Proyecto de Grado "Aplicación de Nuevas Estrategias P Ara Perforar Con Arreglo de Fondo" (Campo Propuesto Tatarenda Pozo (TTR - X9)

UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA
“UDABOL”
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
CARRERA DE INGENIERÍA DE GAS Y PETRÓLEO
PROYECTO DE GRADO
“Aplicación de nuevas estrategias

para perforar con arreglo de fondo”
(Campo propuesto Tatarenda Pozo (TTR–X9)
PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR EL TITULO DE

LICENCIATURA EN INGENIERÍA EN GAS Y PETRÓLEO
POSTULANTE : YOBANA ARROYO MENDEZ
TUTOR : ING. FELIPE CASTRO S.
Santa Cruz – Bolivia

2014
AGRADECIMIENTO
 A Dios, por haberme dado la vida y la familia que tengo, además de

guiarme hacia el camino para culminar la carrera de Ingeniería en gas y
petróleo.
 A mis padres por el apoyo incondicional a lo largo de mi carrera haciendo

valioso mí esfuerzo.
 A mis docentes por la enseñanzas y paciencia. que obtuve ya que me

formaron profesionalmente.
 Finalmente a todas y cada una de las personas que me brindaron de una u

otra forma su apoya para realizar este proyecto.
Yobana Arroyo Méndez

ÍNDICE
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. INTRODUCCIÓN........................................................................................ 1
1.2. ANTECEDENTES ...................................................................................... 1
1.3. PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .......................... 2
1.4. HIPÓTESIS ................................................................................................ 2
1.5. OBJETIVOS ............................................................................................... 2
1.6. OBJETIVO GENERAL................................................................................ 2
1.7. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...................................................................... 3
1.8. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................ 3
1.9. METODOLOGÍA ......................................................................................... 3
1.10. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN ................................................................. 3
1.11. SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA ...................................................... 4
1.12. ANÁLISIS DE SISTEMATIZACIÓN ............................................................ 4
1.13. SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA Y ABORDAJE DE LA
SOLUCION. ................................................................................................ 5
CAPITULO II
MARCO TEORICO ................................................................................................. 6
2. DISEÑO DE SARTA ................................................................................... 7
2.1. COMPONENTES BÁSICOS DE LA SARTA DE PERFORACIÓN ........... 7
2.2. ACCESORIOS DE LA SARTA: .................................................................. 7
2.3. FUNCIONES DE LA SARTA DE PERFORACIÓN ..................................... 7
2.4. TUBERÍA DE PERFORACIÓN DP ............................................................. 8
2.5. TIPOS DE FALLAS EN LAS TUBERÍAS DE PERFORACIÓN ................. 10
2.6. CLASIFICACIÓN DE LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN BASADA
EN LA PUBLICACIÓN API – R P7G ........................................................ 11
2.7. PESOS DE LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN ........................................ 11
2.8. DRILL COLLAR ........................................................................................ 12
2.9. OPTIMIZACIÓN HIDRÁULICA ................................................................ 12
2.9.1. DEFINICIONES Y CONCEPTOS BÁSICOS ............................... 13
2.9.2. LOS MÉTODOS A UTILIZAR SON: ............................................ 14
2.10. ARREGLOS DE FONDO .......................................................................... 17
2.11. CONTROL DE POZO .............................................................................. 17
2.12. CONTROL DEL ANGULO DE DESVIACION ........................................... 17
2.13. ZONAS DE POZOS DE MODERADA DESVIACIÓN ............................... 18
2.14. ZONAS DE POZOS DE SEVERA DESVIACIÓN ..................................... 18
2.15. INCREMENTO ANGULAR EN FORMACIONES MEDIANAMENTE
BLANDA ................................................................................................... 18
2.15.1. INTERMEDIAS ............................................................................ 18
2.15.2. INCREMENTO ANGULAR EN FORMACIONES DURAS ........... 18
2.15.3. INSTRUMENTO MAGNÉTICO DE CAÍDA LIBRE ....................... 19
2.16. REGISTROS EN POZOS ABIERTOS ...................................................... 19
2.17. PERFORACIÓN CON TURBINAS ........................................................... 19
2.18. OPERACIÓN DE LA TURBINA ................................................................ 20
2.19. SELECCIÓN ADECUADA PARA EL USO DE ARREGLO DE
FONDO .................................................................................................... 20
2.20. DENSIDAD ............................................................................................... 20
2.21. FUERZA LATERAL .................................................................................. 22
2.22. TRÉPANOS DE RODILLO (ROCKS BITS) .............................................. 22
2.23. TRÉPANOS COMPACTOS O DE DIAMANTES: ..................................... 22
2.24. TRÉPANOS DE RODILLO ....................................................................... 23
2.25. BROCAS COMPACTAS.(PDC) ................................................................ 28
2.26. TIPOS DE DESGASTE DE TRÉPANOS.- ............................................... 30
2.27. DESPLAZAMIENTO LATERAL DEL TREPANO ...................................... 31
2.28. SISTEMA PARA MEDIR LA RIGIDEZ DE LOS ARREGLOS DE
FONDO .................................................................................................... 31
2.29. CALCULO DEL MÍNIMO DIÁMETRO EFECTIVO DEL POZO ................ 32
2.30. PORQUE RESTRINGIR EL ANGULO TOTAL DEL POZO ...................... 35
2.31. PROBLEMAS ASOSIADOS CON LAS PATAS DE PERRO Y
CANALES................................................................................................. 35
2.31.1. FATIGA DE LAS BARRAS DE PERFORACIÓN ......................... 35
2.32. PROBLEMAS ASOCIADOS CON LAS PATAS DE PERRO
SERVERAS .............................................................................................. 36
2.33. APRISIONAMIENTO DE LA COLUMNA DE PERFORACION ................. 37
2.34. REGISTROS ............................................................................................ 38
2.35. BAJADA DE LA CAÑERÍA DE REVESTIMIENTO ................................... 39
2.36. CEMENTACION ....................................................................................... 40
2.37. DESGASTE DE LA CAÑERÍA ENTUBADA DURANTE LA
PERFORACIÓN ....................................................................................... 42
2.38. CONTROL DEL ANGULO DE DESVIACION ........................................... 42
2.39. EL PRINCIPIO DE ESTABILIZACIÓN...................................................... 42
2.40. PRINCIPIO DE PÉNDULO ....................................................................... 43
2.41. MECANISMOS BÁSICOS DE LOS ARREGLOS DE FONDO ................. 46
2.42. RIGIDEZ ................................................................................................... 49
2.43. SISTEMA PARA MEDIR LA RIGIDEZ DE LOS ARREGLOS DE
FONDO .................................................................................................... 49
2.44. COEFICIENTE DE RIGIDEZ (lT)........................................................... 50
2.45. GRADO DE TENDENCIA AL PEGAMIENTO EN LOS ARREGLOS
DE FONDO .............................................................................................. 51
2.46. TENDENCIA A LA PERFORACIÓN DE POZOS DESVIADOS ............... 55
2.46.1. TENDENCIA NATURAL DE LAS FORMACIONES ..................... 55
2.47. ZONAS DE POZOS DE MODERADA DESVIACIÓN ............................... 56
2.48. ZONAS DE POZO DE MEDIANA DESVIACIÓN ...................................... 57
2.49. ZONAS DE POZOS DE SEVERA DESVIACIÓN ..................................... 57
3.1.1 ZONAS DE POZOS DE SEVERA DESVIACIÓN ........................ 58
2.50. ZONAS DE POZOS DE MODERADA, MEDIANA Y SEVERA
DESVIACIÓ .............................................................................................. 58
2.51. PERFORACIÓN DEL TRAMO DE INCREMENTO ANGULAR ................ 59
2.52. INCREMENTO ANGULAR CON ARREGLO DE FONDO SIMPLE
(Fig. 21) .................................................................................................... 59
2.53. INCREMENTO ANGULAR EN FORMACIÓN BLANDAS......................... 63
BLANDA E INTERMEDIAS ...................................................................... 63
2.55. INCREMENTO ANGULAR EN FORMACIONES DURAS ........................ 64
2.56. PERFORACIÓN DEL TRAMO DE ÁNGULO MÁXIMO ............................ 65
2.57. MANTENIMIENTO DE ÁNGULO EN FORMACIONES MUY
BLANDAS................................................................................................. 66
2.58. MANTENIMIENTO DE ÁNGULO EN FORMACIONES
MEDIANAMENTE BLANDAS A INTERMEDIAS ...................................... 67
2.59. HERRAMIENTAS DE ESTABILIZACIÓN E INSTRUMENTOS DE
CONTROL ................................................................................................ 70
2.59.1. INTRODUCCIÓN ......................................................................... 70
2.59.2. ESTABILIZADORES CON ALETAS ROTATIVAS ....................... 71
2.59.3. ESTABILIZADORES DE CAMISA DE GOMA NO ROTATIVO .... 71
2.59.4. ESCARIADOR CON RODILLOS CORTADORES ....................... 73
2.59.5. AREAS DE MODERADA, MEDIANA Y SEVERA
DESVIACION EN FORMACIONES DURAS A
MEDIANAMENTE DURAS .......................................................... 73
2.60. REDUCCIÓN DEL PESO SOBRE EL TREPANO .................................... 76
2.60.1. CALCULO DEL PESO DE PERFORACIÓN ................................ 76
2.60.2. CÁLCULO MATEMÁTICO ........................................................... 77
2.61. SISTEMA MWD - MIDIENDO MIENTRAS SE PERFORA ....................... 77
2.62. REGISTROS RESISTIVOS. ..................................................................... 78
2.63. PROGRAMACIÓN DE LAS MEDICIONES .............................................. 80
2.64. CAMBIOS EN LA HIDRAULICA ............................................................... 80
2.65. PERFORACIÓN CON TURBINAS ........................................................... 81
2.65.1. INTRODUCCIÓN ......................................................................... 81
2.66. COMPONENTES ..................................................................................... 82
2.67. OPERACIÓN DE LA TURBINA ................................................................ 83
2.68. ETAPAS DE POTENCIA .......................................................................... 84
2.69. COJINETES ............................................................................................. 87
2.70. EQUIPO COMPLEMENTARIO ................................................................ 90
2.70.1. VÁLVULA DE CIRCULACIÓN ..................................................... 90
3.1.2 APERTURA DE LA VALVULA DE CIRCULACION ..................... 91
2.70.2. FILTROS DE LODO..................................................................... 92
2.71. VÁLVULAS DE RETENCIÓN ................................................................... 92
2.72. ESTABILIZADORES Near-Bit .................................................................. 93
2.73. PERFORACIÓN VERTICAL Y DIRECCIONAL ........................................ 93
2.74. PERFORACIÓN CONVENCIONAL (vertical) ........................................... 93
2.75. Aditivos Del Lodo y Material Para Pérdida de Circulación:..................... 100
2.76. PREPARACIÓN DEL HOYO ANTES DE TURBOPERFORAR: ............. 100
2.77. MOTOR DE FONDO .............................................................................. 101
2.78. TIPOS DE MOTORES............................................................................ 102
2.79. MOTORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO "MDP" ........................ 102
2.80. DESCRIPCIÓN Y PARTES COMPONENTES DE LOS "MDP" ............. 103
2.81. TIPOS DE MOTORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO "MDP" ....... 105
2.81.1. MOTORES DE BAJO TORQUE Y ALTAS VELOCIDADES
DE ROTACION .......................................................................... 106
2.81.2. MOTORES DE ALTO TORQUE Y MEDIANA VELOCIDAD
ROTACIONAL ........................................................................... 107
2.81.3. MOTORES DE ALTO TORQUE Y BAJAS VELOCIDADES
ROTACIONALES ....................................................................... 109
2.82. HIDRÁULICA Y POTENCIA MÁXIMA DE LOS "MDP" .......................... 112
2.82.1. MÁXIMA DIFERENCIAL DE PRESIÓN EN EL TREPANO ....... 112
2.83. OPERACIONES CON "MDP" ................................................................. 114
2.83.1. PROGRAMACIÓN Y PRINCIPIO DE TRABAJO ....................... 114
2.83.2. VERIFICACIÓN EN SUPERFICIE ............................................. 115
2.83.3. VIAJE DEL MOTOR DE FONDO Y PERFORACION ................ 115
2.83.4. SALIDA DEL MOTOR Y CONTROL DE SUPERFICIE ............. 117
2.84. CONJUNTO DE FONDOS USANDO MDP ............................................ 118
2.85. CONJUNTO DE FONDO RECOMENDADOS ........................................ 118
2.85.1. CONJUNTO NORMAL DE PERFORACIÓN ............................. 118
3.1.3 CONJUNTO EMPACADO ......................................................... 119
2.85.2. CONJUNTO PENDULAR .......................................................... 119
2.85.3. CONJUNTO PARA POZOS "Slim Hole" O POZOS DE
AGUJERO REDUCIDO ............................................................. 119
2.86. VENTAJAS APLICANDO "MDP" EN POZOS EXPLORATORIOS
PROFUNDOS CON DESVIACION CONTROLADA ............................... 119
2.86.1. DAÑO MININO A LA CAÑERIA DE REVESTIMIENTO ............. 119
2.86.2. MAYOR VELOCIDAD DE PENETRACIÓN ............................... 120
2.86.3. MENOR CANTIDAD DE PORTAMECHAS EMPLEADOS ........ 120
2.86.4. MENOR DESGASTE DEL CONJUNTO DE PERFORACION ... 120
2.86.5. MINIMIZACIÓN DE PATA DE PERRO ...................................... 120
2.86.6. MENOR NÚMERO DE MANIOBRAS ........................................ 121
2.86.7. DISMINUCIÓN DE DERRUMBES POR ACCION MECANICA . 121
2.87. FLUIDOS DE PERFORACION ............................................................... 121
2.88. MARCO TEÓRICO REFERENCIAL ....................................................... 122
2.89. MARCO TEÓRICO JURÍDICO O NORMATIVO.................................... 123
2.90. MARCO TEÓRICO HISTÓRICO ............................................................ 125
CAPITULO III
INGENIERÍA DEL PROYECTO .......................................................................... 126
3. INGENIERÍA DEL PROYECTO .............................................................. 129
3.1. POZO EXPLORATORIO PROPUESTO: TATARENDA-X9 (TTR–X9) ... 129
3.1.1. DESCRIPCIÓN GEOLÓGICA TRAMO (3000M – 4575M) ........ 129
3.1.2. DESCRIPCIÓN CARACTERÍSTICAS Y PROBLEMAS DE
LA FORMACIÓN LOS MONOS Y HUAMAMPAMPA ................ 130
3.2. DESCRIPCIÓN GEOLÓGICA ................................................................ 131
3.2.1. FORMACIÓN LOS MONOS ...................................................... 131
3.2.2. FORMACION HUAMAMPAMPA ............................................... 132
3.3. DATOS GENERALES DEL POZO. ........................................................ 133
3.4. DATOS GENERALES DEL TRAMO EN ESTUDIO................................ 133
3.5. TIPO DE MOTOR O TURBINA .............................................................. 133
3.5.1. CONDICIONES DE TRABAJO .................................................. 134
3.6. TIPO DE FLUIDO A UTILIZAR ............................................................... 134
3.7. SECUENCIA DE OPERACIONES ......................................................... 135
3.8. DISEÑO DE SARTA DE PERFORACION Y BHA .................................. 136
3.9. EJEMPLOS DE LOS CÁLCULOS .......................................................... 137
3.10. ESPECIFICACIONES DE LA HERRAMIENTA A USAR EN LA
PERFORACION DEL POZO TTR – X9 CON BHA................................. 143
3.11. DISEÑO DE BHA CORTO CON MOTOR DE FONDO (600M) .............. 144
3.11.1. SELECCIONAMOS PORTA MECHAS DE 6½” ......................... 144
3.11.2. LONGITUD DE LOS PORTA MECHAS (DRILL COLLAR) ........ 144
3.11.3. CALCULANDO EL NÚMERO DE PIEZAS ................................ 144
3.11.4. SELECCIONAMOS PORTAMECHA DE 6½” E;3¼ ................... 144
3.11.5. SELECCIONAMOS PORTAMECHAS 6½” ;3½” ........................ 144
3.11.6. CALCULO DE HEAVY WEIGHT ............................................... 145
3.11.7. CALCULO DE TODAS LAS LONGITUDES............................... 145
3.12. DISEÑO DE BHA CORTO CON TURBINA TRAMO (975M) .................. 145
3.12.1. SELECCIONAMOS PORTA MECHAS DE 6½” ......................... 145
3.12.2. LONGITUD DE LOS PORTA MECHAS (DRILL COLLAR) ........ 145
3.12.3. TRAMOS DEL PORTAMECHA DE 6½” E;3¼ ........................... 147
3.12.4. TOMAMOS PORTAMECHAS 6½” ;3½” .................................... 147
3.12.5. TRAMO DEL PORTAMECHA 6¾” :3’’ ....................................... 147
3.12.6. CALCULO TRAMO 5º ................................................................ 147
3.12.7. CALCULO DEL TRAMO 6 ......................................................... 147
3.12.8. CALCULO DE HEAVY WEIGHT ............................................... 147
3.12.9. CALCULO DE LAS LONGITUDES BHA DE LA TURBINA ....... 148
3.13. CALCULO DEL PESO DE LA HERRAMIENTA EN EL AIRE EN EL
POZO TTR-X9 ........................................................................................ 148
3.14. CALCULO DE WOB. Y EL MOP. ........................................................... 148
3.15. OPTIMIZACIÓN HIDRAULICA CON MOTOR DE FONDO Y
TURBINA, EN LOS NOZZLES PARA LA PERFORACIÓN DEL
POZO TTR– X9 ...................................................................................... 149
3.16. CONTROL DE LA DESVIACIÓN MIENTRAS SE PERFORA EL
POZO TTR-X9 ........................................................................................ 151
CAPITULO IV
ANALISIS ECONOMICO .................................................................................... 152
4.1 ANÁLISIS DEL RENDIMIENTO Y RESULTADOS ECONOMICOS ....... 153
4.2 RESULTADOS DE LA CARRERA DEL MOTOR DE FONDO ............... 154
4.3 COSTO MÉTRICO DE LA PERFORACION CON MOTOR DE
FONDO PARA EL TRAMO A PERFORAR EL POZO PROPUETO
TTR – X9 ................................................................................................ 154
4.4 COSTO MÉTRICO DE LA PERFORACION CON TURBINA PARA EL
TRAMO A PERFORAR EL POZO PROPUETO TTR – X9 .................... 155
4.5 COSTO TOTAL DEL TRAMO CON ARREGLO DE FONDO CORTO=
MDF+ TURBINA ..................................................................................... 156
4.6 COSTO MÉTRICO TOTAL CON ARREGLO CONVENCIONAL EN
EL TRAMO DEL POZO TTR –X9 ........................................................... 156
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIÓN........................................................... 158
5.1 CONCLUSIONES ................................................................................... 159
5.2 RECOMENDACIONES .......................................................................... 159
CAPITULO VI
ANEXOS ............................................................................................................. 161
CAPITULO VII
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 176
CAPITULO VIII
178
GLOSARIO ................................................................................................... 1788
ÍNDICE FIGURAS
Figura 1 Diseños de la tubería de perforación.................................................. 8

Figura 2 Tuberías de perforación ..................................................................... 9
Figura 3 Trepanos de rodillo........................................................................... 23
Figura 4 Tipos de trepanos............................................................................. 24
Figura 5 Triconicas con insertos de tungsteno ............................................... 25
Figura 6 Brocas de diamante natural ............................................................. 26
Figura 7 Brocas compacto de diamante policristalino”PDC” .......................... 27
Figura 8 Brocas policristalino térmicamente estable “TSP” ............................ 28
Figura 9 Pata de perro ................................................................................... 31
Figura 10 Pata de perro brusca ........................................................................ 32
Figura 11 Problemas asociados con la pata de perro ...................................... 34
Figura 12 Fuerzas sobre el trepano ................................................................. 43
Figura 13 Zonas de pozo de moderada desviación .......................................... 54
Figura 14 Zona de pozos de severa desviación ............................................... 56
Figura 15 Conjuntos para formaciones de ángulo máximo, mínimos ............... 58
Figura 16 Estabilizadores de camisa de goma no rotativa ............................... 69
Figura 17 Estabilizadores de aletas rotativas ................................................... 70
Figura 18 Estabilizadores con aletas rotativas ...................................................... 72
Figura 19 Conjunto pendular empaquetado ..................................................... 72
Figura 20 Componentes de una turbina ........................................................... 79
Figura 21 Operación de una turbina ................................................................. 80
Figura 22 Etapa de una etapa estator-rotor...................................................... 81
Figura 23 Corte de una etapa estator-rotor ...................................................... 82
Figura 25 Etapa de la turbina ........................................................................... 86
Figura 26 Rotación del estator –rotor de la turbina .......................................... 83
Figura 27 Cojinetes radiales ............................................................................. 84
Figura 28 Simple vista detallada Turbodril ....................................................... 85
Figura 29 Esquema de carga ........................................................................... 86
Figura 30 Características de la curva de Turbodrill .......................................... 87
Figura 31 Circulación de la válvula ................................................................... 88
Figura 32 Desplazamiento des estabilizador excéntrico .................................. 91
Figura 33 Desgaste anormal de turbodrill ........................................................ 92
Figura 34 Ejemplo sobre desviación ................................................................ 93
Figura 35 Motor de desplazamiento positivo moineau ..................................... 96
Figura 36 Motor de desplazamiento positivo de medio lóbulo alta
velocidad de rotación y bajo torque .................................................. 99
Figura 37 Motor de desplazamiento positivo de medio lóbulo alto torque
con mediana velocidad de rotación ................................................ 101
Figura 38 Motor de desplazamiento positivo multi lóbulo alto torque con
baja velocidad de rotación ............................................................. 103
ÍNDICE TABLAS
TABLA 1 Resultado de la fuerza lateral en el trepano datos

computados...................................................................................... 22
Tabla 2 Momento de inercia .......................................................................... 47
Tabla 3 Momentos de inercia para tuberías de varios diámetros .................. 90
Tabla 4 Especificaciones de la herramienta a usar en la perforación

del pozo.......................................................................................... 136
Tabla 5 Tabla de desviación ....................................................................... 143

CAPITULO I
GENERALIDADES
Aplicación de nuevas estrategias para perforar con arreglo de fondo
1.1. INTRODUCCIÓN
La perforación de pozos exploratorios profundos (pozos verticales o derechos)

involucra un conjunto de parámetros, los cuales solo permiten asumir un proceso
de trabajo que en la mayoría de los casos está sujeto a variaciones parciales o
totales.
En Bolivia, los pozos exploratorios profundos que atraviesan el sistema Devónico,

sobre todo en la formación Los Monos, debido a su gran espesor y características
formacionales lutiticas, altas temperaturas, presiones anormales, etc.: se convierte
en un verdadero obstáculo para la perforación rotatoria convencional con lodos
base agua, provocando problemas tales como: derrumbes, patas de perro
severas, ojo de llave, canales, amagos de aprisionamiento, aprisionamientos
continuos por la fuerte tendencia a la desviación. La solución a estos problemas
no siempre es satisfactoria, ocasionando en muchos casos el abandono del pozo. 1
1.2. ANTECEDENTES
Los antecedentes de utilización de trépanos “PDC” (trépanos compactos de

diamante poli cristalino) e en nuestro país, sobre todo los más significativos, y
siempre en pozos exploratorios profundos de Y.P.F.B. fueron:
En el distrito Sur:
Pozo Profundidad
1. Bermejo – X44 (BJO – X44) 4022.00 m.
2. San Alberto – X9 (SAL – X9) 4518.60 m.
3. .Ñupuco – X3 (ÑPC – X3) 4704.0 m.
4. Tatarenda –X9 (TTR –X9) 4500.00 m
1
MATPETROL s.a.(20,enero 2011). HIDROCARBUROS BOLIVIA. Retrieved agosto, 2011 www.ypfb.com
Yobana Arroyo Méndez Página 1

Plazo del contrato para el campo de tatarenda operado por YPFB CHACO S.A. es
de 15 años.
1.3. PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
En la aplicación práctica se programa la perforación del pozo exploratorio profundo

Tatarenda – X9, llevando un estricto control de la desviación, optimizando las
normas de perforación: peso sobre el trepano, revoluciones por minuto (RPM) del
motor de fondo, emboladas, caudal, presión y torque, al mismo tiempo se optimiza
la hidráulica
FORMULACION DEL PROBLEMA
¿Sera factible perforar pozos profundos con turbina de motores de fondo y

alcanzar mayor velocidad de penetración?
1.4. HIPÓTESIS
Se plantea perforar un pozo modelo exploratorio profundo no efectuado hasta

ahora, para este último tramo utilizaremos turbina con trepanos triconos y PDC.,
para acelerar el tiempo de perforación en el pozo.
1.5. OBJETIVOS
1.6. OBJETIVO GENERAL
Aplicar nuevas estrategias en perforación de pozos exploratorios profundos con

desviación controlada utilizando motor de fondo, trépanos “PDC” Y turbinas.

