SECCIÓN TEC.

DEL DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA

ENERGÍA Y MECÁNICA

CARRERA DE TECNOLOGÍA SUPERIOR EN MECÁNICA

AUTOMOTRIZ

NRC:
3392

ASIGNATURA:

REP. CARROCERÍAS Y ACABADOS

PRÁCTICA Nro. 01

TEMA:
INFORME DE APLICACIÓN DE SOLDADURA PLÁSTICA Y PREPARACIÓN DE
RESINA

INTEGRANTES:

JAIRO CAISAGUANO
JORGE CHANCUSI
DENNYS PINCHA
JHONATAN PALMA
JEFFERSON SÁNCHEZ
VENEGAS JHON
DOCENTE:

ING. LEON ALMEIDA JAIME EDUARDO

FECHA:

28 DE NOVIEMBRE DE 2019
OBJETIVOS:

OBJETIVO GENERAL

Realizar soldadura plástica sobre un elemento plástico del vehículo, empleando correctamente
la técnica de aplicación y los materiales adecuados, y también aprender la preparación de la
resina con sus proporciones adecuadas de catalizador y cobalto para la aplicación de fibra de
vidrio.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Investigar cómo debemos aplicar la soldadura plástica sobre elementos plásticos que
tiene la carrocería.

 Conocer las proporciones adecuadas de cobalto y secante o catalizador que debe tener
la resina para poder aplicarla sobre la fibra.

 Identificar cuál de todos los recipientes con resina corresponde a la mezcla ideal.

MARCO TEÓRICO

SOLDADURA PLÁSTICA

La soldadura de plásticos es un proceso de unión de materiales de las mismas

características; tiene lugar por el reblandecimiento de las zonas a unir. Las moléculas del
plástico, por agitación térmica, adquieren cierta movilidad (fusión) por acción de chorro de
aire caliente, alta frecuencia, fricción, ultrasonidos, etc. (Federico Salvador, 2016)

Las principales razones que han llevado a los fabricantes de automóviles a incorporar
plásticos, de forma masiva han sido: (Eduardo Águeda, 2000)

 La reducción de peso, que puede oscilar de 17 al 50 %, consiguiendo con ello

aumentar las prestaciones finales del vehículo.

 Menor coste de fabricación

 Mayor resistencia a la fricción (cojinetes y casquillos) (Eduardo Águeda, 2000).

 Figura 1. Elementos plásticos en el automóvil (Eduardo Águeda, 2000).

Reparación de plásticos

La mayoría de los plásticos empleados en la fabricación de los vehículos son

termoplásticos. Estos materiales pueden calentarse hasta un punto que se reblandecen y
pueden ser moldeados o soldados. (Eduardo Águeda, 2000)

Cada uno de estos métodos, tienen unas características de reparación distintas, por lo que
es aconsejable, seguir los procedimientos de reparación específicos de cada sistema
(Eduardo Águeda, 2000).

Para la reparación de plástico termoestables el sistema de reparación es común para todos

ellos, solo varia el sistema de reparación en función del daño ocasionado (Eduardo Águeda,
2000).

Reparación de termoplásticos

Los diferentes tipos de termoplásticos, pueden ser reparados por los siguientes métodos:

 Soldadura

 Acetona

 Adhesión estructural de plásticos (Eduardo Águeda, 2000).

