UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS

APLICADAS

Tecnología de los Procesos de Manufactura

SEMANA 02: CONFORMADO POR FUNDICIÓN Y MOLDEO

Lima – 2021.2

Docente: Ing. Hugo Gamarra Chinchay

 ¿Qué es la fundición?
La fundición es un proceso de manufactura en el que el metal
derretido fluye por gravedad hacia la cavidad del molde en el que
se solidifica con la forma de la cavidad de éste.
CAVIDAD DEL
MOLDE
• Es uno de los procesos más antiguos de conformado, pues se
remonta a hace 6 mil años atrás.

• Son muchos los factores y variables que debemos considerar para

lograr una operación de fundición exitosa.
La fundición incluye: la fundición de lingotes y la fundición de formas.

Fundición de lingotes,
describe un fundido
grande de forma sencilla
que se espera adopte
otras formas por medio
de procesos de rolado o
forjado
 CULATAS PIEZAS PARA AEROGENERADORES

Fundición de formas,
involucra la producción de
formas más complejas
que están mucho más
cerca de la parte final que
se desea tenga la pieza o
producto.
PIEZAS PARA
DISCOS DE FRENO

Existen diversos métodos para la fundición de formas, lo cual hace de este

proceso uno de los más versátiles en manufactura.
 VENTAJAS DE LA FUNDICIÓN DE FORMAS

1. La fundición se puede usar para crear partes de compleja

geometría, incluyendo formas externas e internas.

2. Algunos procesos de fundición pueden producir partes de forma

neta que no requieren operaciones posteriores para llenar los

requisitos de la geometría y dimensiones de la parte.

3. Se puede usar la fundición para producir piezas muy grandes.

Es posible hacer fundidos que pesan más de 100 toneladas.

4. El proceso de fundición puede realizarse en cualquier metal que

pueda calentarse hasta llegar al estado líquido.

5. Algunos métodos de fundición son altamente adaptables a la

producción en masa.
 DESVENTAJAS DEL PROCESO DE FUNDICION

1. Limitaciones de las propiedades mecánicas; porosidad, exactitud

dimensional y acabado de la superficie defectuosa para ciertos

procesos de fundición.

2. Peligros para la seguridad de los seres humanos cuando procesan

metales fundidos y problemas ambientales.

 PRINCIPIO DE LA FUNDICION
SE DERRITE MATERIAL, SE VIERTE EN UN MOLDE Y SE DEJA
ENFRIAR Y SOLIDIFICAR; NO OBSTANTE, HAY MUCHOS
FACTORES Y VARIABLES QUE DEBEN CONSIDERARSE A FIN
DE LOGRAR UNA OPERACIÓN DE FUNDIDO EXITOSA.
 PROCESOS DE FUNDICIÓN DE METALES

FUNDICIÓN EN
ARENA
FUNDICIÓN EN
MOLDES
DESECHABLES

OTROS PROCESOS
DE FUNDICIÓN
FUNDICIÓN DE
METALES

FUNDICIÓN EN
MOLDES
PERMANENTES
 PROCESOS DE FUNDICION

OPERACIONES BÁSICAS
1. Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas
2. Diseño del molde
3. Preparación de los materiales para los modelos y los moldes
4. Fabricación de los modelos y los moldes
COLADA
5. Fusión y colada del metal fundido T colada > T fusión
6. Vertido del material fundido en el interior del molde
7. Enfriamiento de los moldes
8. Extracción de las piezas fundidas
OPERACIONES DE ACABADO
9. Limpieza de las piezas fundidas. Eliminación de bebederos y canales de
entrada del caldo
10. Terminado de las piezas fundidas
11. Recuperación de los materiales de los moldes
 PROCESOS DE FUNDICIÓN
• El estudio de la fundición comienza en forma lógica con el molde.

• El molde contiene una cavidad cuya configuración geométrica

determina la forma de la pieza fundida.

• El tamaño y forma reales de la cavidad deben sobredimensionarse un

poco para permitir la contracción de metal que ocurre durante la

solidificación y enfriamiento.

• A metales diferentes corresponden cantidades distintas de

contracción, por lo que la cavidad del molde debe diseñarse para el

metal en particular que se va a fundir, si la exactitud dimensional es

de importancia crítica.

• Los moldes están hechos de varios materiales, que incluyen arena,

yeso, cerámica y metal.

• Para llevar a cabo la operación de fundido, primero se calienta el

metal a una temperatura suficientemente alta que lo transforme por

completo al estado líquido.

• Después se vierte, o se dirige, hacia la cavidad del molde.

• En un molde abierto, el metal líquido simplemente se vierte hasta

que llena la cavidad abierta.

• En un molde cerrado, se adapta un pasaje denominado sistema de

paso, que permite que el metal derretido fluya desde el exterior del

molde hasta la cavidad.

• Tan pronto como el metal fundido llega al molde, comienza a

enfriarse.

• Cuando la temperatura baja lo suficiente (por ejemplo, al punto de

congelación para un metal puro), empieza a solidificarse.

• La solidificación involucra un cambio de fase del metal.

• Se requiere de tiempo para completar el cambio de fase, y en el

proceso se pierde una cantidad considerable de calor.

• Es durante esta etapa del proceso que el metal adopta la forma

sólida de la cavidad del molde, y también cuando se establecen

muchas de las propiedades y características del fundido.

• Una vez que el fundido se ha enfriado lo suficiente, se retira del

molde.

• En función del método de fundido y el metal empleado, podría

requerirse un procesamiento adicional.

• Esto incluye cortar el exceso de metal de la pieza fundida real,

limpiar la superficie, inspeccionar el producto y dar tratamiento

térmico para mejorar sus propiedades.

• Además, quizá se requiera maquinar, con objeto de lograr

tolerancias más estrechas para ciertas características de las

piezas, y eliminar la superficie del fundido.

Los procesos de fundición de metales se dividen en dos categorías
amplias, de acuerdo con el tipo de molde que se emplea:
1. Molde desechable cuando el molde en que se solidifica el metal
derretido debe destruirse para retirar el fundido. Estos moldes están
hechos de arena, yeso o materiales similares, cuya forma se mantiene
con el uso de aglutinantes de varias clases. La fundición con arena es
el ejemplo más destacado de los procesos con moldes desechables.
2. Molde permanente es el que se utiliza una vez y otra para producir
muchos fundidos. Está hecho de metal (o de un material refractario
cerámico, lo que es menos común) que soporte las temperaturas
elevadas de la operación de fundido.
 FUNDICIÓN EN ARENA
La fundición en arena es el proceso más ampliamente usado en los
procesos de fundición, ya que cuenta con la gran mayoría del tonelaje
total de los productos obtenidos por fundición.
Casi todas las aleaciones de fundición pueden generarse por el proceso con arena; de
hecho, es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales y/o sus
aleaciones con temperaturas de fusión elevadas, como los aceros, el níquel y sus
aleaciones.
Permite la fundición de piezas
cuyos tamaños varían de
pequeñas a muy grandes y en
cantidades de producción que van
desde una a millones.