1.7. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Realizar el diseño de fondo corto para optimizar la perforación en el pozo

propuesto.
 Calcular los pesos de las herramientas para perforar con motor y turbina
para pozos profundos.
 Calcular la optimización hidráulica para conocer la fuerza de impacto sobre
las boquillas del trepano.
 Realizar el estudio económico del pozo.
1.8. JUSTIFICACIÓN
 Con la aplicación de nueva estrategias para perforar con arreglo de fondo se

efectuara una técnica de aceleración en la perforación de pozos
 En la aplicación de nuevas estrategia para perforar con arreglo de fondo Para

contralar la desviación del pozo; se utiliza trépanos, triconos; poli cristalino que
son de mayor duración en la perforación; reducirá el costo de operación
aumenta el régimen de penetración en la perforación.
1.9. METODOLOGÍA
1.10. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
El método que se desarrollará será el método deductivo, porque debemos tomar

en cuenta todos los aspectos que nos rodean como ser: natural, política, legal,
macroeconómico y otros.

1.11. SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA
La metodología adoptada parte de la sistematización del problema utilizando el

modelo de relación causa-efecto, para delinear las características fundamentales
del mismo, deviniendo a posteriori la propuesta de solución mediante la relación
acción-fin.
1.12. ANÁLISIS DE SISTEMATIZACIÓN
PROBLEMA
Con la perforación rotatoria convencional , hay mayor tendencia de desviación
de pozo
CAUSA I CAUSA II
Al tener una desviación de pozo Por las alta temperatura encontradas
fracasa la perforación en la formación los monos.
EFECTO I EFECTO II
Derrumbes en la formación. Continuos aprisionamiento por la
fuerte tendencia de desviación
SOLUCION
Aplicación de nuevas estrategias para la perforación de pozo exploratorio
profundo.
ACCION I ACCION II
Perforando con motor de fondo se Al encontrarse con alta temperatura se
optimiza la perforación. utilizara emulsión inversa

1.13. SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA Y ABORDAJE DE LA

SOLUCION.
EFECTO1.- Efecto2.- Continuos Fin 1.- Se perfora Fin 2.- Se alcanzara

Derrumbes en aprisionamientos por para disminuir la mayor velocidad de
la formación la fuerte tendencia a fuerza rotativa sobre rotación en zonas
la desviación la columna de dura como
perforación huamampampa
Con la perforación rotatoria Aplicación de nuevas estrategias

convencional, hay una mayor para la perforación de pozos
tendencia a la desviación de exploratorios profundos
pozo
Causa 1.- Al Causa 2.- Por las Acción 1.- Acción 2.- Al encontrarse
tener una altas temperaturas Perforando con con formaciones duras y
desviación de encontradas en motor de fondo se abrasivas se utilizara
pozo fracasa la zonas peliticas y optimiza la turbinas y lodo de emulsión
perforación frágiles en la perforación. inversa
convencional. formación los
monos.

CAPITULO II
MARCO TEÓRICO

2. DISEÑO DE SARTA
El diseño de la sarta de perforación es la selección de sus componentes y

configuración para lograr los objetivos de la perforación. El objetivo es proveer una
sarta de perforación que puede soportar las cargas requeridas sin fallar.
La sarta de perforación es el enlace mecánico que conecta a la barrena de

perforación que está en el fondo con el sistema de impulsión rotario que está en la
superficie.
2.1. COMPONENTES BÁSICOS DE LA SARTA DE PERFORACIÓN
1. Tubería de Perforación, DP
2. Lastra barrena, DC
2.2. ACCESORIOS DE LA SARTA:
– Tubería de perforación Pesada

– Estabilizadores
– Escariadores
2.3. FUNCIONES DE LA SARTA DE PERFORACIÓN
La sarta de perforación sirve para las siguientes funciones:

1. Transmitir rotación a la barrena
2. Transmitir y soportar cargas axiales
3. Transmitir y soportar cargas de torsión.
4. Colocar el peso sobre la barrena para perforar
5. Guiar y controlar la trayectoria del pozo
6. Permitir la circulación de fluidos para limpiar el pozo y enfriar la barrena

2.4. TUBERÍA DE PERFORACIÓN DP2
Es el componente principal, en términos de longitud de la sarta de perforación.

Estas tuberías hechas en acero, comúnmente tiene una longitud de 9 a 11 metros,
con una caja de conexión (Tool Joint), macho o Hembra, la cual esta soldada en
cada extremo de tal forma que se puedan enroscar entre sí una tras otra. El
2
Libro de tubería de perforación II (Training Reduce unscheduled events)

hombro alrededor de cada caja de conexión tiene un diámetro mayor pues así se
ha dispuesto para dar mayor resistencia a las conexiones. También hay tuberías
en diferentes grados de acero, lo cual se obtienen diferentes grados de resistencia
(E, X, G y S) donde E es la más débil y S la más resistente.
TUBERIAS DE PERFORACION
Los Heavy Weight son tuberías pesadas con una pared más gruesa. A esta clase
de tubería se lo sitúa normalmente directamente encima de los Drill Collars en la
sarta de perforación para obtener mayor peso y estabilidad.

(Ec:1)
2.5. TIPOS DE FALLAS EN LAS TUBERÍAS DE PERFORACIÓN
Los mecanismos que pueden causar fallas son:

• Tensión
• Torsión
• Fracturas por Fragilización por Hidrogeno
• Fatiga
• Otras Causas
CALCULO DE LAS LONGITUDES DEL DRILL PIPES
(Ec:2)
Pt = Presión de la tubería (psi) de tabla

Mop=máxima sobre tensión (psi)
Whta=peso de la herramienta (lbs)
WDP=peso aproximado del dril pipes (lb/pie)
Ff= factor de flotación (adimensional)
Ff=1-0.1527 x DL

DL=densidad del lodo (LGP)
PESO DE LA SARTA DE PERFORACION
Peso total d la sarta = (LDP1 x WDP1) + (LC x WDC )
2.6. CLASIFICACIÓN DE LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN BASADA EN

LA PUBLICACIÓN API – R P7G
A diferencia de la tubería de revestimiento y la tubería de producción, que

normalmente se usan nuevas, la tubería de perforación normalmente se utiliza ya
usada. Por lo tanto tiene varias clases:
New: Sin desgaste. No ha sido usada antes

Premium: Desgaste uniforme y el espesor de pared remanente es por lo menos
un 80% del tubular nuevo.
Class 2: Tubería con un espesor de pared remanente de al menos 65% con todo
el desgaste sobre un lado con lo que el área seccional es todavía Premium
Class 3: Tubería con espesor de pared de al menos 55% con el desgaste

localizado sobre un lado.
2.7. PESOS DE LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN
Al referirse a los pesos de la tubería de perforación, hay tres que son importantes:
Peso del tubular con Extremo Planos – Se refiere al peso por pie del cuerpo del
tubo, sin acoples.
Peso Nominal - Se refiere a una norma obsoleta. (Peso de un tubo de Rango I con
conexiones) actualmente se usa para referirse a una clase de tubo de perforación.

Peso Aproximado – El peso promedio por pie del tubo y de las conexiones de un
tubo Rango II. Este peso aproximado es el número que se debe usar en los
cálculos de la carga del gancho.
2.8. DRILL COLLAR
Los Drill Collars son tubos de pared gruesa, rígidos y de alto peso que son la parte
más importante del ensamblaje de fondo (Bottom Hole Assembly) (BHA),
posicionados entre la tubería de perforación y broca.
Los Collares (ó Lastra barrenas) tienen las siguientes funciones en la sarta de

perforación:
• Protegen la Sarta de perforación de Doblamiento y la Torsión
• Para perforar pozos rectos y pozos verticales.
• Reducen las “patas de perro”, asientos de llave y salientes.
• Aseguran que la sarta de revestimiento sea bajada exitosamente
• Mejoran el desempeño de la barrena.
• Reducen la perforación irregular, tubería pegada y brincos.
• Como herramientas de pesca, para pruebas de formación y en operaciones de
terminación del pozo.
2.9. OPTIMIZACIÓN HIDRÁULICA
Uno de los factores más importantes para una buena penetración es una
hidráulica óptima.
Potencial hidráulico
Fuerza de Impacto
Velocidad de la boquilla

2.9.1. DEFINICIONES Y CONCEPTOS BÁSICOS
1) Potencial hidráulico, HHP. Es una medida de la energía utilizada en la broca.
2) Fuerza de Impacto de la Broca, IF. Es la medida de la fuerza con que el fluido

de perforación impacta a la formación.
3) Presión Máxima, Pmax: Es la máxima presión que la bomba puede entregar

en una forma sostenida durante el transcurso de una operación. Esto debe
ser realístico ya que toda la optimización va a estar basada en este valor.
Puede estar limitado por el estado de las bombas, política de la operadora,
etc.
4) Caída de Presiones en el Sistema, Ps: Es la suma de las caídas de presión

que se produce en la totalidad del sistema circulatorio es decir:
Dentro de la sarta.
En el espacio anular.
En el equipo de superficie.
5) Caída de Presión en la Broca, Pb: Es la caída de presión que se produce al

circular el lodo a través de los Jets.
6) Caída de Presión en el Sistema Excluyendo la Broca, Pc:
7) Caudal Mínimo. Qmin: Es el volumen mínimo al cual se debe circular y

generalmente equivale a un caudal que produzca una velocidad anular que sea

dos veces la velocidad de caída de los recortes en la sección más grande del
anular.
8) Caudal Máximo, Qmax: Caudal máximo al cual debemos circular. Es el caudal

que va a causar flujo turbulento en el anular formado por el hueco abierto y la
tubería de perforación.
9) Caída de Presión Optima, Optima PC: Es la caída de presión en el sistema

circulatorio excluyendo a la broca que va a maximizar la energía que vamos a
utilizar en la broca. Pc Opt, es 35% de Ps max. al utilizar el método de HHP, y
será del 52% para el método de IF
10) Caudal Optimo Q Optimo: Es el caudal en GPM que va a producir PC

óptimo.
11) Caída de Presión Optima en la broca. Pb Óptimo: Es la caída de presión

a través de la broca que maximiza el diseño hidráulico.
2.9.2. LOS MÉTODOS A UTILIZAR SON:
1. KendaII y Goins
a. HHP
b. IF
2. K.F. Scott
a. HHP
b. IF
3. Velocidad de los Nozzles

KendaII y Goins H.H.P.

1) Determinar PS1 y PS2 a dos caudales seleccionados.

Este paso es necesario para poder determinar Pc 1 y Pc 2.
2) Determinar Pb1 y Pb 2. Estas son las caídas de presión que se producirán

en la broca cuando se circula a Q1 y Q2.
3) Determinar los valores de PC1 y PC2. Esto es la caída de presión que se

producirá en el sistema excluyendo la broca cuando se circule a Q1 y Q2.
4) Graficar estos valores en un papel log-log, tal cual se ve en el grafico adjunto
5) Utilizando el grafico establecido se va a determinar cuál va a ser el caudal

óptimo o Qopt.
Para controlar la exactitud de nuestro grafico determinamos Q opt

matemáticamente de la siguiente manera:
Pendiente grafico
Este caudal óptimo PC es tal que se halla ubicado entre los valores máximos y
mínimos que se ha establecido.
6) determinar la caída de presión optima a producirse en la broca, Pb opt.

despejando
despejando
7) Determinar los HHP de la broca
Kendall Goins, IF
El procedimiento es idéntico al método anterior, HHP hasta la determinación de

Pc óptimo.
El método de la fuerza de impacto requiere que para optimizar se utilice 48% de la

presión máxima obtenible en la broca. Este método va a utilizar caudales
óptimos mayores al anterior.
Con este valor utilizando el grafico construido con anterioridad se determina el

caudal optimo, Q opt.
El próximo paso debe ser la determinación de la caída de presión optima a través

de la broca, Pb opt.

2.10. ARREGLOS DE FONDO3
Las practicas corrientes de perforación cuentan con las configuraciones de

distintos arreglos de fondo para el control de la trayectoria del pozo, este puede
ser simple, constituido por un trépano, portamechas y tuberías de perforación,
puede ser complejo, constituido por un trépano, estabilizadores, portamechas
magnéticos, unidad de telemetría, sustituto de amortiguación, escariadores, tijeras,
barras pesadas, etc.
2.11. CONTROL DE POZO 4
Es la operación para evitar una surgencia “entrada de fluido de la formación al

pozo” se transforma en un reventón o descontrol flujo descontrolado de la
formación al pozo y fuera de él, la condición que debe presentarse para que pueda
haber una surgencia es que la presión hidrostática que actual sobre la formación
expuesta es menor que la presión de formación y esto se debe a falta de llenado
de pozo: operaciones de pintoneo; peso del lodo insuficiente; perdida de
circulación.
2.12. CONTROL DEL ANGULO DE DESVIACION
Para un peso dado debajo del punto de tangencia se cumple que al aumentar la
inclinación aumenta la fuerza pendular proporcionalmente al tamaño del Angulo de
inclinación.
Doblan. Esta es una de las razones por las que algunos sistemas pendulares, no
responden hasta que se haya logrado cierta inclinación.
3
Manual de la sarta de perforación
4
Manual de control de pozo(fundamento de pozos capítulo VI pagina 6-22)

Cuando se perfora un pozo de alto ángulo de inclinación (mayor a 65º) se necesita

proporcionar la fuerza axial suficiente que permita perforar económicamente.
2.13. ZONAS DE POZOS DE MODERADA DESVIACIÓN
El conjunto de fondo empacado que se ve en la (Fig. 19) para zonas de ligera

tendencia a la desviación de pozo, es considerado el conjunto mínimo para
mantener el pozo derecho y el trépano estabilizado
2.14. ZONAS DE POZOS DE SEVERA DESVIACIÓN
En zonas donde los pozos se desvían severamente se instalan tres herramientas

de estabilización en la zona 1 para así lograr máxima rapidez y contacto con la
pared del pozo para guiar al trépano.

BLANDA
2.15.1. INTERMEDIAS
Las formaciones intercaladas se comportan en forma distinta que los tipos más
homogéneos como algunas calizas, dolomías, arenas y sales. El cambio de
litología no es tan importante como la variación de la dureza.
2.15.2. INCREMENTO ANGULAR EN FORMACIONES DURAS
Al levantar el ángulo con uno de los arreglos de incremento angular, los regímenes
de incremento deben mantenerse por debajo de 2º/100 pies. Lo óptimo está entre
1/2º y 1 1/4º por cada 100 pies ¿qué arreglo de incremento angular da buenos
resultados, el simple o el múltiple? La respuesta está relacionada con el problema
de desgaste de calibre. Si este desgaste es considerable debe usarse un arreglo

múltiple. En ambos casos la primera herramienta sobre el trépano es un

estabilizador y la segunda puede ser escariador de pared
2.15.3. INSTRUMENTO MAGNÉTICO DE CAÍDA LIBRE
Energizado mecánicamente, lleva un cronómetro que se sincroniza en la superficie

con un reloj. Una vez armado el instrumento puesto en su cilindro protector, se
deja caer libremente dentro de la sarta de perforación para que se asiente en una
placa deflectora, un pedestal redondo o anillo, que descansa en el extremo de la
espiga del sustituto por el trépano.
2.16. REGISTROS EN POZOS ABIERTOS
Otro tipo de instrumentos magnéticos es el de tomas múltiples para pozos sin

entubar se usa para determinar la inclinación del rumbo del pozo, una vez
concluida la perforación. En el pozo se introduce un instrumento energizado por
baterías y de accionamiento mecánico que fotografía el ángulo y dirección del
compás a profundidades predeterminadas.
2.17. PERFORACIÓN CON TURBINAS
Las turbinas Redi-Drill usada conjuntamente con trépanos de diamantes o

trépanos impregnadas de diamantes han demostrado ser la combinación más
efectiva para perforar formaciones duras y abrasivas. En casos de abrasividad
moderada, los trépanos policristalinas (PDC) han dado igual resultado. El uso de
las turbinas se ha extendido al campo de la perforación direccional y control de la
desviación con la incorporación de estabilizadores excéntricos y sustitutos
doblados (bent housing). Su alta rotación (RPM) y caballaje son muy superiores a
los de la perforación rotatoria convencional.

2.18. OPERACIÓN DE LA TURBINA
Las turbina Redi – Drill consisten de un solo cuerpo, contentivo de todas sus
partes. Se les conoce como turbinas sencillas. La fuerza motriz proviene del fluido
de perforación que, a gran velocidad, entra al estator donde sus aspas angulares
fijas lo desvían hacia las opuestas aspas angulares del rotor produciendo así
rotación
Rápida en el eje de la turbina, al cual esta enroscada al trépano de perforación. La

energía de entrada es pues derivada del fluido de perforación y la resultante es
caballaje giratorio. (Las turbinas transforman energía hidráulica en energía
mecánica)5
2.19. SELECCIÓN ADECUADA PARA EL USO DE ARREGLO DE FONDO
Para la selección adecuada y el uso de los arreglos de fondo deben conocerse

algunas variables que intervienen, estos parámetros incluyen:
1. Configuración y dimensiones de cada componente.
2. Densidad y modulo de elasticidad de cada elemento.
3. Densidad del fluido de Perforación.
4. Grados de inclinación.
5. Posición de cada componente situado en la sarta.
6. Peso sobre el trepano.
7. Diámetro del pozo.
8. Curvatura del pozo.
2.20. DENSIDAD
5
Libro de perforacion II (Training To Reduce Events)

La densidad de cada componente del arreglo de fondo así como el fluido de

perforación, La manera común de proporcionar el peso axial al trépano es
utilizando portamechas o barras pesadas.

2.21. FUERZA LATERAL
Exceptuando para los arreglos más simples, no existen soluciones exactas que
determinen fuerzas y desplazamientos. Sin embargo, este complejo problema se
puede resolver mediante métodos numéricos rápidos con bastante precisión.
Existe un gran número de programas de computación que permiten calcular las
cualidades de un arreglo de fondo, una de estas aproximaciones es el método del
elemento finito .La tabla muestra tablas laterales positivas y negativas, la fuerza
lateral resultante se obtiene mediante la suma de ambos valores para un peso
dado sobre el trepano, para un valor de peso axial igual a cero, la fuerza resultante
es igual a la fuerza lateral negativa. Esta fuerza es el valor de la fuerza lateral que
se debe tomar en cuenta para enanchar un pozo perforado previamente.
Cuando se agrega más peso, la fuerza lateral negativa disminuye ligeramente,

esto se debe al corrimiento de tangencia abajo hacia el trepano. Por tanto se
reduce la longitud de tangencia. La fuerza positiva también aumenta.
2.22. TRÉPANOS DE RODILLO (ROCKS BITS)
 Brocas tricónicas de dientes de acero

 Brocas tricónicas con insertos de tungsteno
2.23. TRÉPANOS COMPACTOS O DE DIAMANTES:
 Brocas compactas (PDC)

 Brocas especialmente diseñadas para corazonar.(TSP)
En este texto vamos a tratar de ampliar un poco lo que es esta gran gama de
barrenas de perforación y en qué tipos de formación son más utilizados cada uno
de ellos.

TABLA 1
RESULTADOS DE LA FUERZA LATERAL EN EL TREPANO DATOS COMPUTADOS
Peso sobre el Fuerza lateral Fuerza lateral Fuerza lateral

Trepano Negativa Positiva Resultante
Lbs. Lbs. Lbs. Lbs.
0 - 155 0 -155
10 -140 5 -135
20 -121 6 -115
30 -112 17 -95
40 -103 30 -73
50 -95 47 -48
2.24. TRÉPANOS DE RODILLO
 BROCAS TRICONICAS
Las barrenas de conos giratorios son unos de los más utilizados en la industria por
su gran variedad. El cuerpo de la broca consiste de una conexión de rosca con la
cual se sujeta la broca de la tubería, los conos están montados sobre unos
cojinetes, el lubricante para estos cojinetes y los sitios por donde pasa de manera

continua el fluido de perforación con el propósito de limpiar el fondo del hueco de

los recortes producidos por la operación de perforación.
Uno de los propósitos de la forma del cuerpo de la broca es para que el fluido de
perforación llegue de forma directa donde este hará más eficientemente su trabajo
de limpieza.
Muchos de los diferentes tipos de brocas triconicas utilizan jets en la parte superior
entre los conos para limpiarlos directamente. El espacio distribuido entre los
componentes depende del tipo de formación que se vaya a perforar con la broca.
(Fig.1)
Escalonamiento de los dientes
Fuente:varelintl. Challenger TCI sealed journal bearing Bits for sizes up to 13¾
- Formaciones Blandas
Pueden incluir formaciones como: lutitas, margas, calizas, arenas poco

consolidadas. El espaciamiento amplio va a evitar a que la broca se llene de
recortes y pierda de esta manera la eficiencia de su estructura de corte

- Formaciones Medias
Pueden incluir formaciones como: dolomitas, calizas duras, areniscas. Tienen los
dientes más numerosos y menos espaciados. Estos dientes son necesarios para
lograr penetrar las formaciones duras.
- Formaciones Duras
Pueden incluir formaciones como: granito. Poseen dientes aún más cortos,
numerosos y fuertes. Las penetraciones son más lentas y el tamaño de los
recortes es más reducido. Estas brocas perforan rompiendo la formación.
HARDROCK ULTRAMAX
STAR2 XLX
(Fig.2) Smith Tool Company
Con el fin de observar un poco más en detalle la posición que adaptan los dientes
o insertos en la operación de perforación y la función que desempeñan:

- BROCAS TRICÓNICAS CON INSERTOS DE TUNGSTENO
En estos trépanos los dientes son de carburo de tungsteno insertado a presión en

agujeros perforados para este propósito en los conos.
La ventaja de estos trépanos es que son más duros. Ocurre muy poco desgaste
comparado con un trépano de dientes de acero.
Fueron desarrollados para formaciones extremadamente duras y abrasivas, pero

también pueden emplearse para la perforación de formaciones duras, medias a
blandas.
(Fig.3) Dientes de inserto de carbono de tungsteno.
- Formaciones Blandas
Se caracterizan por insertos blandos en forma de cincel. Los dientes son
ampliamente espaciados, estas brocas operan a altas velocidades de rotación y
elevados peso sobre las rocas.
- Formaciones Medias y Duras

Poseen insertos más pequeños y con menos espaciamientos, los insertos son
cónicos y robustos.

2.25. BROCAS COMPACTAS.(PDC)6
Otro tipo de barrenas llamadas de diamante, porque su elemento cortante lo

forman diamantes industriales incrustados en el cuerpo de la barrena. El diseño
del cuerpo de la barrena así como la disposición y configuración de las hileras de
diamantes ofrecen una gran variedad de alternativas para perforar las diferentes
clases de rocas.
Durante los últimos años se viene experimentando y acumulando experiencia con

la perforación con aire en vez de lodo. Esta nueva modalidad ha introducido
cambios en el tipo de barrena requerida.
La variedad de tipos de barrenas disponibles demuestra el interés que los

fabricantes mantienen para que el diseño, la confección y utilización de barrenas
de perforación representen la más acendrada tecnología.
- DIAMANTE NATURAL
(Fig.4)
6
Applied Drilling Engineering .SPE. Texas 1991 pag. 191

Estas brocas son utilizadas en formaciones duras y abrasivas. Presentan una

variedad de estilos para perforación rotatoria y con motor de fondo. Están
diseñadas en varios tamaños, grados y concentraciones de diamante natural,
dependiendo del uso especifico que se le vaya a dar.
Esta broca PDC es utilizada para perforar formaciones blandas y en formaciones

viscosas o pegajosas que tradicionalmente limitan el desempeño de la operación
de perforación.
(Fig.5) Trepanos PDC perforado

Fuente: Smith bits training. Introducción a las brocas PDC Smith bits 2003.pag.6
Presentan una geometría e hidráulica especial con la cual se logra tener una limpieza muy eficiente.
Existen dos tipos de trépanos de diamantes sintéticos:
- COMPACTO DE DIAMANTE POLICRISTALINO “PDC”

Otros tipos de brocas PDC:
black diamond
fig(6)

FLUJO CRUSADO
Canal alimentador Canales de flujo
Canal recolector
Pata de cuervo
Diamante
Aleta/Costilla
(Fig .7)Características principales de los trépanos de diamante.

Fuente: Smith Bits. Líneas de productos y terminologías
- POLICRISTALINO TÉRMICAMENTE ESTABLE “TSP”
(Fig .8) policristalino térmicamente estable TSP

Fuente: Hidráulica de perforación para trépanos. Hughes tool Company S.A.C.I.F.I Argentina
2.26. TIPOS DE DESGASTE DE TRÉPANOS.-
 Cono roto:
Un trépano con uno o más conos que ha sido roto en dos o más piezas, pero con
la mayor parte del cono todavía acoplada al trépano. Causa Potenciales:
 Cono agrietado
 Carga de impacto excesiva/ prácticas de perforación incorrectas
 Reducción en el espesor del cuerpo del cono

 Ambiente de perforación
 Daños por chatarra:
El daño por chatarra puede ser detectado por las marcas sobre cualquier parte del
trépano.
Exceptuando para los arreglos más simples, no existen soluciones exactas que
determinen fuerzas y desplazamientos. Sin embargo, este complejo problema se
puede resolver mediante métodos numéricos rápidos con bastante
2.27. DESPLAZAMIENTO LATERAL DEL TREPANO
Se denomina así a la tendencia del trepano a desplazarse o recorrer en ángulo

recto respecto a su punto de mayor contacto con la pared del pozo. Este
desplazamiento puede ser a la derecha o hacia la izquierda de la trayectoria
proyectada y sus efectos se proveen al orientar el pozo hacia el objetivo
La tabla 1 muestra tablas laterales positivas y negativas, la fuerza lateral

resultante se obtiene mediante la suma de ambos valores para un peso dado
sobre el trepano
2.28. SISTEMA PARA MEDIR LA RIGIDEZ DE LOS ARREGLOS DE FONDO
El método que se presente para determinar y describir la medida relativa o

tendencia a pegarse que tienen diferentes arreglos, por supuesto que no se tiene
una exactitud matemáticamente rigurosa, pero se incluye un medio que permite
comparar el pegamiento, medido sobre una escala relativa a fin de tener un
sistema completo para clasificar los diferentes arreglos.