Los sistemas más empleados en la reparación de termoplásticos son, la adhesión estructural

y la soldadura, pues con ellos es posible reparar piezas del automóvil de gran volumen
como los paragolpes con un marcado interés económico para el taller de soldadura.
(Eduardo Águeda, 2000)

La preparación por el método de la acetona, está limitada a la adhesión de piezas de

pequeño tamaño como, pastillas de freno. En los talleres de reparación es todavía, muy
frecuente proceder a la sustitución de estos elementos. (Eduardo Águeda, 2000)
Reparación por el método de soldadura

La reparación de los termoplásticos se puede realizar por este método, a través del calor
aportado por un soldador, que es capaz de calentar el plástico y llevarlo a un estado de
reblandecimiento que hace posible su soldadura. Para poder realizar correctamente la
reparación es imprescindible tener presente dos factores determinantes. (Eduardo Águeda,
2000)

Solo es posible soldar plástico de idéntica naturaleza. Por lo que es necesario identificar la
naturaleza del plástico que se va a reparar. Conocida la naturaleza del plástico, ajustar la
temperatura del soldador al plástico que se repara de forma precisa. (Eduardo Águeda,
2000)

Descripción del equipo de soldadura para la reparación de termoplásticos

El equipo de soldadura está compuesto de los siguientes elementos: (Eduardo Águeda,

2000).

 Aparato de soldadura eléctrica para soldadura de materiales termoplásticos.

 Tobera de soldadura rápida para perfiles de 35 acoplable al aparato de soldadura

 Tobera en cuña para soldadura por puntos

 Fresa giratoria 5,5mm de diámetro para preparar las ranuras de soldadura

 Soporte de seguridad

 Paquete mixto de varillas de soldar de varios materiales (Eduardo Águeda, 2000).

Figura 2. Equipo de soldadura para reparar plásticos (Eduardo Águeda, 2000).

Preparación de la soldadura

Para que la varilla de soldar, se adapte correctamente a la grieta, debe prepararse a lo largo
de todo el desarrollo de la grieta una ranura en forma de “V” de 90° (Eduardo Águeda,
2000).

La fase de preparación consta de los siguientes pasos: (Eduardo Águeda, 2000)

 Hay que comenzar retirando toda la pintura y suciedad existente en el área de

reparación y, donde sea necesario con la ayuda de una lima o lijadora. Un área de
10 a 15 mm alrededor del área dañada. (Eduardo Águeda, 2000)

 Si como consecuencia del golpe hay impactos y oclusiones de material, la

aplicación de calor hasta 200°C ayudara a liberar las secciones para que recuperen
su perfil correcto (Eduardo Águeda, 2000).

 Proceder a continuación a realizar la ranura en forma de “V”. debe tener los flancos
de 90° cada uno y una profundidad de dos tercios del espesor del material, y la
anchura de la ranura sobre la superficie no debe ser superior a 5mm. (Eduardo
Águeda, 2000)

La ranura en “V” puede ser conformada con mucho cuidado utilizando una lima de canto
cuadrado, pero la mejor herramienta para realizar esta tarea es una fresa que tenga un filo
cortante en zona lateral y parte frontal. (Eduardo Águeda, 2000)

Figura 3. Biselado de la pieza a soldar con una Fresa (Eduardo Águeda, 2000).

Soldadura con aportación de material

La necesidad de identificar correctamente el material plástico, por tanto, de seleccionar el

tipo correcto de varilla de soldar por ejemplo varilla ABS y material ABS, etc. (Eduardo
Águeda, 2000)
La operación de soldadura principal comienza con la preparación del extremo de la varilla
de soldar. Esta se corta en forma de punta de lapicero, con el propósito de facilitar un
relleno progresivo en la ranura en “V. la soldadura se realiza siguiendo los siguientes pasos:
(Eduardo Águeda, 2000)

 Con la tobera de soldadura rápida acoplar al soldador de aire caliente, y se ajusta la

temperatura de acuerdo al material que vamos a soldar. (Eduardo Águeda, 2000)

 Se inserta la varilla de soldar, cortada a la medida exacta a través del alimentador

de la tobera sobresaliendo unos 3 mm de varilla por la parte inferior (Eduardo
Águeda, 2000).

