CORROSIÓN EN LOS METALES

CORROSIÓN
Se define la corrosión, en general, como la destrucción lenta y progresiva de un metal
por la acción de un agente exterior. Uno de los factores que limitan la vida de las piezas
metálicas en servicio es el ataque químico o físico-químico que sufren en el medio que
les rodea.

Los metales están continuamente expuestos a la acción atmosférica, que, como ya se ha

dicho, está compuesta principalmente de 79 partes de nitrógeno y 21 partes de oxígeno.
También sabemos que el nitrógeno es un gas prácticamente inerte, por lo que la acción
atmosférica depende prácticamente del oxígeno. Los metales son por lo general
bastante estables por lo que sin colaboración de otro agente la acción del oxígeno sobre
estos es muy débil.

Por lo tanto, la corrosión atmosférica es la producida por la acción combinada del

oxígeno del aire y la humedad. Pero existe también la corrosión química, producida por
la acción de los ácidos y los álcalis.

Como en la atmósfera siempre existe humedad a la temperatura ambiente, los metales

se destruyen más por corrosión que por la oxidación. Siendo sus efectos mucho mayores
en los metales que se encuentren en contacto directo con agua, como, por ejemplo, las
estructuras marinas.

El hierro, en presencia de la humedad y del aire, se transforma en óxido y, si el ataque

continúa, termina por destruirse todo él.

La corrosión, en el caso de los metales, es el paso del metal del estado libre al combinado
mediante un proceso de oxidación.

La corrosión causa pérdidas enormes y desgracias incalculables, debidas a accidentes

producidos por la rotura de piezas debilitadas por la oxidación y la corrosión. Ocasiona
fallos en las instalaciones industriales (roturas de calderas, tuberías de conducción de
gas o hidráulicas, cascos de buques, estructuras metálicas, etc.). Desde el punto de vista
económico la corrosión ocasiona pérdidas muy cuantiosas; solo en EE.UU. supone unos
veinte mil millones de dólares anuales. A partir de este dato es fácil comprender el hecho
de que la corrosión sea responsable de que de 1/4 a 1/3 de la producción mundial de
acero se dedique a la reposición de las estructuras metálicas deterioradas.

TIPOS DE CORROSIÓN SEGÚN SUS CAUSAS

La corrosión es un fenómeno muy complejo, cuyas verdaderas causas y forma de actuar
no se han aclarado por completo.
Actualmente, sin embargo, se admite que la corrosión se produce por dos clases de
acciones fundamentales: por acción electroquímica y por acción exclusivamente
química.

• La corrosión por acción electroquímica es la que tiene lugar sobre los metales
expuestos a la atmósfera húmeda, o sumergidos en agua, o enterrados. Este tipo de
corrosión se refiere, principalmente, a los casos en que el metal es atacado por el agente
corrosivo en presencia de un electrolito. Esta clase de corrosión puede producirse sin
fuerza electromotriz exterior, conocida como corrosión galvánica, y por la acción de una
fuerza electromotriz exterior, conocida como corrosión electroquímica.

• La corrosión química es la producida por los ácidos y álcalis, y tiene interés para la
construcción de aparatos resistentes a la corrosión de los productos químicos que
intervienen en el proceso de fabricación.

• La corrosión bioquímica, producida por bacterias, suele tener lugar en objetos

metálicos enterrados. Es específica de cada metal o aleación. Las bacterias no atacan
directamente a los metales; sin embargo, pueden estimular reacciones que destruyen
capas protectoras de la corrosión. Así, en las tuberías de hierro, la pared interior se
recubre de una fina película de hidróxido de hierro calcáreo, que le protege, pero ciertas
bacterias aerobias, como la gallionella ferruginea, oxidando los iones ferrosos a férricos
se provee de la energía necesaria para asimilar el CO 2 y formar su materia orgánica, al
mismo tiempo que disminuye el pH e impiden la formación de la película protectora,
con lo que se produce una corrosión localizada.

En tuberías enterradas, un ataque por el exterior lo puede producir la bacteria

anaerobia, vibrio desulfuricans, que reduce los sulfatos para utilizar el oxígeno,
combinándolo con el hidrogeno y suministrarle la energía necesaria.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CORROSIÓN

Los principales factores que se deben considerar en el estudio de las protecciones contra
la oxidación y la corrosión son los siguientes:

a) Clase y estado del metal. - Evidentemente hay que tener en cuenta, en primer lugar,
la clase de metal y el estado en que se encuentra. Para esto hay que conocer su
composición química, su constitución, estructura, impurezas que contiene,
procedimientos de elaboración, tratamientos térmicos a que ha sido sometido,
tratamientos mecánicos, etc.