De longitud considera la longitud proporcional de los componentes con la longitud

total del arreglo.
2.29. CALCULO DEL MÍNIMO DIÁMETRO EFECTIVO DEL POZO
Arthur Lubinski fue uno de los primeros en aplicar las matemáticas a la

perforación. En los primeros años de la década de los 50 estableció que el
diámetro de los portamechas inferiores podría ser el factor limitante de los
movimientos laterales del trepano y el mínimo diámetro efectivo del pozo MDEP
podría ser calculado por la siguiente ecuación.
MDP = D. E. Trepano + D. E. Portamecha (Ec. 1)

2
Roberts Hoch teorizo que mientras se perfora un trepano no estabilizado, en el
ángulo del pozo pude ocurrir un cambio brusco de dirección si se encuentran
capas duras y que una pata de perro de esta naturaleza puede originar un pozo de
menor diámetro haciendo dificultoso o a veces imposible, bajar la cañería de
revestimiento. Hoch expreso que para minimizar la posibilidad de aprisionamiento
de sartas revestidoras en pozos que se perforan con trépanos no estabilizados o
con portamechas estabilizados en un solo punto, se sugiere que el diámetro
exterior mínimo permisible de los portamechas del conjunto de fondo de pozo sea
siempre mayor que el doble del diámetro exterior del acople de la cañería de
revestimiento que se ha de instalar, menos el tamaño del trepano y con este fin
reformulo la ecuación de Lubinski para determinar el mínimo diámetro exterior
permisible de portamechas de fondo de pozo7.
MD = 2(D. E. Cupla cañería entubación) - (D. E. Trepano) (Ec. 2)
7
Tema IV Elemento de la perforación , Prof.Ing Luis soto Pineda

Para conjuntos de fondos no estabilizados casi al mínimo tiempo H.E.

TREICHLER teorizo que el movimiento lateral del trepano no estabilizado que
perfora en formaciones carentes de buzamiento tiende a formar pozos en espiral.
Dicha espiral además es más pronunciada en formaciones blandas en las que el

régimen de penetración es más alto y el resultado neto es un pozo de calibre
efectivo menor. Por último la teoría del GUIASONDAS aplicados por H.M.
ROLLINS, indica que las formaciones que se perforan en busca de gas y de
petróleo son sedimentarios, de estructura laminar, si esas formaciones buzan, a
medida que el trepano pasa a través de cada laminación puede alcanzar un valor
de manera tal que puede ocasionar fracturas para pasar a la laminación siguiente,
casi todas las formaciones tienden a fracturarse perpendicularmente a los planos
de estratificación dejando en el lado alto del pozo una pequeña cuña de material
que se despedaza y se perfora fácilmente.
PATA DE PERRO
( Fig,9)

PATA DE PERRO BRUSCA
Diámetro efectivo=
(FIG:10) Pata de perro brusca
A veces la cuña se desmenuza y no requiere perforación para desprenderla. Por lo

mismo, en el lado bajo del pozo, en la laminación queda adherida una cuña
ligeramente protuberante, dicha cuña forma un pequeño guiasondas que tiende a
forzar el trepano buzamiento arriba, o en dirección ascendente.
Una variación de la teoría de guiasondas es la que indica que las capas, los
rebajos y las patas de perro se forman cuando el trépano perfora alternadamente
formaciones laminares duras y blandas, es cuando las secciones blandas se
erosionan. Puesto que los portamechas son de diámetro más pequeño que el
trépano, esto se mueve lateralmente dentro de los deslaves ocurridos en
formaciones blandas, antes de entrar a perforar formaciones duras. Después de
perforar varios tramos duros, lo probable es que estos no queden alineados en el
pozo.

2.30. PORQUE RESTRINGIR EL ANGULO TOTAL DEL POZO
El ángulo total del pozo debería ser restringido para:
- Mantener un pozo dado dentro de los límites de la concesión o del bloque

objeto y no derivar en una propiedad adyacente.
- Asegurar que la perforación atraviese un horizonte productor dado (trampa
estratigráfica, areniscas, bloque de fallas, etc.), de acuerdo a un programa
específico.
- Perforar un pozo cerca de la vertical para satisfacer los requerimientos
legales establecidos por las autoridades correspondientes, las
reglamentaciones de los yacimientos, etc. La restricción o limitación del
ángulo total puede resolver alguno problemas, como se puede apreciar en
la, el típico límite de 5º no asegura un pozo libre de dificultades con patas
de perro.
2.31. PROBLEMAS ASOSIADOS CON LAS PATAS DE PERRO Y CANALES
2.31.1. FATIGA DE LAS BARRAS DE PERFORACIÓN8
LUBINSKI fijo pautas para restringir el gradiente de cambio de ángulo en los

pozos. Dijo que si un programa está preparado para evitar el daño a las barras de
perforación mientras se perfora el pozo, será también aceptable para los diseños
convencionales de tubería de producción, cañería de revestimiento y columnas de
varillas de bombeo en cuanto respeta a la severidad de la pata de perro. Un
ejemplo clásico de la condición de pata de perro severa que produce fallas por
fatigas en las barras de perforación. El esfuerzo en el punto B es mayor que en el
punto A. Pero a medida que la barra rota, el punto A se mueve del interior de la
flexión exterior y vuelve al interior, de forma tal, que cada fibra de la barra va de un
mínimo de tensión a un máximo y vuelve a un mínimo de tensión. La reversión
8
Problemas más comunes de pozo (Ing. Gonzalo Guillen)

cíclica de esfuerzos de esta naturaleza causa fallas por fatiga en las barras de
perforación, generalmente dentro de los primeros dos pies del cuerpo adyacentes
a la unión, dado el abrupto cambio de sección.
LUBINSKI sugirió que para evitar fallas prematuras por fatiga de las barras, el
gradiente de cambio de ángulo del pozo debe ser controlado. Los límites
sugeridos pueden verse en la (Fig. 9), que es un gráfico de la tensión en la barra
de perforación versus el cambio en el ángulo del pozo en grados por cada 100
pies. Esta curva está diseñada para barras de perforación de 4 ½” D.E., peso 16,6
lbs/pie grado E y representa los límites de resistencia a la fatigas de la misma en
función de las cargas de tensión y los gradientes de cambio de ángulo. En el caso
de condiciones que caen a la izquierda de esta curva, el daño por fatiga se
desarrollara rápidamente y muy probablemente, la barra se
2.32. PROBLEMAS ASOCIADOS CON LAS PATAS DE PERRO SERVERAS
(FIG:11)

Romperá: se puede apreciar en este gráfico que si se tiene una pata de perro en
la parte superior del pozo, con alta tensión en las barras, únicamente puede
tolerarse un pequeño cambio de ángulo. Inversamente, si la pata de perro está
ubicada en la profundidad final, la tensión en las barras será baja y un mayor
cambio en el ángulo puede ser tolerado para los límites máximos de seguridad de
patas de perro con barras de perforación con grados E.
2.33. APRISIONAMIENTO DE LA COLUMNA DE PERFORACION
El aprisionamiento puede ocurrir por hinchamiento o derrumbe de las paredes del

pozo o mientras se saca la sarta de perforación al pasar los portamechas de
mayor diámetro a través de un canal o debido a presión diferencial o cuando se
pasa por ojo de llave formado después de que la sarta de perforación ha pasado
por un punto de inflexión. La tubería esta en tensión y tiende a enderezarse,
generando así una fuerza lateral que la hace penetrar en el centro del arco a
medida que gira.
Dicha fuerza es proporcional al peso de la sarta del la inflexión hacia abajo, La

formación de ojo de llave tiene lugar especialmente en formaciones blandas y
puede ocasionar a su vez el aprisionamiento de portamechas. La particularidad de
este tipo de aprisionamiento es que la sarta de perforación puede ser bajada al
fondo, no así sacada del pozo. Esta situación puede determinar que se realicen
operaciones de pesca, las cuales se complican en los pozos direccionales debido
a que la herramienta se apoya en el lado bajo del pozo existiendo por tanto
excentricidad de la misma. La circulación del fluido de perforación no sufre
ninguna variación por lo que se considera normal.
El método de prevención para este tipo de aprisionamiento es el de llevar un

estricto control de la desviación del pozo para detectar la presencia de excesivas
inflexiones y rectificarlas repasando el tramo afectados con los arreglos especiales
y escariadores.

2.34. REGISTROS
Las herramientas y cables para la toma de registros pueden aprisionarse en los

Canales y también puede dañarse en la pared del pozo causando serios
problemas.
La toma de registros es importante en la planificación de la terminación de un pozo

con desviación controlada, sin embargo las herramientas convencionales para
efectuar este delicado trabajo no son totalmente aplicables a esta tecnología,
debido principalmente al uso del cable por estas y los ángulos de desviación con
los que se trabaja.
Entre los principales factores que afectan la tomas de registros, en lo que se

refiere a la bajada de la herramienta tenemos los siguientes:
- Coeficiente de fricción del cable, herramienta y pozo.

- Peso y rigidez del sistema.
- Angulo y longitud de la sección desviada.
- Condiciones del pozo.
- Peso del fluido de perforación, viscosidad, lubricidad, etc.
- Incremento de desviación y cambio de Angulo.
Existen diversos criterios en cuanto al uso del cable y sus diámetros, para su
utilización en pozos de desviación controlada y direccionales, el diámetro del cable
convencional utilizado en la mayoría de los pozos es de 15/32” desde un punto de
vista técnico. Sin embargo, existen algunas ventajas en la utilización de un cable
de mayor diámetro 16/32”, por ejemplo estas ventajas ayudan en una ligera
ganancia en cuanto a la densidad y rigidez adicional las cuales ayudan en el
descenso y una mayor capacidad de soportar los esfuerzos de tensión (6000Lbs.),
lo que es útil en los aprisionamientos de herramientas. En general las

herramientas de registro a cable tendrán un libre descenso debido a la gravedad

en pozos que tengan una desviación de hasta 45º de la vertical. Sin embargo,
estas herramientas y cable para registrar pueden aprisionarse en las patas de
perro severas, canales, ojos de llave y también pueden llegar a dañarse causando
serios problemas.
2.35. BAJADA DE LA CAÑERÍA DE REVESTIMIENTO
Antes de bajar la cañería de producción, que es una de las operaciones más

críticas posteriores a la de la perforación de un pozo profundo, la condición más
importante para el éxito de esta operación es la de tener el agujero acondicionado
para asegurar que la cañería llegue al fondo sin problemas. Los aspectos básicos
que ayudaran a alcanzar este objetivo son:
Repasar el agujero tantas veces sea necesario con un arreglo rígido, en todos los
tramos y puntos donde hubo resistencia al bajar la herramienta y arrastre al sacar
la misma, teniendo cuidado de conformar los tramos y puntos más severos donde
existan patas de perros, ojos de llaves, etc.
Acondicionar el fluido de perforación bajando los valores de viscosidad plástica,

punto cedente y geles a valores mínimos que garanticen la suspensión de sólidos
inertes deseables. Mantener el contenido de sólidos bajos.
Registrar y medir la cañería a ser bajada.
Utilizar llaves y cuñas hidráulicas para asegurar que la torsión de enrosque sea la
adecuada, para hacer más rápida la operación y minimizar el tiempo en el que la
cañería permanezca estática frente a la formación, reduciendo las posibilidades de
pegamiento por presión diferencial.

Para mejorar el movimiento de la cañería durante el acondicionamiento del fluido

de perforación y la cementación, colocar bandas separadoras, una por unión en
las secciones muy desviadas o en las patas de perro.
Utilizar dos anillos selladores por encima y por debajo de la zona a ser aislada,
para minimizar el flujo a través del micro anillo entre la cañería y el cemento.
Cuando la cañería este en el fondo, reiniciar circulación a un caudal equivalente o

mayor que la velocidad anular a través de los portamechas durante la perforación,
si la densidad equivalente de circulación lo permite.
Hacer que la cañería este en continuo movimiento de 15 a 30 pies para

reciprocarla y 6 a 10 RPM para rotación, sin exceder los limites de tensión y
torsión.
No iniciar la cementación, por lo menos hasta que el 95% del volumen del
agujero, calculando en base al registro de calibre, sea circulado.
Durante la circulación, acondicionar el fluido de perforación hasta que los valores

de reologia vuelvan a los predeterminados si es que hubieran cambiado durante la
bajada de cañería.
2.36. CEMENTACION9
La cementación se ajustara a las condiciones actuales o reales del pozo. Es

preciso hacer notar, que en los registros corridos una vez finalizado en el pozo, en
el registro de buzamiento, se incluye el calibre del pozo, el cual computarizado nos
da el volumen total del pozo y el volumen en el espacio anular con cañería a
revestir.
9
Manual de Weatherford

Las condiciones ideales significan que la cañería esté perfectamente vertical y

centrada para que así el cemento se distribuya en forma homogénea sin formación
de anillos. La presencia de patas de perro forzará la cañería de producción contra
la pared del pozo evitando una adherencia del cemento ya que esta no podrá
circular en ese punto, entre la pared y la cañería, especialmente si estos puntos
de inflexión son bruscos, en otras palabras tiene mucho que ver para una buena
cementación la geometría del pozo y la desviación del mismo.
El movimiento de la cañería durante la cementación, es uno de los principales

factores que afecta el desplazamiento del fluido de perforación del cemento. Una
situación ideal es que la cañería sea rotada o en su defecto reciprocada unos 30
pies hasta que el tapón superior llegue al fondo.
El arranque por fricción, peso de la cañería y pegamiento por presión diferencial

son factores que no permiten o limitan el movimiento de la cañería. Este
pegamiento por presión diferencial, que a veces es un factor muy importante, en
función de:
El área de contacto entre la cañería y la pared permeable del agujero

- La presión diferencial entre la columna del fluido de perforación y la
formación.
- Fuerza de tracción disponible.
- Coeficiente de atascamiento.
El coeficiente de atascamiento es una función de las propiedades del fluido de

perforación, en forma particular el filtrado y el tiempo durante el cual la cañería
permanece estática contra la formación permeable. Al reducir el tiempo mediante
procedimiento de cementación rápida, después de que la cañería se encuentre en
el fondo, frecuentemente se puede eliminar el pegamiento por presión diferencial.

2.37. DESGASTE DE LA CAÑERÍA ENTUBADA DURANTE LA

PERFORACIÓN10
La fuerza lateral de las barras de perforación rotando contra la cañería de

entubación con la pata de perro o rozando al extraerlas a través de ella puede
causar desgaste de la cañería, y provocar serias surgensias incontroladas y
cuando se terminó de perforar el pozo y se baja la cañería, existe el peligro de
aplastamiento de la misma con la pared del pozo en el nivel de inflexión.
Aún si la cañería entra bien hasta el fondo puede llegar a dañarse seriamente al
bajarla, lo cual puede determinar y dificultar la instalación del arreglo posterior de
producción. Ya este simple, doble o doble selectivo, según sea su diseño.
2.38. CONTROL DEL ANGULO DE DESVIACION
Una vez se tiene las posibles causas de la desviación y el rumbo del pozo, el
control direccional se logra en su mayor parte, mediante métodos corrientes de
perforación.
2.39. EL PRINCIPIO DE ESTABILIZACIÓN
Cuando se logra el ángulo determinado de inclinación, este se debe mantener

hasta la profundidad final, o hasta que el pozo deba retornar a la vertical, la
estabilización requiere conjuntos rígidos de fondo de pozo para una adecuada
tensión y combinación de velocidad rotatoria y peso sobre el trepano, Un conjunto
rígido de uso común es de conjunto empacado estándar que consta de un
escariador o estabilizador puesto justamente encima del trepano y de otro
escariador o estabilizador situado arriba del portamecha corto o diámetro grande.
10
Internet (http:/seguimiento.reg//Desgaste)

Este conjunto es muy rígido. Los portamechas que se usan son lo suficientemente
pequeños para pescarlo pero lo bastante grandes para evitar que el trépano se
desvíe a la derecha o a la izquierda de la dirección o rumbo requerido. Otro
conjunto es el de empaque máximo, todavía más rígido que el anterior, y bien
apropiado para regiones donde hay pronunciada tendencia a la deriva lateral.
Tiene dos estabilizadores de calibre plano o un portamecha cuadrado justamente
arriba del trépano un portamecha grade de fondo y dos estabilizadores mas,
inmediatamente encima, La rigidez del portamecha de fondo hace que el conjunto
resista la tendencia a perforar en curva, cosa que el trépano perfore inclinado pero
en línea recta.
2.40. PRINCIPIO DE PÉNDULO
Este principio básico se aplica para disminuir el ángulo de inclinación cuando se

perfora pozos de configuración en “S”.
El efecto pendular se produce removiendo el estabilizador puesto encima del

trépano. Pero dejando el estabilizador superior.
El resultado es que el estabilizador remanente mantiene el portamecha del fondo

apartado del lado bajo de la pared del pozo: la fuerza de gravedad actúa sobre el
trépano y sobre el portamecha del fondo y tiende a hacerlos volver a la vertical,
pero como quiera que el trépano está comprimido contra el lado bajo del pozo por
el peso de portamecha del fondo y puede perforar lateralmente o de frente, el
ángulo del pozo disminuye a medida que el trepano avanza. Por consiguiente
vuelve a la vertical.
Un conjunto que se usa comúnmente para reducir el ángulo es el de disminución

gradual, diseñado para mantener la dirección de pozo a tiempo que se reduce
gradualmente el ángulo de inclinación. Otro conjunto es el de disminución

estándar, para reducir el ángulo a razón de 1 ½ grados por 100 pies. Finamente, el
conjunto Guilligan se usa para disminuir rápidamente el ángulo.
También se puede considerar que en la década del 50, Woods y Lubinski

colaboraron en el análisis matemático de las fuerzas actuantes sobre un trépano
cuando se perfora en un pozo inclinado, basando sus cálculos en tres
suposiciones básicas:
- El trépano es como una articulación esférica (rotula) libre para rotar, pero
lateralmente restringido.
- Los portamechas se recuestan en la pared inferior del pozo y permanecen

allí.
- El trépano perfora en la dirección en la cual es empujado, no necesariamente

en la dirección a la cual es rígido. Consecuentemente, las fuerzas que actúan
sobre el trépano pueden ser en:
- La carga axial, suministrada por la componente del peso de los portamechas.

FUERZAS SOBRE EL TREPANO
(Fig 12) Fuerza sobre el trepano
- La fuerza lateral o fuerza pendular, dada por la componente normal al eje de

peso de los portamechas, comprendidos en el trépano y el primer punto de
contacto de estos con la pared del pozo.
- La “fuerza pendular” es la tendencia de la longitud no soportada de
portamechas al oscilar contra la pared inferior del pozo debido a la gravedad.
- Es la única fuerza que tiende a llevar al pozo nuevamente hacia la vertical.
- La reacción de la formación contra esas cargas, que puede ser descompuesta
en dos fuerzas, una paralela al eje del pozo y otra perpendicular a dicho eje.

2.41. MECANISMOS BÁSICOS DE LOS ARREGLOS DE FONDO11
Las practicas corrientes de perforación cuentan con las configuraciones de

distintos arreglos de fondo para el control de la trayectoria del pozo, este puede
ser simple, constituido por un trépano, portamechas y tuberías de perforación,
puede ser complejo, constituido por un trépano, estabilizadores, portamechas
magnéticos, unidad de telemetría, sustituto de amortiguación, escariadores, tijeras,
barras pesadas, etc.
Antes de 1960, los arreglos comunes para la perforación de pozos verticales eran
de tipo pendular, de portamechas convencionales y largos, sin estabilizadores y
arreglos con portamechas cuadrados. A partir de ese año comenzaron a tomar
vigencia los arreglos empacados, es decir con varios estabilizadores, en
reemplazo de los anteriormente usados en otras áreas.
Desde 1970 en adelante, se pudo observar una concentración de esfuerzos a fin

de establecer los fundamentos del comportamiento de arreglos de fondo con
varios estabilizadores. Se encontró que los arreglos de fondo para pozos derechos
y los utilizados en la perforación direccional, podían ser analizados mediante
computadora. Los programas involucrados pudieron representar la mecánica
Compleja de los arreglos de fondo y analizar los resultados de pozos verticales y

direccionales perforados.
Se puede mencionar algunas reglas básicas para tomar en cuenta, para la

selección y el uso de herramientas de fondo.
- Es importante conocer las dimensiones y las propiedades elásticas de cada

componente de la sarta de perforación, especialmente el primer tramo de 300
11
Internet (http mecanismos básicos de arreglo de pozos// perforación)

pies, desde el fondo. Mientras más cerca se esté del trépano la influencia es
mayor.
- La única forma de generar fuerza lateral negativa en el trépano, es usando un
arreglo pendular.
- La máxima fuerza lateral en el trépano que puede alcanzarse a cualquier
inclinación, es proporcional aproximadamente a la mitad del peso de la porción
de sarta situada debajo del punto tangencia
- Cuando no se utiliza estabilizadores, se cumple que: A medida que la fuerza
axial sobre el trépano aumenta, la longitud tangencial disminuye. Esto produce
una disminución de la fuerza pendular. Hay un valor de fuerza sobre el trépano
que produce a la curvatura de los portamechas entre el trépano y el
estabilizador (Longitud tangencial mayor a 30 pies), y su contacto con la pared
del pozo. Este valor debe conocerse siempre.
- Cualquier elemento que se utilice en la porción activa de la sarta es
considerada como parte del arreglo de fondo. Por una sección activa de la
sarta, se entiende aquella que influencia a la inclinación, dirección y
penetración.
- Los primeros 300-500 pies hasta el fondo de la sarta son los responsables en
un 95% de los cambios de dirección e inclinación.
- El régimen de penetración, está en función de del peso sobre el trépano,
requiere cierto número de portamechas y barras pesadas.
- El factor de corrección por flotación solo es válido para acero de densidad de
489 lb/pies3. Sin embargo se pueden derivar otros factores con la ecuación.
(Ec.- 4)
Donde:
= Factor de corrección por flotación.
= Densidad de portamechas o tubería (lb/pie3).

W = Peso del lodo (lb/pie3).

Las ecuaciones 3 y 4 que dan la magnitud de la fuerza pendular, muestran que
esta fuerza lateral que es directamente proporcional al peso de la porción de sarta
entre el trepano y el primer punto tangencial por el seno del ángulo de inclinación
total entre dos.
Para un peso dado debajo del punto de tangencia se cumple que al aumentar la
inclinación aumenta la fuerza pendular proporcionalmente al tamaño del ángulo de
inclinación.
En algunas curvas de la fuerza lateral en el trepano frente a la inclinación para tres

diámetros de portamechas. A medida que aumenta la inclinación, la fuerza lateral
sigue un comportamiento lineal hasta los 30 grados de desviación.
Para el doble del ángulo, o sea 10 grados de inclinación estas fuerzas se doblan.
Esta es una de las razones por las que algunos sistemas pendulares, no
responden hasta que se haya logrado cierta inclinación.
Otra consideración importante sobre los arreglos pendulares en su relación con el

tamaño del agujero y con el peso axial sobre el trepano. Para un arreglo con
portamechas y sin estabilizadores. La suma del peso da lugar a que el punto de
tangencia se recorra por debajo de los portamechas hacia el trepano, esto reduce
la longitud tangencial.
Cuando se utiliza un estabilizador, la tubería entre en trepano y el estabilizador se

arquea al añadirle peso axial. Si los portamechas hacen contacto con la pared del
pozo se reduce grandemente el efecto total del péndulo. Esto es particularmente
cierto para pequeños diámetros de portamechas y de agujeros con longitudes de
péndulo mayores de 60 – 70 pies.