 Si la superficie del componente muestra señales de ligera “humidificación se

desplaza la tobera a lo largo de toda la ranura en “V”. el extremo de la tobera debe
reposar sobre La varilla a soldar, y debe existir una separación de3 mm. La
coincidencia correcta entre la varilla de soldar y el material tiene lugar cuando se
ve que la varilla se ha ablandado y la varilla nueva baja a la alimentación de la
tobera, a medida que la varilla se funde irán apareciendo dos corones uniformes en
los bordes de la ranura. (Eduardo Águeda, 2000)

 Completada la soldadura retirar el aparato de aire caliente, deslizando la tobera

fuera de la varilla (Eduardo Águeda, 2000).

 Cuando la varilla se haya enfriado, cortar el extremo no soldado lo más próximo

posible a la soldadura. La soldadura terminada debe presentar el aspecto de una
línea continua uniforme. (Eduardo Águeda, 2000)

Figura 4. Colocación de varilla como aporte de material (Eduardo Águeda, 2000).

 RESINAS

Son sustancias de consistencia liquida o pastosa cuyas propiedades de adhesión permiten

la unión de los componentes de la pieza que se fabrica o repara y proporcionando la dureza
necesaria. (Eduardo Águeda, 2000)

El endurecimiento de estas sustancias se produce por la acción de un catalizador y un

activador que mezclados a la resina produce una reacción química que transforma el estado
de un producto líquido a pastoso o sólido. Este proceso químico se denomina
polimerización. (Eduardo Águeda, 2000)

El usuario suministra la resina acompañada de dos productos: activador y catalizador

(Eduardo Águeda, 2000).

Activador. - es una aceleración de la polimerización que permite que esta se produzca a

temperatura ambiente (Eduardo Águeda, 2000).

Catalizador. - es el producto que provoca la reacción de polimerización (Eduardo Águeda,

2000).

La dosificación de estos productos se puede realizar de dos maneras, teniendo en cuenta

que la mezcla debe ser lo más exacta posible. Las reglas que deben observarse durante la
preparación de la resina de poliéster son: (Eduardo Águeda, 2000)

 En primer lugar, colocar un bote metálico vacío y limpio en la balanza de precisión,

y realizar el tarado de la balanza.

 Echar en el bote la cantidad de resina necesaria para realizar la reparación.

 El peso indicado por la balanza añadirle un 0,2 % de activador, mezclar los dos
productos.

 Añadir el catalizador en proporción del 2 % sobre el peso inicial de la resina.

 El tiempo de catalización de la mezcla es de 10 minutos. Transcurrido este tiempo

el producto queda inservible para su utilización.

 Homogeneizar bien la mezcla.

 El tiempo de aplicación de la resina es de 10 minutos (Eduardo Águeda, 2000).

 Si se mezcla el catalizador y activador de forma directa es posible que se produzca una
reacción explosiva o inflamación de la mezcla (Eduardo Águeda, 2000).

Los fabricantes pueden suministrar resina con activador incorporado de tal forma que solo
es necesario añadir el catalizador para obtener el producto deseado. Las resinas deben
elaborarse a una temperatura no inferior a 15° C. Al variar la temperatura lo hace también
el tiempo de endurecimiento. Si se desea reducir el tiempo de endurecimiento emplear una
cabina de secado o una lámpara de rayos infrarrojos. (Eduardo Águeda, 2000)

Figura 5. Método de preparación de resina con probeta graduada (Eduardo Águeda, 2000).

Otro método de preparación de la resina es a través de probetas graduadas como se muestra

en la figura (Eduardo Águeda, 2000).

MATERIALES

 Cautín

 Malla metálica para soldar plástico

 Material de aporte (pedazos de plástico)

 Tijeras

 Resina

 Diluyente

 Cobalto o actuador

 Catalizador

 Frascos

 Jeringuilla

 Un palo pequeño
DESARROLLO

SOLDADURA PLÁSTICA

 Colocamos la pieza o elemento plástico que se debe soldar sobre la mesa de trabajo

 Revisamos de que tamaño es la parte que está rota o trisada

 Cortamos la malla metálica del tamaño de la parte quebrada y la colocamos sobre

esa superficie.