Las heterogeneidades químicas, estructurales y las debidas a tensiones internas,

originan pares galvánicos que aceleran la corrosión.

b) Estado de la pieza. - Destaca el estado de la superficie (los surcos de mecanizado,

rayas, grietas, orificios, etc., favorecen la corrosión; por el contrario, un pulido perfecto
la dificulta), su radio de curvatura y orientación con relación a la vertical, naturaleza de
las piezas en contacto y esfuerzos a que está sometida (los de tracción la favorecen).

c) Medio en que se encuentra. - El ataque al metal partirá del medio en que se

encuentra, y, por tanto, cuanto mejor lo conozcamos, más fácilmente será prever la
clase de corrosión que se puede producir y los medios de evitarla. Sobre el medio
conviene conocer su naturaleza química, su concentración, el porcentaje de oxígeno
disuelto, el índice de acidez (Ph), presión, temperatura, etc.

d) Clase de contacto entre el metal y el medio en que se encuentra. - El contacto entre

el metal y el medio en que se encuentra queda definido por la forma de la pieza, estado
de la superficie, condiciones de inmersión, etc.

PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION CONTRA LA CORROSIÓN

La lucha contra la corrosión es un problema muy complejo, debido al gran número de
factores que entran en juego; por tanto, cada caso específico requiere un tratamiento
particular y no es posible encontrar soluciones generales.

Se procurará proyectar la estructura de manera que por su forma o el ambiente en que

se encuentre no se favorezcan las circunstancias corrosivas.

Se tratará de evitar las zonas de estacionamiento de líquidos, las uniones remachadas,

el contacto de metales muy separados en la serie galvánica, ángulos vivos, zonas con
acritud, etc.

Los procedimientos generalmente aplicados para la protección contra la oxidación y la

corrosión pueden clasificarse en seis grupos principales, pero para este estudio solo
veremos dos grupos, los cuales son:

1º Protección por recubrimientos metálicos

2º Protección por recubrimientos no metálicos

Sobre la elección del procedimiento más adecuado para cada caso no se pueden dar
normas generales. Cada problema debe ser estudiado como un caso particular, puesto
que simplemente pequeñas impurezas en el medio o en el metal pueden cambiar por
completo el planteamiento del problema.

Protección por recubrimientos metálicos

Uno de los procedimientos más empleados contra la oxidación y corrosión es el recubrir
la superficie que se desea proteger con una capa de metal autoprotector lo más
compacta y adherente posible.

Si el metal protegido es menos electronegativo (catódico) que el protector (anódico), la

protección tiene lugar aun en el caso de agrietamiento o descascarillado de la capa
protectora. Lo contrario sucede si el recubrimiento es catódico, requiriéndose en este
caso un recubrimiento perfecto, sin porosidad. Como ejemplo del primer caso tenemos
el acero recubierto de Zn y del segundo, al recubrirlo de Sn.

La elección del metal empleado en el recubrimiento se hace de acuerdo con el metal

que se ha de proteger, del objeto de que se trata y del espesor que se proyecta dar a la
capa protectora.

Los recubrimientos metálicos pueden aplicarse por varios procedimientos: por

electrólisis, por inmersión en el baño del metal protector, por metalización, por
cementación y por chapado.

- Recubrimientos por electrólisis

Se obtienen películas de metal protector utilizando este como ánodo, y las piezas que
se desea recubrir, como cátodos, y empleando un electrolito de una solución del metal
que se ha de depositar en forma de sulfatos o cianuros con adición de algunas sustancias
orgánicas.

La pieza actúa de cátodo en una cuba electrolítica y sobre ella se deposita el metal
protector. Ejemplo: niquelado, cobreado, cromado, dorado, plateado, etc.

Los principales metales autoprotectores que se depositan electrolíticamente son: el

cobre, el níquel y el cromo, y alguna vez el cinc, el cadmio y el latón. También se
depositan electrolíticamente el oro, la plata, el vanadio y el rodio, aunque estos metales
tienen a veces más interés decorativo que protector.

