Informe Final

1 Diseño de hormigones, Grupo 1, Paralelo B, Universidad de las Fuerzas Armadas “E.S.P.
E”
DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA TIERRA Y

CONSTRUCCIÓN
DISEÑO DE HORMIGONES
TEMA: RESULTADOS OBTENIDOS EN LOS ENSAYOS PARA LA

FUNDICIÓN DEL HORMIGÓN DE f’c = 250 Kg/cm2.
AUTORES:
 Diego R. Guerrero C.
 Kevinn L. Galarza V.
 Capt. Bayardo G. Cacuango R.
 Capt. Hector H. Sanchez G.
TUTOR:
Ing. Jose Ricardo Durán Carrillo
NRC: 5706 (Paralelo B)
SEMESTRE: abril 2018/agosto 2018

2 Diseño de hormigones, Grupo 1, Paralelo B, Universidad de las Fuerzas Armadas “E.S.P.E”
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................... 4
INFORME SOBRE EL CÁLCULO DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS
AGREGADOS ............................................................................................................................. 5
CAPÍTULO I: OBJETIVOS ...................................................................................................... 5
1. 2. Objetivos ........................................................................................................................... 5
1.2.1. Objetivos Generales .................................................................................................... 5
1.2.2. Objetivos Específicos .................................................................................................. 5
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO Y CÁLCULOS ............................................................. 6
2. 1. Antecedentes del estudio ................................................................................................... 6
2. 2. Marco teórico .................................................................................................................... 6
2.2.1 Análisis granulométrico de los áridos, fino y grueso ..................................................... 6
2.2.2 Densidad, densidad relativa (gravedad específica) y absorción del árido fino ............. 8
2.2.4 Masa unitaria (peso volumétrico) y el porcentaje de vacíos ........................................ 10
2.2.5 Valor de degradación del árido grueso de partículas menores a 37,5 mm mediante el
uso de la máquina de los ángeles. .......................................................................................... 11
2.2.6 Contenido total de humedad. ........................................................................................ 13
CAPÍTULO III: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................... 15
3. 1. Conclusiones ................................................................................................................... 15
3. 2. Recomendaciones ............................................................................................................ 16
INFORME SOBRE LA DOSIFICACIÓN PARA LA ELABORACIÓN DEL
HORMIGÓN ............................................................................................................................. 17
CAPÍTULO I: OBJETIVOS .................................................................................................... 17
1. 2. Objetivos ......................................................................................................................... 17
1.2.1. Objetivo General ....................................................................................................... 17
1.2.2. Objetivos Específicos ................................................................................................ 17
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO Y CÁLCULOS ........................................................... 18
2. 1. Antecedentes del estudio ................................................................................................. 18
2. 2. Marco teórico .................................................................................................................. 18
CAPÍTULO III: CONCLUSIONES ........................................................................................ 25
CAPÍTULO IV: RECOMENDACIONES .............................................................................. 25
INFORME SOBRE MÉTODO INVERSO PAA DETERMINAR LA RESISTENCIAS
DEL HORMIGÓN QUE SE ESTÁ UTILIZANDO .............................................................. 26
1. 2. Objetivos ......................................................................................................................... 26

2. 1. Antecedentes del estudio ................................................................................................. 27
2. 2. Marco teórico .................................................................................................................. 27
2.2.1 Tabla de resumen, resultados de ensayos en laboratorio ............................................ 27
2.2.2 Dosificación utilizada en la preparación del hormigón ............................................... 28
2.2.3 Cálculo final de la resistencia del hormigón ................................................................ 28
CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................... 33
4. 1. Conclusiones ................................................................................................................... 33
INFORME SOBRE LA DOSIFICACIÓN PARA LA ELABORACIÓN DEL
HORMIGÓN ............................................................................................................................. 34
1. 2. Objetivos ......................................................................................................................... 34
2. 1. Resumen .......................................................................................................................... 34
2. 2. Marco teórico .................................................................................................................. 34
4. 1. Conclusiones ................................................................................................................... 41
INFORME SOBRE LA DETERMINACIÓN DEL MÓDULO DE ELASTICIDAD ........ 42
1. 2. Objetivos ......................................................................................................................... 42
2. 1. Marco teórico .................................................................................................................. 42
4. 1. Conclusiones ................................................................................................................... 51
BIBLIOGRAFÍA Y SOFTWARE UTILIZADO ................................................................... 51
Responsables .............................................................................................................................. 52
INTRODUCCIÓN
Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes dentro del concreto ya
que no intervenían directamente dentro de las reacciones químicas, la tecnología moderna
se establece que siendo este material el que mayor porcentaje de participación tendrá
dentro de la unidad cúbica de concreto sus propiedades y características diversas influyen
en todas las propiedades del concreto.
Es muy importante el análisis de los agregados ya que gracias a estas propiedades
podremos formar un concreto de características relacionadas con las mencionadas, si el
análisis de estas es fallido el concreto que formaremos no tendrá los requerimientos para
el cual fue fabricado. Por ello el siguiente informe expone de manera didáctica y
comprensiva el procedimiento correcto para el análisis de los agregados y la exposición
de estos.
Las características físicas y mecánicas de los agregados tienen importancia en la
trabajabilidad, consistencia, durabilidad y resistencia del concreto.
El objetivo final del ingeniero proyectista es diseñar estructuras seguras, económicas y
eficientes.
Siendo el concreto un material de construcción de uso extenso debido a sus muchas
características favorables, es muy importante que el ingeniero civil conozca las
propiedades de sus componentes para producir un concreto de alta calidad para un
determinado proyecto.
INFORME SOBRE EL CÁLCULO DE LAS PROPIEDADES

FÍSICAS DE LOS AGREGADOS
CAPÍTULO I: OBJETIVOS
1. 2. Objetivos
1.2.1. Objetivos Generales
 Desarrollar los ensayos necesarios de laboratorio a través de las especificaciones

de las normas INEN-NTE porque así lograremos obtener las características de
estos para obtener la dosificación de un hormigón de una resistencia de 𝑓 ′ 𝑐 =
250 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 .
 Determinar las propiedades físicas y mecánicas de los agregados finos y gruesos
de la cantera de Pifo.
 Aplicar estos parámetros en la dosificación de mezclas, más adelante realizada
1.2.2. Objetivos Específicos
 Determinar el contenido natural de humedad en áridos finos y gruesos.

 Obtener los pesos específicos y absorción de cada uno de los agregados.
 Realizar la granulometría de áridos tanto finos como gruesos.
 Contemplar el valor de degradación de los áridos gruesos.
 Calcular la masa unitaria para cada uno de los tipos de agregados.
 Determinar el módulo de finura del agregado grueso y fino.
 Determinar el módulo elástico del hormigón.
 Determinar la resistencia del hormigón a los 7, 14, 21, y 28 días.
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO Y CÁLCULOS
2. 1. Antecedentes del estudio
Para cumplir los objetivos del presente estudio es necesario tener en cuenta ciertos
aspectos previos como son:
 Origen de la muestra: cantera de Pifo.
 Árido grueso de ¾ de pulgada.
A partir de estos datos definimos el estudio con ayuda de las normas del Instituto
Ecuatoriano de Normalización (INEN-NTE).
2. 2. Marco teórico
2.2.1 Análisis granulométrico de los áridos, fino y grueso

Normativa Técnica: INEN 696:2011
Muestreo
Árido fino. El tamaño de la muestra para el ensayo, luego de secarla, debe ser como
mínimo 300 gramos.
Porcentaje total del material retenido sobre cada tamiz
Informar los porcentajes con una aproximación al número entero más próximo,
excepto si el porcentaje que pasa el tamiz de 75 µm (No. 200) es inferior al 10%,
este debe ser informado con una precisión de 0,1%,
Granulometría Agregado Fino