2.42. RIGIDEZ
La rigidez es probablemente el menos comprendido de todos los aspectos a

considerar en relación a los portamechas; pocos perforadores se dan cuenta de la
importancia del diámetro y que este sea proporcional a la rigidez. Si se duplica el
diámetro de una barra, su rigidez se incrementa 16 veces.
Por ejemplo: si una barra de 8” de diámetro flexiona 1” bajo cierta carga, una barra
de 4” flexiona 16” bajo la misma carga.
He aquí algunos valores de momentos de inercia (I), proporcionales a la rigidez,

que presenta la rigidez de los diámetros más comunes de portamechas.
Tabla 2. Momento de Inercia

D.E. D.I. I
9'' 2 13/16'' 318
10'' 3'' 486
11'' 3'' 713
Los diámetros grandes de portamechas ayudaran a proporcionar el máximo de

rigidez, por lo cual es importante seleccionar los diámetros máximos que pueden
ser corridos con seguridad. Los portamechas aumentan en rigidez en relación a la
cuarta potencia del diámetro. Por ejemplo, un portamechas de 9 ½” es 4 veces
más rígido que un portamecha de 7” y 2 veces más que uno de 8” y los 3
diámetros pueden considerarse apropiado para perforar un pozo de 12 ¼”.
2.43. SISTEMA PARA MEDIR LA RIGIDEZ DE LOS ARREGLOS DE FONDO

El método que se presente para determinar y describir la medida relativa o

tendencia a pegarse que tienen diferentes arreglos, por supuesto que no se tiene
una exactitud matemáticamente rigurosa, pero se incluye un medio que permite
comparar el pegamiento, medido sobre una escala relativa a fin de tener un
sistema completo para clasificar los diferentes arreglos.
In = Coeficiente de longitud del componente

lT = lT + Io = Sumatoria de los coeficientes de longitud de los componentes
individuales, para obtener un coeficiente de longitud del arreglo de fondo.
lo = Sumatoria de los componentes individuales de longitud, para los
componentes
de 1 a n. donde el componente 1 es el que esta inmediatamente encima del
trépano.
2.44. COEFICIENTE DE RIGIDEZ (lT)
La mayoría de los que han analizado la rigidez de lo PM han usado el producto del
modulo del Young (“E”) de un PM es una función de su composición mientras que
el momento de inercia es una función solamente de sus dimensiones físicas Si un
PM monel o antimagnético es usado en el arreglo de fondo en lugar de u PM de
acero se debe aplicar un factor de corrección de 0.867 (26 x 106 psi ) y multiplicar
por el coeficiente de rigidez de ese componente. A menos que se diga otra cosa,
se asume que todos los componentes son de acero de grado normal, con el
mismo “E” y densidad. El momento de inercia de una sección transversal del
componente, es un indicador de la rigidez de los componentes en el arreglo. El
coeficiente de rigidez (In) de un PM redondo, será:
(Ec. 5)
Donde:
Do = Diámetro exterior de los PMs (plgs)

D1 = Diámetro interior de los PMs (plgs)
El coeficiente de rigidez (In) de un PM cuadrado será:
(Ec. 6)
Donde:
S3 = Máximo diámetro del PM para ese diámetro de agujero (plgs) (medido
entre planos de las caras)
D1 = Diámetro interno del PM (plgs)
El coeficiente de rigidez (In) de un triángulo sera:
(Ec. 7)
Donde:
b = Dimensión efectiva de la base del PM triangular (plgs)
h = Altura efectiva del PM (plgs)
D1 = Diámetro interno del PM (plgs)
El coeficiente de rigidez se calcula para cada componente del arreglo de fondo y

se suman todos los coeficientes de los componentes en los 120 pies del arreglo
inmediatamente encima del trepano.
2.45. GRADO DE TENDENCIA AL PEGAMIENTO EN LOS ARREGLOS DE

FONDO
Un arreglo rígido de fondo debe tener contacto con la pared del agujero si se
pretende evitar la tendencia del trépano a la desviación.

Durante la perforación, los estratos tienen cierta permeabilidad, y la presión

hidrostática en el agujero es mayor que la presión del flujo que hay en la formación
del pozo, produciendo el pegamiento de los componentes del arreglo, que se
contacta con la pared permeable. La película del lodo puede actuar como un sello
para esta presión diferencial, incrementando drásticamente la tendencia al
pegamiento del arreglo.
Esta tendencia al pegamiento influye sobre el trépano de 120 pies del arreglo de
fondo que hay encima del trépano. Por supuesto que la sarta puede pegarse en
otros. Pero el punto más expuesto será en los PMs de mayor diámetro, o sea los
que están encima del trépano. La calificación de la tendencia al pegamiento se
basa en una escala numérica del 1 al 10, donde una calificación de pies es el
menor y 1 es el más susceptible al pegamiento.
El propósito de este sistema de calificación es solamente comparar lo ha arreglos

de fondo. La influencia tan significativa del lodo en el pegamiento, y las
propiedades de la formación, no están consideradas en este estudio.
En la determinación de la tendencia al pegamiento se considera que el agujero

está en calibre y la pared del agujero se asume que tiene una película uniforme de
0,25 pulgadas de espesor.
El arreglo de fondo puede apoyarse en esta película de filtrado y crear una

tendencia al pegamiento en el área de contacto, conforme se aumente el número
de Pms, y en un determinado diámetro de pozo, el ángulo del arco en contacto
con la pared del agujero también incrementa.
La unidad de área del agujero se calcula con el diámetro nominal del agujero
menos 1/2 ocupada por la película. La unidad de área de pared del agujero ("Au")
se obtiene como siguiente:

Au = π ( Dh - 0.5 ) (Ec. 8)
Donde:
Au = π Unidad de pared de área de agujero (pulg2/plg de longitud)
Dh = Diámetro nominal del agujero (plgs)
La unidad de área de los PMs redondos en contacto con la pared del pozo, se
calcula:
(Ec. 9)
Donde:
Ac = Unidad de longitud de los PMs redondos, en contacto con la pared del
agujero (plg2/plg de longitud).
Dh = Diámetro nominal del agujero (plgs).
a = Angulo de contactos (grados).
La unidad de área de contacto para PMs cuadrados o triangulares en contacto con

la pared del pozo, se asume que es la unidad de área de los cuerpos de estos
PMs en contacto con la sección inferior del agujero en cualquier momento. La
unidad de área de contacto para PMs cuadrados (As) se calcula así:
(Ec.10)
Donde:
As = Área unitaria de PM cuadrados en contacto con la pared del agujero
(plg2/plg de longitud).
S3 = Ancho de la selección transversal del PM cuadrado (plgs).
Ver apéndice G.

(Ec. 11)
Donde:
At = Unidad de área del PM triangular en contacto para PM en contacto con la
pared del agujero (plg2/plg de longitud).
Todos los estabilizadores y reamers de varias formas, para el propósito de este

cálculo se asume que tienen áreas de contactos unitarios (ASR) con la pared del
agujero, como sigue:
ASR = (0.5) (Dh (Ec. 12)
Donde:
ASR = Unidad de área de estabilizador o reamer en contacto con la pared del
Pozo (plg2/plg de longitud).
Dh = Diámetro nominal del agujero (plgs)
Como en la clasificación de la rigidez se debe considerar el tipo y secuencia de los

componentes, ya que son función directa para determinar la susceptibilidad al
pegamiento de los componentes individuales y del arreglo de fondo. Por ejemplo,
si dos PMs redondos de igual diámetro externo van contiguos términos, y se los
coloca entre el trépano y un estabilizador, entre dos estabilizadores, el PM se lo
debe considerar como un miembro componente compuesto.
En estos cálculos se asume que cada elemento de PM mayor a 30 pies, con

elemento pero tardan más de tipo estabilizador en ambos extremos, tendrá una
longitud de contacto con la pared del pozo, igual a la longitud de los elementos
componentes -30 pies. Como un ejemplo, en una sección de 60 pies de PMs
redondos de igual diámetro exterior, ubicada entre dos estabilizadores, tendrán

una sección intermedia de 30 pies de ambos estabilizadores, la cual podría estar

en contacto con la pared del pozo. El área unitaria del componente de contacto,
multiplicado por la longitud efectiva de contacto con la pared del pozo, es igual a la
superficie de área de contacto para aquellos componentes de igual diámetro
exterior. El factor de pegamiento (SF) para cada componente, o combinación de
componentes de igual diámetro exterior, es una función de la relación de la unidad
de área del componente a la unidad diaria del agujero en 120 pies de arreglo
encima del trépano. El valor total de pegabilidad del arreglo (SFT), se obtiene de la
sumatoria de los factores de pegamiento de los componentes en los 120 pies
últimos de arreglo encima del trépano. La capacidad de pegamiento del arreglo de
fondo se obtiene:
SR = 10 - SFT (Ec. 13)
Donde:
SR = Calificación numérica de pegamiento del arreglo de fondo.
SFT = ESF para cada componente en los 120 pies inmediatamente encima el
trépano.
2.46. TENDENCIA A LA PERFORACIÓN DE POZOS DESVIADOS
1. Zonas de pozo de moderada desviación

2. Zonas de pozo de mediana desviación
3. Zonas de pozo de severa desviación
2.46.1. TENDENCIA NATURAL DE LAS FORMACIONES
1. Formaciones duras a medianamente duras

a) abrasivas
b) No abrasivas

2. Formaciónes medianamente duras a blandas
2.47. ZONAS DE POZOS DE MODERADA DESVIACIÓN
El conjunto de fondo empacado que se ve en la (Fig. 19) para zonas de ligera

tendencia a la desviación de pozo, es considerado el conjunto mínimo para
mantener el pozo derecho y el trépano estabilizado. El conjunto tiene 3 puntos de
estabilización: inmediatamente arriba del trépano en la zona 1: y la zona 2 arriba
de un portamecha corto de gran diámetro y la zona 3 de longitud normal de
diámetro grande.
2.3.5.1 ZONAS DE POZO DE MODERADA DESVIACION
(Fig.14)

Arriba de la zona 2 se debe colocar el amortiguador de liberación (si se usa) para

conseguir mejor performance si la tendencia a la desviación es mínima, el
amortiguador de vibración se puede instalar en lugar del portamecha corto entre
las zonas 1 y 2 , cuando se presentan condiciones de perforaciones difíciles o
severas un amortiguador de vibraciones aumentará el promedio de penetración y
prolongará la duración efectiva del trépano reduciendo el desgaste y los daños en
la sarta de perforación y del equipo.
2.48. ZONAS DE POZO DE MEDIANA DESVIACIÓN
Para estos el conjunto de fondo empacado es parecido al anterior pero con el

agregado de una segunda herramienta de estabilización en la zona 1.
Proporcionarán o suministrarán aumento de la estabilización del trépano y añaden
rigidez para limitar los cambios de ángulo causados por las fuerzas laterales.
2.49. ZONAS DE POZOS DE SEVERA DESVIACIÓN
En zonas donde los pozos se desvían severamente se instalan tres herramientas

de estabilización en la zona 1 para así lograr máxima rapidez y contacto con la
pared del pozo para guiar al trépano. El pozo de 8 1/2 y de menor diámetro se
recomienda usar un portamecha corto de gran diámetro entre las zonas 2 y 3. De
esa manera se aumentará la rigidez porque se reduce la flexión de todo el
conjunto y así permitirá que la herramientas de las zonas 1 y 2 funcionen sin
desgaste excesivo por empujes o cargas laterales provenientes del exceso de
flexión, como regla general para las tres condiciones de desviación es que la
longitud en pies de un portamecha corto es aproximadamente igual al diámetro del
pozo en pulgadas expresado en pies, más o menos dos pies.

3.1.1 ZONAS DE POZOS DE SEVERA DESVIACIÓN
(Fig. 15)
2.50. ZONAS DE POZOS DE MODERADA, MEDIANA Y SEVERA DESVIACIÓ

La figura (20) muestra los tres conjunto de fondo básicos para proveer la rigidez y
estabilización necesarias. Un portamecha corto se emplea entre las zonas en 1-2
para reducir la magnitud de la flexión que podría causar con el peso de los
portamechas.
2.51. PERFORACIÓN DEL TRAMO DE INCREMENTO ANGULAR
Primero se analizará el comportamiento ideal de distintas configuraciones de

arreglo de fondo. Luego el comportamiento de dichos arreglos en varios tipos de
formación. De esta manera se tendrá una idea más completa de la perforación de
este tramo y de los subsiguientes:
2.52. INCREMENTO ANGULAR CON ARREGLO DE FONDO SIMPLE (Fig.

21)
Cuando se inserta un estabilizador cerca del trépano en la sarta este origina una
fuerza lateral positiva bastante grande. Esta fuerza puede reducirse o aumentarse
considerando tres situaciones:
 Posición del estabilizador.

 Alteración del diámetro del portamechas sobre el estabilizador.
 Variación del peso sobre el trépano.
La posición del estabilizador relativo al trépano tiene el efecto más significativo en

la fuerza lateral bajo condiciones ideales.
Teóricamente mientras más cerca esté el estabilizador del trépano, más grande
será la fuerza lateral, para un diámetro de portamechas dado.

FIG(16)
FIG(17)
FIG(18)

Asumiendo que una determinada posición del estabilizador cerca del trépano no
puede ser alterada. ¿Cómo puede entonces ajustarse la fuerza lateral?
Una práctica simple es la de cambiar el portamechas de encima del trépano: por

ejemplo se puede ajustar el diámetro exterior a fin de lograr el resultado deseado.
La selección del diámetro del portamechas próximo al trépano da lugar por tanto, a
un efecto medible sobre la fuerza lateral resultante.
Mientras mayor sea la inclinación, menor será el efecto de los cambios de peso
sobre el trépano.
2.3.11 INCREMENTO ANGULAR CON ARREGLOS MÚLTIPLE DE FONDO
Considerando el comportamiento ideal de los arreglos que constan de más de un

estabilizador para discutir enseguida el rendimiento si las siguientes suposiciones
fueran válidas en todo momento:
 La dureza de la formación es constante y la formación es dura.

 La inclinación es constante o sea existe curvatura.
 Se supone un punto de contacto del estabilizador con la pared del pozo.
 El diámetro del agujero que es constante respecto al tiempo.
Por supuesto que algunas de estas exposiciones no son válidas todo el tiempo.
Como regla práctica, mientras más dura sea la formación, el comportamiento real
se aproxima más al ideal.
Una vez que se inicia la desviación controlada del pozo a partir del punto de
arranque, se baja un arreglo de fondo para incrementar el ángulo de inclinación. El
arreglo simple con un estabilizador para incremento de ángulo transmite una

fuerza lateral positiva al trépano. Algunas veces se requiere regímenes diferentes

de inclinación o de otros factores que determinan el uso de un arreglo
multiestabilizador de incremento de ángulo.
Existen arreglo multiestabilizadores de incremento de ángulo que pueden

aumentar el ángulo más que los arreglos que consta de un solo estabilizador. Esto
depende del diámetro y curvatura del pozo y diámetro del portamechas. Cuando
se perfora con un solo estabilizador, se crean cierto tipo de curvatura. Esta
configuración de la sección del pozo facilita el pasaje del único estabilizador hacia
afuera y hacia el interior del pozo.
Sin embargo, cuando se baja al pozo un arreglo del tipo multiestabilizador puede
suceder lo siguiente:
 Se requiere rectificar el pozo en los puntos de fuerte inflexión.

 El arreglo debe trabajar a través de flexión en del agujero que tengan la
suficiente curvatura como para que permita el paso del arreglo tipo
multiestabilizador.
 El arreglo puede bajarse hasta la profundidad total, pero se tiene problemas
por la mayor rigidez del mismo, durante la sacada de la herramienta.
Cuando se requiere un arreglo multiestabilizador de incremento de ángulo, es

importante el diseño correcto de acuerdo a la situación particular. Una
configuración puede ser definida con dos estabilizadores. Un estabilizador cerca
del trépano (3-6 pies del trépano hasta las aletas del estabilizador).
El segundo estabilizador se sitúa a cierta distancia del primero. La distancia más

corta entre dos estabilizadores es de 30 pies. La máxima no debe exceder de los
90 pies.

2.53. INCREMENTO ANGULAR EN FORMACIÓN BLANDAS
Suponiendo que se necesita iniciar la desviación de una formación muy blanda. Se

requiere un agujero grande, por ejemplo 12 1/4" de diámetro, es mejor correr un
trépano pequeño y un arreglo flexible y ensanchar luego del pozo 17 1/2”. Con el
portamechas de menor diámetro, la fuerza lateral por desplazamiento es menor.
Si el pegamiento por presión diferencial no es un problema, lo ideal es bajar un

arreglo de un solo estabilizador o el arreglo de 90 pies; estos trabajan mejor en
formación blandas para dar un alto régimen de incremento de ángulo.
Si se tienen problemas con la presión diferencial, bajar el arreglo de 60 pies, si es

muy rígido se debe reducir el diámetro del primer portamechas en 1/4" o 1/2". Esto
será más que suficiente hará compensar la poca distancia entre los estabilizador.
El arreglo de 45 pies no es una buena elección para condiciones muy blanda de

perforación cuando se requiere incrementar el ángulo.

BLANDA E INTERMEDIAS
Las formaciones intercaladas se comportan en forma distinta que los tipos más
homogéneos como algunas calizas, dolomitas, arenas y sales. El cambio de
litología no es tan importante como la variación de la dureza.
La respuesta a la litología y a la variación de dureza del arreglo de fondo de un

solo estabilizador para incremento de ángulo es menor que los arreglos
multiestabilizados. Especialmente cuando los regímenes de incremento de ángulo
son elevados.

Los arreglos multiestabilizados son más afectados por los cambios de formación.
La tendencia a desplazarse del trépano es difícil de predecir debido a la gran
influencia de la formación. Son igualmente probables los recorridos hacia la
izquierda y hacia la derecha.
Para grandes inclinaciones y con ciertos diámetros de portamechas estos arreglos

tienen una leve tendencia a disminuir el ángulo.
2.55. INCREMENTO ANGULAR EN FORMACIONES DURAS
Al levantar el ángulo con uno de los arreglos de incremento angular, los regímenes
de incremento deben mantenerse por debajo de 2º/100 pies.óptimo está entre 1/2º
y 1 1/4º por cada 100 pies ¿qué arreglo de incremento angular da buenos
resultados, el simple o el múltiple? La respuesta está relacionada con el problema
de desgaste de calibre. Si este desgaste es considerable debe usarse un arreglo
múltiple. En ambos casos la primera herramienta sobre el trépano es un
estabilizador y la segunda puede ser escariador de pared.
Una vez que se ha iniciado la curvatura en una formación dura, ésta persistirá
hasta que se imponga un nuevo cambio al sistema. El cambio más importante
proviene de la variación en el arreglo de fondo. La variación del peso sobre el
trépano, la velocidad de rotación, hidráulica y otras variables, el régimen de
penetración tiene una mínima influencia en la trayectoria.
Un aspecto particular del aumento de ángulo en formaciones duras se refiere a

que existe una curvatura máxima que puede alcanzarse en la práctica para
cualquier sistema dado.
Es una mala práctica el planear alcanzar la máxima curvatura y no conseguirla.

Esto en la perforación de formaciones duras es un preludio de problemas y de
costos excesivos.

2.56. PERFORACIÓN DEL TRAMO DE ÁNGULO MÁXIMO
La zona de mantenimiento de ángulo constituye generalmente el tramo de mayor

longitud a perforarse. Ciertos arreglos del tipo multiestabilizador se utilizan para el
efecto. La base del diseño es agrupar los estabilizadores de manera de obtener
una pequeña fuerza lateral en el trépano normalmente menos de 200 libras.
La ventaja es que el peso óptimo sobre el trépano puede utilizarse sin el temor de
causar un mayor cambio de trayectoria la desventaja consiste en cuando quiere
alterar la trayectoria, el incremento o la reducción del peso sobre el trépano
produce un efecto mínimo.
El arreglo básico de tres estabilizadores retiene una leve fuerza lateral, que
decrece a medida que aumenta la inclinación.
El añadido del quinto estabilizador produce una variación leve, llevando la fuerza
lateral por debajo de de las 60 - 80 libras.
Una buena regla para recordar es la de correr el arreglo más simple que sea
posible y únicamente adicionar estabilizadores en los casos que se tenga una
tendencia al pegamiento por presión diferencial. Lo arreglos de mantenimiento de
ángulo son sensibles a la inclinación del pozo.
La pérdida de calibre del segundo estabilizador puede dar lugar a que el trépano
inicie el aumento de ángulo, en el caso de un pozo vertical profundo, por lo cual
debe prestarse especial atención a esta posibilidad.
La pérdida de calibre del estabilizador de fondo o ambos, estabilizador de fondo y

segundo estabilizador puede dar lugar al inicio de una tendencia a disminuir el
ángulo de inclinación.

A veces los estabilizadores fuera de calibre se incluyen a propósito en el arreglo

de mantenimiento de ángulo a fin de lograr cierta fuerza lateral que contrarreste
fuerte efecto de formación o la variación precedente en la curvatura del peso.
2.57. MANTENIMIENTO DE ÁNGULO EN FORMACIONES MUY BLANDAS
Los efectos de la curvatura del pozo en lo arreglos de mantenimiento pueden ser

severos. Esto se cumple especialmente cuando éstos se corren después de una
carrera correctiva con motor de fondo. Si la curvatura es severa, se pueden tener
dificultades al forzar cualquier arreglo a través de la sección curva.
Una reacción indeseable es que algunas veces el arreglo anula la curvatura

precedente de la carrera del motor de fondo. El otro problema es que el arreglo
penetra fácilmente la sección curva, pero no sale de ella al tensionar, lo cual es
muy peligroso al perforar formaciones muy blandas.
La mejor práctica a seguir después de una carrera correctiva con motor de fondo
es de hacer trabajar el arreglo lentamente a través de los puntos de resistencia,
escariado cuando sea necesario. Nunca se debe forzar el arreglo. Si existen
dudas, se debe correr un ensanchador.
Otro fenómeno asociado con los arreglos de mantenimiento de ángulo en

formaciones muy blandas es el incremento de sólidos alrededor de las aletas de
los estabilizadores. Si éstos se embotan completamente:
- El incremento del sólido da lugar a que el estabilizador pierda su capacidad

de corte lateral. Por esto se transfiere un mayor porcentaje de fuerza lateral
en el trépano, comparado con el transferido cuando las aletas están limpias.
Esto es similar al embotamiento del trépano, los estabilizadores importados
con lodo normalmente causan un mayor cambio en la trayectoria.

- Los estabilizadores embotados originan un efecto de pistoneo a tiempo de

sacar la herramienta del pozo o al realizar carreras cortas. Y esto causa el
derrumbe de formaciones no consolidadas.
- Una buena práctica es correr la menor cantidad de portamechas. Esto

minimiza muchos de los problemas anteriormente descritos.
- Es mejor correr barras pesadas que tener estabilizadores colocados en toda

la longitud de los portamechas.
2.58. MANTENIMIENTO DE ÁNGULO EN FORMACIONES MEDIANAMENTE

BLANDAS A INTERMEDIAS
El mantenimiento de ángulo en este tipo de formaciones en pozos direccionales

constituye una tarea delicada. Es imposible mantener un ángulo constante para
este fin.
La mayoría de los arreglos empacados tiene una fuerza lateral en el trépano, ya

sea positiva o negativa. Las fuerzas laterales de valor nulo son difíciles de lograr y
mantener. A medida que varía la inclinación, varía la fuerza lateral.
Así mismo, la curvatura del agujero tiene una significativa influencia en la fuerza
lateral del trépano.
La influencia de este tipo de formación en las rocas, cobran mayor importancia al

mantener el ángulo que al incrementarlo o disminuirlo.
El mantenimiento de ángulo es una expresión que se refiere a mantener una

inclinación constante. En la práctica el operador direccional tolera alguna variación
de un arreglo de mantenimiento de ángulo. Estas variaciones pueden ir desde

0,1°/100 pies hasta más de 1,0°/100 pies, dependiendo de las severas que sean
las condiciones antes mencionadas.
Lo importante para el éxito de un arreglo multiestabilizador de mantenimiento de

ángulo, es saber a cualquier profundidad e inclinación, si el aumenta o disminuye
el ángulo de inclinación y a régimen. La experiencia en el área es la mayor
consejera.
Una buena práctica al tratar de mantener el ángulo de un pozo es realizar el

mínimo de cambios de arreglos posibles.
Para diseñar y correr arreglo de mantenimiento de ángulo multiestables en pozos

direccionales se tiene que considerar los siguientes conceptos:
- Tatar de utilizar el arreglo en una sección del agujero que no tenga una
curvatura severa.
- Al empezar, no forzar el arreglo a pasar por los puntos de resistencia y por el
contrario rectificar o ensanchar el tramo.
- Perforar unos pocos metros para determinar la trayectoria y la oscilación
normal del arreglo.
- Correr el menor número de estabilizadores necesarios para alcanzar el
objetivo. Si son necesarios más estabilizadores debido al pegamiento por
presión diferencial, bajar estabilizadores fuera del calibre. Donde sea posible,
correr tubería pesada.
- Si se utiliza estabilizadores fuera de calibre para prevenir el pegamiento por
presión diferencial, un espaciamiento de 60 pies es lo óptimo para la mayoría
de los diámetros.
- Si un arreglo dado empieza a aumentar o disminuir el ángulo rápidamente sin
cambios asociados con el régimen de penetración, se debe observar lo
siguiente: al sacar la herramienta, evaluar en desgaste de las aletas del

estabilizador del calibre del trépano; observar el régimen de circulación; y ver si

hay cambios geológicos.
- Cuando sea posible se debe hacer la sección de mantenimiento de ángulo de
un pozo direccional lo más corta posible, especialmente en pozos de bajo
desplazamiento.
- Se debe considerar la utilización de estabilizadores con mejor resistencia a la
abrasividad.
- Si nada malo pudo observarse en las aletas de los estabilizadores, se debe
controlar el calibre del trépano, y este perdió calibre (más de 3/16") es posible
que este sea el problema. Entonces bajar un trépano con protección al calibre.
- Si ambos, el estabilizador y el trépano están bien se debe controlar la
hidráulica. Si los regímenes de bomberos son muy altos, pueden crear zonas
de lavado. Si éste es bajo puede ocurrir un aumento de los recortes cerca del
trépano
- Si los anteriores ítems son normales, hay una gran posibilidad de que la
geología ha cambiado. Esto ocurre a veces cuando cambia de litología así por
ejemplo de una arcilla o una caliza o de una arenisca a una arcilla
- Si se tiene un cambio en el régimen de penetración o sea que aumenta éste
sin que varíe en los parámetros de perforación, hay una gran probabilidad de
que esto cause la desviación.
- Altos torques después de bajar un arreglo de mantenimiento de ángulo detrás
de una carrera con motor de fondo en zona de incrementos o disminución de
ángulo en un pozo, pueden indicar una severa curvatura para la rigidez de ese
arreglo.
- Un excesivo desgaste de las aletas del estabilizador y depósitos de arcilla,
recortes que se adhieren al cuerpo del estabilizador son indicativas de este
comportamiento.
- Cuando sea posible se debe hacer la sección de mantenimiento de ángulo de
un pozo direccional o más corta posible, especialmente en pozos de bajo
desplazamiento