- Recubrimientos por inmersión en baño de metal fundido

Consiste este método en sumergir la pieza que se desea proteger, durante breve tiempo,
en un baño de metal protector fundido. A la salida del baño se somete a la pieza a una
especie de “enjuagado” que disminuye y, sobre todo, uniformiza el espesor de la capa
del metal adherido. Los recubrimientos de este tipo más utilizados son el galvanizado y
el estañado.

Galvanizado. - El galvanizado es el recubrimiento del acero con cinc. El hierro es

catódico respecto al cinc; por lo tanto, quedará protegido, aunque se produzca
un poro o fisura en la capa protectora, pero a costa del cinc, que sufrirá la
corrosión. Por esto debe ser la capa de cinc gruesa, por lo menos de 0,05 gramos
por centímetro cuadrado de superficie, si se quiere que la protección sea
efectiva.

Se emplea mucho el galvanizado para el recubrimiento de chapas acanaladas

para techados; para la protección de alambres de hierro, de utensilios de cocina,
de tuberías para agua, de utensilios para avicultura, etc. Parece demostrado, sin
 embargo, que las tuberías galvanizadas se corroen más rápidamente que sin
galvanizar, si son de agua caliente. Si son de agua fría, la protección es eficaz.

Estañado. - El estañado es un procedimiento de protección de los metales por

inmersión en un baño de estaño fundido.

El estaño se aplica preferentemente para la fabricación de hojalata, que es acero

suave calmado, con una película de estaño en cada cara, de unos 0,005
milímetros.

El estaño es catódico con respecto al acero, y, por tanto, en los poros o fisuras
del recubrimiento se producirá una corrosión del metal base más intensa que si
estuviese el metal desnudo. Sin embargo, en las conservas de frutas, los jugos
cambian la polaridad electrolítica y el acero resulta generalmente catódico, por
lo que se pierden pocos botes de conserva por corrosión. Algunos en cambio, se
rompen por la presión del hidrógeno desprendido en el cátodo.

El recubrimiento de estaño se emplea también para proteger utensilios de

cocina, tuberías de agua de cobre, tubos de condensadores de latón, etc.

- Recubrimiento por metalización

La metalización, o sea, la proyección de un metal fundido con una pistola de metalizar,
es un procedimiento de tratamiento superficial de los metales.

La metalización tiene la ventaja de que se puede aplicar, a pie de obra, a objetos de

todas las formas y tamaños, como gasómetros, vagones de ferrocarril, turbinas
hidráulicas, barcos, etc.

La metalización a pistola (puede metalizarse también “al vacío”) consiste en la

proyección de partículas en estado plástico o fundido, sobre una pieza, por medio de
una pistola metalizadora. Esta pistola está formada por un soplete que funde el metal
de aportación, y de un suministro de aire comprimido que proyecta el metal fundido y
acciona el mecanismo de avance del alambre.

- Recubrimiento por cementación

La cementación empleada para la protección contra la corrosión no debe confundirse
con el tratamiento térmico de este nombre, aunque la operación es similar, pues se trata
de alear la capa superficial del metal con otro más noble y resistente a la corrosión. Pero,
así como en la cementación empleada como tratamiento térmico, el fin de la aleación
es aumentar la dureza de la capa superficial, en la cementación empleada para la
protección contra la oxidación y corrosión se trata de obtener una capa autoprotectora.

Se calientan las piezas que se desean proteger, en presencia de polvo del metal
protector, se crea por difusión una capa superficial resistente.
- Recubrimientos por chapado
El chapado o plaqueado consiste en superponer placas de un metal noble por una o las
dos caras del metal que se desea proteger. La operación se realiza laminando las chapas
de acero junto con las del metal protector, produciéndose una difusión de los metales
en la zona de contacto.

El chapado se hace, generalmente, con láminas de cobre, latón, níquel y cuproníquel, y

modernamente con chapas de acero inoxidable.

Los objetos fabricados con acero chapado tienen buenas propiedades mecánicas por el
alma de acero, y excelente resistencia a la corrosión, por las láminas protectoras.

Protección por recubrimientos no metálicos

Los recubrimientos no metálicos empleados en la protección de la corrosión se pueden
clasificar principalmente en:

- Fosfatación
- Oxidación superficial
- Esmaltado
- Pinturas
- Cerámicos

- Recubrimientos por fosfatación

Consiste este procedimiento en sumergir las piezas de acero en una solución acuosa de
un fosfato metálico ácido, que puede ser fosfato diácido de manganeso, fosfato diácido
de cinc o fosfato diácido de sodio.