La fundición en arena, también

conocida como fundición en
molde de arena, consiste en el
vaciado del metal fundido en un
molde de arena, y dejar que dicho
metal solidifique, para
posteriormente romper el molde y
retirar el producto fundido.
La fundición debe limpiarse e inspeccionarse, y en ocasiones se requiere
de un tratamiento térmico a fin de mejorar sus propiedades metalúrgicas.
La cavidad del molde de arena se forma por la compresión de arena
alrededor de un modelo, y luego se retira el modelo por medio de la
separación del molde en sus dos mitades.

El molde también contiene el sistema de alimentación y el de mazarota.

Además , si la fundición va a tener superficies interiores ( por ejemplo,
partes huecas o con orificios), debe incluirse un corazón en el molde.

Como el molde se destruirá para retirar el producto fundido, debe

hacerse un molde nuevo por cada pieza que se produce.
La fundición con arena no sólo es la operación para generar la pieza
fundida en sí, sino también la fabricación del modelo y la manufactura
del molde.
 Proceso de Fundición en moldes de arena

Selección del Fusión

material a fundir del metal

Preparación
de la arena

Preparación Preparación
Colada Solidificación Desmoldeo 1
del modelo del Molde

Limpieza Acabado
1 e inspección (mecanizado)
 COMPONENTES DE UN MOLDE DE ARENA
ARENA
VERDE ESPACIO DEJADO POR EL MODELO
MAZAROTA
RESPIRADERO REPRESA DE VACIADO

BEBEDERO
TAPA O
CAJA PERNOS O
SUPERIOR MACHOS DE
COINCIDENCIA

BASE O TRAMPA
CAJA DE
INFERIOR ESCORIA

CANAL
TABLERO MACHO O CORAZON (ARENA SECA) ALIMENTADOR
MODELOS Y CORAZONES
La fundición con arena requiere un modelo, es decir, un “patrón” de
tamaño real de la pieza, aunque más grande para que sean consideradas
las tolerancias por contracción y maquinado en el fundido final.

Los materiales que son utilizados para fabricar modelos incluyen la

madera, los plásticos y los metales. La madera es un material común
para hacer modelos debido a la facilidad para darle forma.
Sus desventajas son que tiende a deformarse y la arena que se
compacta alrededor de ella la puede rayar, lo que limita el numero de
veces que puede volver a utilizarse.
Los modelos de metal son más caros, pero duran mucho más. Los
plásticos representan una solución intermedia entre la madera y el metal.
Hay varios tipos de modelos. El más simple está hecho de una sola pieza y
recibe el nombre de modelo sólido, tiene la misma forma que el de la
fundición y su tamaño está ajustado para la contracción y el maquinado.

Aunque es el modelo más fácil de fabricar, no es el más fácil de usar en la

elaboración de moldes de arena.
La determinación de la ubicación de la línea de
partición de las dos mitades del molde de un
modelo solido puede ser un problema, y la
incorporación del sistema de compuertas y la a)Sólido

mazarota al molde queda a juicio y habilidad del

trabajador que funde.
Los modelos divididos consisten en dos piezas, que separan
la pieza a lo largo de un plano que coincide con la línea de
partición del molde. Son apropiados para piezas con
configuraciones geométricas complejas y cantidades
moderadas de producción. La línea de partición del molde
b)Dividido
esta predeterminada por las dos mitades del modelo, y no se
deja al criterio del operador.
En los modelos de placas de acoplamiento,
las dos piezas del modelo dividido están sujetas
a los lados opuestos de una placa de madera o
metal. Los orificios en la placa permiten que las
secciones superior e inferior del molde se
c) De placa de acoplamientos alineen en forma adecuada.
 d) Modelo para semimoldes superior e inferior.

Los modelos para semimoldes superior e inferior son similares a los de la placa,
excepto que las mitades que se separan están ajustadas a placas diferentes , de
modo que las secciones del semimolde superior e inferior del molde se fabrican de
manera independiente en lugar de usar las mismas herramientas para ambas.
Los modelos definen la forma externa de la pieza por fundir. Si la fundición va a
tener superficies internas se requiere un corazón.

Un corazón es un modelo a tamaño real de las superficies interiores de una pieza.

Se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado, de modo que el metal fundido
fluirá y se solidificara entre la cavidad del molde y el corazón, para formar las
superficies externa e interna del fundido.
CALENTAMIENTO
Y
VERTIDO
Para llevar a cabo una operación de fundido, el metal debe calentarse a una
temperatura algo más elevada que su punto de fusión y luego verterse a la cavidad
del molde para que se solidifique.

CALENTAMIENTO DEL METAL

Para calentar el metal a una temperatura de fusión suficiente para la fundición se
utilizan hornos.
La energía calorífica que se requiere es la suma de:
1. El calor para elevar la temperatura al punto de fusión.
2. El calor de fusión para convertirlo de sólido a líquido.
3. El calor para poner el metal fundido a la temperatura deseada para verterlo.
𝐻 = 𝜌. 𝑉. 𝐶𝑆 . 𝑇𝑚 − 𝑇𝑜 + 𝜌. 𝑉. 𝐻𝑓 + 𝜌. 𝑉. 𝐶𝑙 . 𝑇𝑝 − 𝑇𝑚

El calor para elevar la El calor de fusión El calor para poner el metal

temperatura al punto de fusión. para convertirlo de fundido a la temperatura
sólido a líquido. deseada para verterlo.