2.4.2 MANTENIMIENTO DE ANGULO EN FORMACIONES DURAS
En la mayoría de los casos el desgaste del calibre del trépano ocurre al perforar
rocas duras. Este desgaste de calibre requiere el uso de un escariador cerca del
trépano. En un pozo direccional debe usarse siempre un arreglo multiestabilizador
para mantener el ángulo. Los arreglos pendulares de un solo estabilizador en
rocas duras, aún con portamechas de gran calibre, imprimen una fuerza lateral
muy pequeña a bajás inclinaciones.
Cualquier cambio de trayectoria al mantener el ángulo de inclinación en rocas

duras es muy gradual.
Si un registro indica una pata de perro severa, debe efectuarse un segundo

registro y verificar la información. Si los dos registros coinciden debe tomarse
decisiones a fin de reducir la severidad de la curvatura antes de continuar con la
perforación en la zona central con tres pozos perforados cual se utilizara en la
perforación de cada una de ellos sistema convencional.
2.59. HERRAMIENTAS DE ESTABILIZACIÓN E INSTRUMENTOS DE

CONTROL
2.59.1. INTRODUCCIÓN
Hay tres tipos básicos de herramientas de estabilización:

1) Estabilizadores con aletas rotativas
2) Estabilizadores de camisa de goma no rotatoria
3) Escariador es de rodillos cortadores

2.59.2. ESTABILIZADORES CON ALETAS ROTATIVAS
Un estabilizador con aletas rotativas puede tener aletas rectas o espiral y en

ambos casos, las aletas pueden ser cortas o largas.
2.59.3. ESTABILIZADORES DE CAMISA DE GOMA NO ROTATIVO
Se puede utilizar sin riesgo en situaciones de aprisionarmiento y lavados. Este tipo

de estabilizador es el más efectivo en áreas de formaciones duras tales como
calcáreas y dolomita, puesto que la camisa queda estacionaria durante la
perforación y no se empotra en la pared del pozo ni la araña. Sin embargo, la
camisa de goma no se debe usar si las temperaturas pasan de 250° F. Este
estabilizador no es escariador y su dimensión efectiva puede ser corta en pozo de
paredes ásperas.
Fig(17)

ESTABILIZADORES DE ALETAS ROTATIVAS
ESTABILIZADOR CON CAMISA DE GOMA DESVIACION DE POZO

NO-ROTATIVO
FIG. (18)

2.59.4. ESCARIADOR CON RODILLOS CORTADORES
Se usan para escariar y proporcionar estabilización adicional en formaciones

duras. El área de contacto con la pared del pozo es muy pequeña, pero es la única
herramienta que la puede rectificar efectivamente en terrenos duros cuando se
presentan problemas de calibre en el trepano.
2.59.5. AREAS DE MODERADA, MEDIANA Y SEVERA DESVIACION EN

FORMACIONES DURAS A MEDIANAMENTE DURAS
Cuando el calibre del trépano es un problema en formaciones duras y abrasivas,

debe emplearse un escariador o rectificador de rodillos cortadores en la zona 1-9
(directamente sobre el trépano). Bajo condiciones de extrema, se recomienda una
herramienta de seis puntos de apoyo (6 rodillos). En formaciones no abrasivas,
puede ser conveniente emplear algún tipo de herramienta, con aletas rotativas y
revestimiento de metal duro.
Los estabilizadores con aletas rotativas son buenas en las zona 2 para las tres
condiciones dependencias a la desviación. En áreas de pozos de muy poca
desviación es suficiente una herramienta de camisa de goma no rotativa, aún con
una mínima desviación respecto de la vertical, los portamechas se recortarán
sobre la pared inferior del pozo debido a su enorme peso. Por lo tanto la función
de las zona 3 es alejar los portamechas de la pared, con la cual se evita que
cualquier fuerza lateral sea transmitida al trépano tanto los estabilizadores de
aletas rotativas, como los de camisa de goma no rotativos, pueden emplearse
para este trabajo en formaciones duras a medianamente duras, cualquier
estabilizador que se corra sobre la zona 3 deberá ser empleado únicamente para
prevenir el pandeo o aprisionamiento contra la pared del pozo y en la mayoría de
los casos, tendrán muy poco efecto sobre la dirección del trépano.

AREAS DE MODERADA, MEDIANA Y SEVERA DESVIACION EN

FORMACIONES DURAS A MEDIANAMENTE DURAS
FIG.(19)

ESTABILIZADORES CON ALETAS ROTATIVAS
FIG.(22)
Fig. (20)

2.60. REDUCCIÓN DEL PESO SOBRE EL TREPANO
Al reducir el peso sobre el trépano, la sarta de perforación se encorva menos y el

pozo tiende a ser más recto, uno de los métodos más antiguos para enderezar los
pozos era la práctica de reducir el peso sobre el trépano y aumentar la velocidad
de rotación.
En los últimos años se notó que no es siempre el mejor procedimiento porque al

reducir el peso sobre el trépano se sacrifica considerablemente el promedio de
penetración y peor aún, frecuentemente se forman pata de perro.
Por lo tanto, si se desea enderezar un pozo reduciendo el peso sobre el trépano,

deberá hacerse muy gradualmente para volverlo a lo vertical sin cambios abruptos
de curso. La reducción del peso sobre el trépano suele requerirse cuando se
cambia de conjunto de fondo empacado a conjunto pendular o aún péndulo
empacado.
2.60.1. CALCULO DEL PESO DE PERFORACIÓN
El peso a aplicar sobre el trépano, la densidad máxima del fluido de perforación y

si el pozo es vertical o dirigido, si se trata de un pozo dirigido, es necesario
conocer la máxima inclinación prevista respecto de la vertical. Los portamechas se
corren para suministrar el peso necesario sobre el trépano para que éste perfore
para prevenir que las barras de perforación trabajen en comprensión, y para dar
mayor rigidez al conjunto de fondo previniendo la pata de perro.
Cuando las barras de perforación trabajan en compresión, los esfuerzos cíclicos

pueden causar fallas prematuras por fatiga. Por esta razón se emplea
normalmente un 10 a un 25% de exceso de peso de portamechas o factor de
seguridad para mantener las barras en tensión en todo momento.

What= peso de la herramienta(Lbs) Pn= punto neutro

Cos(ang)=Angulo de desviación
Ff=factor de frotación
2.60.2. CÁLCULO MATEMÁTICO
La siguiente ecuación se emplea para determinar la cantidad necesaria de

portamechas
Ec(14)
2.61. SISTEMA MWD - MIDIENDO MIENTRAS SE PERFORA
El sistema de medición MWD, se desarrolló recientemente se considera

actualmente como un sinónimo de comunicación, del fondo a la superficie. De
acuerdo al tipo de sensores utilizados, pueden transmitirse datos en forma
inmediata a la consola del perforador. La información disponible es amplia y
comprende:
a. Curso del pozo.

- Posición de la cara de la herramienta deflectora.
- Dirección.
- Inclinación.
b. Datos referidos a la seguridad del pozo.

- Medición del H2S.
- Presión hidrostática.

c. Parámetro de perforación.
- Velocidad rotaría.
- Peso.
- Régimen de bombeo.
- Torque.
- Estados del trépano.
d. Propiedades de formación.
- Porosidad.
- Saturación de agua.
- Salinidad
e. Registros.
2.62. REGISTROS RESISTIVOS.
Nos revelan básicamente la cantidad de petróleo o gas contenido en una unidad

de volumen del reservorio es el producto de su porosidad por la saturación del
hidrocarburo. Sus parámetros físicos principalmente para evaluar un reservorio
son:
• Porosidad
• Saturación
• Espesor de la capa permeable
• Permeabilidad
Para deducir la resistividad de formación en la zona no invadida se usan medidas

resistivas o una combinación es decir atrás de la zona contaminada por los fluidos
de perforación.

También se usa para determinar la resistividad cerca del agujero, es decir, el lugar
donde no penetro el filtrado.
Las medidas de los datos de resistividad junto con la porosidad y resistividad del
agua de formación se usan para obtener la resistividad del agua de formación así
mismo se usa para obtener la saturación de agua, esta saturación obtenida de las
resistividades someras y profundas sirven para evaluar la productividad de la
formación, donde: la resistividad de la formación pura saturada con agua es
proporcional a la resistividad del agua con la que se encuentra saturada.
La resistividad de una formación depende del fluido contenido en la misma y del

tipo de formación, para medir la resistividad de la formación se cuenta con dos
herramientas que es la doble laterolog y la doble inducción fasorial.
- Gamma Ray.
- Presión de formación.
- Resistividad eléctrica.
El instrumento consiste en un dispositivo de medición, el sensor o receptor de

datos y un elemento de transmisión del cual codifica los datos y los transmite a la
superficie a través de un medio de transmisión. Los sensores modernos empleado
en perforaciones direccionales miden la inclinación del pozo por medio de tres
acelerómetros alineados mutuamente. Un método más antiguo registra electrónica
o mecánicamente la posición de un péndulo. La orientación se realiza por métodos
y dispositivos magnéticos o gravitacionales. Los medios de transmisión de datos
de fondo a la superficie pueden ser electromagnéticos, acústicos, a cable,
pulsaciones de presión de fluidos, etc. los periodos de transmisión de un lote de
datos varían entre 1.5 y 4 minutos. Casi todas las compañías ofrecen sistemas
con la misma resistencia a la temperatura de 125°.

Resulta admirable que estos instrumentos puedan operar continuamente hasta 12

horas sin que su eficiencia se vea afectada. Se obtiene un alto grado de precisión
absoluta que varía entre 1 y 2 grados para el caso de mediciones de dirección
mientras que para la determinación de la inclinación tiene un valor aproximado de
0.25 grados.
2.63. PROGRAMACIÓN DE LAS MEDICIONES
En un pozo direccional, la programación de las mediciones de inclinación en el

tramo vertical se ajusta a las mismas consideraciones hechas para un pozo
vertical. En la zona de incremento angular se recomienda el uso de un instrumento
magnético de toma simple para tomar registro a intervalos de 9 metros o sea
después de cada agregado de tubería. En el caso de que se utilice una
herramienta del sistema de medición durante la perforación (MWD), por ejemplo la
Streering Tool se tendrá datos continuos de inclinación y dirección. En los tramos
de mantenimiento de ángulo y de disminución del mismo se toman normalmente
registros a intervalos cortos que varían entre 9 y 27 metros, utilizando un
instrumento magnético de toma simple.
No es conveniente realizar la suma de estas mediciones individuales para

determinar el curso que sigue el pozo al finalizar la perforación. Para ese propósito
se recomienda los instrumentos magnéticos de tomas múltiples.
2.64. CAMBIOS EN LA HIDRAULICA
Combinando el modelo inicial (pre- perforación) con la toma actual de data (PI) se
tiene mayor entendimiento de las condiciones hidrodinámicas del pozo. La toma
continua de data en el anular proporciona la Mínima Densidad Equivalente
Estática (ESDmín) y máxima densidad estática equivalente (ESDmáx), además de
proporcionar información de la velocidad con que una onda sónica traspasa la

roca, la cual es usada para la definición futura de predicciones de zonas

geopresurizadas y la actualización del modelo de perforación.
Se observa una actualización del modelo inicial usando información sónica a

tiempo real e información de la presión de formación, se define la línea púrpura
como la que señala el modelo inicial, en la parte menos profunda de la gráfica se
confirman los datos iniciales, la discrepancia se observa a una profundidad entre
7000 y 8000 pies y esas presiones son un excelente ejemplo de la importancia de
la aplicación de la planificación inteligente para la actualización del modelo pre-
perforación y reducir la incertidumbre de la presión de poro logrando optimizar el
proceso de
2.65. PERFORACIÓN CON TURBINAS
2.65.1. INTRODUCCIÓN12
Las turbinas Redi-Drill usada conjuntamente con trépanos de diamantes o

trépanos impregnadas de diamantes han demostrado ser la combinación mas
efectiva para perforar formaciones duras y abrasivas. En casos de abrasividad
moderada, los trépanos policristalinas (PDC) han dado igual resultado. El uso de
las turbinas se ha extendido al campo de la perforación direccional y control de la
desviación con la incorporación de estabilizadores excéntricos y sustitutos
doblados (bent housing). Su alta rotación (RPM) y caballaje son muy superiores a
los de la perforación rotatoria convencional.
12
Manual de perforación (pag.250-270)

COMPONENTES DE LA TURBINA
4. Cojinetes Radiales
3. Rotor/Estator
1. Camisa
2. Solid Shaft
2. Eje Central
6. Conexión eje - trépano
4. Cojinetes Radiales 5. Cojinetes de Empuje
(Fig. 21)
2.66. COMPONENTES
El diagrama Nro. 21 (Fig. 21) muestra los componentes básicos de una turbina:
1.Camisa
2.Eje central
3.Varias etapas consistentes cada una de estator y rotor. El primero desvía el
flujo hacia el segundo que, fijado al eje central, produce el movimiento
giratorio. El acto de desvio y rotación es producido por aspas soldadas al
estator y al rotor.
4.Cojinetes radiales para estabilizar el eje y absorber cargas laterales
generadas en el trépano.

5.Cojinetes de empuje para absorber cajas verticales aplicadas a la turbina.

6.Conexión eje - trépano de perforación.
2.67. OPERACIÓN DE LA TURBINA
Las turbina Redi – Drill consisten de un solo cuerpo, contentivo de todas sus
partes. Se les conoce como turbinas sencillas. La fuerza motriz proviene del fluido
de perforación que, a gran velocidad, entra al estator donde sus aspas angulares
fijas lo desvían hacia las opuestas aspas angulares del rotor produciendo así
rotación rápida en el eje de la turbina, al cual esta enroscada al trépano de
perforación. La energía de entrada es pues derivada del fluido de perforación y la
resultante es caballaje giratorio. (Las turbinas transforman energía hidráulica en
energía mecánica)
ROTACION
(Fig. 22)

Aunque las turbinas podrían tener mas de 400 etapas, las mas comunes son
aquellas con 100 – 250. Cada etapa suple igual cantidad de torque al eje y
consume igual cantidad de energía. Las turbinas múltiples Redi- Drill utilizan estas
etapas aspadas, especialmente diseñadas para bajo volumen y alto torque para
convertir caballaje hidráulico en caballaje mecánico.
2.68. ETAPAS DE POTENCIA
La sección de potencia de una turbina está conformada por parejas de rotor -

estator, llamadas etapas. El estator está formado por dos aros: el interior y la
falda, entre quienes se encuentran soldadas numerosas aspas a un ángulo
predeterminado. Ver diagrama Nro. 22 (Fig. 22). El rotor gira libremente dentro del
estator. La falda está fijada al interior estático de la turbina en la sección motora.
La posición fija del estator limita su función a desviar el torrente de lodo llegando
hacia las aspas opuestas del rotor.
En las turbinas Redi – Drill, se utiliza un diseño de aspas convencionales. Las

aspas del estator dirigen el fluido hacia el centro de la parte cóncava de las aspas
del rotor casi a ángulo recto. (Este diseño de aspas es el más eficiente para
convertir la velocidad axial del fluido de perforación en movimiento de rotación en
el eje.
Fig(23)
ESTATOR DE LA TURBINA ROTOR DE LA TURBINA

Las aspas del rotor están fijadas a un cilindro en uno de sus extremos externos.
Los cilindros están fijados al eje de empuje a lo largo de la turbina. Ver diagrama
Nro. 23 (Fig. 23). Al iniciarse la rotación, el rotor conduce el fluido hasta la
siguiente pareja de estator – rotor. A medida que el lodo pasa por la turbina, el eje
de empuje y rotores giran libremente a velocidades determinadas por las ratas de
bombeo; la turbina como un todo, gira a la velocidad de la mesa rotaria.
El Diagrama Nro. 23 (Fig. 23) muestra el corte de una etapa estator – rotor,
sencilla. La falda del estator ha sido cortada para exponer las aspas del mismo.
CORTE DE UNA ETAPA ESTATOR-ROTOR
(Fig. 24)
El diagrama Nro. 24 (Fig. 24) muestra el corte de una etapa estator – rotor
resaltando el flujo del fluido hidráulico y el correspondiente movimiento del rotor y
el eje.

ETAPA DE LA TURBINA
(Fig. 25)
El ángulo formado por las aspas del rotor y el eje de la turbina es igual en
magnitud al formado por las aspas del estator y el mismo eje. Sin embargo los dos
ángulos abren en dirección opuesta. Ver diagrama Nro. 26 (Fig. 26)
ROTACION DEL VECTOR
ROTACION DEL ESTATOR-ROTOR
(Fig. 26) (Fig. 27)
A medida que el flujo motriz es desviado por las aspas del estator hacían las
aspas del rotor, el componente vertical de la fuerza motriz impone una fuerza
tangencial en el rotor provocando un movimiento de rotación en el eje. Ver
Diagrama Nro. 27 (Fig. 27).

2.69. COJINETES
El grupo de cojinetes de empuje absorben las cargas axiales aplicadas a la

turbina. Los cojinetes radiales, ver Diagrama Nro. 28 (Fig. 28) soportan las cargas
laterales originadas en el trépano.
COJINETES RADIALES
(Fig. 28)
Hay dos tipos de cojinetes radiales:

1. Intermedios
2. Cojinetes primarios o de fondo.
Ambos están cubiertos internamente con ¨elastómeros¨ capaces de tolerar

temperaturas en exceso de 400 ºF.
Los cojinetes de empuje, tipo ¨ciego¨, hechos de tungsteno o diamantes, son

resistentes al rayado típico de dos superficies metálicas en contacto.
Estos cojinetes de empuje sustituyen a los del tipo laberintico diseñados para
permitir el enfriamiento de los cojinetes radiales primarios. Las filtraciones de lodo
a través de ellos es de 5% aproximadamente.
¿Como llega el lodo hasta el trépano?

El eje del turbodrill es hueco en su parte inferior. Esta sección hueca se inicia
(x-over) encima del primer par de cojinetes de empuje y termina en la conexión
para el trépano.
SIMPLE VISTA DETALLADA
(Fig. 29)
A medida que el lodo pasa por la turbina, genera movimiento de rotación en la

sección de potencia. La magnitud del momento es función de la densidad del lodo
y su velocidad. O sea de la rata de bombeo y del área de flujo. La fuerza
descendente aplicada a los rotores y estatores genera lo que se conoce como
Empuje Hidráulico. A mayor velocidad mayor empuje en los componentes de la
sección de potencia.
Los cojinetes de empuje soportan el Empuje Hidráulico. En rotación libre, el

empuje total es soportado por ellos.
El peso sobre el trépano (PST) contrarresta el empuje hidráulico.

Teóricamente cuando los dos son iguales, el espaciado estatores/rotores es el

optimo y el desgaste es el mínimo. Esta “condición balanceada” es importante
para prolongar la vida de los cojinetes de empuje. Su construcción con diamantes
o tungsteno permite operarlos con bajos PST’s sin perjuicio significante a la vida
de los mismos. Sin embargo excesiva rotación libre, empuje total soportado por los
cojinetes, podría reducir su vida útil. Inclusive podría dañar los estatores –
rotores de la sección de potencia.
En sentido inverso, si el PST excede al empuje hidráulico, el roce metal a metal

podría dañar los componentes. Diagrama Nro. (53c) (Fig. 53c).
ESQUEMA DE CARGA
POR ENCIMA DEL POZO PARTE INFERIOR

CONDICION DE
EQUILIBRIO

ARACTERISTICAS DE LA CURVA DE TURBODRILL
(Fig. 30)
Información bibliografica “ Turbodrill Operations and Procedure”
2.70. EQUIPO COMPLEMENTARIO
2.70.1. VÁLVULA DE CIRCULACIÓN
Usada como válvula de seguridad evita, cuando así se requiere, bombear a través
de la turbina.
En caso de pérdidas de circulación, el bombeo de material grueso, fibroso y

abrasivo es perjudicial a la turbina. De igual manera, durante las operaciones de
control de arremetidas, largos periodos de circulación libre dañan los cojinetes de
empuje y la sección de potencia.

CIRCULACION DE LA VALVULA
(Fig. 31)
Información bibliografica“ Turbodrill Operations and Procedure”
3.1.2 APERTURA DE LA VALVULA DE CIRCULACION
Para abrir la válvula, ver (Fig. 55), se tira una bola de acero, “D” y se bombea
lentamente, hasta asentarla en la manga interna “E” de la válvula. Un ligero
aumento de presión rompe los pasadores de bronce que retienen la manga en
sitio permitiendo su deslizamiento y descubriendo los huecos de circulación en el
cuerpo de la válvula.
Verificaciones antes de dejar caer la bola:
1. “Catcher” para Totco u otros instrumentos no pueden estar en la sarta.

2. El diámetro de la bola debe ser menor al del resto de la sarta encima de la

válvula.
3. El diámetro externo del Totco u otra sonda debe ser menor al diámetro
interno de la manga.
4. Si se coloca una válvula de retención, el flotador insertado debe tener, un
diámetro externo mayor que el diámetro interno del conector macho (pin) de
la válvula de circulación.
Para abrir el sustituto de circulación se recomienda subir la mecha hasta el

revestimiento; o por encima de alguna zona de perdida de circulación, si fuere el
caso, para asegurar libertad de movimiento a la sarta en todo momento.
2.70.2. FILTROS DE LODO
Los filtros de lodo se suplen sin cargo adicional y deben usarse para eliminar
“impurezas grandes” que pudieran trancar la turbina. Consisten de dos partes: una
tubería ranurada y un eje central. El eje central está equipado con una cabeza de
pesca de donde se pueden agarrar con “overshot” Totco para su retiro.
La unidad se coloca debajo del cuadrante. Todos los componentes del cuadrante
(protector, válvulas, etc.) deben tener diámetro interno mayor que el diámetro
máximo del eje. Su limpieza es mandatoria después de cada conexión
2.71. VÁLVULAS DE RETENCIÓN
La válvula de retención suplida por Redy-Drill para la turbina de 7" está equipada
con conexiones de 4 ½” IF ó 4 ½ “ XH.
Las válvulas de retención para la turbina de 5" son suplidas por el cliente
T.E.I.C.P. C.A. Redy-Drill puede hacerlo a petición del mismo.

2.72. ESTABILIZADORES Near-Bit
Estabilizadores "Near-Bit" son requeridos trépanos de calibre corto. Su diámetro

debe ser reducido en 1/16". El cuello para pescarlos debe ser lo más corto posible;
las cuchillas deben cubrir hasta su parte interior.
En caso de formaciones abrasivas, el "Near-Bit" no es reemplazo apropiado para

un trépano de diamante calibre largo.
2.73. PERFORACIÓN VERTICAL Y DIRECCIONAL
Las turbinas Redy-Drill pueden utilizarse tanto para la perforación convencional

como direccional. Al igual que los motores de lodo, están ensamblados en una
sola pieza para mayor facilidad de manejo. La inspección de los cojinetes obliga a
una inspección total.
2.74. PERFORACIÓN CONVENCIONAL (vertical)
Las turbinas de 5" y 7" para hoyos de 6 1/8" y 8 3/8" respectivamente tienen alta
rigidez, para facilitar el incrementó angular hasta el valor deseado. Asimismo
permiten la reducción angular en proyectos"S".
TABLA 3., los momentos de inercia aquí mostrados, para tuberías de varios
diámetros nos dan una idea de su rigidez. Momento es proporcional a rigidez:

Las turbinas Redy-Drill mantienen el ángulo o la rata de caída en base a:

1. Rigidez
2. El estabilizador inferior de la turbina es 1/16 más pequeño que el hoyo. Esto le
permite descansar en parte "baja" del mismo.
3. Los cojinetes radiales, inferior e intermedios, poseen suficiente luz para
permitirá el giro del eje. De esta manera el eje siempre está en la parte baja de la
turbina.
4. Al contrario de la perforación con mesa rotaría o con motores de lodo, las
turbinas no requieren altos PST´s. PST´s bajos pueden utilizarse sin afectar la
RDP en la mayoría de los casos.
5. Las turbinas son normalmente acopladas a los trepanos de diamantes o PDC
(Fig. 15) capaces de perforar un hoyo "in gauge". Las altas velocidades de la
turbina, el tipo de trépano y los factores antes discutidos promueven la perforación
del lado "bajo" del hoyo y evitan la formación de "keyseats".
DBA GB61
(Fig. 31)

DESPLAZAMIENTO DEL ESTABILIZADOR EXCENTRICO
(Fig. 32)
Lo estabilizadores excéntricos pueden controlar severidad entre 1º - 5º grados por

cada 100 pies, dependiendo de la relación velocidad-orientación y del grado de
excentricidad. La tendencia natural de las turbinas equipadas con estabilizadores
convencionales a la altura del cojinete radial inferior de "caminar" hacia la
izquierda, se presenta en menor grado.
 Selección de Trépanos:
Calibre (corto-largo):
La selección de trépanos, calibre corto o calibre largo, a usarse con las turbinas
Redy-Drill está dictada por el tipo de perforación a realizar:
1. Turbinas estabilizadas para la perforación vertical y aumento-disminución de

ángulo debajo K.O.P. en proyectos tipo "S".

a. Trépanos de diamantes con mangas de calibración (turbo-sleeves) -calibre

total mínimo = 1,5 x diámetro del hoyo ver Fig. 58.
b. Trépanos calibre corto: estabilizar Near-Bit.
TREPANOS DE DIAMANTE
(Fig. 33)
2. Turbinas no estabilizadas usadas en BHA tipo péndulo para bajar el ángulo.

a. Calibre total máximo = diámetro de hueco, o menor (Fig. 33)
Información bibliografica“ Turbodrill Operations and Procedure”
TREPANOS DE DIAMANTE
(Fig. 34)
3. Turbinas guiadas - equipadas con estabilizadores excéntricos para las

severidades "patas de perros" máxima es de 3,5 grados.

a. Aumento o disminución de ángulo de 1,5 - 3,5 grados: calibre total =

diámetro de hueco.
b. Aumento o disminución de ángulo máximo de 1,5 grados dos. Calibre total
= 1,5 x diámetro de hueco. (Fig. 34).
 Área del Flujo del Trépano:

Las turbinas deben recibir la máxima energía hidráulica para su conversión a
energía mecánica. En este sentido el trépano debe ofrecer suficientes canales de
circulación que permitan el pase de volumen del uso adecuado. El trépano de
diamante o PDC requieren el volumen para su enfriamiento, trayendo como abrir
"by-product" caballaje máximo en el trépano.
DESGASTE ANORMAL DE TURBODRILL
(Fig. 35)
El dibujo abajo mostrado, fig 34 ofrece una explicación parcial de lo ocurrido a la

turbina de la Fig. 36
EJEMPLO DE DESGASTE ANORMAL DE TURBODRILL
(Fig. 36)

Los huecos verticales no existen, son espirales. En la perforación con mesa rotaria
el espiral se desarrolla en dirección del reloj. En el caso de la turbina es contra el
reloj. Esto se debe al torque reactivó de la turbina conjuntamente con la
separación entre eje y los cojinetes radiales, (descansó en la parte baja de la
turbina).
EJEMPLO SOBRE DESVIACIÓN
(Fig. 37)
Fuente:http://www.argal.it/lenguaje eng/

(FIG 38)
Fuente: Información bibliografica“ Turbodrill Operations and Procedure”

2.75. Aditivos Del Lodo y Material Para Pérdida de Circulación:
La turbina tolera materiales finos para la pérdida de circulación y equipos para el

lodo. Para problemas de filtración a la formación la turbina puede tolerar 15
lbs/BBL de mica fina. No será afectada por materiales ultra-finos para pérdida de
circulación.
Altas concentraciones de material para pérdida de circulación, de tamaño mediano

al grueso, tal como UT-PLUG pueden trancar la turbina. Sin embargo,
concentraciones moderadas de NUT-PLUG de tamaño fino a mediano puede ser
usado sin afectar su rendimiento. En este caso es necesario bombear a rata por
encima del promedio de bombeo en sarta libre, hasta que la píldora haya sido
totalmente desplazada.
Cualquier concentración de LCM fibrosa puede taponar la turbina y paralizar la

operación de perforación: Material para pérdida de circulación gruesa y fibrosa
están generalmente asociado con serios problemas de pérdida de circulación y
requerirán que el substituto de circulación sea abierto antes de comenzar el
bombeo.
Los aditivos solubles del lodo que sean difíciles de diluir, deberán ser tratados con
sumo cuidado.
2.76. PREPARACIÓN DEL HOYO ANTES DE TURBOPERFORAR:
El hoyo debe estar limpio de basura. Si es posible se debe correr una cesta de
limpieza (junk basket) para asegurar que existen las mejores condiciones posibles
para correr un trépano de diamantes. Es de notar que algunos productos
(trépanos) de diamante no ofrecen ranuras de limpieza por su diseño.