La solución de fosfato diácido de manganeso se calienta a una temperatura de 100 oC,

sumergiendo en el baño las piezas, sobre las que se obtiene una capa de fosfato
insoluble de un espesor de 0,01 mm.

La protección obtenida por este procedimiento es muy eficaz, sobre todo si se completa
con una impregnación de una materia grasa.

- Recubrimientos por oxidación superficial

La formación de una película superficial de óxido para proteger el metal es un medio
bastante eficaz, que se emplea, sobre todo, para las aleaciones de aluminio y magnesio.

La oxidación puede realizarse por calentamiento, por electrólisis (oxidación anódica) y

por ataque de un ácido (oxidación química).
- Recubrimiento por esmaltado
Los esmaltes son esencialmente borosilicatos de calcio, de potasio y de plomo, que se
aplican formando una papilla sobre el metal previamente desengrasado y decapado.
Una vez secas se introducen las piezas en un horno donde se funde el esmalte formando
una capa protectora vidriada.

El esmaltado se utiliza mucho para utensilios de cocina caseros y para aparatos

empleados en la industria química. Los esmaltes tienen el inconveniente de que no son
elásticos y saltan con facilidad si se golpean.

- Recubrimiento con pinturas

Existen muchas clases de pinturas que proporcionan una protección más o menos eficaz
contra la corrosión.

Las pinturas al aceite no son anticorrosivas y solamente se les asigna, desde el punto de
vista de protección contra la corrosión y la oxidación, una misión impermeabilizante,
aparte del efecto decorativo.

Normalmente deben aplicarse por lo menos dos capas, sobre una imprimación previa
sobre el metal de un pigmento pasivador, como el minio o el cromato de cinc, que
detienen la corrosión aun cuando se produzca algún poro en la capa de pintura que
llegue hasta el metal base.

Las capas de pintura al aceite evitan que el pigmento pasivador sea arrastrado por el
agua de lluvia o alterado por la atmósfera viciada.

De las pinturas al aceite, las fabricadas con pigmentos de óxido férrico (Fe2O3), y
precisamente con el denominado hierro oligisto micanio, son las que dan mejor
resultado.

Las pinturas a base de purpurinas formadas por aluminio o polvo de aluminio tienen
propiedades impermeabilizantes superiores a las pinturas al aceite.

También se emplean mucho actualmente pinturas de caucho clorado y poliestireno, que

contienen polvo de cinc y que al secarse dan un acabado similar al galvanizado.

Las pinturas cuya base son los alquitranes procedentes de la destilación de la hulla, o los
betunes naturales, se emplean también mucho para la protección, sobre todo, de
tuberías enterradas. A las pinturas a base de alquitrán conviene adicionarles cal para
neutralizar su acidez. Todas las pinturas de esta clase tienen el inconveniente de que se
cuartean si sufren grandes variaciones de temperatura, y además fluyen en tiempo
caluroso y se hacen frágiles en tiempo frío.
Toda aplicación de pintura de cualquier clase debe ir precedida de un desengrasado y
decapado cuidadoso del metal para hacer desaparecer toda traza de óxido, orín o
cascarilla.

- Recubrimientos con cerámicas

Cuando se habla de materiales cerámicos, no se hace referencia solamente a la alfarería,
ladrillos, tejas o la vajilla de nuestras casas. Los materiales cerámicos abarcan una serie
de productos de gran utilidad en la industria: vidrios, cementos, ladrillos refractarios,
sensores, etc.

Suelen definirse como unos materiales sólidos que no son metales ni polímeros, aunque
pueden contener en sus estructuras elementos metálicos o poliméricos.

Sus propiedades son muy variadas; existen materiales cerámicos blandos (yeso, talco)
otros muy duros (cuarzo, carborundo).

Las diversas aplicaciones de los materiales cerámicos derivan de esta variedad, siendo
muy importantes sus capacidades de resistir el calor y los ataques de los agentes
químicos, presentando generalmente un inconveniente, su fragilidad.

ACEROS INOXIDABLES
Con el nombre genérico de aceros inoxidables se conoce una serie de aceros resistentes
a la corrosión atmosférica, a los ácidos y álcalis y también a la oxidación a temperaturas
no muy elevadas.