Donde:
H = calor total que se requiere para subir la temperatura del metal a la temperatura a que se vierte, J (Btu)
 = densidad , g/cm3 (lbm/pulg3)
Cs = calor especifico por peso para el metal solido, J/g-C (Btu / lbm-F)
Tm = temperatura de fusión del metal, °C (°F)
TO = temperatura de inicio, la ambiental, por lo general, °C (°F)
Hf = calor de fusión, J / g (Btu /lbm)
C l = calor especifico por peso del metal líquido, J /g –C (Btu /lbm-F)
T p = temperatura de vertido (colada), °C (°F),
V = volumen del metal que se calienta, cm3 (pulg3).
 ENERGIA TERMICA (H) Calorías
Energía térmica necesaria para llevar al metal desde la temperatura
ambiente hasta la temperatura de colada

H = m {Cs ( Tf – Ta) + Cf + Cl (Tc – Tf)} calorias

Masa m=ρV
Calor Calor
Calor de
Contracción Volumétrica (%) especifico especifico
Densidad a Temperatura fusión
sólido líquido
Material [Link]. Fusión (cal/g)
(g/cm3) (ºC) (cal/g.ºC) (cal/g.ºC)
Liquida Solidificación Sólida
Cs Cf Cl
Aluminio 2,7 660 1,2 7,0 5,6 0,21 105 0,18

Cobre 8,96 1084 0,8 4,5 7,5 0,092 82 0,86

Acero 7,84 1458 0,9 3,0 7,2 0,11 94 0,09

Bronce (Cu-Sn) 8,96 1010 5,5 6,0

1 caloría = 1,163 x 10- 6 Kw-h; temperatura ambiente = 25 ºC = Ta ;

Tf : temperatura de fusión ; Tc : temperatura de colada
ENERGÍA TÉRMICA PARA FUNDICIÓN:

EJEMPLO APLICATIVO:
Se desea fundir 75 Kg de cobre, llevarlo desde la temperatura ambiente hasta la
temperatura de colada 1200'C.
Determine:
a. La cantidad de calor que se debe añadir al material, en kilocalorías.
b. La cantidad de combustible, petróleo Diesel, que se necesita, en litros.
Considerar:
Poder calorífico del petróleo Diesel = 8540 kcal/litro, y la eficiencia de la combustión en
el horno es 80%.
Temperatura ambiente: 25°C
a 𝐻 = 𝑚 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝑇𝑓 − 𝑇𝑎 + 𝐶𝑓 + 𝐶𝑙 ∗ 𝑇𝑐 − 𝑇𝑓
𝒄𝒂𝒍 𝒄𝒂𝒍 𝒄𝒂𝒍
𝑯 = 𝟕𝟓𝟎𝟎𝟎 𝒈 ∗ 𝟎, 𝟎𝟗𝟐 ∗ 𝟏𝟎𝟖𝟒 − 𝟐𝟓 °𝑪 + 𝟖𝟐 + 𝟎, 𝟖𝟔 ∗ 𝟏𝟐𝟎𝟎 − 𝟏𝟎𝟖𝟒 °𝑪
𝒈 ∗ °𝑪 𝒈 𝒈 ∗ °𝑪

𝑯 = 20939100 cal = 20939,1Kcal

 b
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑃𝐶𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 = 8540
𝑙
1 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 = 8540 𝐾𝑐𝑎𝑙

𝑆𝑜𝑙𝑜 𝑠𝑒 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑐ℎ𝑎𝑟𝑎 𝑒ñ 80 %; 𝑒𝑠𝑜 𝑞𝑢𝑖𝑒𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑐𝑖𝑟: 1 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑐ℎ𝑎𝑏𝑙𝑒𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙

= 0,80 ∗ 8540 𝐾𝑐𝑎𝑙 = 6832 Kcal

20939,1 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑁° 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = 𝐾𝑐𝑎𝑙 = 3,065 litros de diesel
6832 𝑙
VERTIDO DEL METAL FUNDIDO
Después del calentamiento, el metal esta listo para ser vaciado en el molde. La
introducción del metal derretido en el molde, que incluye el flujo a través del sistema
de paso y hacia la cavidad, es una etapa crítica del proceso de fundición.
Para que está etapa tenga éxito, el metal debe fluir hacia todas las regiones del
molde antes de solidificarse.
Los factores que afectan la operación de vertido son:
1. Temperatura a la que se vierte.
2. Velocidad de vertido.
3. Turbulencia.

La temperatura de vertido es aquella que tiene el metal derretido cuando se

introduce al molde. Lo que importa aquí es la diferencia entre la temperatura a que se
vierte y la que tiene al comenzar la solidificación. Esta diferencia de temperatura en
ocasiones se conoce como la de sobrecalentamiento.
La velocidad de vertido se refiere a la tasa volumétrica a la que se vierte el metal
fundido al molde. Si la tasa es demasiado baja, el metal se enfriara y solidificara
antes de llenar la cavidad. Si la tasa de vertida es excesiva, la turbulencia se vuelve
un problema serio.
La turbulencia en el flujo de un fluido se caracteriza por variaciones erráticas en la
magnitud y dirección de la velocidad en el fluido. El flujo se agita y es irregular en vez
de ser suave y seguir líneas de corriente, como ocurre con el flujo laminar. Se debe
evitar por las razones siguiente:
1. Tiende a acelerar la formación de óxidos de metal que pueden quedar atrapados
durante la solidificación, lo que degrada la calidad del fundido.
2. Agrava la erosión del molde, que es la perdida gradual de superficies del molde
debido al impacto del flujo del metal derretido.
 ANÁLISIS DE
INGENIERÍA DE LA
COLADA

Hay varias relaciones que gobiernan el flujo del metal liquido a través del sistema de paso y

dentro del molde. El teorema de Bernoulli, establece que la suma de las energías

(piezometrica, presión, cinética y fricción) en dos puntos cualesquiera de un liquido que

fluye, son iguales. Esto se escribe de la forma siguiente:

𝑝1 𝑣12 𝑝2 𝑣22
ℎ1 + + + 𝐹1 = ℎ2 + + + 𝐹2
𝜌 2𝑔 𝜌 2𝑔
𝐿𝑜𝑠 𝑠𝑢𝑏í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒𝑠 1 𝑦 2 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑛 𝑑𝑜𝑠 𝑢𝑏𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑐𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠𝑞𝑢𝑖𝑒𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
 𝑝1 𝑣12 𝑝2 𝑣22
ℎ1 +
𝜌
+
2𝑔
+ 𝐹1 = ℎ2 + +
𝜌 2𝑔
+ 𝐹2 ……. 1

𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
ℎ = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 , 𝑐𝑚 (𝑝𝑢𝑙𝑔)
𝑁 𝑙𝑏
𝑝 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜, ( )
𝑐𝑚2 𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑔 𝑙𝑏𝑚
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 , 3 ( )
𝑐𝑚 𝑝𝑢𝑙𝑔3
𝑐𝑚 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑣 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜, 𝑠
( 𝑠 )

𝑐𝑚 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑔 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 , 981 ( 386 )
𝑠2 𝑠2

𝐹 = 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 , 𝑐𝑚 (𝑝𝑢𝑙𝑔)

La ecuación de Bernoulli se simplifica de varias maneras. Si se ignoran las perdidas

por fricción, y se supone que entre tanto el sistema permanece a presión atmosférica,

entonces la ecuación se reduce a

𝑣12 𝑣22
ℎ1 +
2𝑔
= ℎ2 +
2𝑔
……. 2

Esta se utiliza para determinar la velocidad del metal derretido en la base del

bebedero. Se define como punto 1 la parte superior del bebedero, y punto 2 la base.
Si el punto 2 se usa como el plano de referencia, entonces la altura piezométrica en él

es igual a cero (h2 =0) y h1 es la altura (longitud) de la entrada. Cuando el metal se

vierte en el embudo y fluye por el bebedero, su velocidad inicial en la parte superior es

cero (v1 =0). Así la ecuación inicial queda:

