“Utilización de las técnicas de inspección visual,

líquidos penetrantes y partículas magnéticas para

determinar fallas en soldaduras y daños en piezas
metálicas”

ITCR

A.Quirós*, R.Rodríguez*, L.Vásquez*

Laboratorio de Tecnología de Materiales

Fecha de entrega: 29/08/2019

Profesor Ronald Jiménez Salas

*​Estudiante del Instituto Tecnológico de Costa Rica (ITCR), Cartago, Costa Rica

Resumen: ​Este laboratorio tuvo el fin de ampliar los conocimientos teóricos de los
estudiantes del curso. Los estudiantes realizaron diferentes técnicas de ensayos no
destructivos (END) para verificar soldaduras y fallas en ciertas piezas metálicas. Los
estudiantes aplicaron las técnicas por cuenta propia lo cual permitió que tuvieran una noción
de los END. Además, en los resultados obtenidos se encuentran poros y grietas en las
soldaduras y también grietas en la cara de una de las piezas analizadas.
Palabras clave: Ensayos no destructivos, partículas magnéticas, líquidos penetrantes,
inspección visual.
Abstract: The purpose of this laboratory session was to expand the knowledge of the
theory learnt in the previous classes. The students made different experiments using non
destructive tests to verify some weldings among cracks over metal pieces. The students
applied the techniques by themselves which helped them to get to know better the
techniques. Also, the results of this tests showed that the welds had pores and cracks and
the surface of the other piece had cracks all over it´s side.
Keywords: Non destructive tests, magnetic particles, liquid penetrant inspection, visual
inspection
 1. Introducción
Los ensayos no destructivos
surgen gracias a la necesidad de las
empresas o personas de lograr
inspeccionar una pieza de cualquier
material con el fin de verificar su correcto
funcionamiento, estructura, resistencia
mecánica, etc. Estos ensayos se pueden
realizar a todo tipo de elemento sin la
necesidad de que sean destruidas o
realizar un paro. Como lo menciona
H.Avner (1979), “si bien estas mediciones
no son directas sobre sus propiedades
mecánicas, son valiosas a la hora de
encontrar defectos. A su vez estas
pruebas tienen como finalidad la creación
de productos más confiables, seguros y
económicos; dar una mejor imagen
pública al fabricante; mejorar y controlar
los procesos de fabricación. Por último
define 5 elementos básicos para cualquier
END:
a. Fuente
b. Modificación
c. Detección
d. Indicación
e. Interpretación
Como lo mencionó Jiménez,R.(2019),
podemos identificar 3 tipos de
discontinuidades, las primeras se refieren
a la forma de esta, por ejemplo en
ocasiones es planar o volumétrica; la
segunda es referida en cuanto a la
posición en la pieza ya sea superficial,
sub-superficial o interna, para nuestro
análisis trataremos las dos primeras; por
último consideramos las de origen, que
son inherentes al uso que se le ha dado,
y son presentadas desde la compra del
material por errores de proceso o servicio.
A continuación se detallarán los END a
analizar en este informe.
Como lo menciona ipunto.ensayos
(2019) los ensayos por inspección visual
se aplican prácticamente en todos los
casos que se realicen ensayos de
cualquier tipo. La inspección visual
aprovecha la energía de la porción visible
del espectro electromagnético. Es el tipo
de ensayo no destructivo por excelencia
ya que puede ser aplicado por
prácticamente cualquier persona y la
capacitación necesaria es baja. Este
ensayo se utiliza para detectar
discontinuidades visibles al ojo humano.
Para esto se utilizan dos técnicas
fundamentales: la inspección visual
directa y la inspección visual remota. La
inserción directa es la que se puede
hacer sin ningún equipo extra necesario,
lo más que se puede llegar a requerir es
un foco para mejorar la luz. La inspección
remota es aquella que requiere de equipo
especial, como una cámara telescópica,
para poder alcanzar lugares difíciles de
acceder por una persona. Las ventajas de
esta inspección es que es fácil de
realizar, se puede realizar en cualquier
momento y es muy rápida comparada con
otras técnicas. Una de las desventajas