Figura 6. Colocación de malla metálica

 Con la ayuda del cautín previamente caliente hacemos que la malla se adhiera al
elemento plástico

Figura 7 Implementación de cautín para adherir la malla

 Por último, colocamos material de aporte a la zona que fue soldada para que quede
más sólida.
 Figura 8 Colocación de material de aporte

PREPARACIÓN DE RESINA

 Señalamos con un corrector las medidas de 50 y 100 ml (mililitros), porque al

momento de colocar las no se puede apreciar las medidas que tiene el frasco.

 Colocamos la resina en siete frascos en 40 ml cada uno, y luego colocamos el

diluyente hasta que alcance los 50 ml del frasco

Figura 9. Colocación de resina y diluyente

 Con una jeringuilla colocamos el cobalto en proporciones distintas en los siete

frascos las cuales fuerón de 0.02, 0.04, 0.08, 1, 2, 5, 10 ml.

Figura 10. Colocación de cobalto con la jeringuilla

 Con la jeringuilla colocamos la misma cantidad de catalizador que es de 1 ml en

todos los frascos.
 Figura 11. Colocación de catalizador con la jeringuilla

 Con la ayuda de un palo mezclamos las sustancias hasta que se empiece a

gelatinizar

Figura 12. Mezcla de resina con un palo

 Dejamos que seque durante aproximadamente 10 minutos y procedemos a sacar la

mezcla de los frascos, y observamos que mientras más cobalto se le agrega a la
resina más maleable y dúctil se vuelve es esta. En cambio, sí se coloca menor
cantidad de cobalto la resina será más dura y frágil.

Figura 13. Retiramos la resina de los frascos

 Los frascos con las mezclas adecuados fueron la de 0.08 y 1 ml.

 Figura 14. Interpretación de cada mezcla

 En la resina ya mezclada con cobalto solamente colocamos el catalizador en los

frascos previamente puestos la resina mezclada

Figura 15. Frascos con resina ya preparada con cobalto

 Las proporciones del catalizador fuerón de 0.02, 0.04, 0.08, 1, 2, 5, 10 ml en cada

uno de los frascos

Figura 16. Colocación de catalizador a las mezclas en cada frasco

 Mezclamos y dejamos que seque para quitarlos luego del frasco y observamos los
resultados. Que se produjeron en ese caso fue que el frasco con mas catalizador se
seco en menos tiempo.
 Figura 17. Resultados de las resinas con diferente cantidad de catalizador

CONCLUSIONES

 La soldadura plástica se realiza empleando un cautín de soldar y malla metálica la cual

va a ser introducida a la pieza afectada con la aplicación de calor y luego se debe emplear
material de aporte en cual es un pedazo de plástico.

 La resina debe tener una proporción de catalizador del 2 % y un 0,2 de activador estas
proporciones nos ayudan a conseguir una mezcla exacta para poder aplicar.

 La cantidad de cobalto o activador que se le añada a la resina servirá para que el material
sea más dúctil o que sea más duro.

RECOMENDACIONES

 Utilizar equipo de protección adecuada para realizar este tipo de trabajos ya que
estaremos expuestos al humo que desprende el plástico.

 Tener siempre en consideración las proporciones adecuadas de catalizador y cobalto o

activador para obtener una mezcla buena.

 No mezclar el catalizador y el cobalto ya que este podría ocasionar una explosión o

inflamación de la mezcla.

BIBLIOGRAFÍA
 Eduardo Águeda, J. G. (2000). Elementos Metálicos y Sintéticos. Madrid: Paraninfo.

 Federico Salvador. (26 de octubre de 2016). Revista CESVIMAP. Obtenido de

www.revistacesvimap.com: https://www.revistacesvimap.com/soldadura-de-plasticos-
con-nitrogeno/