𝑣22
ℎ1 =
2𝑔
……. 3
que se resuelve para la velocidad de flujo:

𝑣= 2. 𝑔. ℎ ……. 4

Donde v = velocidad del metal líquido en la base del bebedero, cm/s (pulg/s) ; g = 981

cm/s2 (386 pulg/s2), y h=altura del bebedero, cm (pulg)

Otra relación importante durante el vertido es la LEY DE CONTINUIDAD, que

establece que la tasa de flujo volumétrico permanece constante a través del

líquido. El gasto volumétrico es igual a la velocidad multiplicada por el área de la

sección transversal del líquido que fluye. La ley de continuidad se expresa como:

𝑄 = 𝑣1 . 𝐴1 = 𝑣2 . 𝐴2 ……. 5
Donde Q = gasto volumétrico, cm3/s (pulg3/s) ; v = velocidad ; A = área de la sección

transversal del líquido, cm2 (pulg2) , y los subíndices se refieren a dos puntos

cualesquiera del sistema de flujo. ´Así , un incremento del área da lugar a una

disminución de la velocidad, y viceversa.

Las ecuaciones anteriores, obtienen como conclusión que el bebedero debe tener

FORMA CONICA y ALARGADA ; por las siguientes explicaciones:

Conforme el metal acelera durante su descenso por la abertura del bebedero, el área

de la sección transversal del canal debe reducirse; de otro modo, mientras la

velocidad del metal aumenta en su camino hacia la base del bebedero, el líquido

podría aspirar aire y llevarlo a la cavidad del molde. Para impedir esta condición, el

bebedero se diseña con un ahusamiento (forma cónica), de modo que el gasto

volumétrico v . A siempre es el mismo en las partes superior e inferior de ella.

Si se supone que el vaciadero que va de la base del bebedero a la cavidad del

molde es horizontal (y por tanto la altura piezométrica h es la misma que en la base

del bebedero), entonces el gasto volumétrico a través del paso hacia la cavidad del

molde permanece igual a v . A en la base. En consecuencia, es posible estimar el

tiempo que se requiere para llenar la cavidad de un molde de volumen V, así:

𝑽
𝑻𝑴𝑭 =
𝑸
……. 6
Donde:

TMF = tiempo de llenado del molde, s

V = volumen de la cavidad del molde, cm3 (pulg3)

Q = gasto volumétrico.
El tiempo de llenado del molde calculado por medio de la ecuación 6 debe

considerarse un tiempo mínimo. Esto se debe a que el análisis ignora las perdidas

por fricción y la posible obstrucción del flujo en el sistema de paso; así , el tiempo de

llenado del molde debe ser mayor que el se obtiene con la ecuación 6.
VERTIDO DE METAL FUNDIDO:
EJEMPLO APLICATIVO N°01:
El bebedero de un molde mide 20 cm de largo, y el área de la sección transversal en
su base es de 2,5 cm2 . El bebedero alimenta un vaciadero horizontal que conduce a
la cavidad de un molde cuyo volumen es de 1560 cm3. Determine:
a) La velocidad del metal derretido en la base del bebedero.
b) La tasa de flujo volumétrico.
c) El tiempo que toma llenar el molde.
SOLUCIÓN:
a) La velocidad del flujo de metal derretido en la base de la entrada está dada
por la ecuación 4.

𝑣= 2. (981). (20) = 198,1 𝑐𝑚/𝑠

b) El gasto volumétrico es.

𝑐𝑚
𝑄= 2,5𝑐𝑚2 198,1 = 495 𝑐𝑚3 /s
𝑠

c) El tiempo que se requiere para llenar la cavidad de un molde de 1560 cm3

con ese gasto es.
𝟏𝟓𝟔𝟎
𝑻𝑴𝑭 = = 3,2 s
𝟒𝟗𝟓
EJEMPLO APLICATIVO N°02

El bebedero que conduce al vaciadero de cierto molde tiene una longitud de 175 mm. El

área de la sección transversal en la base del bebedero es de 400 mm2. La cavidad del

molde tiene un volumen de 0.001 m3. Determine.

a) La velocidad del metal fundido que fluye a través de la base del bebedero.

b) El gasto volumétrico

c) El tiempo que se requiere para llenar la cavidad del molde.

SOLUCIÓN:
a) La velocidad del flujo de metal derretido en la base de la entrada está dada
por la ecuación 4.
𝑣= 2. (981). (17,5) = 185,3 𝑐𝑚/𝑠
b) El gasto volumétrico es.

𝑐𝑚
𝑄= 4𝑐𝑚2 185,3 = 741,2 𝑐𝑚3 /s
𝑠

c) El tiempo que se requiere para llenar la cavidad de un molde de 0,001 m3 con

ese gasto es.

𝟏𝟎𝟎𝟎
𝑻𝑴𝑭 = = 1,3 s
𝟕𝟒𝟏,𝟐
SOLIDIFICACIÓN DE LOS
METALES Y ALEACIONES
La solidificación involucra la transformación del metal derretido de nuevo al estado
sólido. El proceso de solidificación difiere en función de si el metal es un elemento
puro o una aleación.

METALES PUROS:
Un metal puro se solidifica a una temperatura constante igual a su punto de adhesión,
el cual es el mismo punto de fusión. Los puntos de fusión de los metales puros se
conocen (TABLA N°01).

La solidificación real toma tiempo, llamado TIEMPO LOCAL DE SOLIDIFICACIÓN

del fundido, durante el cual el calor de fusión latente del metal se libera hacia el molde
que lo rodea.

El TIEMPO TOTAL DE SOLIDIFICACIÓN es aquel que transcurre entre el vertido y la

solidificación completa. Después de que el fundido se ha solidificado por completo, el
enfriamiento continua a la tasa indicada por la pendiente hacia abajo de la curva de
enfriamiento.
TABLA N°01
CURVA DE ENFRIAMIENTO PARA UN METAL PURO
DURANTE LA FUNDICIÓN
ESTRUCTURA CARACTERISTICA DE LOS GRANOS EN UN FUNDIDO DE METAL
PURO

Debido a la acción enfriadora de la pared del molde, al principio se forma una capa
delgada de metal solido en la interfaz inmediatamente después del vertido. El espesor
de esta capa se incrementa y forma una costra alrededor del metal derretido conforme
la solidificación avanza hacia el centro de la cavidad. La tasa a la que la solidificación
sucede depende de la transferencia de calor al molde, así como las propiedades del
metal.
Es de interés examinar la formación de granos metálicos y su crecimiento durante el
proceso de solidificación.
1. El metal que forma la capa inicial se enfría con rapidez por la extracción de calor
a través de la pared del molde; esto ocasiona que los granos de la capa sean
finos, de ejes iguales y orientados al azar.