Peso Inicial Muestra 500 [gr.] Módulo de Finura 2,97
Tamiz Abertura tamiz Peso Retenido Peso Retenido Acumulado
% Retenido Acumulado % Pasa
[No.] [mm.] [gr.] [gr.]
3/8" 9,5 0 0 0,00 100,00 100
No. 4 4,76 0 0 0,00 100,00 100
No.8 2,36 125 125 25,00 75,00 75
No. 16 1,18 119 244 48,80 51,20 51
No. 30 0,6 64 308 61,60 38,40 38
No. 50 0,3 65 373 74,60 25,40 25
No. 100 0,15 64 437 87,40 12,60 13
Pasante 63
Total [gr.] 500,00
Curva Granulométrica Finos

100
100 100
90
80
Porcentaje que Pasa [%]
70 75
60
50
51
40
30 38
20 25
10
13
0
10 1 0.1
Abertura Tamiz [mm]
Granulometría Agregado Grueso

Peso Inicial Muestra 5000,00 [gr.] Tamaño Nominal Máximo 3/4" [plg]
Tamiz Abertura tamiz Peso Retenido Peso Retenido Acumulado
% Retenido Acumulado % Pasa
[No.] [mm] [gr.] [gr.]
1 1/2" 38,10 0,00 0,00 0,00 100,00 100
1" 25,40 0,00 0,00 0,00 100,00 100
3/4" 19,05 10,00 10,00 0,20 99,80 100
1/2" 12,5 3465,50 3475,50 69,63 30,37 30
3/8" 9,51 1301,80 4777,30 95,71 4,29 4
No. 4 4,76 186,80 4964,10 99,45 0,55 1
No. 8 2,36 0,90 4965,00 99,47 0,53 1
Pasante 26,40
Total [gr.] 4991,40
Curva Granulométrica Gruesos

100.00
100.00 100.00 99.80
90.00
Porcentaje que Pasa [%]
80.00
70.00
60.00
50.00
40.00
30.37
30.00
20.00
0.53
10.00
4.29 0.55
0.00
100.00 10.00 1.00
Abertura Tamiz [mm]
2.2.2 Densidad, densidad relativa (gravedad específica) y absorción del árido fino
Normativa Técnica: NTE INEN 856

Se mide el incremento de la masa del árido debido a la penetración de agua en los
poros de las partículas durante un determinado período de tiempo, sin incluir el agua
adherida a la superficie externa de las partículas, se expresa como un porcentaje de la
masa seca.
(𝑆 − 𝐴)
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝐹𝑖𝑛𝑜𝑠, % = ∗ 100
𝐴
Donde:
A= masa de la muestra seca al horno, g.
S= masa de muestra saturada superficialmente seca.
Masa por unidad de volumen, de la porción impermeable de las partículas del árido.
Normativa técnica: NTE INEN 856
Se lo calcula con la siguiente fórmula:

𝑘𝑔 997.5 ∗ 𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒, 3
=
𝑚 (𝐵 + 𝐴 − 𝐶)
Donde:
A= masa de la muestra seca al horno, g.
B= masa del picnómetro lleno con agua, hasta la marca de calibración, g.
C= masa del picnómetro lleno con muestra y agua, hasta la marca de calibración, g.
Imagen 1: Densidad de finos, Fuente: grupo 1, paralelo B

Gravedad Específica Finos

A Masa de la muestra seca al horno. [gr.] 457,80
B Masa del Picnómetro lleno con agua, hasta la marca de calibración. [gr.] 644,80
C Masa del Picnómetro lleno con muestra y agua, hasta la marca de calibración. [gr.] 929,40
S Masa de muestra saturada superficialmente seca [gr.] 500,00
Ƴ Densidad del agua a la temperatura que se realizó el ensayo [gr/cm3.] 0,99808
(A)(Ƴ)/(B+S-C) Densidad relativa (gravedad específica) (SH) [gr/cm3.] 2,12

(S)(Ƴ)/(B+S-C) Densidad relativa (gravedad específica) (SSS) [gr/cm3.] 2,32
(A)(Ƴ)/(B+A-C) Densidad relativa aparente (gravedad específica aparente) [gr/cm3.] 2,64
((S-A)(100))/(A) Absorción de agua [%.] 9,22
2.2.3 Densidad, densidad relativa (gravedad específica) y absorción del árido grueso
Normativa Técnica: NTE INEN 857
(𝐵 − 𝐴)
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜𝑠, % = ∗ 100
𝐴
Donde:
A= masa en aire de la muestra seca al horno, g.

B= masa aparente en agua de la muestra saturada, g.
Masa por unidad de volumen, de la porción impermeable de las partículas del árido.
Normativa técnica: NTE INEN 857
𝑘𝑔 997.5 ∗ 𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒, =
𝑚3 (𝐴 − 𝐶)
Donde:
A= masa en aire de la muestra seca al horno, g.

C= masa aparente en agua de la muestra saturada, g.
Gravedad Específica Gruesos
A Masa en aire de la muestra seca al horno. [gr.] 2924,10
B Masa en aire de la muestra saturada siperficialmente seca. [gr.] 3042,70

C Masa aparente en agua de la muestra saturada. [gr.] 1801,00
Ƴ Densidad del agua a la temperatura que se realizó el ensayo [gr/cm3.] 0,99808
(A)(Ƴ)/(B-C) Densidad relativa (gravedad específica) (SH) [gr/cm3.] 2,35
(B)(Ƴ)/(B-C) Densidad relativa (gravedad específica) (SSS) [gr/cm3.] 2,45

(A)(Ƴ)/(A-C) Densidad relativa aparente (gravedad específica aparente) [gr/cm3.] 2,60
((B-A)(100))/(A) Absorción de agua [%.] 4,06
2.2.4 Masa unitaria (peso volumétrico) y el porcentaje de vacíos
La determinación de la Masa Unitaria Seca y Compactada se lo realiza en el agregado

grueso para efectos de la dosificación del Hormigón.
Normativa técnica: NTE INEN 858:2010
Muestreo
De acuerdo a nuestro tamaño máximo nominal del agregado grueso, elegimos el
volumen del molde que utilizaremos para determinar la masa unitaria, en este caso
nuestro tamaño máximo nominal es de 1 ½” por lo que se ha determinado ya el
volumen del molde a utilizar de acuerdo a lo que establece la Norma INEN 858.
Cálculos
(𝐺 − 𝑇)
𝑀=
𝑉
Donde:
M= Masa Unitaria del árido, (kg/m^3)
G= Masa del árido más el molde, kg
T= Masa del molde, Kg
V= Volumen del Molde, m^3
Masa Unitaria (Peso Volumétrico) NTE INEN 858

G Masa del árido más el molde. [kg.] 26,89
T Masa del molde. [kg.] 8,81
V Volúmen del molde. [m3] 0,014