más grandes que es solo se pueden ver
defectos muy grandes y esto se va a
determinar directamente por la capacidad
visual de la persona.
Los ensayos por líquidos penetrantes
como lo describe Serrano,R (2019), este
tipo de ensayo no destructivo permite
determinar discontinuidades en
materiales sólidos no porosos, señala que
es aplicable a discontinuidades
únicamente de tipo superficial.
El procedimiento se basa en que la
aplicación de un líquido aplicado sobre la
superficie limpia de la pieza para que este
penetre en las discontinuidades que
afloran en la superficie, posteriormente
gracias a el efecto capilar, luego al limpiar
el exceso, una porción del líquido queda
introducido en la superficie, por último es
aplicado un revelador para resaltar una
indicación. Es importante el tiempo para
la aplicación de cada líquido estos
normalmente varía de 5 a 60 minutos. El
tiempo de penetración se establecerá en
cada caso en función del material a
ensayar, el tipo de discontinuidad a
detectar y las recomendaciones del
fabricante.
El campo de aplicación más frecuente de
estos ensayos es la inspección de
metales no ferromagnéticos. Los metales
ferromagnéticos ,también se pueden
inspeccionar por líquidos penetrantes
pero normalmente suele ser más
ventajoso emplear el método de ensayo
no destructivo de partículas magnéticas.
Como lo explica Applus(2018) los
ensayos con partículas magnéticas son
sencillos de realizar y pueden ser
aplicados a materiales en cualquier
momento del ciclo de vida. La gran
desventaja de este ensayo es que solo es
aplicable a materiales ferromagnéticos.
La manera para poder detectar las
discontinuidades con este método es que
al tener las partículas sobre el material y
proceder a aplicar el campo magnético,
según ​Soria Lemus, E. (2004)​, ​las
partículas se acumulan donde hay una
discontinuidad, ya que se presenta un
campo de fuga que las atrae, esto con el
fin de que no se presente un rompimiento
de líneas.
El campo se puede aplicar con corriente
alterna o corriente directa. Esto afectará
directamente la fuerza del campo, ya que
la corriente directa genera un campo más
fuerte que la corriente alterna. Entonces
dependiendo del tipo de discontinuidad
que se está buscando, así será el tipo de
corriente aplicada, el campo con más
fuerza será útil para detectar
discontinuidades profundas mientras que
el campo generado por la corriente
alterna será superficial, ayudando a
destacar mejor discontinuidades de este
tipo.
Existen dos tipos de partículas que Soria
(2004,p.26) clasifica como ”...secas o
húmedas en suspensión en líquidos como
agua o aceite; dichas partículas pueden
ser de color rojo, anaranjado, gris, negras
o de otros colores, para facilitar su
visualización en la pieza sujeta a
ensayo…. ”. Además destaca el color, lo
cual es de bastante importancia ya que si
las partículas no contrastan con la pieza,
será difícil poder ver la discontinuidad.
Las de primer tipo presentan el
problema de que no se mueven con gran
facilidad, por lo tanto es un poco más
difícil poder detectar discontinuidades con
ellas si no aplican la suficiente cantidad.
Con todo lo anterior el objetivo principal
de este laboratorio consta de conocer
algunas de las pruebas de ensayos no
destructivos, realizar un correcto análisis
acerca de las discontinuidades
observadas y dar finalmente un criterio
sobre lo observado.
2. Metodología
Inspección visual
Para realizar este proceso se
debe colocar la pieza a analizar en una
zona bien iluminada, con las condiciones
correctas y utilizar equipo como lupas o
luces de lámparas o focos. Se debe
realizar un bosquejo de la pieza que se
está analizando que especifique las
dimensiones de la misma. Se procede
con las inspección visual detalladamente
analizando todas las partes posibles de la
pieza y analizando cada una de las fallas
o discontinuidades que esta pueda tener.
Se debe apuntar en el bosquejo las
discontinuidades de la pieza, así como su
ubicación con medidas. Cuando se
encuentra una discontinuidad se debe de
tratar de averiguar el porqué es que se
está generando esa discontinuidad.