ESTRUCTURA CARACTERISTICA DE LOS GRANOS EN UN FUNDIDO DE METAL PURO,

EN LA QUE SE ILUSTRAN LOS GRANOS DE TAMAÑO PEQUEÑO ORIENTADOS AL AZAR
CERCA DE LA PARED DEL MOLDE, Y GRANOS GRANDES ALARGADOS ORIENTADOS
HACIA EL CENTRO DEL FUNDIDO
2. Conforme el enfriamiento continua, se forman más

granos y crecen en dirección opuesta a la de la

transferencia de calor; es decir, los granos crecen

hacia el interior como agujas o espinas de metal

solido.

3. Conforme estas espinas crecen se forman ramas

laterales, y mientras estas también crecen se

forman otras ramas a ángulos rectos de las

primeras. Este crecimiento de granos se conoce

como crecimiento dendrítico.

MAYORÍA DE ALEACIONES:
La mayor parte de aleaciones se solidifican en un rango de temperaturas en vez de
una temperatura única. El rango exacto depende del sistema de aleación y la
composición particular.
La solidificación de una aleación se explica con el DIAGRAMA DE FASE para un
sistema particular de aleación y la CURVA DE ENFRIAMIENTO.
Conforme la temperatura cae, comienza la solidificación a la temperatura indicada por
el liquidus y termina cuando se alcanza el solidus.

a) Diagrama de fase para

un sistema de aleación
Cobre – Níquel.
b) Curva de enfriamiento
asociada para una
composición de 50%
Níquel y 50% de Cobre,
durante la fundición.
El comienzo de la solidificación es similar a la de un metal puro. Sin embargo, debido
a la dispersión de temperatura entre el liquidus y el solidus, la naturaleza del
crecimiento dendritico es tal que se forma una zona de avance en la que coexiste
metal tanto liquido como solido.

ESTRUCTURA DE GRANO CARACTERISTICA DE UN FUNDIDO DE

ALEACIÓN, EN LA QUE SE APRECIA LA SEGREGACIÓN DE LOS
COMPONENTES DE LA ALEACIÓN EN EL CENTRO DEL FUNDIDO.
 SOLIDIFICACION
En el proceso de enfriamiento, desde la temperatura de colada
hasta la temperatura ambiente; el material presenta contracciones
volumétricas.

Temperatura Contracción volumétrica %

Metal Fusión
(ºC) Sólido Solidificación Líquida

Aluminio 660 5,6 7,0 1,2

Hierro fundido gris 1200 3 1,8
Acero bajo % carbono 1458 7,2 3,0 0,9
Cobre 1084 7,5 4,5 0,8
Bronce (Cu-Sn) 1010 6,0 5,5
 Curva de enfriamiento del Aluminio
Volumen especifico (cm3/g) VS Temperatura (ºC)
Volumen especifico ( cm3/g )

0.44
0.43
0.42
0.41
0.4
0.39
0.38
0.37
0.36
0 200 400 600 800 1000
Temperatura ( ºC )
EXPANSIÓN TÉRMICA, en la fase solida.
• Aumento de las dimensiones de un elemento cuando se incrementa la
temperatura,
• Los sólidos con el aumento de la temperatura se expanden y se contrae
cuando se enfría COEFICIENTE DE
SUSTANCIA DILATACIÓN LINEAL
Lf = Lo + Lo . α . (Tf – To) ( ºC-1)
Porcelana 3 x 10-6
Donde . α Coeficiente de expansión o Vidrio 9 x 10-6
-6
dilatación térmica lineal (1/ºK) Acero 12 x 10
-6
Lo Longitud inicial (mm) Oro 14 x 10
-6
Lf Longitud final (mm) Cobre 17 x 10
-6
To Temperatura inicial (ºK) Latón 18 x 10
-6
Tf Temperatura final (ºK) Aluminio 24 x 10
-6
Cinc 29 x 10

CONTRACCION TERMICA, en fase solida

* En fundición es compensada por el modelo

Lp = Lm (1 – Cs )
Donde: Lp Longitud de la pieza (mm)
Lm Longitud del modelo (mm)
Cs Contracción térmica lineal del metal, al enfriarse de la temperatura de
fusión a temperatura ambiente
 CONTRACCIÓN
La contracción ocurre en tres etapas:
1) Contracción líquida durante el enfriamiento antes de la solidificación,
2) Contracción durante el cambio de fase de líquida a sólida, llamada contracción por
solidificación.
3) Contracción térmica del fundido solidificado durante el enfriamiento a temperatura
ambiente.

Las tres etapas se explican en

relación con un fundido cilíndrico
hecho en un molde abierto, como se
ilustra.
• Inmediatamente después del vertido el material fundido en el molde.
• La contracción del metal líquido durante el enfriamiento desde la temperatura de
vertido hasta la de solidificación hace que la altura del líquido se reduzca de su
nivel inicial.
• La cantidad de esta contracción líquida por lo general es de alrededor de 0.5%.
• La contracción por solidificación que se observa tiene dos efectos.
• En primer lugar, ocasiona una reducción adicional en la altura del fundido.
• En segundo, la cantidad de metal líquido disponible para alimentar la porción central
superior del fundido se ve restringida.
• En general ésta es la última región que se solidifica, y la ausencia de metal crea un
vacío en esa ubicación del fundido.
• Los trabajadores de la fundición llaman rechupe a esa cavidad por contracción.
• Una vez que se solidifica, el fundido experimenta más contracción de su altura y
diámetro durante su enfriamiento, como se aprecia en la figura.
• Esta contracción está determinada por el coeficiente de expansión térmica del metal,
que en este caso se aplica a la inversa para determinar la contracción.
 Contracción por cambio de fase

Vacío de contracción por cambio de fase Rechupe interior en el punto de

(rechupe) a) exterior, b) interior concentración de masa.

Curva de enfriamiento Temperatura-Tiempo, de un metal puro

 Valores comunes de contracción lineal para distintos metales de fundición debido a la
contracción térmica por solidificación.

La compensación para la contracción por solidificación se logra de diversas formas

dependiendo de la operación de fundido. En la FUNDICIÓN DE ARENA, el metal
líquido se vierte en la cavidad por medio de MAZAROTAS.