F Factor del molde [1/m3] 0,0139
(G-T)/(V) Masa unitaria (peso volumétrico) del árido [kg/m3.] 1291,43
(G-T)/(F) Masa unitaria (peso volumétrico) del árido [kg/m3.] 1300,72
2.2.5 Valor de degradación del árido grueso de partículas menores a 37,5 mm

mediante el uso de la máquina de los ángeles.
La determinación del porcentaje de desgaste o abrasión se la determina en el árido

grueso de partículas menores a 37,5 mm.
Normativa técnica: NTE INEN 860:2011
Muestreo
Lavar la muestra reducida y secarla al horno a 110°C ± 5°C hasta obtener masa
prácticamente constante, separar en fracciones individuales por tamaño y
recombinarlas para obtener la gradación indicada en la tabla siguiente que mejor
represente el tamaño del árido proporcionado para el ensayo.
Utilizamos una muestra de 5000 gr de árido grueso más menos 10 gr y nos

encaminamos por la gradación A. Colocando 12 esferas en la máquina de los ángeles.
Después de terminadas las revoluciones en la máquina de los ángeles sacamos el árido
desgastado y lo pasamos por el tamiz #12, el retenido de este tamiz lo pesamos.
Cálculos
El valor de degradación lo calculamos con la siguiente fórmula:
𝐵−𝐶
𝐷= ∗ 100
𝐵
Donde:
D = Valor de la degradación, en porcentaje.
B = Masa Inicial de la muestra de ensayo.
C = Masa de la muestra retenida en el tamiz de 1,7 mm número 12, después del ensayo.
Abrasión Árido Grueso

Gradación A
Pasante de Retenido en
[mm] [mm]
19,00 12,50 [gr.] 2500,04
12,00 9,50 [gr.] 2500,02
B Masa inicial de la muestra de ensayo. [gr.] 5000,06
Masa de la muestra retenida en el tamiz No. 12,
C 3382,25
despúes del ensayo. [gr.]
B-C Pérdida por desgaste [gr.] 1617,81
((B-C)(100))/(B) Valor de la degradación, en porcentaje. [%.] 32,36
2.2.6 Contenido total de humedad.
Normativa Técnica: INEN 859:2011
El contenido de humedad (%) estará dado por:
𝐻
𝑊(%) = ∗ 100
𝑀𝑆
H: Peso del agua evaporada = [(Peso recipiente + M. Húmeda) - (Peso recipiente + M.

seca)]
MS = Peso de la muestra seca
W (%) = Porcentaje de humedad.
Imagen 2: Humedad natural de finos, Fuente: grupo 1, paralelo B

Contenido de Humedad
Muestra Árido Fino Árido Grueso
Nombre del Recipiente A6 R9 A26 A1 A3 E1 E2
Masa del Recipiente [gr.] 14,00 12,00 14,00 14,00 14,00 105,70 110,40
Masa del Recipiente + Muestra
[gr.] 115,00 83,00 117,00 117,00 112,00 2111,00 2133,90
Húmeda
Masa del Recipiente + Muestra Seca [gr.] 109,00 79,00 112,00 112,00 107,00 2054,30 2076,50
W Masa Muestra Húmeda [gr.] 101,00 71,00 103,00 103,00 98,00 2005,30 2023,50
D Masa Muestra Seca [gr.] 95,00 67,00 98,00 98,00 93,00 1948,60 1966,10
P Porcentaje de Humedad [%.] 6,32 5,97 5,10 5,10 5,38 2,91 2,92
Porcentaje de Humedad Media [%.] 5,57 2,915
Imagen 3: Humedad natural de gruesos, Fuente: grupo 1, paralelo B

CUADRO RESUMEN
FUENTE MATERIAL: PIFO
FECHA: 5/6/2018
Áridos
Grueso Fino
DENSIDAD RELATIVA APARENTE
[gr/cm3.] 2,60 2,64
(GRAVEDAD ESPECIFICA APARENTE )
DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD
[gr/cm3.] 2,45 2,32
ESPECIFICA ) (SSS)
[gr/cm3.] 2,35 2,64
ESPECIFICA ) (SH)
ABSORCIÓN DE AGUA % 4,06 9,22
MODULO DE FINURA - 2,97
TAMAÑO MAXIMO NOMINAL [plg.] 3/4" -
HUMEDAD NATURAL [%] 2,91 5,57
PESO VOL. COMPACTO [Kg/m3] 1291,43 -
VALOR DE DEGRADACIÓN [%] 32,36 -
CAPÍTULO III: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
3. 1. Conclusiones
 Se obtuvo un tamaño máximo nominal para los agregados gruesos de 3/4” y

módulo de finura de 2,97 en el caso de los agregados finos.
 Se determinó que el porcentaje de absorción del árido grueso es de 4,06 %.
 Calculamos que el porcentaje de absorción del árido fino es de 9,22 %.
 Determinamos la humedad promedio de los áridos finos con un valor de 5,57 %.
 Se calculo la humedad promedio de los áridos gruesos con un valor de 2,915 %.
 Obtuvimos el valor de la degradación del árido el cual es de 32,36 %.

3. 2. Recomendaciones
 Secar de la manera correcta cada muestra antes de cada ensayo que lo necesite y
comprobar esto pesando para obtener una masa constante.
 Calibrar las balanzas para obtener una precisión de pesos del 0.1 a 0.5 g.
 Durante la tamización evitar sobrecargar los tamices con excesiva muestra para
esto poner tamices intermedios de tal manera de reducir estos aspectos.
 Tratar de sacar completamente el aire del picnómetro con cuidado en el ensayo de

densidad de finos.
 Tratar de utilizar agua destilada en el ensayo de densidad de finos.
 Dejar mínimo 24 horas sumergido la muestra para densidad de gruesos.

INFORME SOBRE LA DOSIFICACIÓN PARA LA ELABORACIÓN

DEL HORMIGÓN
1. 2. Objetivos
1.2.1. Objetivo General
 Obtener la dosificación de un hormigón de una resistencia de 𝑓 ′ 𝑐 = 250 𝑘𝑔/𝑐𝑚2.
 Calcular cuanta arena se necesita para la obtención de la resistencia.
 Obtener la cantidad de ripio para la resistencia deseada
 Encontrar el valor adecuado para la relación agua vs cemento.
 Calcular la cantidad de material necesaria para los cilindros necesarios.

 Estudio previo de los materiales de la cantera.
CUADRO RESUMEN
FECHA: 5/6/2018
Áridos
Grueso Fino
[gr/cm3.] 2,60 2,64
[gr/cm3.] 2,45 2,32
ESPECIFICA ) (SSS)
[gr/cm3.] 2,35 2,64
ESPECIFICA ) (SH)
El hormigón a diseñarse es de una resistencia de 𝑓’𝑐 = 250 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 para ello

seguiremos los siguientes pasos para elaborar su respectiva dosificación.
PASO 1.- Seleccionar el asentamiento para el concreto
PASO 2.- Seleccionar el tamaño máximo del agregado
PASO 3.- Agua de Mezcla
Como podemos ver no hay un valor exacto para el tamaño de ¾ de pulgada que es lo
mismo que 19,05 mm para ello necesitamos interpolar los dos valores antes encerrados
El metodo a usarse el la interpolacion por el polinomio de Lagrange el cual es el

siguiente:
1595 15
𝐿(𝑥) = − 𝑥
7 7
𝐿(19.05) = 187.036
PASO 4.- Determinar la resistencia de diseño
𝑘𝑔
f’c=250𝑐𝑚2
𝑙𝑏 𝑙𝑏
f’c=3555,90𝑝𝑢𝑙𝑔2 ≈ 3500 𝑝𝑢𝑙𝑔2
De acuerdo a figura 10 con un coeficiente de variación de 12,5 de acuerdo a la tabla 4

tenemos lo siguiente:
𝑘𝑔
f’cr=295𝑐𝑚2
PASO 5.- Seleccionar la relación agua – cemento