Líquidos penetrantes
Para dicho proceso es imprescindible una
limpieza exhaustiva de la pieza a
ensayar, para lo cual se dispone de un
Imagen 1: Aerosoles utilizados en
spray limpiador, posteriormente se
pruebas de líquidos penetrantes
procede a limpiar la superficie con una
servilleta.
Partículas Magnéticas
Tras esto se aplica el líquido penetrante,
Para realizar este ensayo no es crucial la
para este caso uno de tipo coloreado,
limpieza exhaustiva de la pieza pero se
que contienen pigmentos que los hacen
debe retirar el óxido ya que este puede
visibles con luz natural o artificial blanca,
arrojar un resultado erróneo. Se debe
el color más utilizado es el rojo , para este
realizar un bosquejo de la pieza, con sus
proceso se tuvo un tiempo de secado de
medidas para después indicar en qué
alrededor de 8 minutos.
parte se encuentra la discontinuidad si se
Posterior a este se aplica el revelador, el
encuentra alguna. Se deben aplicar las
cual permite que el ojo humano pueda
partículas, ya sea húmedas o secas, y
notar todo este tipo de discontinuidades,
luego con el yugo conectado a la fuente
lo anterior con un tiempo aproximado de 5
de poder, se apoya sobre la pieza y se
minutos.
procede a aplicar el campo magnético.
Seguidamente se podrá realizar la
inspección de la pieza para la
Si la discontinuidad que se anda
interpretación y evaluación de
buscando es profunda se debe aplicar un
indicadores, finalmente se hará una
campo electromagnético de corriente
limpieza final.
directa, pero si la discontinuidad es
Se adjunta una foto de los materiales a
superficial entonces se debe utilizar
utilizar, en secuencia de izquierda a
corriente alterna. Una vez aplicado el
derecha.
campo, las partículas se van a acumular
donde se de la discontinuidad.

Se marca en el bosquejo previamente

realizado el lugar donde se encontró la
discontinuidad. Posteriormente, se
procede a limpiar la pieza, retirando las
partículas y a desmagnetizar la pieza.
Con esto se concluye el ensayo, se
pueden utilizar otras técnicas de ser
necesario.
3. Resultados
Inspección visual
Luego de haber realizado las inspección
de lo que parecía ser el disco de freno de
un camión, se pudieron observar
diferentes discontinuidades. A lo largo de
prácticamente todo el disco se podían
observar varias grietas de poca
profundidad y que tenían un largo
aproximado de unos 2,4 cm. Esto se cree
que se debe a que la mayor parte de la
carga mecánica que llevaba esta pieza
era en la parte frontal. También se pudo
observar una gran cantidad de corrosión
en la parte trasera de la pieza. A lo largo
de la pieza se podía observar un leve
desprendimiento de material.
Imagen 2: Vista frontal del disco de freno,
en zona de mayor afectación.
Imagen 3: Ampliación de zona afectada
del disco de freno
Durante la inspección de lo que parecía
un perlin, sometido a una soldadura de
electrodo revestido, la cual estaba a lo
largo de todas las caras, en este caso de
10x10 cm. Se observó una soldadura de
aproximadamente 1 cm de grosor y una
altura igualmente de 1 cm.
Tomando en cuenta que la inspección
visual fue realizada tras el ensayo de
líquidos penetrantes, por ende luego de
una limpieza a dicha pieza como el
número de porosidades era bastante por
todo el cordón e incluso como algunas de
ellas tenían un diámetro fácilmente
detectable. Como lo muestra esta imagen
Imagen 4: Cara de un perlin tras la
aplicación del ensayo de líquidos
penetrantes.
Líquidos Penetrantes
En primer lugar se analizará el disco de
carro, descrito en la inspección visual, en
su parte frontal, ya que su posterior posee
demasiada corrosión. Se adjunta en
primer lugar una imagen del freno en los
distintos procesos, cabe destacar que se
utilizó para aproximadamente un cuarto
del disco.
También se realizó el ensayo a un perlin,
el cual tenía un cordón de soldadura en
sus cuatro caras. Su limpieza fue un tanto
difícil dada su gran irregularidad, como en
el caso anterior algunas partes denotan
que hubo un exceso en la aplicación del
líquido penetrante,tras 10 minutos
posterior a la aplicación de este se aplicó
el revelador, tras un tiempo de
aproximadamente 5 minutos, se
empezaron a notar algunas porosidades
sin embargo se observó que 3 de estas
no secaban por completo debido a su
profundidad.