Los modelistas intervienen en la contracción por solidificación y en la térmica, porque

hacen que las cavidades del molde aumenten su tamaño. La cantidad en la que el
molde debe hacerse más grande en relación con el tamaño del fundido final se
denomina TOLERANCIA POR CONTRACCIÓN DEL MODELO.
SOLIDIFICACIÓN DIRECCIONAL

Para minimizar los efectos de la contracción, es deseable que las regiones del fundido
más lejos del suministro de metal líquido se solidifiquen primero, y que este proceso
avance desde ellas hacia las mazarotas.

El termino SOLIDIFICACIÓN DIRECCIONAL se utiliza para describir este aspecto del

proceso de solidificación y los métodos con los que se controla.

La solidificación direccional deseada se logra aplicando la REGLA DE CHVORINOV

en:
• Diseño del fundido en sí.
• Su orientación dentro del molde.
• El diseño del sistema de la mazarota que lo alimenta.
 MAZAROTA
• Durante la solidificación y enfriamiento de la fundición
aparece una contracción volumétrica del material
metálico.
• Esta reducción de tamaño puede generar defectos internos en la pieza
provocando su inutilidad para el objeto de su diseño.
• Aunque son evidentes las desventajas de la utilización de mazarotas por los
propios costos que supone su implementación y extracción.
• El sistema de alimentación debe diseñarse de forma que se aporte el suficiente
metal líquido en el molde asegurando su aporte a las zonas calientes en todo
momento, esto quiere decir que la alimentación o reservorios de alimentación
deben solidificar o enfriarse después del molde.
Las mazarotas se diseñan de formas distintas:

Mazarota superior es aquella que se conecta a

la superficie superior del fundido.

Mazarota lateral es aquella que se adjunta al

lado del fundido por medio de un canal
pequeño.
Mazarota ciega es aquella que está
cerrada por completo dentro del
molde.

Mazarota abierta es aquella que está

expuesta al exterior en la superficie
superior del marco superior. Tiene la
desventaja de permitir que escape
más calor, lo que favorece la
solidificación más rápida.
 Tipos de mazarotas

1. Pieza
2. Mazarota superior abierta
3. Mazarota lateral abierta Mazarota lateral y ciega
4. Bebedero
5. Embocadura del bebedero

Diseño de la Pieza, para evitar la formación del rechupe

 DISEÑO DE LA MAZAROTA O ALIMENTADOR
Objetivo: evitar que el vacío o rechupe, generado por la contracción del metal al
pasar de la fase liquida a la fase solida, se dé en la pieza.

DEFINICIÓN DE MAZAROTA es una prolongación de la pieza que tiene como misión

servir de reserva de aleación líquida, la cual, en el momento de su solidificación, debe
haber compensado las pérdidas de volumen que resulten de las diversas contracciones
que experimenta la aleación.
 TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN

• Ya sea que el fundido consista en un metal puro o en una aleación, la

solidificación toma tiempo.
• El tiempo total de solidificación es el que se requiere para que el fundido se
solidifique después del vertido.
• Este tiempo depende del tamaño y forma del fundido, en una relación
empírica conocida como regla de Chvorinov, que establece lo siguiente.

𝑉 𝑛
𝑇𝑇𝑆 = 𝐶𝑚 𝐴
 𝑉 𝑛
𝑇𝑇𝑆 = 𝐶𝑚 𝐴
Donde:
TTS = tiempo total de solidificación, min.
V = volumen del fundido , cm3 (pulg3 )
A = área de la superficie del fundido, cm2 (pulg2)
n : es un exponente que por lo general se acepta que tiene un valor de 2
Cm : es la constante del molde, (min/cm2) ; su valor depende de las
condiciones particulares de la operación de fundición , incluyendo el
material del molde, propiedades térmicas del metal que se funde, y la
temperatura de vertido respecto al punto de fusión del metal. El valor de
Cm para una operación de fundido se basa en datos experimentales.
REQUISITOS QUE DEBE VERIFICAR LA MAZAROTA, PARA CUMPLIR SU OBJETIVO:

1. La mazarota debe permanecer derretida hasta que después de que el fundido se

solidifica. Es decir, ser la última en enfriar TTS mazarota > TTS pieza ; con esa
condición se calcula el diámetro y la altura de la mazarota.

2. Estar ubicada en el punto de concentración de calor, esto implica que en cada punto
caliente se debe ubicar una mazarota.

3. Tener el volumen suficiente para compensar la contracción de solidificación de la pieza

y de ella misma.

4. Estar ubicada en una posición que mantenga presión de líquido para ingresar el
material dentro de la pieza
 Forma de la mazarota
La forma ideal es una esfera. 𝑉 2
La forma práctica es cilíndrica; con H/D = 0.6 á 1.8 𝑇𝑇𝑆 = 𝐶𝑚
𝐴

FORMAS FUNDAMENTALES DE ALIMENTADORES

6,7 4,7 3,76 3,13

En la Tabla 7.14: Utilizando la Regla de Chvorinov, se muestra la influencia de la superficie del objeto en el tiempo
de solidificación de 4 sólidos de igual volumen y de diferentes formas (esfera, cilindro, prisma cuadrado y prisma
rectangular).
 Calculo del diámetro (Dm) y altura (Hm) de la mazarota

• Utilizando mazarota cilíndrica.

• Para cumplir con el primer requisito que debe verificar la mazarota, se
considerará que el tiempo de solidificación de la mazarota sea 1,5 veces el
tiempo de solidificación de la pieza.
𝑇𝑇𝑆 𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = 1,5𝑇𝑇𝑆 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
2 2
𝑉𝑚𝑎𝑧 𝑉𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
𝐶𝑚 = 1,5 ∗ 𝐶𝑚
𝐴𝑚𝑎𝑧 𝐴𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

Donde:
𝑉 2
𝑇𝑇𝑆 = 𝐶𝑚
𝐴
Dm = Diámetro de la mazarota
V = Volumen de la pieza
A = Superficial de la pieza, por donde pierde calor.
r = Relación entre la altura y el diámetro de la mazarota.
Hm = Altura de la mazarota
NÚMERO DE MAZAROTAS:

Se determina en función de 3 criterios:

1. De acuerdo al número de zona de concentración de calor (puntos calientes):

Si la pieza es de sección no uniforme, se evalúa el número de puntos de
concentración de calor (concentración de masa),académicamente se recomienda
una mazarota por cada punto caliente.

2. De acuerdo a la distancia efectiva de alimentación: Para piezas de sección

constante, con el fin de garantizar la alimentación durante la solidificación, se
evalúa con la Distancia máxima que puede alimentar la mazarota en Sección
uniforme.
A) En Barras Ancho > 3 Espesor B) Placas de acero Ancho > 3 Espesor
3. De acuerdo a la cantidad de material requerido para compensar la contracción
de la pieza y de la mazarota, para evitar que el vacío alcance a la pieza, debemos
de tener presente.