Como no tenemos 295𝑘𝑔/𝑐𝑚2 recurrimos a la interpolación de Lagrange nuevamente:
𝐿(𝑥) = 0,92 − 0,0017142857142857𝑥
𝐿(295) = 0,414286
PASO 6.- Contenido de Cemento
𝐴
= 0,414286
𝐶
187.036
C=0,414286
C = 451,466 kg (Dividido para 50kg de un saco de cemento)
9,03 sacos de cemento por cada 𝑚3 de hormigón
PASO 7.- Agregado Grueso
Obtenemos el valor nuevamente con el polinomio de Lagrange
𝐿(𝑥) = 0,8905 − 0,1𝑥
𝐿(2,97) = 0,5935
𝑏
= 0,5935 ; Modulo de finura = 2,97
𝑏𝑜
Donde:
b: Volumen seco compactado de agregado grueso
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎

𝑏𝑜 :
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎
1.29143
𝑏 = 0,5935 ∗
2,60
𝑏 = 0,294794 𝑚3
PASO 8.- Agregado Fino
𝐶
𝐶𝑘 = 1000 − − 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎
𝛾𝑐𝑒𝑚
451,466
𝐶𝑘 = 1000 − − 187.036
3,14
Ck = 669,185 𝑑𝑚3
𝐶𝑘 − 1000𝑏
𝑝=
𝐶𝑘
669,182 − 1000(0.294794)
𝑝= ∗ 100
669,182
𝑝 = 55,95 %
𝐶𝑘
𝑘=
𝐶
669,72
𝑘=
451,466
𝑘 = 1,48
PASO 9.- Porcentaje de finos
𝑘𝑝
𝑓= ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒
100
1,48 ∗ 55,95
𝑓= ∗ 2,64
100
𝑓 = 2,19
PASO 10.- Porcentaje de gruesos
𝑘 (100 − 𝑝)
𝑔= ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒
100
1,48 ∗ (100 − 55,95)

𝑔= ∗ 2,60
100
𝑔 = 1,70
PROPORCIONES
A/C: C: A: R
0,41: 1: 2,19: 1,70
Determinar la cantidad de cemento, arena y ripio para cinco cilindros de hormigón en base a la
dosificación obtenida por cada grupo.
Ilustración 1: Molde Cilíndrico

Dosificación → 1: 2,19: 1,70
ÁREA:
𝐴 = 2𝜋𝑟(ℎ + 𝑟)
𝐴 = 2𝜋 ∗ 0,075 ∗ (0.30 + 0,075)
𝐴 = 2𝜋 ∗ 0,075 ∗ (0.30 + 0,075)
𝐴 = 0,177 𝑚2 (Para un cilindro)
Para los 5 cilindros ∴ 0,88 𝑚2
VOLUMEN:
𝑉 = 𝜋 ∗ 𝑟2 ∗ ℎ
𝑉 = 0,005 𝑚3 (Para un cilindro)
Relación agua – cemento: 0,44
1+2,19+1,70 = 4,89
Hormigón a elaborar
𝑓’𝑐 = 230 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
1
CEMENTO: 4,89 ∗ 0,0265 𝑚3 = 0,00542𝑚3
2,19
ARENA: 4,89 ∗ 0,0265 𝑚3 ∗ 1.2 = 0,0142𝑚3
1,70
RIPIO: 4,89 ∗ 0,0265 𝑚3 ∗ 1.2 = 0,0111 𝑚3
𝑘𝑔⁄
𝛿𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 2198 𝑚3
Cemento = 11,91 kg ≈ 0,24𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
Peso seco
Cemento = 11,91 kg
Agregado fino = 11,91*2,19= 26,08 kg
Agregado grueso = 11,91*1,70= 20,25 kg
Agua = 11,91*0,41 = 4,88 kg
Humedad
Agregados finos = 26,08 * 1,0557 = 27,533 kg
Agregados grueso = 20,25 * 1,0291 = 20.840 kg
Agua superficial
Agregados finos = 26,08 * 0,0365 = 0,952 kg

Agregados gruesos = 20,25 * 0,0115 = 0,233 kg
Agua superficial total = 1,185 kg
Agua mezcla = 4,88 – 1,185 = 3,695 kg
MATERIAL PROPORCIÓN PESO SECO PESO HÚMEDO

CEMENTO 1 11,91 11,91
ARENA 2,19 26,08 27,53
RIPIO 1,70 20,25 20,84
AGUA 0,41 4,88 3,695
CAPÍTULO III: CONCLUSIONES

 La realización de los ensayos en los áridos finos y gruesos son muy importantes
porque nos permiten tener los datos necesarios para encontrar una adecuada
dosificación.
 Nuestro árido fino está en el rango permitido.
 Nuestro árido grueso está en el rango permitido.
CAPÍTULO IV: RECOMENDACIONES

 Se recomienda realizar más ensayos para tener mayor experiencia en las
dosificaciones.
INFORME SOBRE MÉTODO INVERSO PAA DETERMINAR LA

RESISTENCIAS DEL HORMIGÓN QUE SE ESTÁ UTILIZANDO
1. 2. Objetivos
 Realizar el procedimiento inverso de los materiales y dosificaciones utilizadas

para de esta manera encontrar la cantidad de resistencia del hormigón que hemos
elaborado.
 Determinar el contenido natural de humedad en áridos finos y gruesos.
 Obtener los pesos específicos y absorción de cada uno de los agregados.
 Realizar la granulometría de áridos tanto finos como gruesos.
 Contemplar el valor de degradación de los áridos gruesos.
 Calcular la masa unitaria para cada uno de los tipos de agregados.

 Árido grueso de ¾ de pulgada.
2.2.1 Tabla de resumen, resultados de ensayos en laboratorio
CUADRO RESUMEN
FECHA: 5/6/2018
Áridos
Grueso Fino
[gr/cm3.] 2,60 2,64
[gr/cm3.] 2,45 2,32
ESPECIFICA ) (SSS)
[gr/cm3.] 2,35 2,64
ESPECIFICA ) (SH)
2.2.2 Dosificación utilizada en la preparación del hormigón
En la elaboración del hormigón se altero la mezcla ya calculada por la adición de un

aditivo tal que de esta manera la dosificación final quedo de la siguiente manera:
Agua: 6,97 kg
Cemento: 14,29 kg
Arena: 33,10 kg
Ripio: 25,10 kg
A demás se tuvo un asentamiento de 2,6 cm por la prueba del cono de Abrams y

una temperatura del hormigón de 21,2 grados centígrados.
2.2.3 Cálculo final de la resistencia del hormigón
Volumen de los cilindros
𝑉 = 𝜋 ∗ 𝑟2 ∗ ℎ
𝑉 = 0,005 𝑚3 (Para un cilindro)
Hormigón a elaborar
14,29 𝑘𝑔 1𝑇 1 𝑚3
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∗ ∗ = 0,00453650 𝑚3
1 1000 𝑘𝑔 3,15 𝑇
1
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∗ 0,0265 𝑚3 = 0,00453 𝑚3
𝑥
Suma total de las proporciones
𝑥 = 5,850
(Obtengo las proporciones)
33,10 𝐾𝑔
𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 = = 2,32
14,29 𝑘𝑔
25,10 𝐾𝑔
𝑅𝑖𝑝𝑖𝑜 = = 1,76
14,29 𝑘𝑔
6,97 𝐾𝑔
𝐴𝑔𝑢𝑎 = = 0,48
14,29 𝑘𝑔
Compruebo
𝑥 = 1 + 2,32 + 1,76 + 0,48 = 5,56
Por lo tanto, mi proporción final sería la siguiente:
A/C: C: A: R
0,48: 1: 2,32: 1,76
PASO 1.- Seleccionar el asentamiento para el concreto
PASO 2.- Seleccionar el tamaño máximo del agregado
PASO 3.- Agua de Mezcla
Como podemos ver no hay un valor exacto para el tamaño de ¾ de pulgada que es lo
mismo que 19,05 mm para ello necesitamos interpolar los dos valores antes encerrados
El método a usarse el la interpolación por el polinomio de Lagrange el cual es el

siguiente:
1595 15
𝐿(𝑥) = − 𝑥
7 7
𝐿(19.05) = 187.036
PASO 5.- Seleccionar la relación agua – cemento
Como no tenemos 0,48 en la columna de relación absoluta por peso recurrimos a la

interpolación de Lagrange nuevamente y obtenemos x que sería la resistencia a la
compresión a los 28 días en kg/cm2:
𝐿(𝑥) = 536,667 − 583,333𝑥
𝐿(0.48) = 256,67 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑓𝑐𝑟 = 256,67 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