Imagen 5: Aplicación del fluido de

alta capabilidad.
Como primera impresión podemos
observar que se aplicó un exceso de
líquido penetrante el cual influirá en una
posible interpretación en las
discontinuidades que se tratarán
posteriormente.
Seguidamente se mostrará la imagen tras Imagen 7
la aplicación del revelador. Por último tenemos la pieza rectangular la
cual fue sometida a una carga de
fabricación inapropiada lo que trajo como
consecuencias una fracturación continua
a través de toda la pieza las cuales no
eran fácilmente detectadas en una simple
inspección visual, como se ve en la
siguiente imagen.

Imagen 6: Aplicación del revelador

Como podemos observar, lo descrito en

la inspección visual se reitera en esta
porción del disco, en la que observamos
una gran cantidad de indicaciones
mayoritariamente entre los diámetros de
6,3 cm y 18,4 cm, en incluso algunas
porosidades. A su vez se muestra como
el uso de ambos sprays fue excesivo.

Imagen 8: Placa de acero tras aplicación
del revelador.
Partículas magnéticas
Debido a que no sé sabía que tipo de
discontinuidad podría presentar la pieza,
se le aplicaron las partículas magnéticas
primero con corriente directo, la cual
reveló levemente una discontinuidad en
uno de los costados de la soldadura, tal y
como se muestra en la siguiente imagen.
Imagen 9 Discontinuidad encontrada con
campo electromagnético en corriente
continua
Luego se limpió la pieza para volver a
realizar el ensayo y comprobar que no
fuese un falso positivo. Al realizarlo, se
aplicó corriente alterna para generar el
campo electromagnético. Esto dio como
resultado que la discontinuidad fuese
mucho más notoria, tal y como se aprecia
en la imagen.
Imagen 10 Discontinuidad encontrada
con campo electromagnético en corriente
alterna
Posteriormente se realizó la medición de
la discontinuidad, que se puede
comprobar en la imagen mostrada. Esta
discontinuidad tiene su origen desde el
borde de la pieza, con una longitud de 15
centímetros aproximadamente.
Imagen 11 Longitud de la discontinuidad
También se realizó una demostración con
un patrón para poder observar la
diferencia entre las partículas secas y las
partículas húmedas.

En la primer imagen se puede apreciar

cómo se agrupan las partículas secas, las
mismas no se pueden mover tan
fácilmente. lo que genera que las
partículas no se formen en una línea, tal y
como se esperaba ya que en el patrón la
discontinuidad es una línea perfecta de
lado a lado del mismo. Sin embargo se
puede apreciar como ligeramente se nota Imagen 13 Prueba con partículas
la misma. magnéticas húmedas
4. Análisis