La inoxidabilidad de los aceros inoxidables es relativa. Aumenta la resistencia a ciertos

tipos de corrosión, manteniendo la superficie lisa, limpia y brillante. Sometidos a otros
ambientes corrosivos se comportan peor que algunos tipos de aceros ordinarios.

La solución para proteger de la oxidación y corrosión a los aceros consiste generalmente

en incorporar a su composición cromo en la proporción suficiente, entre un 15 a 30 por
ciento, para que forme en la superficie de la pieza una capa de óxido lo suficientemente
compacta e impermeable que proteja el resto del metal de la oxidación y corrosión.

A continuación, se trata la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables:

Necesitamos un ambiente oxidante para formar la película de óxido que parece ser la
causa de la inoxidabilidad de estos aceros. Con un 11,5 por 100 de cromo, que es la
mínima proporción contendida en estos aceros, la atmósfera normal es capaz de formar
la película protectora. Aun cuando los aceros con 12 por 100 de cromo resisten el poder
oxidante atmosférico con el tiempo acaban corroyéndose si prestan servicio a la
intemperie.
A medida que aumenta el riesgo de corrosión por las condiciones en que deba trabajar
el acero, es preciso aumentar la proporción de cromo para favorecer así la formación de
películas protectoras; sin embargo, la resistencia al ataque corrosivo no aumenta
proporcionalmente al aumento de cromo. No obstante, a partir de cierto porcentaje
podemos garantizar la formación de una película protectora que, en líneas generales,
será suficiente. La adición del 6 al 7 por ciento de níquel aumenta la resistencia a la
corrosión.

Un contenido en cromo de 18 por 100 es suficiente para preservar de la oxidación en las

más rigurosas condiciones atmosféricas. El acero normal 18-8 permite asegurar una
duración de doce años.

Los aceros inoxidables no son atacados por el ácido nítrico y otros ácidos oxidantes.
Estos mismos aceros resisten mal la acción de otros ácidos, tales como el clorhídrico o
fluorhídrico, y son atacados por las sales de ellos (cloruros, fluoruros, bromuros y
ioduros). En la industria se usan frecuentemente sustancias limpiadoras a base de
cloruros, para mejorar el aspecto de los aceros inoxidables. Debe tomarse todo tipo de
precauciones, porque 40 minutos es el tiempo límite de ataque.

El ácido sulfúrico marca la frontera entre unos y otros, ya que en algunas circunstancias
es inofensivo y en otras ataca fuertemente.

Tanto el efecto de los ácidos como el de las sales varía con las condiciones de servicio y
con la concentración del agente corrosivo, y por otra parte, depende del tipo de acero
de que se trate.

Para obtener la máxima resistencia a la corrosión en estos aceros, es recomendable

mantenerlos limpios y pulidos, para preservar la superficie de sustancias extrañas que
pueden albergarse en los pequeños poros superficiales. En el caso de aceros inoxidables
templables, se logra la máxima resistencia a la corrosión una vez que hayan sido
sometidos a tratamiento térmico. Todos estos aceros deben pasivarse.

Los aceros inoxidables pueden ser:

Martensíticos, ferríticos o austeníticos, conteniendo estos últimos el níquel en bastante

proporción para, contrapesando la acción del cromo, conseguir el estado austenítico a
la temperatura ambiente. A veces contienen también los aceros inoxidables pequeñas
cantidades de otros elementos, como wolframio, molibdeno, titanio, etc., cuya misión
es aumentar la resistencia a la corrosión en ciertos casos particulares.

- Los aceros martensíticos se denominan así por admitir el temple y quedar, por
tanto, con estructura martensítica cuando están bien templados. Contienen del
12 al 15 por ciento de cromo y del 0 al 2 por ciento de níquel, con porcentajes de
carbono variables desde el 0,08 al 0,60 por ciento.
 Estos aceros resisten la corrosión de ácidos débiles y la oxidación hasta
temperaturas de 700o.

- Los aceros ferríticos conservan la estructura ferrítica a cualquier temperatura.

Son también aceros al cromo, conteniéndolo hasta en un 27 por ciento.

Resisten mejor la corrosión que los aceros martensíticos, y pueden calentarse sin
oxidarse hasta 1150o.