PASO 4.- Determinar la resistencia de diseño
𝑓𝑐𝑟 = 256,67 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
De acuerdo a figura 2 con un coeficiente de variación de 12,5 de acuerdo a la tabla 4

tenemos lo siguiente:
𝑓′𝑐 = 3200 𝑙𝑏/𝑖𝑛2
Lo cual transformando seria una resistencia final calculada de
𝑓′𝑐 = 225 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
Cabe aclarar que de los 6,97 litros utilizados de líquido 4,5 litros son de agua y 2,47 de
un aditivo que no se sabe realmente que ocasiona en el hormigón.
CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4. 1. Conclusiones
 Según la teoría y lo puesto en práctica sobre la creación de una mezcla de concreto, es

necesario tener presentes cuatro factores muy importantes: la relación A/C, la relación
cemento/agregado, la distribución granulométrica, y por supuesto la consistencia de la
mezcla y resistencia del concreto.
 La relación A/C, como se ve en los resultados de los distintos grupos, influye mucho en
la consistencia de la mezcla, pues cuanto mayor cantidad de agua, mayor fluidez en la
mezcla, mayor plasticidad y mayor trabajabilidad.
 Debido a lo observado, se concluye que al alterar la relación A/C, este constituye el factor
más importante que determina las propiedades del cemento, porque las reacciones de
hidratación del cemento son las que determinan su resistencia; al elaborarlo, la
consistencia depende de la cantidad de agua y el curado necesita de esta para mejorar las
propiedades del concreto.
 Por último, el factor que destaca en el concreto es su resistencia. Se determinaron pruebas
de compresión a tres probetas por grupo donde se observa que las mezclas con menor
cantidad de agua tienen una resistencia a la compresión alta, ya que conforme aumenta la
cantidad de agua, disminuye la resistencia a la compresión, en nuestro caso creemos que
por la utilización de aditivo la resistencia a la compresión se elevó y oscila entre 300 y
280 kg/cm2.
 Al calcular mediante un proceso inverso donde tenemos como dato las cantidades
utilizadas para realizar hormigón nos dio como resultado una resistencia de 225 kg/cm2.
 Al tener mayor cantidad de agua en la mezcla, esta va a ocupar mucho volumen, y cuando
se lleven a cabo las reacciones de hidratación, quedarán espacios vacíos en el concreto.
Estos últimos se denominan poros, los cuales hacen que el concreto se debilite y no resista
la compresión. Por tanto, en las pruebas se observaría alta resistencia, porque como la
mezcla es densa, no permite la formación de poros y con ello hay mayor resistencia.
INFORME SOBRE LA DOSIFICACIÓN PARA LA ELABORACIÓN

DEL HORMIGÓN
1. 2. Objetivos
 Determinar la resistencia a la compresión de especímenes cilíndricos de hormigón

de cemento hidráulico frente a una carga aplicada axialmente.
 Comparar con los datos de la norma NTE INEN 1573:2010 los resultados
obtenidos en los diferentes ciclos de compresión (7, 14 y 28 días).
 Verificar si el curado rápido da una buena compresión a los 4 días.
 Poner en práctica lo aprendido teóricamente.
2. 1. Resumen
Este método de ensayo consiste en aplicar una carga axial de compresión a los
cilindros moldeados o núcleos a una velocidad que se encuentra dentro de un rango
prescrito hasta que ocurra la falla. La resistencia a la compresión de un espécimen se
calcula dividiendo la carga máxima alcanzada durante el ensayo por el área de la sección
transversal del espécimen.
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del
concreto, dada la importancia que reviste esta propiedad, dentro de una estructura
convencional de concreto reforzado, la forma de expresarla es, en términos de esfuerzo,
generalmente en kg/cm2 y con alguna frecuencia lb/pulg2(p.s.i). La equivalencia que hay
entre los dos es que 1 psi es igual a 0.07kg/cm2. Aunque hoy en día se ha acogido
expresarla en MPa de acuerdo con el sistema internacional de unidades.
La forma de evaluar la resistencia del concreto es mediante pruebas mecánicas

que pueden ser destructivas, las cuales permiten probar repetidamente la muestra de
manera que se pueda estudiar la variación de la resistencia u otras propiedades con el paso
del tiempo. Para las primeras se utilizan tres tipos de muestras: cilindros, cubos y prismas.
Para las segundas hay diferentes sistemas.
Se debe tener cuidado en la interpretación del significado de la determinación de

la resistencia a la compresión con los procedimientos de este método de ensayo, puesto
que la resistencia no es una propiedad fundamental o intrínseca del hormigón elaborado
con materiales dados. Los valores obtenidos dependerán del tamaño y la forma del
espécimen, dosificación, procedimientos de mezclado, métodos de muestreo, moldeado
o fabricación y de la edad, temperatura y condiciones de humedad durante el curado.
Materiales
 Cilindro de concreto de longitud de 30cm con diámetro de 15cm

aproximadamente.
 Maquina universal para aplicar carga.
- La máquina debe ser operada con energía eléctrica y debe aplicar la carga
continuamente, no de forma intermitente y sin producir impacto.
- El espacio provisto para los especímenes de ensayo debe ser lo
suficientemente grande para acomodar, en una posición que permita leer y
operar, un equipo de calibración elástico que tenga suficiente capacidad para
cubrir el rango de carga potencial de la máquina de ensayo.
- El porcentaje de error para las cargas dentro del rango de uso propuesto para
la máquina de ensayo no debe exceder de ± 1,0% de la carga indicada.
- La máquina de ensayo debe estar equipada con dos bloques de carga de acero
con caras endurecidas, uno de los cuales es un bloque esférico que se apoya
sobre la superficie superior del espécimen y el otro es un bloque sólido sobre
el cual se asienta el espécimen.
- Las superficies superior e inferior deben ser paralelas entre sí.
 Dial de carga.
Procedimiento
1. Se deben realizar los ensayos de compresión de especímenes curados en húmedo,

tan pronto como sea posible luego de extraerlos del almacenamiento húmedo.
2. Los especímenes deben ser ensayados en condición húmeda. Se deben mantener
húmedos utilizando cualquier método conveniente durante el período
comprendido entre la remoción del almacenamiento húmedo y el ensayo.
3. Todos los especímenes de ensayo para una edad de ensayo dada, deben romperse
dentro de las tolerancias de tiempo admisibles, señaladas en la tabla 1:
4. Colocación del espécimen. Colocar el bloque de carga plano (inferior), con su