Si recientemente se ha usado material grueso para pérdida de circulación, el

sistema del lodo se debe circular a los agitadores y filtros varias veces de sacar
las arcas para meter la turbina. Alternativamente, circular a través de la línea de
llenado y sobre los agitadores durante el sacado de la sarta también puede ser
una opción.
La turbina de 7" STI en estabilizar 8 5/16" en su parte inferior. Con un trépano de

diamante de calibre largo y dos estabilizadores adicionales como se recomienda
en el diseño de ensamble de fondo, la estabilización es similar a un programa
moderado-mediano.
Para evitar intervalo largo de repaso, una estabilización similar o más rígida debe
ser usada antes de turboperforar.
Si se mete una turbina después de un viaje de limpieza o después de romper

flotadores o zapatas de cementación, (se debe evitar repasar las secciones de
hueco abierto en arena abrasivas). De esta manera se reduce el tiempo de repaso
y los problemas asociados con la protección del calibre del trépano durante los
repasos.
2.77. MOTOR DE FONDO
El desarrollo de los motores de fondo, tuvo un proceso lento en función de las

aplicaciones de operaciones de perforación direccional, siendo los primeros
EEUU. (1873) y Alemania (1938), luego vinieron Rusia y Francia.
Inicialmente los motores de fondo eran manejados eléctricamente con resultados

satisfactorios, pero fueron desechados por problemas de suministros de
corrientes.

A partir de 1968, se aplicaron los motores de desplazamiento positivo (MDP) en

pozos direccionales, mejorando cada vez más sus características de diseño.
Con el sistema convencional de perforación de pozos profundos donde el tiempo

de perforación del tramo es muy alto, la perforación con motores de fondo elimina
los problemas que dañan la cañería, fatigan la columna de perforación y
ocasionan derrumbes mecánico a las paredes del pozo, puesto que el trépano
removido ya no desde la superficie, sino directamente en el fondo del agujero.
2.78. TIPOS DE MOTORES
Existen tres tipos básico de motores de fondo:

1.- Turbinas o turbodrill.
2.- De desplazamiento positivo.
3.- Electrodrill.
Los parámetros dentro de los cuales los motores de fondos pueden funcionar
efectivamente, prolongando la vida de la herramienta, dependen básicamente de
los siguientes factores:
- Fluido de perforación.
- Capacidad de bombas.
- Condiciones de agujero.
- Conjuntos de fondo.
2.79. MOTORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO "MDP"
Estos motores de fondo, funcionan basados en la Ley o principios Moineau,

desarrolla un desplazamiento positivo con una producción línea, dependiendo de
la velocidad rotacional del régimen de flujo del fluido de perforación. El
funcionamiento de los "MDP" que operan basados en este principio, es que son

totalmente independiente de la densidad del fluido de perforación, los cuales han

optimizado el principio de diseño para obtener mayor eficiencia de trabajo tanto en
aplicaciones de perforación direccional como vertical.
2.80. DESCRIPCIÓN Y PARTES COMPONENTES DE LOS "MDP"
El "MDP", es una herramienta cuyo desarrollo fue logrado optimizando el principio

básico de desplazamiento positivo Moineau para perforaciones con rotación
mínima de la columna de perforación, este motor cuya potencia hidráulica es
conducida por la circulación del fluido, transmite la energía directamente al trépano
desarrollando grandes velocidades de rotación, en estas condiciones los pesos
requeridos para perforar serán menores que con la perforación convencional.
Este principio operacional elástico de transmitir fuerza rotacional, tiene muchas

ventajas adicionales respecto a los métodos convencionales de perforación de las
cuales se citan las siguientes:
MOTOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO MOINEAU
(Fig. 39)

a) Provee rotación al trépano, sin rotación de toda la columna de perforación,

obteniendo un buen ahorro de energía.
b) Aplicaciones en perforaciones direccionales y control de desviación en pozos
verticales.
c) Minimizan los problemas de roturas por fatiga de materiales, ocasionados por
el movimiento combinado de rotación y altos pesos.
d) Reducción de la columna de portamechas, puesto que en la mayoría de los
casos no es necesario aplicar peso elevado sobre el trépano.
e) Menor desgaste y deterioro de cañerías, sondeo y portamechas.
f) Mejor control de la dirección de inclinación en operaciones de desviación de
pozo.
g) Es utilizado con éxito para la perforación horizontal con todo tipo de fluidos
de perforación (lodos base agua, aceite).
h) Optimiza la fuerza en el trépano, sin producir fricción en la sarta de
perforación.
i) Permite una selección amplia de trépanos para diferentes formaciones por
los límites variables de velocidad de rotación, las cuales son controladas por
la cantidad de fluido que pasa por la herramienta.
j) Puede trabajar satisfactoriamente en pozos con temperaturas de fondo
mayores que 250°F.
Como desventajas tiene fundamentalmente las siguientes:

a) En caso de pérdidas de circulación durante la perforación, no se puede
circular a través del motor con algunos obturantes como fibras, cáscaras de
nuez, etc.
b) Limita las operaciones en caso de descontrol de pozos.
Los "MDP" inicialmente se utilizaron como herramienta direccionales,

posteriormente su aplicación está ampliamente difundida por todo el mundo en la
perforación de pozos direccionales y verticales, debido a las ventajas
mencionadas y por su compatibilidad con todos los equipos de perforación.

El diseño de los "MDP", es tal que toma la energía cinética hidráulica del sistema
de fluidos de perforación, para convertirla en esfuerzo rotor, el cual es transmitido
al trépano, todo ello realizado con rotación mínima de la columna de perforación.
El "MDP" funciona eficientemente con cualquier densidad de lodo y con todos los
tipos de fluidos de perforación incluyendo agua, agua salada, emulsión inversa,
fluidos con alta viscosidad y aire.
La sección multietapa (estator) de esta herramienta está formada por el cuerpo de

una goma sintética que es resistente a la abrasion y daños por hidrocarburos. La
cavidad del estator es un perfil espiralado, éste puede ser afectado por las altas
temperaturas de fondo del pozo o sometido a ataques químicos de hidrocarburo
aromático de la fase diesel en sistema de lodos base aceites.
Esta herramienta consiste de cinco componentes básicos:

1. Válvula de paso.
2. Motor Multietapa (Rotor, Estator).
3. Junta Universal.
4. Conjunto de Rodamientos.
5. Sustituto de Rotación.
Cada componente tiene una posición y función específica para maximizar la

eficiencia de operación.
2.81. TIPOS DE MOTORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO "MDP"
La característica de los "MDP" que operan basados en el Principio Moineau, es

una función de la geometría del diseño del estator y rotor. El torque disponible y la
velocidad rotaciónal dependen del ángulo del espiral y del número de lóbulos del
rotor y estator.

Hay tres tipos de motores de fondos para diferentes requerimientos de

perforación, diseñados como sistema de construcción modular, diferenciándose
principalmente en las secciones del motor y en la relación motor/estator o
configuración y variaciones de torque y velocidad.
2.81.1. MOTORES DE BAJO TORQUE Y ALTAS VELOCIDADES DE

ROTACION
Son motores de desplazamiento positivo con una configuración de 1/2

rotor/estator.
El bajo torque, alta velocidad de rotación y longitud corta del motor, los hace
adecuados para trabajos de perforación direccional: Sidetrack, Correcciones de
ángulo y Pozos Direccionales.
MOTOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO DE MEDIO LOBULO ALTA VELOCIDAD

DE ROTACIÓN Y BAJO TORQUE
FIG (40)

La herramienta tiene requerimientos relativamente bajos de caudales, haciendo

ideal para aplicaciones donde el bombeo es un factor limitativo.
A pesar de sus bajos requerimientos de flujo, tiene un amplio rango de

velocidades (115-689 rpm.) y genera suficiente torque al trépano permitiendo
buena penetración y control direccional preciso.
También ofrece buen rendimiento en aplicaciones de intervalos cortos, tales como

pozos pilotos y control de pozos verticales. Con caídas de presión entre 350 y 500
psi. en el trépano, provee operaciones efectivas con la particularidad de que esta
herramienta se adapta a equipo con moderada capacidad de bombeo.
En resumen los beneficios, de esta herramienta son:

- Control direccional preciso.
- Perfora con equipos de baja capacidad de flujo de lodo.
- Rendimiento versátil como una variedad de tipos de trépano de diamantes
naturales y "PDC".
- Amplios rangos de velocidad rotación al.
2.81.2. MOTORES DE ALTO TORQUE Y MEDIANA VELOCIDAD

ROTACIONAL
Son motores de desplazamiento positivo que pueden mejorar el rango de

penetración de ambas aplicaciones: perforación de pozos verticales y
direccionales.

MOTOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO DE MEDIO LOBULO ALTO

TORQUE CON MEDIANA VELOCIDAD DE ROTACION
FIG(41)

Esta herramienta, tiene una configuración multietapa 1/2 rotor/estator, que genera
alto torque a medianas velocidades de rotación, debido a su longitud con relación
al "MDP" anterior, desde 120 a 700 rpm. Para altos rangos de penetración. Esto le
da preferencia para perforaciones de pozos verticales en formaciones dificultosas
y de grandes espesores, combinado con trépano los "PDC", de diamantes
naturales e híbridos, además puede lograr una perforación estabilizada óptima.ç
Los mejores resultados son obtenidos en la perforación de agujeros reducidos.
En resumen los beneficios más significativos de esta herramienta son:

- Velocidad media de rotación, alto porque.
- Incrementar la fuerza al torque.
- Alta eficiencia, arriba del 90%.
- Alto rendimiento de perforación combinando con trépanos de diamantes
naturales, diamantes "PDC" e híbridos.
- Menor deterioro de la sarta de perforación y cañerías.
2.81.3. MOTORES DE ALTO TORQUE Y BAJAS VELOCIDADES

ROTACIONALES
Son motores de desplazamiento positivo que desarrollan alto torque al trépano,

con rangos de velocidad relativamente bajos de 70 a 250 rpm.
El alto torque disponible, permite aplicar mayor peso sobre el trépano para
incrementar los rangos de penetración.

MOTOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO MULTI LOBULO ALTO TORQUE

CON BAJA VELOCIDAD DE ROTACION
FIG(42)

Esta herramienta desarrolla velocidades más lentas con respecto a otros motores
de fondo y permite aplicar mayor peso sobre el trépano.
Estos "MDP" tienen una configuración multilóbulo 3/4, 5/6 y 9/10 rotor/estator, que
genera mayor torque que otros "MDP", permitiendo mayor peso sobre el trépano,
especialmente es recomendado para utilizar con trépano triconos. Debido a que
desarrolla fuerza a bajas velocidades, puede mejorarse el rendimiento de estos
trépanos sin acelerar el desgaste de los cojinetes a conos del mismo.
Tiene la capacidad de regular su rotación mediante una boquilla ubicada en la

parte superior del rotor. La sección de la boquilla permitirá controlar:
- La velocidad de rotación del trépano.

- Limitación por presión (densidad de lodo capacidad de bomba, gradiente de
fractura).
- Caudal para mejorar limpieza, regular la rpm. del trépano y reducir las pérdidas
de presión.
El caudal que será derivado a través de la boquilla pueden ser calculado mediante
la siguiente fórmula:
Motor de fondo con boquilla de paso

Fórmula
Q=v– Ec (15)
Donde:
DP = Presión diferencial del motor, PSI.
D = Densidad de lodo. LGP.
G = Caudal a través de la boquilla GPM.
ATF = Area total del flujo de la boquilla del rotor, plg2

El singular diseño del conjunto de rodamientos y calidad del material del estator,
permita obtener mayor fuerza hidráulica al trépano y prolongar la vida del motor.
Los beneficios de esta herramienta son:
- Mayor penetración con trépanos triconos.

- Alto torque del motor.
- Menor deterioro de la sarta de perforación y cañerías.
- Mejor control de la trayectoria del pozo.
- Perforación con altos peso sobre el trépano.
- Corrección de ángulos verticales.
- Boquilla en el rotor para regular las rpm. del trepano
2.82. HIDRÁULICA Y POTENCIA MÁXIMA DE LOS "MDP"
2.82.1. MÁXIMA DIFERENCIAL DE PRESIÓN EN EL TREPANO
- MÁXIMA DIFERENCIAL DE PRESION DE TRABAJO

Cuando un motor de fondo va ser usado, es necesario efectuar un programa
hidráulico adecuado considerando los requerimientos preliminares para la carrera
del motor de fondo.
Suficiente potencia hidráulica y una caída del presión mínima en el trépano de 500
psi y máxima de 1000 psi, además de asegurar que las pérdidas de presión del
sondeo, no excedan la máxima presión de operación de la bomba.
La pérdida total de presión de un motor de fondo, es de 115 psi por etapa en la

sección del motor, la cual debe ser sumada a la pérdida total de presiones.
Cuando el motor de fondo está trabajando el máximo caudal y se ha sobrepasado

el límite de operación, dicho caudal debe ser ajustado para bajar el volumen y
disminuir las pérdidas de presión totales. Ajustando el caudal de esta manera y

disminuyendo la presión hasta un rango aceptable, las velocidades de rotación del

motor también se ajustarán en el mismo grado, está directamente afectada por el
caudal. Para contrarrestar las fluctuaciones del caudal es necesario que el área
del flujo del trépano sea ajustada para asegurar 500 psi mínimas o 1000 psi
máximas de pérdidas de presión.
El caudal es directamente proporcional a la velocidad de salida del motor, por lo

tanto para un incremento o decremento del caudal para un cierto porcentaje, la
velocidad de rotación deberá ser ajustada en la misma proporción. El "MDP" está
diseñado para un caudal de bombeo que proporciona un rango de velocidades de
rotación, que deberán ser compatibles con la mayoría de trépanos; esto quiere
decir que si valores de velocidades de rotación son demasiado extremas para
ciertos trépanos, éstos serán más convenientes para formaciones particulares, las
velocidades de rotación del motor pueden ser reducidas para adaptarse mejor al
trépano, de acuerdo a esta reducción de valores del flujo.
El diseño del conjunto de rodamientos del motor de fondo, ofrece una capacidad
de trabajo superior en pozos verticales, proporcionando una caída de presión en el
trépano de hasta 1000 psi, permitiendo potencia hidráulica y alta velocidad para
limpiar de recortes el área por pulgada cuadrada del trépano.
El empleo de acero en todos sus componentes, lo hace resistente a la extrema

contrapresión creada por esta alta caída de presión, el carburo de tungsteno
superior de los rodamientos radiales, hecho como elemento limitador, permiten la
entrada del 3 al 5% del caudal a la máxima caída de presión en el trépano de 1000
psi y una mínima de 500 psi.
Cuando la caída de presión es menor de 500 psi, podría reducirse la vida de los
rodamientos en un 75% o en el caso contrario se sobrepasa la máxima caída de
presión de 1000 psi, la contra presión crearía un excesivo caudal a través de ellos,
ocasionando un efecto de lavado. El incremento de potencia hidráulica del fluido,

proporcionadas por la alta caída de presión, realiza dos importantes funciones de

perforación.
1.- Rápida remoción de los recortes de formación por debajo del trépano.
2.- Eficiente enfriamiento y lubricación de los diamantes de los trépanos y dientes
en el caso de los trépanos triconos.
Estos dos factores incrementan excelentemente el rendimiento del trépano.
2.83. OPERACIONES CON "MDP"
2.83.1. PROGRAMACIÓN Y PRINCIPIO DE TRABAJO
Para lograr el peso óptimo sobre el trépano en cualquier tipo de formación, el

manómetro de la Cámara, es el indicador del rendimiento de la herramienta y del
torque desarrollado por el motor. Esto quiere decir que a mayor peso aplicado, la
presión de superficie se incrementará proporcionalmente al torque desarrollados
por él "MDP", el cual es directamente proporcional a la presión diferencial.
Todas las medidas de herramientas, tienen una máxima diferencial de presión

recomendada, la aplicación de mayor peso sobre el trépano, podría reducir la vida
de la herramienta. Si se aplicara excesivo peso sobre el trépano, puede ocasionar
un paro del motor observándose en superficie un extremado incremento de
presión, indicativo de que el motor no está girando el trépano cuando llegó al
punto en que el máximo torque disponible fue alcanzado.
El caudal, causa una rotación derecha al motor que mueve al trépano en el sentido
de las agujas del reloj, el cual combinado con el peso sobre el trépano crea un
torque reactivo en el motor y una fuerza rotación al contraria de la columna de
perforación. El torque reactivo se incrementará a medida que se incremente el
peso sobre el trépano.

El buen éxito de las operaciones usando motor de fondo, está basado en una
buena planificación previa que permitirá seleccionar la herramienta adecuada para
cada condición de perforación.
2.83.2. VERIFICACIÓN EN SUPERFICIE
Antes de bajar el "MDP" al pozo, deberá ser probado en superficie.
– Con el elevador levantar el motor y asentarlo dentro de las cuñas de la mesa

rotaria, para controlar el resorte de la válvula de paso.
– Conectar el vástago a la herramienta y bajar hasta que la válvula de paso esté
por debajo de la mesa rotaria y a firmarla con el equipo de desenrosque.
– Poner en marcha el equipo de bombas con él 10% del caudal máximo
recomendado, el lodo fluirá hacia fuera por los orificios de la válvula. Al ir
incrementando el régimen de la bomba, se cierra la válvula y el motor inicia su
rotación.
– Elevar el motor de fondo hasta que la rotación del trépano sea visible para
bombear y luego bajar nuevamente la herramienta por debajo de la mesa
rotaria.
– Controlar visualmente el flujo hacia afuera en los agujeros o conductos de la
válvula de paso.
2.83.3. VIAJE DEL MOTOR DE FONDO Y PERFORACION
La base del (MDP) al pozo, es realizada de la misma manera que una herramienta
convencional, la velocidad de bajada debe ser cuidadosamente controlada
especialmente cuando pasa por el cabezal, zapatos de cañerías o coordinadores
de Liners, y en el caso donde un sustituto acodado es usado al sacar el "MDP" del
pozo, no se debe rotar la columna de perforación con una mesa rotaria.

Al llegar a una profundidad por encima del fondo del pozo, las bombas deben
ponerse en marcha y ajustar las emboladas calculadas para proveer el caudal
necesario, según la medida de la herramienta e iniciar operaciones. La presión a
esa profundidad, leída en el manómetro de superficie debe ser registrada.
Cuando se usan trépanos de diamante, la caída de presión en el trépano deberá

ser tomada en consideración y sumarla a la presión de la Cámara, a la
profundidad anterior. La caída de presión en el trépano no debe exceder de 1000
psi.
Después de unos minutos de limpieza del agujero, el trépano es bajado

cuidadosamente al fondo y el peso es agregado lentamente hasta que las
presiones diferenciales de operación recomendadas, determinen el peso óptimo
de perforación hasta el fin de la carrera, tiempo durante el cual el torque deberá
permanecer constante. Cambios de peso sobre el trépano o un cambio de
formación, pueden causar cambios de presión con indicativos de cambios de
torque
Por ejemplo una reducción de peso sobre el trépano causará un decremento de

presión y torque. La lectura del manómetro facilita la determinación del
rendimiento óptimo para el "MDP".
Un súbito incremento de presión, es un indicativo del paro del motor, el trépano

tiene que ser elevado del fondo y luego reiniciar nuevamente la perforación. La
máxima pérdida de presión permisible en la herramienta, puede ser medida por
incrementos de peso sobre el trépano arriba del valor alcanzado en el punto de
paro.
La velocidad de rotación del motor de fondo, es directamente proporcional al

caudal y permanece constante todo el tiempo que la bomba es usada.

2.83.4. SALIDA DEL MOTOR Y CONTROL DE SUPERFICIE
El motor de fondo puede ser sacado del pozo con cualquier herramienta normal y
ningún procedimiento especial. La columna es automáticamente vaciada a través
de la válvula de paso. La mesa rotaria debe ser usada para el desenrosque de las
conexiones de la sarta de perforación.
Antes y después de cada ciclo de operación, el espacio entre el conjunto de

rodamiento y el sustituto de rotación debe ser verificado, con el MDP asentado y
CONTROL DEL DESGASTE DE LOS MDP
FIG(42)

2.84. CONJUNTO DE FONDOS USANDO MDP
La importancia de una estabilización apropiada en la perforación con motor de

fondo y trépanos "PDC", es muy significativa sobre todo teniendo en cuenta las
condiciones del agujero y las funciones de los estabilizadores con respecto a estos
trépanos, las cuales son:
- Resistir las fuerzas de pandeo cuando el peso aplicado sobre el trépano.
- Deben proveer y asegurar área de contacto adecuada con la pared durante la
rotación.
- Deben asegurar aplicación adecuada y constante de la cara del trépano contra
el fondo del agujero.
- Mantener una rotación concéntrica de la cara del trépano con la línea del centro
de la sarta y el agujero que esté por encima del trépano.
Deben tomarse en cuenta también, otros dos factores que incluyen
significativamente para que una carrera de motor de fondo no sea satisfactoria,
ellos son:
- La geometría del agujero, es decir la configuración real de la pared del mismo.
- Conjunto de fondo de perforación.
Cuando se programa la perforación con "MDP", el conjunto de fondo debe ser
estabilizado y espaciado tomando en cuenta parámetros tales como conjunto de
fondo anterior, tendencia a la desviación, corrección del ángulo vertical, etc.
2.85. CONJUNTO DE FONDO RECOMENDADOS
2.85.1. CONJUNTO NORMAL DE PERFORACIÓN
El conjunto de Fondo Normal tiene dos puntos de apoyo, con el primer

estabilizador ubicado inmediatamente encima del “MDF”, es aplicado cuando se
atraviesan formaciones que no presentan tendencia a la desviación.

 TRÉPANO + MDP + EST. + P.M. + EST. + P.M. Ec(16)

3.1.3 CONJUNTO EMPACADO
En el conjunto de fondo empacado hay tres puntos de apoyo, en este caso el

primer estabilizador esta ubicado en la parte inferior del “MDP”, y el siguiente
encima de este; es aplicado cuando se atraviesan formaciones con ángulos de
buzamiento elevados, por lo tanto con tendencia a la desviación.
 TRÉPANO + MDP C/EST.+ EST. + P.M. + EST. + P.M Ec (17)
2.85.2. CONJUNTO PENDULAR
Aplicado para aplicar el ángulo vertical.

