ALEACIONES DE AlUMINIO Se usan para fundir virutas, escorias y chatarra fría.

Posee un crisol en
VENTAJAS DE LAS PIEZAS FUNDIDAS DE ALEACIONES DE ALUMINIO forma de botella, con una capacidad de hasta 100 kgs de viruta de Al y
Amplio rango de propiedades mecánicas. funciona haciendo un ángulo de 50° con la vertical.
Valor arquitectural y decorativo.
Resistencia a la corrosión. El cuerpo y el crisol giran constantemente durante la fusión, manteniendo
No toxicidad. el metal en contacto con el lado caliente del crisol y metiendo la viruta no
Conductividad eléctrica. fundida por dentro y debajo del baño; la acción rotativa produce una
Facilidad de maquinado. fusión más rápida y la carga no se queda “colgada” en el crisol como
Propiedades de fundición. ocurre a menudo en un horno basculante usual.
Bajos costos de embarque por pieza fundida.
LIMITACIONES CRISOLES.- Todo crisol para fundir metal debe tener las características
Carencia de resistencia a la abrasión y desgaste. siguientes:
Ausencia de aleaciones de Al que puedan desarrollar la combinación de
alta resistencia a la tracción, tenacidad y dureza obtenibles en las Buena conductividad térmica.
aleaciones ferrosas.
Alta refractoriedad.
Carencia de resistencia a una corrosión severa al grado que ofrecen
numerosas aleaciones de Cu, Ni y aceros inoxidables. Resistencia al choque térmico.
PROPIEDADES FÍSICAS DEL ALUMINIO: Resistencia a la oxidación atmosférica.
Punto de fusión = 660 °C Resistencia al ataque químico de óxidos (fundente).
Densidad a 20°C = 2.70 Resistencia a la erosión mecánica.
Estructura cristalina = FCC Resistencia mecánica a altas y bajas temperaturas.
Fundir 1 kg de Al desde la temperatura ambiente hasta 750 °C, requiere Crisoles de Fierro
250 kcal.
HORNOS DE FUSION Son de fundición gris perlítica y de grano fino.
Hornos a combustible de contacto directo Revestidos pueden fundir aleaciones de Zn y de Al.
- Horno de Reverbero Capacidad: Hasta 1500 Kg.
- Horno Rotatorio Costo, son baratos.
Hornos a combustible de contacto indirecto Reaccionan con el Al fundido.
- Horno de Crisol
Hornos eléctricos Factores metalúrgicos implícitos en la obtención de la mejor calidad de
- Horno de Resistencia metal
- Horno de Inducción de baja frecuencia, con
núcleo magnético (Horno de Canal) Temperatura de colada.
- Horno de Inducción de alta frecuencia Absorción de gases.
HORNO DE CRISOL Fundentes.
En estos hornos el baño no está en contacto con los HORNOS DE INDUCCION
gases de combustión, no hay ganancia de los productos de combustión por
el metal. Son muy usados para fundir o conservar el Al. Hornos de Inducción de Baja Frecuencia, con Núcleo Magnético
Ventajas: Frecuencia: 60 ciclos por segundo
Reducción en las pérdidas de metal por la fusión. Potencia: 20 a 200 Kw
Mejores condiciones metalúrgicas. Capacidad: 350 a 1500 Kg de Al
Flexibilidad máxima. Velocidad de fusión: 50 a 500 Kg/h
Inversión de capital más baja. 2.5 Kg de Al/Kwh
Facilidad de instalación. Eficiencia: 50% - 8 hrs; 70% - 24 hrs de operación.
Costo reducido de mantenimiento. Bajas pérdidas por oxidación
TIPOS DE HORNOS DE CRISOL VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS HORNOS DE INDUCCION
Hornos de Pozo (Lift Out).- Son aquellos de donde se saca el crisol del
horno para hacer la colada, tienen capacidades de 5 hasta 50 kg de VENTAJAS
aluminio, son muy flexibles, se instalan a nivel del suelo o metidos en pozo Consumo de energía por Kg es pequeño.
poco profundo para tamaños mayores. No hay riesgo de contaminación de gases.
Hornos de Cuchareo (Bale Out).- En estos, el metal se saca del crisol con Facilidad de realizar las adiciones.
una cuchara y se lleva a los moldes. Pequeñas pérdidas por oxidación del Al y sus adiciones.
Estos se emplean cuando se necesitan pequeñas cantidades de metal a DESVENTAJAS:
intervalos frecuentes, y se usan principalmente para la fundición en
coquilla, tienen capacidades de 50 a 500 kgs de Al, con tiem-pos de fusión El revestimiento refractario se hace sobre el horno, operación costosa.
máximos de hasta 240 kgs de Al/hr. Los revestimientos corrientes son atacados ligeramente. Vida de servicio 1
El control automático de la temperatura reduce el costo de fusión en un año (silico aluminoso con 40% de Al2O3).
30%, comparado con los hornos de control manual. Les es desfavorable el precio de la corriente eléctrica.
Hornos Basculantes.- Son aquellos en los que el metal se vierte a una HORNO ROTATORIO
cuchara, la cual es llevada a los moldes.
Se emplean cuando se necesita fundir cantidades importantes de un solo Se usan para fundir virutas o chatarra fina de Al.
tipo de aleación. Calentar el horno hasta 850 - 900 °C.
Se lleva el metal fundido al molde en una cuchara o un crisol precalentado Retirar el quemador y cargar sales (NaCl, KCl y fluoruros), ± 50% de la
o, en casos especiales, se puede hacer la colada directamente. carga metálica.
Fundir la sal y recalentar a 850 °C, retirar el quemador y cargar la viruta de
Hornos de Crisol Sumergido.- Su funcionamiento es opuesto al de un aluminio, evitándose las pérdidas por oxidación.
horno de crisol normal, puesto que el quemador se dirige a la parte PROCEDIMIENTO DE FUSION
interior de un crisol sumergido en el Al o aleación de Zn fundido,
La carga consiste de chatarra limpia de fundición (retorno) y lingotes de
contenido en un baño refractario. Se ha diseñado un quemador especial, a
prealeaciones de aluminio.
fin de asegurar que se efectúe la combustión total dentro de las paredes
Los aleantes de bajo punto de fusión (Zn y Mg) pueden añadirse en forma
del crisol. elemental.
Una buena práctica de fusión, requiere que el horno tanto como la carga
Los gases de combustión precalientan el techo sobre el extremo de fusión
metálica, estén limpios. Los crisoles deben limpiarse después de cada
del baño, antes de ser evacuados a la atmósfera. Se obtienen rendimientos
colada, evitando la adherencia del dross y metal atrapado.
del 40%, que es más alto que el de un horno de llama abierta diseñado Drossing
para fusión y mantenimiento.