cara endurecida hacia arriba, sobre la mesa o platina de la máquina de ensayo
directamente bajo del bloque de carga esférico (superior). Limpiar las caras de
contacto de los bloques superior e inferior y del espécimen de ensayo y colocar el
espécimen de ensayo sobre el bloque de carga inferior. Cuidadosamente alinear el
eje del espécimen con el centro de carga del bloque de carga esférico.
5. Verificación del ajuste a cero y asentamiento del bloque. Previo al ensayo del
espécimen, verificar que el indicador de carga esté ajustado a cero. En los casos
en los que el indicador no está adecuadamente colocado en cero, ajustar el
indicador (ver nota 9). Puesto que se lleva el bloque de carga esférico hasta apoyar
sobre el espécimen, girar con la mano y suavemente su parte móvil de tal modo
de obtener un asentamiento uniforme.
6. Velocidad de carga. Aplicar la carga continuamente y sin impacto. La carga debe
ser aplicada a una velocidad de movimiento (medida desde la platina a la cruceta)
correspondiente a una velocidad de esfuerzo sobre el espécimen de 0,25 ± 0,05
MPa/s (ver nota 10). Se debe mantener la velocidad de movimiento señalada al
menos durante la última mitad de la fase de la carga esperada. No se debe hacer
ajustes en la velocidad de movimiento (desde la platina a la cruceta) cuando la
carga última está siendo alcanzada y la velocidad de esfuerzo decrece debido a la
fisuración en el espécimen.
7. Aplicar la carga de compresión hasta que el indicador de carga muestre que está
decreciendo constantemente y el espécimen muestre un patrón de fractura bien
definido.
8. Registrar la carga máxima soportada por el espécimen durante el ensayo y anotar
el tipo de modelo de fractura.
9. Realizar los cálculos y concluir los resultados obtenidos.
Cálculos
Calcular la resistencia a la compresión del espécimen dividiendo la carga máxima

soportada por el espécimen durante el ensayo, para el promedio del área de la sección
transversal, y expresar el resultado con una aproximación a 0,1 MPa.
Este informe presenta los resultados obtenidos a través de la Máquina de Compresión

para especímenes preparados con un concreto de resistencia de diseño de 230 kg/cm2,
tomando en consideración el valor de 0 días para realizar gráficas aproximadas, y para
dichas gráficas no se utiliza el valor de 4 días ya que este espécimen ha sido curado en la
Máquina de curado rápido, la cual acelera el proceso de fraguado y por tanto se obtiene
un aproximado del 90 % de la resistencia a la compresión final que a su vez desvirtúa la
curva que se generará.
Peso de Dimensiones Área Volumen Peso Resistencia

Fecha de Fecha de la Carga Edad
Muestra Altura Diámetro probeta probeta volumétrico Compresión
vaciado rotura probeta
(g) (cm) (cm) (cm2) (cm3) (g/cm3) (Kg) (kg/cm2) (Días)
1 22/06/18 28/06/18 11786.3 29.96 15,00 176.77 5296.13 2.225 39249 222.10 7
2 22/06/18 05/07/18 12411.0 30.45 15,29 183.61 5591.03 2.219 55424 301.85 14
3 22/06/18 12/07/18 12097.3 30,20 15,11 179.39 5417.58 2.233 52555 293.09 21
4 22/06/18 26/07/18 12434.4 30,04 15,31 184.09 5530.06 2.248 68669 373.01 35
5 22/06/18 26/07/18 11817.5 30.03 15.00 176.71 5306.60 2.227 61122 345.88 35
Resistencia vs Tiempo
400
350
300
Resistencia kg/cm2
250
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Días
Resultados de los planos de fallas
Figura 2. Esquema de los modelos típicos de fractura

Plano de falla del cilindro de curado rápido a los 7 días.
Podemos observar que se trata de una falla Tipo 5, con fracturas a los lados superiores
del cilindro.
Plano de falla del cilindro a los 14 días.
Podemos observar que se trata de una falla Tipo 3, con fracturas verticales a través de
ambos extremos.
Podemos observar que se trata de una falla Tipo 5, con fracturas en una esquina superior
del cilindro.

Podemos observar que se trata de una falla Tipo 5, con fracturas en una esquina inferior
del cilindro.
Podemos observar que se trata de una falla Tipo 5, con fracturas en una esquina inferior
del cilindro.
4. 1. Conclusiones
 En cuanto al aspecto de la mezcla de concreto, poseía características que
reflejaban una buena mezcla, buen color, no presentaba sangrado, se observaba
una mezcla homogénea donde la pasta prácticamente recubría a todos los
agregados, tampoco se observaba disgregación de material.
 En cuanto al asentamiento no se cumplió con la norma 5-10 cm, sino que se
obtuvo un asentamiento aproximado de 4,5 cm, con lo cual se supuso resultados
negativos, pero en el transcurso de las rupturas se obtuvo resultados muy altos,
llegando a obtener a los 35 días una resistencia de 373.01kg/cm^2, muy próxima
a la esperada por el uso de un aditivo, sin embargo hay que aclarar que la
dosificación diseñada fue de 230 kg/cm^2.
 Casi todos los especímenes resultaron ser de Tipo 5, es decir con fallas a los lados
ya sea en la parte superior o inferior.
 Se recomienda el uso de quipo de seguridad desde la fundición, así como para
todos los ensayos descritos en este informe, los elementos son: gafas de
protección, mascarilla, mandil, guantes y zapatos adecuados.
 Se deberá seguir las normas establecidas al pie de la letra ya que estas están
diseñadas con el fin de proporcionar resultados fiables.
INFORME SOBRE LA DETERMINACIÓN DEL MÓDULO DE

ELASTICIDAD
1. 2. Objetivos

 Determinar la resistencia a la compresión de especímenes cilíndricos de hormigón
calculando la carga versus el módulo de elasticidad en mm/mm.

 Comparar los datos obtenidos netamente por la lectura de las anillas con un
cilindro fracturado a los 35 días.
 Interpolar valores de tal forma de encontrar el esfuerzo 1 como el esfuerzo 2 que
dan inicio y final a la curva de deformación.
 Poner en práctica lo aprendido teóricamente.
Definiciones. -
Módulo de elasticidad estático o secante:

Es la relación que existe entre el esfuerzo y la deformación unitaria axial al estar sometido
el concreto a esfuerzos de compresión dentro del comportamiento elástico. Es la
pendiente de la secante definida por dos puntos de la curva del esfuerzo-deformación,
dentro de esta zona elástica.
Fig. 1 Máquina de prueba y deformímetros
Relación de Poisson:
Es la relación entre las deformaciones transversal y longitudinal al estar sometido el

concreto a esfuerzos de compresión dentro del comportamiento elástico.
Equipos, aparatos e instrumentos.-
Máquina de prueba:
Ésta debe cumplir con lo especificado en la Normativa ASTM. Contar con dispositivos
para aplicar cargas a velocidad constante, con un error menor o igual al 1 %. Para
poder calcular el esfuerzo correspondiente a 50 millonésimas de deformación unitaria,
la división mínima en su dispositivo indicador de carga no debe ser mayor de 0,5t, y
permitir la apreciación de fracciones de 0,25 t.
Deformímetros:
Son dispositivos que se adaptan a los especímenes y sirven para medir su deformación
bajo la carga aplicada. Para medir las deformaciones longitudinales en los especímenes,
debe usarse un dispositivo que pueda o no adherirse al espécimen cilíndrico y que permita
realizar lecturas con exactitud de 0,0025 mm (una diezmilésima de pulgada), como
mínimo, en dos líneas de medición diametralmente opuestas, paralelas al eje

longitudinal del cilindro y centradas con respecto a la altura media del espécimen. La
longitud efectiva de cada línea de medición no debe ser menor a 3 veces el tamaño
máximo del agregado en el concreto y no mayor a dos tercios de la altura del espécimen.
Es conveniente que esta longitud de medición sea de un medio de la altura del espécimen.
En caso de emplearse especímenes de 15 cm x 30 cm, normales (estándar), esta longitud

de medición debe ser de 15 cm a 20 cm.
De estos dispositivos de medición existen varios tipos.
Dos anillos y un micrómetro:
Es un dispositivo similar al indicado en la figura 2, con la diferencia de que un anillo se

fije rígidamente al espécimen y el otro se fije en dos puntas diametralmente opuestas, de
manera que tenga libertad de oscilar en dichos puntos. En este caso la deformación se lee
en un solo micrómetro obteniéndose aproximadamente el doble de la deformación real
del espécimen, el factor de multiplicación se calcula de acuerdo a la ecuación siguiente:
F= D/d
En donde:
F: Es el factor de multiplicación.
D: Es la distancia entre el pivote y el eje del micrómetro, en cm
D: Es la distancia entre el eje de los dos tornillos y el pivote, en cm (Ver gura
Fig. 2 Dos anillos y un micrómetro