TRÉPANO + MDP + P.M. + EST. + P. M. + EST. + P.M. Ec (18)
Información de la empres Y.P.F.B.
2.85.3. CONJUNTO PARA POZOS "Slim Hole" O POZOS DE AGUJERO

REDUCIDO
Aplicado el pozos de agujero reducido con diámetros menores a 5 pulgadas, en

estos caso el conjunto de fondo no lleva estabilizadores.
 TREPANO + MDP + P.M Ec (19)
2.86. VENTAJAS APLICANDO "MDP" EN POZOS EXPLORATORIOS

PROFUNDOS CON DESVIACION CONTROLADA
2.86.1. DAÑO MININO A LA CAÑERIA DE REVESTIMIENTO

El motor de fondo desarrolla altas velocidades de rotación en el fondo con una

rotación mínima de toda la sarta (5- 50 Rpm), para evitar plegamiento por presión
diferencial y minimizar más eficientemente el daño a la cañería de revestimiento.
2.86.2. MAYOR VELOCIDAD DE PENETRACIÓN
El motor de fondo combinado con trépanos "PDC" e incluso con triconos, obtiene
grandes velocidades de penetración (pese a los bajos pesos aplicados al trépano),
debido a las altas velocidades de rotación generadas por la herramienta.
2.86.3. MENOR CANTIDAD DE PORTAMECHAS EMPLEADOS
Los trépanos de diamantes compacto o "PDC", diamantes naturales e híbridos,

son trépano de bajo peso que al combinarse con el motor de fondo, obviamente
requieren un mínimo de portamechas de lo que se utilizarían en una sarta de
perforación convencional, implicando por lo tanto una disminución de ciegos de
aprisionamiento.
2.86.4. MENOR DESGASTE DEL CONJUNTO DE PERFORACION
Debido a la aplicación de bajos pesos, rotación exclusivamente del trépano y a la

rotación mínima de todo el conjunto de perforación, disminuye al mínimo el
desgaste de estabilizadores, portamechas, tuberías y fatigas o roturas de
conexiones.
2.86.5. MINIMIZACIÓN DE PATA DE PERRO
La alta rotación desarrollada por el motor del calibre pleno del trépano, da un
agujero de trayectoria uniforme y buen calibre, eliminando las posibilidades de
formación de pata de perro severas y en casos de incrementos de ángulo vertical,

la trayectoria irregular de agujero no obstaculiza las maniobras de salida y basado

de la herramienta.
2.86.6. MENOR NÚMERO DE MANIOBRAS
El motor de fondo y los trépanos "PDC" tienen larga vida útil, por lo tanto ambas
herramientas combinadas hacen carreras más largas que las que se realizan con
rotación y conjuntos de fondo convencionales, lo que implica la reducción del
número de maniobras en la perforación.
2.86.7. DISMINUCIÓN DE DERRUMBES POR ACCION MECANICA
En el sistema Devónico, más concretamente en la formación Los Monos, la cual

es fácilmente derrumbable debido a la acción mecánica por golpes de los
portamechas, la utilización de "MDP" y "PDC" hace que este efecto sea
minimizado por el poco peso aplicado y por la velocidad de rotación mínima de la
columna de perforación.
2.87. FLUIDOS DE PERFORACION
Uno de los factores que determina que un motor de fondo pueda funcionar
efectivamente y de lograr prolongar su vida útil, es el fluido de perforación.
Los fluidos de emulsión inversa, aunque no son tan comúnmente usado como los
lobos base agua, tienen buenas propiedades reológicas altas temperaturas, son
más inhibidos que los lodos base agua, son efectivos contra todo tipo de
corrosión, tienen superiores características de lubricación y permiten densidades
tan bajas como 7.5 LGP.
Pese a su alto costo inicial, requerimientos de procedimientos más rigurosos de

control de contaminación, reducción de la efectividad de algunas herramientas de

perfilarje; el uso del lodo de emulsión inversa, puede reducir el costo total de
perforación lo suficiente como para comenzar el alto costo inicial y eliminar los
costos adicionales.
El principal cuidado a considerar en los fluidos de perforación, es el efecto de

enfriamiento sobre el trépano y su capacidad de transporte de recortes, limpiando
el agujero y sobre todo la fuerza para operar el motor de fondo, además de
lubricar y enfriar el conjunto de rodamientos. Un alto contenido de arena, puede
ocasionar taponamientos o erosión e inducir a crear un sello con las gomas del
estator y desgaste externo rápido, interrumpiendo el funcionamiento normal del
rotor. También afecta a los rodamientos ya que su enfriamiento y lubricación
depende del fluido de perforación, afectando también la válvula de paso
desgastándola, ocasionando un mal funcionamiento del motor.
2.20 TIEMPO DE VIDA DE LA HERRAMIENTA

La vida operativa de un "MDP", está limitada principalmente por el deterioro del
estator, sección de rodamiento y componentes de transmisión (Junta Universal).
Bajo condiciones normales de operación, el tiempo de vida de la herramienta

debería ser de 300 horas para "MDP" de 6 3/4 y 100 horas para "MDP" de 4 3/4.
Las condiciones de agujero que reducen la vida útil de los "MDP" son:
- Temperatura de fondo del pozo mayor a lo recomendado por el fabricante Ejm.
275° F.
- Corrosión por presencia de H2S.
- Puntos de anilina menores que 150° F.
- Peso excesivo sobre él "MDP"
2.88. MARCO TEÓRICO REFERENCIAL

Para el presente proyecto, mencionaremos las técnicas de perforación que se

basan en las siguientes instituciones, además de las normas API referidas a este
proyecto:
 SPE (Society of Petroleum Engineers)
 WPC (World Petroleum Council).
 API (American Petroleum Institute).
 RP 5L8 Prácticas recomendadas para inspección tuberías de flujo en el campo.
2.89. MARCO TEÓRICO JURÍDICO O NORMATIVO
El proyecto de aplicación de nuevas estrategias para perforar con arreglo de fondo

 Ley de Hidrocarburos 3058.
Artículo 153° Aplicación de Buenas Prácticas Técnicas de la industria
Recomendadas por API
 ARTICULO 95.-
RP 3 practicas recomendada y especificaciones para el uso y cuidado del cable
de perforación
SPEC 3 practica recomendadas y especificaciones para el uso y cuidado de a
herramienta
SPEC 5D especificaciones para la tubería de perforación.
SPEC 7 especificaciones para equipo de perforación.
SPEC7C-11C especificaciones y practica recomendada para mantenimiento y
operación de motores de combustión interna.
SPEC 7J especificaciones para protectores de la tubería de perforación.
PEC 9A especificaciones para cable de acero
RP13B1 practica recomenda para probar fluidos de perforación Base agua
SPEC 16D especificaciones para el sistema de control en la perforación de pozo.
RP 49 practica recomendada para la seguridad en la perforación de pozo con
H2S

RP 53 practica recomendada para el sistema BOP

RP 54 practica recomendadas de seguridad industrial en la perforación de pozos.
Cuando se usen equipo que no existen en el API, se deberá seguir
escrupulosamente las indicaciones de uso. Mantenimiento y operación de su
fabricante
 Ley de Medio Ambiente 1333.

CAPITULO III (ALMACENAMIENTO DE RESIDUOS)
 ARTICULO 34.-
 ARTICULO 35.-
 ARTICULO 36.-
CAPITULO IV (CONSERVACION DE AGUA)
 ARTICULO 64.-
ARTICULO 65.-
CAPITULO V (EVALUACION Y CONTROL DE RUIDO OLORES Y
CONTAMINANTES)
ARTICULO 52.-
ARTICULO 53.-
CAPITULO XII (DE LOS RECURSOS ENERGETICOS)
ARTÍCULO 73.-
ARTICULO 74.-
 D.S. 28397 - reglamento de normas técnicas y de seguridad.
Reglamento de Normas Técnicas y de Seguridad de Exploración y
Explotación de hidrocarburos”. Explicito en el Decreto Supremo No 28397
del 6 de octubre del 2005.
ARTÍCULO 1.-
El presente Reglamento tiene por objeto normar las actividades de exploración
y explotación de hidrocarburos a nivel nacional, con el fin de obtener la máxima
producción eficiente de los hidrocarburos, que permita la recuperación de las
reservas sin desmedro técnico-económico de su magnitud.

2.90. MARCO TEÓRICO HISTÓRICO
En Bolivia, los pozos exploratorios profundos que atraviesan el sistema Devonico,

sobre todo en la formación Los Monos, debido a su gran espesor y características
formacionales lutiticas, altas temperaturas, presiones anormales, etc.: se convierte
en un verdadero obstáculo para la perforación rotatoria convencional con lodos
base agua, provocando problemas tales como: derrumbes, patas de perro
severas, ojo de llave, canales, amagos de aprisionamiento, aprisionamientos
continuos por la fuerte tendencia a la desviación. La solución a estos problemas
no siempre es satisfactoria, ocasionando en muchos casos el abandono del pozo.
El uso de los motores de fondo de desplazamiento positivo ”MDP” y turbinas,

combinados con trépanos triconos y “PDC” (trépanos compactos de diamante poli
cristalino) e impregnados, es una solución a los innumerables problemas
relacionados con esta formación critica. La experiencia de los pozos perforados
con esta técnica, ha servido de base para el desarrollo del presente trabajo, en el
cual con un análisis minucioso y detallado se llega a demostrar la economía en
tiempo y costo de ejecución del tramo considerado.
En base a los resultados de los pozos perforados en el Campo MonteCristo y

Remanso y el análisis de los problemas presentados en la perforación del sistema
Devonico en la formación Los Monos y Huamampampa se planifica la propuesta

CAPITULO III
INGENIERÍA DEL
PROYECTO

ÍNDICE DE LA INGENIERÍA
3. INGENIERÍA DEL PROYECTO ............................................................ 1299

3.1. POZO EXPLORATORIO PROPUESTO: TATARENDA-X9 (TTR–X9) 12929
3.1.1. DESCRIPCIÓN GEOLÓGICA TRAMO (3000M – 4575M) .... 12929
3.1.2. DESCRIPCIÓN CARACTERÍSTICAS Y PROBLEMAS DE
LA FORMACIÓN LOS MONOS Y HUAMAMPAMPA .............. 1300
3.2. DESCRIPCIÓN GEOLÓGICA .............................................................. 1311
3.2.1. FORMACIÓN LOS MONOS .................................................... 1311
3.2.2. FORMACION HUAMAMPAMPA ............................................. 1322
3.3. DATOS GENERALES DEL POZO. ...................................................... 1333
3.4. DATOS GENERALES DEL TRAMO EN ESTUDIO.............................. 1333
3.5. TIPO DE MOTOR O TURBINA ............................................................ 1333
3.5.1. CONDICIONES DE TRABAJO ................................................ 1344
3.6. TIPO DE FLUIDO A UTILIZAR ............................................................. 1344
3.7. SECUENCIA DE OPERACIONES ....................................................... 1355
3.8. DISEÑO DE SARTA DE PERFORACION Y BHA ................................ 1366
3.9. EJEMPLOS DE LOS CÁLCULOS ........................................................ 1377
PERFORACION DEL POZO TTR – X9 CON BHA............................... 1433
3.11. DISEÑO DE BHA CORTO CON MOTOR DE FONDO (600M) ............ 1444
3.11.1. SELECCIONAMOS PORTA MECHAS DE 6½” ....................... 1444
3.11.2. LONGITUD DE LOS PORTA MECHAS (DRILL COLLAR) ...... 1444
3.11.3. CALCULANDO EL NÚMERO DE PIEZAS .............................. 1444
3.11.4. SELECCIONAMOS PORTAMECHA DE 6½” E;3¼ ................. 1444
3.11.5. SELECCIONAMOS PORTAMECHAS 6½” ;3½” ...................... 1444
3.11.6. CALCULO DE HEAVY WEIGHT ............................................. 1455
3.11.7. CALCULO DE TODAS LAS LONGITUDES............................. 1455
3.12. DISEÑO DE BHA CORTO CON TURBINA TRAMO (975M) ................ 1455
3.12.1. SELECCIONAMOS PORTA MECHAS DE 6½” ....................... 1455

3.12.2. LONGITUD DE LOS PORTA MECHAS (DRILL COLLAR) ...... 1455

3.12.3. TRAMOS DEL PORTAMECHA DE 6½” E;3¼ ......................... 1477
3.12.4. TOMAMOS PORTAMECHAS 6½” ;3½” .................................. 1477
3.12.5. TRAMO DEL PORTAMECHA 6¾” :3’’ ..................................... 1477
3.12.6. CALCULO TRAMO 5º .............................................................. 1477
3.12.7. CALCULO DEL TRAMO 6 ....................................................... 1477
3.12.8. CALCULO DE HEAVY WEIGHT ............................................. 1477
3.12.9. CALCULO DE LAS LONGITUDES BHA DE LA TURBINA ..... 1488
POZO TTR-X9 ...................................................................................... 1488
3.14. CALCULO DE WOB. Y EL MOP. ......................................................... 1488
3.15. OPTIMIZACIÓN HIDRAULICA CON MOTOR DE FONDO Y
TURBINA, EN LOS NOZZLES PARA LA PERFORACIÓN DEL
POZO TTR– X9 .................................................................................. 14949
3.16. CONTROL DE LA DESVIACIÓN MIENTRAS SE PERFORA EL
POZO TTR-X9 .................................................................................... 15151

3. INGENIERÍA DEL PROYECTO
3.1. POZO EXPLORATORIO PROPUESTO: TATARENDA- X9(TTR – X9)
En base a los resultados de los pozos perforados en el Campo Monte Cristo y

Remanso y el análisis de los problemas presentados en la perforación del sistema
Devónico en la formación Los Monos y Huamampampa se planifica la propuesta
para la perforación del pozo exploratorio TTR – X9.
3.1.1. DESCRIPCIÓN GEOLÓGICA TRAMO (3000M – 4575M)
3000 m
Lutitas gris oscuro a negro, laminares

Esp=600 m
LOS MONOS a bituminosa con delgadas y pocos

numerosas intercalaciones de arenisca
y limolitas
1575 m
ESP=975 m
HUAMAMPAMPA
Arniscas cuarciticas .gris con

intercalaciones de limolitas y arcillas
gris oscuras
4575 m
Fuente: descripción geológicas anexos (página 67).

3.1.2. DESCRIPCIÓN CARACTERÍSTICAS Y PROBLEMAS DE LA

FORMACIÓN LOS MONOS Y HUAMAMPAMPA
FORMACIÓN CARACTERÍSTICAS PROBLEMAS
los Monos:  Altos Buzamientos  Abrasividad

Se caracteriza
principalmente por  Alta resistencia a la  Baja ROP,
una secuencia de compresión  Aprisionamiento de
lutítas y limolitas. Por
capas finas de  Alta presión de formación impregnados
areniscas.  Diámetros de Perforación  Break outs (recortes grandes
8 ½” >3”)
 Aprisionamiento por pega
diferencial (hinchamiento
de arcillas).
Huamampampa:  Altos buzamiento,  Inestabilidad del pozo debido

arenisca de muy  Alta presión de formación, a fuerzas tectónicas.
baja porosidad 2%-  Diámetros de Perforacion  Alto grado de
3%, altamente 1
8 /2 , aprisionamiento,
fracturadas, Altos  Formación altamente  Inestabilidad debido a
espesor, altas micro fracturadas y frágil prolongados tiempos de
temperaturas. hueco abierto.
 Desgastes prematuros de las
herramientas
Figura.3.2: Columna estratigráfica del sub-andino sur

Fuente: Libros de YPFB “Análisis del Subandino Sur -Exploración“

3.2. DESCRIPCIÓN GEOLÓGICA13
El tramo en estudio pertenece a la era Paleozoica, Sistema Devónico y las

formaciones son Los Monos y Huamampampa.
3.2.1. FORMACIÓN LOS MONOS
a) TRAMO SUPERIOR
Constituidas por una sucesión de rocas peliticas intercaladas por capas finas de
areniscas.
Las limolitas, son de color gris, gris claro, oscuras, algunas micáceas. Gradan
hacia la base a limolitas arenosas de color gris claro, blanquecinas, friables.
Las lutítas, son de color gris claro, gris oscuro, compactas, duras, algunas
laminares, masivas con microcristales de piritas diseminas, micáceas.
Las areniscas presentan color gris, gris oscuro, grano muy fino a fino,
subredondeado a subangular, cemento ciliceo, algunas limosas y friables. Se
observa también areniscas blanquecinas sucias, de grano muy fino su angular y
redondeado
b) TRAMO MEDIO
Se caracteriza principalmente por una secuencia de lutítas y limolítas.
Las lutítas gris oscuras, negras, micáceas, moderadamente duras, algunas con
superficies lustrosas.
13
Libro guía de perforación I(Ing. Bhavil Velasquez Vallejos UGRM)

Las limolítas de color gris claro a oscuro, friable, micáceas, algunas arenosas.
c) TRAMO INFERIOR
Se identifica por el alto rendimiento de sedimentitos del tipo pelitico, acompañan a

esta rocas finas capas de areniscas.
Las lutítas y las limolítas tienen las mismas características que las capas
suprayacentes.
Se observa también, arcillita de color gris blanquecino, blanda o moderadamente

dura.
Las areniscas son de color gris claro a blanquecino, con ciertas tonalidades
verdosas, de grano muy fino, cemento silíceo, algunas limosas y friable.
Las detecciones de gas generalmente mayores q en los tramos superiores.
3.2.2. FORMACION HUAMAMPAMPA
Esta unidad, está compuesta desde el punto de vista litológico, por un predominio
de psamitas en relación con las intercalaciones pelíticas.
Los niveles arenosos, se componen de areniscas de color gris claro, con ligera
tonalidad verdosa, blanquecina y gris oscura, algunas con aspectos cristalinos,
semiduras a duras, micáceas de grano muy fino a medio, angular y subangular de
regular selección.
Las intercalaciones pelitícas de limolítas arenosas, son de colores gris claro,

oscuros y gris verdoso, micáceos, fisiles y compactos, son menos abundantes que
las limolítas.

3.3. DATOS GENERALES DEL POZO.
Distrito : Centro
Pozo : TTR-X9
Tipo : Exploratorio
Estructura : Anticlinal
Campo : Tatarenda
Profundidad final : 4500 m.
3.4. DATOS GENERALES DEL TRAMO EN ESTUDIO
Diámetro del agujero : 8 1/2"

Formación : Los Monos - Huamampampa
Tipo de fluido : Emulsión Inversa
Peso : 14.494 – 15.36 LPG.
Tramo : 3000 - 4575 m. (1575 m.)
Costo del equipo : 541.66 $us/Hora, 12999.84 $us/Dia
Tiempo de maniobra : 305.11 m./Hora.
Pozos de correlación : MTC - X7, X8 y RMS - X1.
Equipo : Nro. 32(IH - 6000)
Bomba principal : IH - 1300T
Bomba auxiliar : IH - 1300T
3.5. TIPO DE MOTOR O TURBINA
Marca : Eastman Christensen – Redi Drill, C.A.

Tipo : Navi Drill Mach II
Diametro Exterior : 6 3/4"
Configuración : 1/2 rotor/estator
alto torque y mediana velocidad de
Potencia : rotacion
Caudal mínimo – máximo : 185 - 530 gpm.

Velocidad de rotación : 190 - 550 rpm.

Máxima diferencial de P. : 725 psi.
Torque máximo : 1840 pie – lb
Rango de Potencia : 67 - 206 HP
Eficiencia Máxima : 86%
Rosca Conex. Val. De paso : 4 1/2" REG.
Longitud : 26.7 Pies.

Peso : 2800 lbs
3.5.1. CONDICIONES DE TRABAJO
Tipo de Trépano : PDC - R40LF - 8 1/2 " c/boq. 10-11-12-12

Tramo Perforado : 3000 - 4575 m.
Tiempo de Rotación : 400 hrs.
Tiempo de maniobra :: 13.11 hrs. (1 maniobra)

Días totales : 19
Tramo perforado : 1575 m.
Peso sobre el trépano : 1000 - 8000 lbs.
Velocidad de rotación : 345 rpm.
Presión de bomba : 200 - 2500 psi.
Caudal : 324 gpm
Densidad de fluido : 1.56 - 1.74 gr/cc.
Cantidad de trépanos : 1 "PDC"
Numero de carreras : 1
Trep. 8 1/2" + TURB. 6 3/4" + EST. 7" 1 PM.
Arreglo de fondo (x) : 6 1/2" + 30 PM. 6 1/2" E + 1 HW 7 1/2"
+ THN1- 6" + TP 4 1/2".
3.6. TIPO DE FLUIDO A UTILIZAR
A partir de los 2967 m. para ingresar al tramo en estudio, se determinó la

utilización de fluido de emulsión inversa EZ-OIL, mejorando las condiciones y

estabilidad del agujero, la aplicación del motor de fondo, confirmo que los
problemas del derrumbe de lutítas del Devónico, fueron en la mayoría de los casos
por la acción mecánica de la columna del portamecha, al aplicar peso y rotar la
herramienta.
La densidades mínimas y máximas que se alcanzaron con el fluido de emulsión

inversa en el tramo de 837 m. perforados con “MDP” fueron 1.50 y 1.74 gr/cc
respectivamente.
3.7. SECUENCIA DE OPERACIONES
Perforar con trépano de 36" hasta 90 m. Bajar y cementar caño guía hasta
conseguir circulación cemento en superficie. Continuar la perforación con trépano
18 1/2" hasta 1500 m. Bajar y cementar cañería 17 1/2" hasta superficie. Continuar
la perforación con trépano 10 1/2" hasta 2975 m. Bajar y cementar cañería 9 5/8"
en dos etapas. Bajar trépano 8 1/2" re perforar TC y formación hasta 3000 m.
Sacar herramienta y bajar trépano 8 1/2" PDC R40LF + motor+ arreglo
semidirigido y perforar hasta 3600 m. (1 carrera).subir arreglo con motor de
fondo;bajar arreglo semidirigido con turbina hasta los 4575m Correr registros y de
acuerdo a evaluación bajar y cementar cañería 7" en dos etapas.

3.8. DISEÑO DE SARTA DE PERFORACION Y BHA
Caño guía 30”:36”
Cañería superficial 171/2:20”
Cañería intermedia9 5/8”:10 ½”
Cañería de
Producción 7”:8 ½”
Fuente: Elaboración Propia.

OPERACIÓN
MDP Y TURBINA FORMACION TREPANOS
(RPM)
NAVI DRILL Formaciones blandas con estratos pegados Rodillo y

65 - 180
MACHT - 1 y baja resistencia a la compresión Corona
Formaciones de media o blanda, con baja

NAVI DRILL Diamante
resistencia a la compresión con estratos 120 - 800
MACHT - 2 Natural
duros.
Formaciones duras y densas con altas

NAVI DRILL resistencia Tricono y
115 - 855
MACHT - 3 a la compresión y pequeños estratos Diamante
abrasivos
Formaciones extremadamente duras, con

Diamante
TURBINA alta
500 - 1100 y
REDI DRILL resistencia a la compresión y estratos
PDC
abrasivos
Fuente: weatherford
3.9. EJEMPLOS DE LOS CÁLCULOS
1. Datos del Parámetro de diseño

Profundidad : 4575 m. = 15.000 pies
Hueco : 8 1⁄2”
Peso del lodo : 15,36 LPG.
M.O.P. : 100.000 lbs
Drill Collars : 6 1/4"
: 5 1/2"
90 lbs/pie
Peso sobre el
trepano : 52.000 lbs
Desviación : 8°
Punto Neutro : 0,85

2. Calcular la longitud necesaria del Drill Collars para suplir los 52.000 lbs
como peso sobre el trepano (W.O.B.)
: (Ec:1)
= Longitud del Drill Collars

= Peso sobre la broca, libras
= Coseno del ángulo de desvió
= Posición del punto neutral
= Peso de los Drill Collars,
= Flotabilidad del fluido de perforación
Por lo tanto para obtener un W.O.B. de 52.000 lbs, bajo las condiciones indicadas,
necesitamos 30 Drill Collars de 90 . Esto representa 900 pies de Drill
Collars.
El segundo paso en el diseño, es la selección de los grados y peso de dril pipes

que utilizara. En este caso tenemos todos los grados y pesos que figuran en libro
API.
La sarta se diseña desde el fondo hacia arriba, seleccionando los grados

inferiores, de menos peso y costo de ese lugar. A medida que completamos

nuestro diseño incrementaremos la calidad de los drill pipes. Esto es para

configurar la sarta de menor peso posible.
 Sección de Drill Pipes Nº 1

Diámetro = 4,5”
Grado = E
Peso = 16,60
Conexiones = 6 ″ x 3 ″ XH
Peso corregido = 18,37
Clase Premium
(Ec:2)
Nuestra intensión es diseñar una sarta de 15.000 pies. Está claro que
necesitaremos por lo menos otra sección de tubería de calidad superior para
lograr nuestro objetivo. El criterio, como en diseño de cañería debe ser el de
seleccionar tuberías de grado superior en ves de aumentar el peso en la cañería.
 Seccion de Drill Pipes Nº 2
Diámetro = 4,5”
Grado = X- 95
Peso = 16,60
Conexiones = 6 ″ x 3″ XH
Clase Premium
Antes de seguir con el diseño se debe calcular el peso de la sarta hasta este
punto.