Inspección visual
Aplicando la energía del espectro
visible de la luz se logró hacer un análisis
visual de la pieza en función. Se logró
determinar mediante los métodos de
inspección visual cuáles eran las fallas y
defectos que tenía esta pieza. Se colocó
la pieza en un lugar con buena luz,
además, se utilizó una lámpara para
Imagen 12 Prueba con partículas poder mejorar la visibilidad y lograr
magnéticas secas observar la pieza con mayor detalle. Ya
que este es un método que no necesita
Sin embargo, al aplicar las partículas una gran capacitación, los estudiantes
húmedas, estas al estar en un medio fueron capaces de determinar la mayoría
acuoso, el movimiento es mucho más de discontinuidades que poseía la pieza
fácil. Debido a esto si se puede apreciar en análisis.
cómo las partículas se agrupan En el perlin, la inspección visual
perfectamente formando con claridad la fue realizada posterior al ensayo de
línea que corresponde a la líquidos penetrantes, realizarlo de esta
discontinuidad. manera fue de gran utilidad ya que los
líquidos revelaron porosidades que al
saber donde estaban fue más fácil
observarlas con la ayuda de la lupa y la
lámpara.
Dichas porosidades sin la ayuda
de los líquidos penetrantes hubiese sido
difícil poder encontrarlas. Aquí resalta la
importancia de combinar diferentes
técnicas y que no son excluyentes entre
ellas.
Líquidos Penetrantes
En primer lugar para el disco de freno, la
limpieza no fue la adecuada ya que tras
aplicar el líquido de alta capabilidad, se
observaron exceso de fluido
principalmente en la sección más alejada
del centro. Por lo que si observamos el
resultado tras el revelador podemos ver
como en su exterior tenemos una
formación de arcos un tanto irregular. Lo
anterior se refiere a una mala aplicación
de la técnica ya que estas podrían ser
vistas como discontinuidades y en
realidad se trata de falsas indicaciones.
Sin embargo tras la inspección visual se
confirmaron gran número de
discontinuidades en la zona central, lo
que corrobora la inspección visual.
Para el caso del perlin, realizar este
ensayo presentó alguna dificultad ya que
presentaba una superficie con muchas
irregularidades. Este aspecto dificultó la
limpieza de la pieza antes y después de
aplicar los líquidos. En las imágenes se
puede apreciar un exceso de líquido
alrededor el cual no pudo ser removido
adecuadamente.
Sin embargo, la pieza presentaba varios
poros, mientras más tiempo actuaba el
revelador, el líquido seguía saliendo de
los poros. Eso significa que la porosidad
tiene una gran profundidad aunque no se
puede saber con exactitud la profundidad
sin aplicar otro tipo de ensayo.
En la placa de acero podemos ver como
si hubo una buena limpieza, y aplicación
del líquido penetrante casi en toda la
pieza, ya que en su parte inferior se
puede ver una acumulación de este, y
tras aplicar el revelador se nota una línea
de un ancho mucho mayor al patrón que
esta venía mostrando.
Partículas magnéticas
Luego de ​realizar el ensayo primero con
corriente directa y luego alterna, se pudo
corroborar que la soldadura presenta una
gran discontinuidad en uno de sus
costados. Sin embargo, no es posible
saber si la discontinuidad es
completamente paralela al cordón o si al
contrario esta presenta alguna inclinación.
Además aunque en esta técnica la
limpieza de la pieza no es crítica, si se
puede ver afectada por corrosión o mal
acabado de la pintura, esto genera que el
operador que realice el ensayo debe
tener una capacitación previa para que no
tenga confusiones con falsos positivos.
Cabe destacar que también es de
importancia que se pueda conocer
previamente el tipo de discontinuidad que
se anda buscando, ya que esto influye en
el tipo de corriente a utilizar.
En el caso de la pieza en el laboratorio, al
tener un espesor muy bajo se pudo
comprobar que en cualquiera de las dos
corrientes fue posible detectar la
discontinuidad, remarcando que a pesar
de esto, cuando se realizó con la
corriente alterna, la discontinuidad fue
mucho más notoria.
Con eso se destaca aún más la
relevancia de saber el tipo de
discontinuidad que se busca.
5. Conclusiones
Para el caso de inspección visual, si bien
sugiere que es el más fácil de realizar
existen factores determinantes para
determinar la discontinuidad como la
iluminación, el acceso a la pieza y
limitaciones de visibilidad del encargado
del ensayo.
En la aplicación de líquidos penetrantes,
si bien el procedimiento parece llevadero
para cualquier persona, se ve
condicionado por la experiencia del
usuario, primeramente a la hora de la Soria Lemus, E. (2004). ​Laboratorio de
limpieza y luego en la aplicación de ensayos no destructivos de la carrera de
líquido de alta capabilidad y el revelador. ingeniería mecánica de la facultad de
Seguidamente en la aplicación de ingeniería, USAC.​ Universidad de San Carlos
partículas magnéticas, es necesario un de Guatemala. Recuperado de:
previo conocimiento de campos http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_043
magnéticos para analizar la disposición o 8_M.pdf
acumulaciones de partículas.
Se pueden realizar diferentes ensayos no
destructivos, entre ellos no son
excluyentes, sino complementarios.
Siempre existen limitaciones en cada tipo
de ensayo, en esto recae la importancia
de que se puedan aplicar varias pruebas
con el fin de obtener el mejor resultado.

6.Bibliografía

Applus (2018). ​Inspección por partículas

magnéticas Recuperado de:
https://www.applus.com/es/ServiceSheet/mag
netic_particle_(mt)-1340261535625

Avner, S. (1979) (tr.) Aguilar J. y De la Rubia,

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Edición. México: McGraw Hill.

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