Preparación y acondicionamiento de las muestras.-
Los especímenes deben elaborarse y curarse de acuerdo a los procedimientos descritos en

la norma ASTM. La edad de prueba podrá ser de 14 o 28 días dependiendo del tipo
de concreto o la edad en que se requiera conocer el módulo de elasticidad.
Fig. 3 Esquema de cilindro con anillos de compresión un micrómetro
Medición de especímenes:
El diámetro y la altura se determinan con el promedio de dos lecturas registrándose con

una exactitud de 1mm.
Procedimientos.-
Preparación:
Especímenes cilíndricos moldeados.- Durante el tiempo que transcurra entre el retiro

de los especímenes del cuarto de curado y el ensayo, deben protegerse cubriéndolos con
una jerga húmeda para evitar que pierda humedad, evitando a la vez cambios en la
temperatura en el área de ensayo; en el caso de existir variaciones importantes estas deben
anotarse. Una vez retirados los especímenes del cuarto de curado, determinar su masa
(Peso), medir y realizar los cálculos pertinentes.
Fig. 4 Esquema de la máquina de compresión
Ensayo.-
Se debe iniciar el ensayo de los especímenes en los que se determinará el módulo de

elasticidad, procediendo de la forma siguiente para el caso de los dispositivos indicados
(dos anillos y un micrómetro). Cabe decir que hay que tomar lecturas de deformación y
carga en tal cantidad que pueda definirse mediante interpolación, calculado o
gráficamente, el esfuerzo (S1), correspondiente a la deformación unitaria de 50
millonésima (e1), así como la deformación unitaria (e2), correspondiente al 40% del
esfuerzo máximo (S2). Si se desea obtener la curva esfuerzo deformación, será
conveniente tomar un mayor número de lecturas. No deberá interrumpirse la carga en la
toma de cada lectura, para lo cual, normalmente es necesario contar cuando menos con
3 personas para la realización de la prueba. El procedimiento de ensayo es el siguiente:
• Colocar el espécimen en una superficie horizontal plana y firme, donde se le monte el

dispositivo de medición. Debe tenerse la precaución de que, al colocar el dispositivo en
el espécimen, quede exactamente al centro de los anillos, fijándolos firmemente mediante
los anillos de punta, para evitar que existan deslizamientos.
• Es importante verificar que los micrómetros del deformímetro queden perfectamente

verticales, paralelos al eje longitudinal del espécimen, asegurándose que el vástago del
micrómetro tenga la carrera suficiente para la deformación que deba registrarse.
• Una vez ajustados los micrómetros, hay que retirar cuidadosamente las barras que
separan los anillos, observando que los indicadores de los micrómetros no registren
movimientos importantes. Si esto sucede será un indicativo de que los anillos no se fijaron
adecuadamente, por lo habrá que desarmar y volver a montar el deformímetro o
dispositivo de medición.
• Colocar el espécimen con el deformímetro sobre la platina de la prensa, centrándolo

adecuadamente antes de proceder a la aplicación de la carga.
• Colocar la carátula de los micrómetros en 0,0 (Cero).

• Aplicar la primera precarga de 10 al 15 % del promedio de la resistencia de ruptura,

obtenida en los especímenes compañeros ensayados a compresión, como se indica en
“Número de especímenes”, de esta norma. Durante esta precarga verificar el correcto
funcionamiento de los micrómetros del deformímetro.
• Aplicar una segunda precarga hasta el mismo nivel que la anterior, registrando cargas y
deformaciones cada tonelada hasta 5, después se incrementa a cada 5 t. Al retirar la carga
se observa si las agujas de los micrómetros regresaran a 0,0 (cero), y si la deformación
leída en ellos es similar, si no es así, verificar el centrado y ajustar los micrómetros.
Realizar otras precargas hasta lograrlo.
• Posteriormente, aplicar la carga de ensaye, registrando deformaciones cada tonelada

hasta una carga de 5. Si la carátula de la prensa lo permite en las primeras 2 t, registrar
las deformaciones cada 0,5 t, de no ser así, las lecturas deben registrarse cada tonelada
hasta llegar a 5.
De 5 toneladas en adelante, las deformaciones deben registrarse cada 5 toneladas, hasta

llegar al 60% del esfuerzo máximo obtenido en los especímenes ensayados. La velocidad
de la carga en las primeras 5t debe ser de 1 min, de ahí en adelante 20s por cada 5 t.
Una vez alcanzada la carga que representa el 60% de la máxima obtenida en el ensayo a
compresión, es importante reducir la velocidad de aplicación de la carga para permitir
que se aflojen los tornillos que fijan los anillos y de ser posible, para evitar deterioro se
retiran los micrómetros, después de lo cual se proseguirá con la aplicación de la carga
a la velocidad indicada en la Norma ASTM, hasta llegar a la carga máxima o falla del
espécimen. Si se desea determinar la relación de Poisson, deben registrarse la
deformación transversal en los mismos puntos en que se registra la deformación
longitudinal. En el caso de corazones, el procedimiento a seguir es similar al escrito en
los párrafos anteriores, excepto que las cargas aplicadas serán proporcionales al área
transversal del espécimen.
Cálculo.-
Para calcular el módulo de elasticidad se procede de la forma siguiente:
• Con el área del espécimen, las cargas, las lecturas de deformación y la longitud de
medición, deben calcularse los esfuerzos y las deformaciones unitarias correspondientes
a cada carga, así como el esfuerzo máximo.
•Trazar la curva de esfuerzo-deformación unitaria.
• Determinar el esfuerzo “S1” en kg/cm2 correspondiente a la deformación unitaria (e1)

de 0.000050.
• Determinar el esfuerzo “S2” correspondiente al 40% del esfuerzo máximo.
• Determinar la deformación unitaria “e2” correspondiente al esfuerzo “S2”.
• Calcular el módulo de elasticidad empleando la fórmula siguiente:
E = (S2- S1) / (e2 – 0.000050)
En donde:
1. E es el módulo de Elasticidad en kg/cm2
• Para calcular la relación de Poisson se procede con la siguiente fórmula:

M = (et2-et1) / (e2- 0,000050)
En donde:
1. M, es la relación de Poisson.
2. et2, es la deformación transversal unitaria a la altura media del espécimen,
producida por el "esfuerzo S2”.
3. et1, es la deformación transversal unitaria a la altura media del espécimen,
producida por el esfuerzo S1.
Cilindro N° 4
Altura 30.225 cm
Diametro 15.092 cm
Area 0.018 m2
Deformación Carga Esfuerzo Deformaciones ε