Peso total de la sarta = ( )+( x ) ( Ec:3)

Peso total de la sarta = ( 18,40 ) + (90 x 900 )
Peso total de la sarta = 169.835 lbs.
Basado en los datos disponibles se debe calcular la longitud máxima de la

segunda sección de Drill Pipe.
( Ec:4)
RTdp2: 329.54 sacado de tabla
 RECALCULAMOS MOP2
MOP2=RTX0,9,-Whtaxff
MOP2=RT2 X 0.9 –(WDC X LDC + WDC1 X LDC1)ff
MOP2=(329.54X O.9)-((90X869.11)+(16.11X4828)X 0.770
MOP2=174.646 Lb
Hasta este punto la composición de la sarta es como sigue:

= 900 pies.
DP1 = 4.828 pies.
DP2 = 4.184 pies.
9.912 pies.
Es aparente otra sección de grado superior debe ser seleccionado.

Tramo de Drill Pipes Nº 3
Diámetro = 4,5”
Grado = G-105
Peso = 16,60
Clase 2


Como paso previo calcularemos el peso de la sarta hasta este punto:
Peso de la Sarta = ( )+ ( )+( x ) (Ec:5)
Peso de la Sarta = ( )+ ( )+
(900 x 90 )
Peso de la Sarta = 248.765 lbs.
Recalculamos MOP3
RESISTENCIA A LA TENSION DE LA TUBERIA
RTdp3:329.542 sacado de tabla
X 4828)+(4184x16)X0.770
La longitud Nº 3 del Drill Pipe será:
(Ec:6)
Hasta este punto la longitud de la sarta es:

= 900 pies.
DP1 = 4.828 pies.
DP2 = 4.184 pies.
DP3 = 2.495 pies.
12.407 pies.
Para llegar a los 15.000 pies. Necesitaremos una última sección

Tramo de Drill Pipes Nº 4

Diámetro = 4,5”
Peso = 16,60
Grado = S 135
Clase 2
Como se hizo en las secciones anteriores se debe calcular el peso de la sarta

hasta este punto.
Peso de la Sarta = ( )+ ( )+( )+( x

)
Peso de la Sarta = ( )+ (
)+
( ) + (900 x 90 ) (Ec:7)
Peso de la Sarta = 295.870 lbs
Recalculamos MOP4 (Máxima sobre tensión)

RESISTENCIA A LA TENSION DE LA TUBERIA
RTdp4:468.297 sacado de tabla
Recalculamos MOP4 (Máxima sobre tensión)
MOP4=468.297x0.9)-(90 X869.11)+(16.6X4828)+(16.6x4184)+(16.6x2495)X0.770

La longitud Nº 4 del Drill Pipe será

PERFORACION DEL POZO TTR – X9 CON BHA.
HERRAMIENTA UNIDADES LONGITUD(m)

TREPANO 1 0,3
TURBINA o MOTOR 2 9,5
ESTABILIZADOR DE SARTA 1 1,5
MONEL (MWD) 1 9,5
DRILL COLLAR 30 267,37
TIJERA (TH) 1 9,5
DRILL PIPE Nº 1
6 1/4 - 3 1/4 - 50 1471,05
GRADO - E - PREMIUM
DRILL PIPE Nº 2
6 1/4" - 3 1/4" 43 1275,22
GRADO - X 95 - PREMIUM
DRILL PIPE Nº 3
6 1/4" - 3" 26 760,43
GRADO - XG 105 - CLASE 2
DRILL PIPE Nº 4
6 1/4" - 3" 26 767,63
GRADO - S 135 - CLASE 2
L.TOTAL = 4575 m.
= 15.000 pies.
Fuente: Elaboración propia

3.11. DISEÑO DE BHA CORTO CON MOTOR DE FONDO (600M)
3.11.1. SELECCIONAMOS PORTA MECHAS DE 6½”
 Calculo de factor de flotación

ff=0,770
3.11.2. LONGITUD DE LOS PORTA MECHAS (DRILL COLLAR)
LDC1=
LDC1=
=LCD1 = 138,68 ft
3.11.3. CALCULANDO EL NÚMERO DE PIEZAS
#pza=LCD/L1PZA
#Pza=138.68ft/30=5 Pza
(Una pieza de tubería de perforación

tiene aprox.30 pies de
longitud
3.11.4. SELECCIONAMOS PORTAMECHA DE 6½” E;3¼
LDC2= LCD2= 145,68 ft
3.11.5. SELECCIONAMOS PORTAMECHAS 6½” ;3½”

LDC3= LCD3=154,29f
3.11.6. CALCULO DE HEAVY WEIGHT
LHW4= LHW=115.30ft
3.11.7. CALCULO DE TODAS LAS LONGITUDES
Ltotal= LDC1+LDC2+LDC3+LHW4
Ltotal= (138.68+145.68+154.29+115.30)ft
Ltotal=553.53 ft =168m
432m que queda se utilizaran Drill pipes de 4½"
3.12. DISEÑO DE BHA CORTO CON TURBINA TRAMO (975M)
3.12.1. SELECCIONAMOS PORTA MECHAS DE 6½”
 Calculo de factor de flotación

ff=0,770
3.12.2. LONGITUD DE LOS PORTA MECHAS (DRILL COLLAR)
LDC1=
LDC1= LCD1 = 138,68 ft

3.12.3. TRAMOS DEL PORTAMECHA DE 6½” E;3¼
LDC2= LDC2= 145,68 ft
3.12.4. TOMAMOS PORTAMECHAS 6½” ;3½”
LDC3= LDC3= 154,29ft
3.12.5. TRAMO DEL PORTAMECHA 6¾” :3’’
LHW4= LHW=115. 30ft
3.12.6. CALCULO TRAMO 5º
LDC5= LDC5= 116.13 ft
3.12.7. CALCULO DEL TRAMO 6
LDC6= 128,94 ft
LDC6=
3.12.8. CALCULO DE HEAVY WEIGHT
LHW= LDC5=100.93 ft

3.12.9. CALCULO DE LAS LONGITUDES BHA DE LA TURBINA
Ltotal tu=LDC1+LDC2+LDC3+LDC4+LDC5+LDC6+LHW
Ltotal turb=218m
Se utilizara Drill Pipes de 4½” Para el resto del tramo(547m)

POZO TTR-X9
(Ec:9)
3.14. CALCULO DE WOB. Y EL MOP.
Calculamos el peso sobre el trepano, afectado por el factor de flotación puesto

que se encuentra en el fondo del pozo.

(Ec:10)
Re calculamos el esfuerzo de tención máximo que puede soportar la sarta y los

arreglos BHA, este debe ser mayor al MOP. Inicial.
(Ec:11)
Podemos utilizar un MOP de 290769.5 Psi de presión apto para trabajar en zonas
de alta resistencia de las rocas.
3.15. OPTIMIZACIÓN HIDRAULICA CON MOTOR DE FONDO Y TURBINA,

EN LOS NOZZLES PARA LA PERFORACIÓN DEL POZO TTR– X9
Se aplica para optimizar la perforación por el método de Kendall y Goins.
El método de la fuerza de impacto requiere para optimizar el 48 % de la presión

máxima obtenible con el trepano, se utiliza caudales óptimos.
Determinamos la presión crítica óptima:

PC optima = P.max * 0.52 (Ec:20)
PC optima = 3700 x 0.52 = 1924 psi.
Determinamos un caudal óptimo, el cual se seleccionan dos caudales

Q1 = 350 Gpm.

Q2 = 200 Gpm
Caudal óptimo por definición va a ser el caudal que produzca la caída de presión
óptima en el sistema, el valor de caudal óptimo es:
Q optimo = 345 Gpm. Utilizando la (Ec: 15)
El próximo paso es determinar la caída de presión óptima a través de la broca (Pb

óptima).
Pb optima = P max – PC optima (Ec:21)

Pb optima = 3700 – 1924 = 1776 psi.
Utilizando la regla hidráulica de Reed se determina el área combinada de los

dientes y su tamaño respectivos.
Tamaño = 10 - 11 – 12 - 12
Matemáticamente se lo determina de la siguiente manera:

(Ec:22)
Utilizando la (Ec: 17)
Utilizando (Ec:18)
Calculo de la fuerza de impacto del trepano.

(Ec:23)
IF=DL*Qop*Vnop /1932

3.16. CONTROL DE LA DESVIACIÓN MIENTRAS SE PERFORA EL POZO

TTR-X9
Antes de sacar la herramienta se mide la desviación para saber cuántos grado; se

ha desviado este trayecto. Esto se hace con el Totco que es un instrumento para
medir la verticalidad del pozo.
Se debe aplicar nuevas estrategias para perforar un pozo rectilíneo, para aplicar
normas de régimen de penetración como ser: peso sobre el trepano, velocidad de
rotación, torque y caudal óptimo.
Se debe controlar la velocidad de penetración, para tener una velocidad de

penetración optima.
Logrando una máxima efectividad con un mínimo de peso a aplicar sobre el

trepano y evitar las patas de perro.
Minimizar vibraciones y pegamientos por problemas de presión diferencial.
TABLA DE DESVIACIÓN
TRAMO ANGULO DE
HERRAMIENTAS MANIOBRAS
(m.) INCLINACION
0 - 90 TP,HW,PM Bajar herramienta con trepano tricono WOB 52000 lbs.
90 - 1500 TP,DC,HW,PM Bajar herramienta penetrando hasta WOB 52000 lbs.
BHA, MWD, TH, Bajar instrumento de desviación (Totco) medir Angulo

1500 - 3000
EST, TURB, BIT de desviación, perforando con turbina (510 rpm)
Perforar con turbina Redi Drill y trepano PDC (S -

3000 - 4575 SARTA Y BHA 8º
241)(850 rpm)

CAPITULO IV
ANALISIS
ECONOMICO

4.1 ANÁLISIS DEL RENDIMIENTO Y RESULTADOS ECONÓMICOS
Resulta evidente que los pozos profundos y las condiciones más exigentes de
perforación, significa un incremento en el costo general.
Dicho costo se compone del costo zonal o discontinuo y del costo intrínseco o neto
de la perforación.
El costo zonal es el que resulta de todas las operaciones normales efectuadas en

la perforación y de trabajos imprevistos como aprisionamientos, pescas, control de
pérdida de circulación, etc.
El costo intrínseco o neto está constituido por términos que significan un avance
en la perforación. Se calcula en función del progreso que se tiene en cada carrera
de los distintos trépanos basados al pozo, en términos de costo unitario o de
rentabilidad de la carrera se calcula con la siguiente ecuación.
Ecuación
Donde:
Ceq. = Costo del equipo
Tr. = Tiempo de rotacion
Tm. = Tiempo de maniobra
Ctrep. = Costo trépano
La planificación económica de la perforación se orienta a la minimización del costo

unitario, sobre el cual es posible ejercer un control directo a través de la adecuada
selección de los parámetros de perforación.

4.2 RESULTADOS DE LA CARRERA DEL MOTOR DE FONDO
1era Carrera
Tramo perforado: 3000 - 3600 m.
Avance: 600 m.
Tiempo de rotación: 400 hrs. a razón de 3 m/hr. de penetración promedio.
4.3 COSTO MÉTRICO DE LA PERFORACION CON MOTOR DE FONDO

PARA EL TRAMO A PERFORAR EL POZO PROPUETO TTR – X9
Profundidad de bajada del motor espacio : 3000 m.

Profundidad destacada del motor : 3600 m.
Longitud del tramo perforado : 600m.
Tiempo de rotación total : 400 hrs.
Tiempo de maniobras : 13.11 hrs.(1 viaje).
Costo horario equipo : 562.66 $us/Hra.
Costo horario del MDF : 190.46 $us/Hra.
Cargo horario direccional (D) : 20 $us/Hra.
Costo trépano (Ctrep.) : 15000 $us. (1 trépano)
COSTO METRICO DEL TRAMO CON MDF = 541.45 $us/m.
COSTO TOTAL DEL TRAMO A PERFORAR=Costo métrico x tramo a perforar con

MDF

COSTO METRICO DEL TRAMO A PERFORAR=541.45$/m X 600m =324.780$
4.4 COSTO MÉTRICO DE LA PERFORACION CON TURBINA PARA EL

TRAMO A PERFORAR EL POZO PROPUETO TTR – X9
2DA CARRERA
Profundidad de bajada del motor espacio : 3600m.
Profundidad destacada del motor : 4575 m.
Longitud del tramo perforado : 975 m.
Costo horario equipo : 562.66 $us/Hra.
Costo horario de la Turbina : 210.46 $us/Hra.
COSTO MÉTRICO (CM)=324.99$/m
COSTO MÉTRICO TOTAL CON TURBINA
COSTO MÉTRICO DEL TRAMO CON TURBINA= 324.99 $us/m.
COSTO TOTAL DEL TRAMO A PERFORAR=Costo métrico x tramo a perforar

con Turb.

COSTO MÉTRICO DEL TRAMO A PERFORAR=324.99$us/m x 975m =

316.865.25$us
4.5 COSTO TOTAL DEL TRAMO CON ARREGLO DE FONDO CORTO=

MDF+ TURBINA
COSTO MÉTRICO TOTAL = 324.780$ + 316.865.25$us

COSTO MÉTRICO TOTAL=641.735.25 $us
4.6 COSTO MÉTRICO TOTAL CON ARREGLO CONVENCIONAL EN EL

TRAMO DEL POZO TTR –X9
Profundidad de bajada del arreglo convencional : 3000 m.

Profundidad destacada del arreglo convencional : 4575m.
Longitud del tramo perforado : 1500m.
Costo horario equipo simple : 462.22 $us/Hra.
Costo horario de pesca : 450.46 $us/Hra.
Costo horario arreglo convencional :150$us/Hra
COSTO METRICO (CM)= 566.67$/m x1575 m

COSTO METRICO TOTAL CON ARREGLO CONVENCIONAL = 892.502.25 $
Como se puede observar el costo métrico del pozo propuesto del tramo en estudio
se obtiene un total de 892.502.25 $. Lo que demuestra que la perforación con
nuevas estrategias con arreglo de fondo corto se tiene un costo métrico total
=641.735.25 $us.
Generando un ahorro de =250767$us utilizando un arreglo ajustando a los

parámetros de perforación y llevando estrictamente el control del pozo, con dos
carrera y un trepano PDC, se puede lograr perforar este tramo optimizando la
perforación para lograr grandes beneficios y alcanzar los objetivos deseados.

CAPITULO V
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIÓN

5.1 CONCLUSIONES
 Utilizando arreglos de fondo (BHA), se tiene un mayor rendimiento en la

perforación: con un Qop=345GPM; Velocidad de rotación de 364 pie/min
 Al perforar con turbinas, nos permite atravesar zonas de difícil penetración,
de alta compresión. Con un peso de la herramienta de 295.870 lb con un
MOP 290.769.5 psi y un WOB de 494864 Lbs.
 Se realiza el diseño de la sarta de perforación para llegar a tener una
desviación controlada, con el arreglo de fondo midiendo el tramo con MWD
con un ángulo de 8·
 Se trabaja con trepano PDC, con la fuerza de impacto optima de 986 lbs., lo
cual es favorable en la perforación con formaciones duras.
 Se calcula el diámetro optimo de boquillas del trepano de 10-11-12-12 para
un trepano PDC. de 8 1/2" y así alcanzar la profundidad final.
Con la aplicación de nuevas estrategias al perforar con motor de fondo y turbinas
en pozos profundos tiene un costo de641.735.25 $us. llegando a tener un ahorro
de=250767$us
5.2 RECOMENDACIONES
 Utilizando los BHA con trépanos PDC., se tendrá una perforación con
desviación controlada.
 Se debe perforar un pozo rectilíneo, para aplicar normas de régimen de
penetración como ser: peso sobre el trepano, velocidad de rotación, y caudal
optimo.
 En la perforación del pozo propuesto TTR – X9 debe utilizarse un BHA. con
turbina o motor de fondo para atravesar las formaciones Los Monos y
Huamampampa.
 Para obtener los resultados programados debe utilizarse emulsión inversa
como fluido de perforación.
 Con el control de la desviación minimiza vibraciones y pegamientos por
problemas de presión diferencial.

 El control de desviación MWD debe ser efectuado en forma permanente para

ajustar las normas de perforación y mejorar los avances en la perforación de
pozo.

CAPITULO VI
ANEXOS

(Información de la empresa Y.P.F.B.)









Figura 3.2: Columna estratigráfica del Sub-Andino sur

Fuente: Libros de YPFB “Análisis del Sub-Andino Sur –Exploración


DESCRIPCIÓN GEOLÓGICAS DEL POZO TTR-X9
Fuente: matpetrol s.a

GRAFICA PARA ENCONTRAR (m) Pc vs
Q
Fuente: Manual de Halliburton s.a

CAPITULO VII
BIBLIOGRAFIA

BIBLIOGRAFÍA
1. Información de la Empresa MATPETROL S.A

2. Información: Libro de NEYFOR WEIR.
3. Lubinski. Arthur. “MAXIMUN PERMISSIBLE DOG- LEGS IN ROTARY
BOREHOLES.” J. Pet. Tech. (1961).
4. Wilson, Geral E. “CHARTS FIND ACCEPTABLE DOGLES-SEVERITY
LIMITS,” Oil and Gas Journal., (April 15, 1974).
5. Garret, W. R. and Wilson, G.E. “HOW TO DRILL A USABLE HOLE.” World Oil
(Oct.-Nov. 1976).
6. API Spec 7 and RP-7G.
7. DRILCO DRILING ASSEMBLY HANDBOOK. 1977 Ed.
8. Rollins, H. M. “HOW TO DRILL A BETER HOLE,” World Oil (Jan-April 1970)
9. Geral, E. Wilson “HOW TO SELEC BOTTONHOLE DRILLYNG
ASSEMBLIES,” Petroleum Engineer International
10. Navi Drill, “CRISTENSEN FIEL HANDBOOK,” France 1985
11. YPFB-Distrito Centro Perforacion. Santa Cruz “PARTES DIARIOS
PERFORACION EQUIPOS Nros. 12 C-EMSCO A-1100, 32 IH-E600”.
12. EASTMAN WHIPSTOCK, 1991 A PETROLANE COMPANY.
13. SITIO WEB WWW.SCRIBD.COM
14. EMPRESA PETROLERA SCHUMBERGER
15. EMPRESA MATPETROL.S.A

CAPITULO VIII
GLOSARIO

GLOSARIO
1. A = Área de la sección transversal del componente ( plg2) .

2. Au = π unidad de pared de área de agujero (plg2/ plg de longitud)
3. Ac = Unidad de longitud de los PMs redondos, en contacto con la
pared del agujero (plg2/ plg de longitud)
4. a = Angulo de contacto (grados)
5. Ao = Área unitaria PM cuadrados en contacto con la pared del
2
angulo(plg / plg de longitud)
6. At = Unidad de área del PM triangula en contacto con la
pared del agujero (plg2/ plg de longitud)
7. ASR = Unidad de área de estabilizador o escariador en contacto con
la pared del pozo (plg2/ plg de longitud).
8. ATF = Área total de la boquilla del rotor, plg2
9. BPDPP = Barra de perforación debajo de la pata de perro
10. b = Dimensión efectiva de la base del PM triangular (plg)
11. Cn. = coeficiente de tolerancia u holgura del componente
12. Ceq. = costo del equipo
13. Cfl. = Costo del fluido
14. Cmdf. = Costo del motor de fondo
15. Ctrep. = Costo trépanos.
16. CM. = Costo Métrico por carrera
17. CM. TOTAL = Costo métrico total del tramo.
18. C. TOTAL = Costo total de perforación del tramo.
19. D.E. = Diámetro externo (plg.).
20. D.I. = Diámetro interno (plg.).
21.
22. do = Distancia desde el tope del trepano al centro del componente
individual (pies).
23. Dn = Diámetro del agujero (plg.).
24. DP = Presión diferencial. PSI.
25. D = Densidad del lodo. LGP.
26. Ff = Factor de corrección por flotación.
27. FLN = Fuerza lateral negativa para un peso sobre el trepano dado (Lb).
28. FLP = Fuerza lateral positiva para un peso sobre el trepano dado (Lb).
29. FLR = Fuerza lateral resultante para un peso sobre el trepano dado (Lb).
30. Fp = Fuerza pendular (lb).

31. g = Radio de giro del componente (In/A)1/2 (PLGS.).

32. h = Altura efectiva del PM (plgs.).
33. In = Coeficiente de rigidez del componente.
34. I = Momento de inercia (Cm4).
35. 1n = Coeficiente de longitud del componente.
36. 1T = Sumatoria de los coeficientes de longitud de los componentes
individuales, para obtener un coeficiente de longitud de arreglo de fondo.
37. 1o = Sumatoria de los componentes individuales de longitud, para los
componentes de 1 a n, donde el componente 1 es el que esta
inmediatamente encima del trépano.
38. 11 = Longitud del componente individual (pies).
39. L = Longitud total del arreglo considerado (pies).
40. 12 = Longitud de cuerpo del componente (pies).
41. Lt = Longitud tangencial (pie)
42. MD = Mínimo diámetro exterior permisible de portamechas de fondo de
pozo.
43. Nst = Numero de lóbulos del estator.
44. Nr = Numero de lóbulos del rotor.
45.
46. Pn = Coeficiente de posición del componente en el arreglo.
47. Q = Caudal a través de la boquilla, GPM
48. Sn = Coeficiente de insuficiencia o pequeñez del componente.
49. S3 = Máximo diámetro del PM para ese diámetro de agujero (plgs)
(medido entre planos de la cara).
50. SR = Calificación de pegamiento del arreglo de fondo.
51. SFT = ESF para cada componente en los 120 pies inmediatamente
encima del trépano.
52. Tm = Horas de viaje.
53. Tr = Horas de rotación.
54. WC = Peso de 1 pie de tubería en el aire (lb/pie).
55. W1 = Peso del lodo (lb/pie3).
56. ρ = Densidad (lb/pie3).
57. ρ = Densidad del portamechas o tubería (lb/pie3).
58. n = Coeficiente de agujero.
59. = Angulo inclinación en grados.

Proyecto de Grado "Aplicación de Nuevas Estrategias P Ara Perforar Con Arreglo de Fondo" (Campo Propuesto Tatarenda Pozo (TTR - X9)

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UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA DE GAS Y PETRÓLEO

“Aplicación de nuevas estrategias

PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR EL TITULO DE

POSTULANTE : YOBANA ARROYO MENDEZ

TUTOR : ING. FELIPE CASTRO S.

Santa Cruz – Bolivia

 A Dios, por haberme dado la vida y la familia que tengo, además de

 A mis padres por el apoyo incondicional a lo largo de mi carrera haciendo

 A mis docentes por la enseñanzas y paciencia. que obtuve ya que me

 Finalmente a todas y cada una de las personas que me brindaron de una u

Yobana Arroyo Méndez

Figura 1 Diseños de la tubería de perforación.................................................. 8

TABLA 1 Resultado de la fuerza lateral en el trepano datos

Tabla 2 Momento de inercia .......................................................................... 47

Tabla 3 Momentos de inercia para tuberías de varios diámetros .................. 90

Tabla 4 Especificaciones de la herramienta a usar en la perforación

Tabla 5 Tabla de desviación ....................................................................... 143

La perforación de pozos exploratorios profundos (pozos verticales o derechos)

En Bolivia, los pozos exploratorios profundos que atraviesan el sistema Devónico,

Los antecedentes de utilización de trépanos “PDC” (trépanos compactos de

Yobana Arroyo Méndez Página 1

1.3. PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

En la aplicación práctica se programa la perforación del pozo exploratorio profundo

FORMULACION DEL PROBLEMA

¿Sera factible perforar pozos profundos con turbina de motores de fondo y

Se plantea perforar un pozo modelo exploratorio profundo no efectuado hasta

1.6. OBJETIVO GENERAL

Aplicar nuevas estrategias en perforación de pozos exploratorios profundos con

Yobana Arroyo Méndez Página 2

1.7. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar el diseño de fondo corto para optimizar la perforación en el pozo

 Con la aplicación de nueva estrategias para perforar con arreglo de fondo se

 En la aplicación de nuevas estrategia para perforar con arreglo de fondo Para

1.10. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN

El método que se desarrollará será el método deductivo, porque debemos tomar

Yobana Arroyo Méndez Página 3

1.11. SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA

La metodología adoptada parte de la sistematización del problema utilizando el

1.12. ANÁLISIS DE SISTEMATIZACIÓN

Yobana Arroyo Méndez Página 4

1.13. SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA Y ABORDAJE DE LA

EFECTO1.- Efecto2.- Continuos Fin 1.- Se perfora Fin 2.- Se alcanzara

Con la perforación rotatoria Aplicación de nuevas estrategias

Yobana Arroyo Méndez Página 5

Yobana Arroyo Méndez Página 6

El diseño de la sarta de perforación es la selección de sus componentes y

La sarta de perforación es el enlace mecánico que conecta a la barrena de

2.1. COMPONENTES BÁSICOS DE LA SARTA DE PERFORACIÓN

2.2. ACCESORIOS DE LA SARTA:

– Tubería de perforación Pesada

2.3. FUNCIONES DE LA SARTA DE PERFORACIÓN

La sarta de perforación sirve para las siguientes funciones:

Yobana Arroyo Méndez Página 7

2.4. TUBERÍA DE PERFORACIÓN DP2

Es el componente principal, en términos de longitud de la sarta de perforación.

Yobana Arroyo Méndez Página 8

Yobana Arroyo Méndez Página 9

2.5. TIPOS DE FALLAS EN LAS TUBERÍAS DE PERFORACIÓN

Los mecanismos que pueden causar fallas son:

CALCULO DE LAS LONGITUDES DEL DRILL PIPES