• El volumen del vacío generado por la contracción de solidificación (volumen del

Rechupe: VR)

• Para mazarotas cilíndricas VR < 14% del volumen de la mazarota ………………(a)

• Para mazarotas esféricas VR < 20% del volumen de la mazarota

• Considerando que el VR = Vp * Csf + Vm * Csf ………………….(b)

Juntando las condiciones (a) y (b) , se concluye que

Vp = Vm . #m. (14% - % Csf) / %Csf.
Vp = volumen de vacío dejado por el modelo de la pieza
Vm = volumen de la mazarota calculada.
Csf = contracción de solidificación, N°m= número de mazarotas
Para mazarotas cilíndricas VR = 14% Vm………………(a)

Considerando que el VR = Vp * Csf + Vm * Csf ………………….(b)

Juntando las condiciones (a) y (b) , se concluye que

𝑉𝑝 ∗ %𝐶𝑠𝑓 + 𝑁°𝑚 ∗ 𝑉𝑚 ∗ %𝐶𝑠𝑓 = 14% ∗ 𝑁°𝑚 ∗ 𝑉𝑚
𝑉𝑝 ∗ %𝐶𝑠𝑓 = 𝑁°𝑚 ∗ 𝑉𝑚 ( 14% − % 𝐶𝑠𝑓 )
 Dimensiones del cuello de la mazarota

Ref: J.F. Wallace

 RENDIMIENTO O EFICIENCIA DE LA FUNDICION

𝑽𝑷𝑰𝑬𝒁𝑨
𝜼𝑭𝑼𝑵𝑫𝑰𝑪𝑰Ó𝑵 =
𝑽𝑷𝑰𝑬𝒁𝑨 + 𝑵°𝑴𝑨𝒁𝑨𝑹𝑶𝑻𝑨 ∗ 𝑽𝑴𝑨𝒁𝑨𝑹𝑶𝑻𝑨 + 𝑽𝑪𝑨𝑵𝑨𝑳 𝑨𝑳𝑰𝑴 + 𝑽𝑩𝑬𝑩𝑬𝑫𝑬𝑹𝑶
 APLICACIONES

EJERCICIO N°01.- Debe diseñarse la mazarota para un molde de fundición en arena.

El fundido en sí es una placa rectangular de acero con dimensiones de 7,5 cm x 12,5
cm x 2,0 cm. Observaciones anteriores indican que el tiempo total de solidificación
(TTS) para este fundido es de 1,6 min. La mazarota cilíndrica tendrá una relación
diámetro a altura de 1,0. Determine las dimensiones del vertedor de modo que TTS =
2,0 min 12,5
7,5
2
SOLUCIÓN:
• Determinamos la relación V/A para la placa.
• Su volumen V = 7,5 x 12,5 x 2,0 = 187,5 cm3
• El área de su superficie es A = 2 (7,5 x12,5 + 7,5 x2,0 + 12,5 x 2,0) = 267,5 cm2
• Dado que TTS = 1,6 min , se determina la constante del molde Cm a partir de:
𝑉 2
𝑇𝑇𝑆 = 𝐶𝑚
𝐴
 𝑇𝑇𝑆 1,6 𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑚 = 2= 2 = 3,26
𝑉 187,5 𝑐𝑚2
𝐴 267,5

• Diseñamos la mazarota, de modo que su tiempo total de solidificación sea de 2,0

min.
• Empleamos el mismo valor de la constante del molde.
D
• El volumen de la mazarota está dado por:

𝜋.𝐷2 .ℎ h
𝑉=
4
2*(D/2)*π
• El área de la superficie está dada por::

2. 𝜋. 𝐷2 h
A = π. 𝐷. ℎ +
4
• Como D = H ; sustituimos D por H en las fórmulas del volumen y área, obteniendo.

𝜋. 𝐷3 2 2.𝜋.𝐷 2
𝑉= 𝐴 = 𝜋. 𝐷 + = 1,5𝜋 𝐷2
4 4

• Así, la razón V/A = D/6 , utilizando la ecuación de CHVORINOV, se tiene

𝐷 2
𝑇𝑇𝑆 = 2,0 = 3,26 = 0,09056 𝐷2
6

𝐷2 = 22,086 𝑐𝑚2

𝐷 = 4,7 𝑐𝑚

• Como H = D, entonces también H = 4,7 cm

EJERCICIO N°02.- En la figura adjunta, se muestra el modelo no recuperable, de una
pieza, que será obtenida por fundición de aluminio, en molde de arena, conociendo :
volumen del modelo =.13,573.8 cm3
superficie del modelo = 4,908.7 cm2
temperatura de colada del aluminio 800 °C
Considerando utilizar mazarotas cilíndricas, superior, con relación H/D = 1,2
Estimando que el volumen del bebedero y otros es el 10% del volumen del modelo.
Considerando que la relación del tiempo de solidificación de la mazarota y de la pieza
es 1,4:
L total = (2*π*R promedio) / 2 = π*25

T =5

R interior =20
R exterior = 30
R promedio = 25
 D
2T 2T 2T 2T

L total

𝐿 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 𝑁°𝑚𝑎𝑧 ∗ 2𝑇 + 𝐷 + 2𝑇 + 2 ∗ 2𝑇
Determine:
1. El diámetro mínimo de la(s) mazarota(s), en cm., utilice el método del modulo de
solidificación.
2. La longitud máxima y la sección mínima del cuello de la mazarota, en cm.
3. El número mínimo de mazarotas requeridas, para una adecuada alimentación..
4. La cantidad mínima de metal que se debe fundir para llenar el molde, en Kg.
5. La energía térmica que se necesita para fundir el material, en Kilocalorías.
6. El tiempo de llenado de la “pieza” y de la(s) mazarota(s) en segundos, considerando la
sección de descarga del bebedero = 10 cm2.

SOLUCIÓN:
1. Sabiendo que: TTS mazarota = 1,4 TTS pieza

Reemplazando valores tenemos:

𝑉𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 2 13573.8 2
𝐶𝑚 . = 1,4𝐶𝑚
𝐴𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 4908.7
 2
1,2𝜋𝐷3 2
4 13573.8
= 1,4
1,7𝜋𝐷2 4908.7

𝐷 = 1,4
13573.8
4908.7
6,8
1,2
= 18,54 cm
H =1,2 x 18,54 = 22,25 cm

2. Utilizando las recomendaciones dadas por J.F. Wallace, tenemos:

LN < 18,54/2 < 9,3 cm , se utiliza

LN = 4 cm

DN = 4 cm + 0,2 x 18,5 = 7,7 cm

3. Numero mínimo de mazarotas: Analizando las 3 condiciones:
a) #mazarotas = puntos de concentración de calor = 0 1 mazarota

𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 −2 2𝑇
b) # 𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎𝑠 =
𝐷𝑚 +4𝑇
#m = (𝝅 x 25 cm – 2 x 2 x 5 cm) / (18.54 + 2 x 2 x 5) = 1.51 2 mazarotas
c) Vp = Vm . #m. (14% - % Csf) / %Csf.