1x10-4 " KG Mpa mm mm/mm
0 0.000 0.00000 0.00000000
1 5 2725.0 1.493 0.01270 0.00004202
2 10 4562.0 2.499 0.02540 0.00008404
3 15 6825.0 3.739 0.03810 0.00012605
4 20 8715.0 4.774 0.05080 0.00016807
5 25 10866.0 5.953 0.06350 0.00021009
6 30 12666.0 6.939 0.07620 0.00025211
7 35 14556.0 7.974 0.08890 0.00029413
8 40 16428.0 9.000 0.10160 0.00033615
9 45 18215.0 9.979 0.11430 0.00037816
10 50 19963.0 10.936 0.12700 0.00042018
11 60 23396.0 12.817 0.15240 0.00050422
12 70 26850.0 14.709 0.17780 0.00058825
13 80 30726.0 16.833 0.20320 0.00067229
14 90 34726.0 19.024 0.22860 0.00075633
Rotura 68669.0 37.619
40% 27467.6 15.047 0.0006033
A ( 0.00005, Sigma 1)
ε Esfuerzo
0.00004202 1.493
0.00005000 1.684
0.00008404 2.499
B ( epsilon ,14.641)
Esfuerzo ε
12.81693595 0.0005042
15.04746409 0.0006033
14.70912678 0.0005883
Ec = 24153.1314 Mpa
229002.838 kgf/cm2 Formula 1500(f'c)^0.5
22457.5069 Mpa
Def. Especifica Esfuerzo

0.0000000 0.000
0.0000420 1.493
0.0000500 1.684
0.0000840 2.499
0.0001261 3.739
0.0001681 4.774
0.0002101 5.953
0.0002521 6.939
0.0002941 7.974
0.0003361 9.000
0.0003782 9.979
0.0004202 10.936
0.0005042 12.817
0.0005883 14.709
0.0006033 15.047
0.0006723 16.833
0.0007563 19.024
0,0006033 ; 15,047
ε = 24153.13 MPa
0,00005 ; 1,684
4. 1. Conclusiones
 Se realizó el ensayo para obtener el Módulo de Elasticidad con el método de los

anillos y el micrómetro, obteniendo el valor de 24153.13 MPa.
 La interpolación que se realizó nos permite evidenciar los esfuerzos necesarios
para sostener la carga dada, previo a la ruptura del cilindro evaluado
BIBLIOGRAFÍA Y SOFTWARE UTILIZADO
 Norma NTE INEN 696:2011. Granulometría y módulo de finura.
 Norma NTE INEN 857:2011. Densidad aparente, Densidad relativa y absorción

del árido grueso.
 Norma NTE INEN 858:2011. Determinación de masa unitaria de áridos.
 Norma NTE INEN 859:2011. Determinación de la humedad superficial de áridos.
 Norma NTE INEN 860:2011. Determinación de la degradación del árido grueso.
 Norma NTE INEN 697:2011. Determinación del material más fino del tamiz 200.
 Ecuador, Escuela Politécnica del Ejército. Mecánica de Suelos 1, Informe Espe-

Sangolquí, Ing. Hugo Bonifaz-Ing. Milton Torres.
 Office Professional Plus 2013.

 NTE INEN 1573 “DETERMINACIÓN DE RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN DE ESPECÍMENES CILINDRICOS DE HORMIGON”.
 ASTM-C-469-87, Static Module of Elasticity and Poisson's, Ratio of Concrete in
Compression.
 NOM-008-SCFI-1993, “Sistema General de Unidades y Medidas”.
 NMX-Z-013-SCFI-1977, "Guía para la redacción y presentación de las normas

mexicanas"
Responsables
Diego Rafael Guerrero Carrillo Capt. Bayardo Gabriel Cacuango Ruiz
C.I. C.I.
Kevinn Luis Galarza Vega Capt. Héctor Hugo Sánchez Granizo
C.I. C.I

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1 Diseño de hormigones, Grupo 1, Paralelo B, Universidad de las Fuerzas Armadas “E.S.P.

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA TIERRA Y

TEMA: RESULTADOS OBTENIDOS EN LOS ENSAYOS PARA LA

SEMESTRE: abril 2018/agosto 2018

1.2.1. Objetivo General ....................................................................................................... 26

INFORME SOBRE EL CÁLCULO DE LAS PROPIEDADES

1.2.1. Objetivos Generales

 Desarrollar los ensayos necesarios de laboratorio a través de las especificaciones

1.2.2. Objetivos Específicos

 Determinar el contenido natural de humedad en áridos finos y gruesos.

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO Y CÁLCULOS

2. 1. Antecedentes del estudio

 Origen de la muestra: cantera de Pifo.

 Árido grueso de ¾ de pulgada.

2.2.1 Análisis granulométrico de los áridos, fino y grueso

Granulometría Agregado Fino

Curva Granulométrica Finos

Granulometría Agregado Grueso

Curva Granulométrica Gruesos

Normativa Técnica: NTE INEN 856

Se lo calcula con la siguiente fórmula:

Imagen 1: Densidad de finos, Fuente: grupo 1, paralelo B

Gravedad Específica Finos

S Masa de muestra saturada superficialmente seca [gr.] 500,00

Ƴ Densidad del agua a la temperatura que se realizó el ensayo [gr/cm3.] 0,99808

(A)(Ƴ)/(B+S-C) Densidad relativa (gravedad específica) (SH) [gr/cm3.] 2,12

(A)(Ƴ)/(B+A-C) Densidad relativa aparente (gravedad específica aparente) [gr/cm3.] 2,64

((S-A)(100))/(A) Absorción de agua [%.] 9,22

Normativa Técnica: NTE INEN 857

Se lo calcula con la siguiente fórmula:

A= masa en aire de la muestra seca al horno, g.

Se lo calcula con la siguiente fórmula:

A= masa en aire de la muestra seca al horno, g.

Gravedad Específica Gruesos

A Masa en aire de la muestra seca al horno. [gr.] 2924,10

B Masa en aire de la muestra saturada siperficialmente seca. [gr.] 3042,70

(B)(Ƴ)/(B-C) Densidad relativa (gravedad específica) (SSS) [gr/cm3.] 2,45

La determinación de la Masa Unitaria Seca y Compactada se lo realiza en el agregado

Normativa técnica: NTE INEN 858:2010

Masa Unitaria (Peso Volumétrico) NTE INEN 858

T Masa del molde. [kg.] 8,81

V Volúmen del molde. [m3] 0,014

2.2.5 Valor de degradación del árido grueso de partículas menores a 37,5 mm

La determinación del porcentaje de desgaste o abrasión se la determina en el árido

Utilizamos una muestra de 5000 gr de árido grueso más menos 10 gr y nos

Abrasión Árido Grueso

2.2.6 Contenido total de humedad.

Normativa Técnica: INEN 859:2011

El contenido de humedad (%) estará dado por:

H: Peso del agua evaporada = [(Peso recipiente + M. Húmeda) - (Peso recipiente + M.

MS = Peso de la muestra seca

W (%) = Porcentaje de humedad.

Imagen 2: Humedad natural de finos, Fuente: grupo 1, paralelo B

Imagen 3: Humedad natural de gruesos, Fuente: grupo 1, paralelo B

CAPÍTULO III: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 Se obtuvo un tamaño máximo nominal para los agregados gruesos de 3/4” y

 Se determinó que el porcentaje de absorción del árido grueso es de 4,06 %.

 Calculamos que el porcentaje de absorción del árido fino es de 9,22 %.

 Determinamos la humedad promedio de los áridos finos con un valor de 5,57 %.

 Se calculo la humedad promedio de los áridos gruesos con un valor de 2,915 %.

 Obtuvimos el valor de la degradación del árido el cual es de 32,36 %.

 Tratar de sacar completamente el aire del picnómetro con cuidado en el ensayo de

 Tratar de utilizar agua destilada en el ensayo de densidad de finos.