- Los aceros austeníticos se mantienen en estado austenítico a la temperatura

ambiente, no transformándose la austenita, ni por calentamiento ni por
enfriamiento rápido, en otros constituyentes. Son generalmente aceros al
cromo-níquel, con porcentajes variables de estos dos elementos y porcentajes
más pequeños de otros, como molibdeno, silicio, wolframio, etc.

Hay también aceros que resisten la corrosión mejor que el acero ordinario y que
pudieran calificarse de semi-inoxidables, como son los acero al cobre, al níquel-cobre y
también los de baja aleación de cromo (del 2 al 6 por ciento), y que se emplean mucho
en la industria del petróleo (se habla de todos ellos en el punto siguiente).

Los aceros inoxidables pertenecen a tres grupos principales: los aceros al cromo,
aceros al cromo-níquel y aceros al níquel.

a) Aceros al cromo. - el elemento aleado que más influye en la resistencia a la corrosión

y oxidación de los aceros es el cromo, atribuyéndose su influencia en este sentido a la
formación de una capa de óxido de cromo muy fina que protege el interior de la pieza e
impide que prospere la corrosión y la oxidación.

Los aceros con una composición del 12 al 15 por ciento de cromo, y martensíticos
después del temple al aire, impiden totalmente la corrosión en ambiente húmedo. Se
utilizan para cuchillería, álabes de turbinas, ejes de bomba, etc. El temple y revenido les
da la máxima inoxidabilidad y, al mismo tiempo, un excelente limite elástico. Resisten
sin oxidarse temperaturas de 750o.

Los aceros de menos del 0,12 por ciento de carbono y 15 al 30 por ciento de cromo son
ferríticos y no adquieren, por tanto, temple. Se utilizan en la industria alimenticia y en
la del ácido nítrico. Resisten sin oxidarse temperaturas de 850 o a 1050o, según el
contenido en cromo.

b) Aceros al cromo-níquel austeníticos. - La aleación de níquel mejora aún más la

resistencia a la corrosión de los aceros al cromo, creyéndose que esto se debe a que
favorece la formación y da más estabilidad a la capa superficial del óxido.
El acero 18-8 (18 por ciento de cromo y 8 por ciento de níquel) es el más utilizado,
aunque se emplean también los de 12-12 y 25-20. El cromo le da la inoxidabilidad, y el
níquel tiene por objeto obtener un estado austenítico homogéneo a la temperatura
ambiente, en cuyo estado presenta el acero una resistencia química a la corrosión, muy
elevada para numerosos reactivos. En particular resiste indefinidamente a la acción del
agua del mar. Resisten también los aceros al cromo-níquel austeníticos temperaturas de
950o a 1150o.

Un grave inconveniente de los aceros inoxidables 18-8 con el 0,10 por ciento de carbono,
es que están en el límite de la austenita estable. Cuando se calientan entre 500o y 850o,
particularmente cuando se quiere soldar, se deposita carburo de cromo en el contorno
de los granos. El carbono y el cromo necesarios para la formación de una partícula de
carburo provienen de las partes adyacentes de la austenita que quedan empobrecidas
de cromo, y si este contenido queda inferior al 12 por ciento, puede sufrir corrosión
intergranular.

Para remediar este inconveniente puede recurrirse a tres procedimientos:

• Disminuir la proporción de carbono del acero hasta un 0,02 por ciento, con cuyo
contenido de acero 18-8 es insensible a la corrosión intergranular.
• Incorporar titanio o niobio, que son elementos muy ávidos de carbono, con el que
forman carburos y dificultan la formación de carburo de cromo.
• Elevar el contenido de cromo y disminuir el de níquel para obtener una estructura
mixta de austenita y ferrita.

c) Aceros al níquel. - los aceros con un 25 a un 35 por ciento de níquel y un 2 por ciento
de cromo resisten mejor que los anteriores, a base de cromo y cromo-níquel, la acción
del ácido clorhídrico y sulfúrico.

Nota. - Se ha de aclarar que no existe ningún acero totalmente resistente a todos los
agentes corrosivos. Para cada clase de corrosión, hay un tipo de acero que mejor la
resiste, que es el que debe de ser empleado. También tiene mucha importancia la
estructura del material. Así, por ejemplo, si el cromo está en forma de carburo, no
solamente no favorece la resistencia a la corrosión del acero, sino que puede ser causa
de que se inicie la corrosión de los aceros por las zonas carburadas.