𝑉𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑥𝐶𝑆𝐹
#𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎𝑠 =
𝑉𝑚𝑎𝑧. 14% − 𝐶𝑆𝐹

(13573.8 𝑐𝑚3 𝑥 0.07)

𝑁° 𝑚𝑎𝑧. = 𝜋 = 2.25 = 3 mazarotas
4
𝑥 1.2 𝑥 18.54 3 (14% −7%)

Por lo tanto, se utilizaran 3 mazarotas de Ø18.54 cm.

4. V total = V modelo + 10% V modelo + 3 V mazarota
3 3𝜋
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1.1 𝑥 13573.8 𝑐𝑚 + 𝑥1.2 𝑥 18.543 𝑐𝑚3 = 32949.8𝑐𝑚3
4
𝑔
𝜌𝐴𝑙=2.70 3 , a temperatura ambiente
𝑐𝑚
𝑔 𝑔
𝜌𝐴𝑙=2.70 3
x 1 − 0.012 𝑥 1 − 0.070 𝑥 1 − 0.056 = 2.341
𝑐𝑚 𝑐𝑚3
a temperatura de colada

M = 2.341 g/cm3 x (32949.8 cm3 ) = 77.135 kg

5. Energía térmica (H)

H = 77135 g (0.21 cal/g°C (660-25) °C + 105 cal/g +
0.18 cal/g°C (800-660)°C = 20328929.25 calorías.

H = m {Cs ( Tf – Ta) + Cf + Cl (Tc – Tf)} CALORIAS

6. Llenado pieza.

t pieza = 13573.8 cm3/[10cm2 [(2 x 980cm/s2 22.25 cm)1/2]

llenado mazarota

tmazarota = 3 𝝅/4 x 18.542 cm2 x (22.25cm) / 10cm2 x [(2 x 980cm/s2

22.25 cm)1/2]

C
Donde TMF = tiempo de llenado del molde, s ; V = volumen de
la cavidad del molde, cm3 (pulg3), y Q = gasto volumétrico. El
tiempo de llenado del molde calculado por medio de la
ecuación C debe considerarse un tiempo mínimo
EJERCICIO N°03.- Una cantidad suficiente de cobre puro se va a calentar para
fundirse en una gran placa en un molde abierto. La placa tienen las dimensiones L =
0.5 m, A = 0.25 m y P = 0.07 m. Calcule la cantidad de calor que debe añadirse al
metal para calentarlo a una temperatura de vaciado de 1100 ºC. Suponga que la
cantidad de metal calentado va a ser 10% mayor que lo que se necesita para llenar la
cavidad del molde. Las propiedades del metal son densidad = 8980 Kg/m3, punto de
fusión = 1080 ºC calor específico del metal = 389 J/Kg ºK en el estado sólido y
376.812 J/Kg ºK en el estado líquido y el calor de fusión = 186080 J/Kg.
EJERCICIO N°04.- Un molde tiene un bebedero de colada de longitud = 150 mm. El
área de la sección transversal en la base del bebedero es 3 cm2. El bebedero conduce
a un canal horizontal que alimenta la cavidad del molde, cuyo volumen es 114 cm3.
Determine:
a) La velocidad del metal fundido que fluye a través de la base del bebedero de
colada,
b) La velocidad volumétrica de flujo.
c) El tiempo requerido para llenar la cavidad del molde.
EJERCICIO N°05.- La cavidad de un molde tiene forma de cubo, 100 mm por lado.
Determine las dimensiones y volumen del cubo final después de enfriarse, a
temperatura ambiente, si el material para la fundición es cobre. Asuma que el molde se
llena al empezar la solidificación y que la contracción ocurre uniformemente en todas
direcciones.
 EJERCICIO N°06.- Se sabe que en la fundición de acero bajo ciertas condiciones, la
constante del molde para la regla de Chvorinov es Cm = 2 min/cm2, según
experiencias previas. La fundición es una placa plana cuya longitud = 30 cm, ancho =
[Link] y espesor = 2 cm. Determine cuánto tiempo tomará la fundición para solidificar.

SOLUCIÓN: 30 cm
10 cm
Material : Acero
2 cm
Cm = 2 min/cm2

2
𝑉 𝑛 𝑚𝑖𝑛 600 𝑐𝑚3
𝑇𝑇𝑆 = 𝐶𝑚 = 2 2 ∗ = 1,24 𝑚𝑖𝑛
𝐴 𝑐𝑚 760 𝑐𝑚2
𝐴 = 10 ∗ 30 + 2 ∗ 10 + 30 ∗ 2 ∗ 2 = 760 𝑐𝑚2
𝑉 = 10 ∗ 30 ∗ 2 = 600 𝑐𝑚3
EJERCICIO N°07.- Una fundición de acero tiene forma cilíndrica con 10 cm. de
diámetro y pesa 90 N. Esta fundición tarda 6.0 minutos en solidificar completamente.
Otra fundición de forma cilíndrica con la misma relación diámetro a longitud pesa 53 N.
Y está hecha del mismo acero y bajo las mismas condiciones de vaciado y molde.
Determine:
a) La constante del molde en la regla de Chvorinov,
b) las dimensiones y el tiempo total de solidificación de la fundición más ligera.
La densidad del acero es 13 kg/cm3.
EJERCICIO N°08.- Se diseña una mazarota cilíndrica para un molde de fundición en
arena. La longitud del cilindro es 1,25 veces su diámetro. La fundición es una plancha
cuadrada que mide 25 cm por lado, y su espesor = 1.9 cm. Si el metal es hierro
fundido y Cm = 2 min/cm2 en la regla de Chvorinov, determine las dimensiones de la
mazarota de manera que tome 30% más del tiempo establecido para solidificarse.
EJERCICIO N°09.- Se va a diseñar una mazarota cilíndrica con una relación de altura a
diámetro = 1.0 para un molde de fundición en arena. La forma geométrica de la
fundición se ilustra en la figura. Sí Cm es 3 min/cm2 en la regla de Chvorinov, determine
las dimensiones de la mazarota de manera que se solidifique 0.5 minutos después que
la fundición.
EJERCICIO N°10.- Se diseñará una mazarota en forma de esfera para un molde de
fundición de acero. La fundición es una placa rectangular con una longitud = 200 mm,
ancho = 100 mm y espesor = 18 mm. Si se sabe que el tiempo de solidificación total
es 3.5 min, determine el diámetro de la mazarota de manera que tarde en solidificar
25% más del tiempo establecido.
GRACIAS