Hornos Rotativos de Crisol.-

El drossing, es la formación de óxidos de Al y otros óxidos, que se
acumulan sobre la superficie del baño. La separación completa de dross y
metal, se favorece por las grandes diferencias en sus G.E.
El vapor de agua es, particularmente, perjudicial en ocasionar el gaseado
de las aleaciones de aluminio, debido a la siguiente reacción:
Los gases de combustión conteniendo H2O, luego pueden causar oxidación
y absorción del H2. Se aumenta la solubilidad del H2, con el aumento de la
presión parcial del H2 por encima del baño, de acuerdo a la Ley de Sievert.
Fundentes y Desgasificadores
Los fundentes y desgasificadores del aluminio fundido, se usan,
principalmente, por 2 razones.
Para proporcionar una más efectiva separación del metal fundido y la
escoria.
Para eliminar el hidrógeno disuelto y la escoria atrapada.
Los desgasificadores gaseosos usados para purgar el baño, incluyen al
nitrógeno, helio, argón y cloro. Los gases se burbujean a través del baño
para eliminar el H2.
La separación del dross es, probablemente, una acción mecánica de las
burbujas de gas inerte, que transportan los óxidos a la superficie. Sin
embargo, el Cl2 reacciona químicamente para formar cloruros que
cambian las características de mojado del metal y producen la separación
del dross y baño.
El “flushing” traslada la escoria a la superficie y luego se burbujea gas seco
a través del baño, de 10 a 20’ a la velocidad de ± 0.5 a 0.75 pies3 de
gas/minuto, para baños de 150 a 200 kg. El flushing se realiza a la
temperatura más baja posible, alrededor de 677 °C, para obtener una
máxima eliminación del hidrógeno.
El desgasificado con fundentes sólidos es un procedimiento simple, más
ampliamente usado, aún cuando no es tan efectivo como el purgado.
Se usa alrededor de 0.1% de desgasificador sólido, introduciéndolo al baño
hasta el fondo con un contenedor perforado.
Los cloruros de Al y Zn, asi como un número adecuado de composiciones
que contienen estos compuestos, se usan como desgasificadores sólidos
que facilitan la separación del metal y oxidos, a través de una acción
química.
Refinamiento del grano.- Métodos:
Enfriamiento rápido, produce granos pequeños.
Ajuste de la temperatura, vaciando a la temperatura más baja posible se
obtienen piezas con grano fino.
Uso de refinadores de grano, tales comio B, Ti, Cr, Cb y Na, que se añaden
al baño poco antes del vaciado.
Temperatura de vaciado
Cuando el baño ha sido adecuadamente preparado, es esencial el control
final de la temperatura. Termocuplas de inmersión consistentes de
alambre cromel-alumel N° 8, con cubiertas de asbesto, son adecuadas
para esta medición. Cuplas desnudas son satisfactorias para una medición
rápida de la temperatura.
Puede emplearse, una temperatura de vaciado de 677 a 760 °C,
dependiendo del tamaño de la pieza, composición de la aleación, y un
número de otros factores.
Práctica de fusión:
Trabajar con materiales limpios, de análisis conocido.
Preparar prealeaciones o aleaciones madre.
Prevenir la segregación en las aleaciones de Al, Zn, Mg que contienen Cr,
con una adecuada agitación.
Se usan fundentes a base de cloruros (producto comercial Coveral).
Se usan desgasificadores como el hexacloroetano, el gas cloro Cl2
(producto comercial Degaser). Mantener la temperatura del baño, lo más
bajo posible para absorber menos gases.
Emplear un mínimo tiempo de espera en la condición fundida.
Evitar el vapor de agua o cualquier fuente de H2.
Escoriar cuando esté listo para el vaciado.
Evitar la turbulencia para minimizar el “drossing” y la ganancia de H2.
Usar una adecuada temperatura de vaciado y práctica de colada.
FUSION DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO
Calentar el crisol vacío. Luego cargar el aluminio, cobre y añadir 0.5% de
COVERAL 11. Este fundente reduce la oxidación y la absorción de gases,
obteniéndose un metal con mayor fluidez. Evitar contaminar con Si y Fe.
Fundir lo más rápido posible, completando la carga y cuando la
temperatura alcanza 700 °C apagar el horno. El calor residual elevará la
temperatura de la carga hasta unos 750 °C.
Agregar 0.25% de NUCLEANT 2 (refinador de grano). Retirar la escoria a
los lados y colocar la tableta, luego sumergirlo con una herramienta hasta
que se complete su descomposición. Debe evitarse la excesiva
temperatura, de lo contrario, aumentará la absorción de gases y las
pérdidas por oxidación.
• Cuando la temperatura comienza a descender se sumergen por
medio de una campana perforada, tabletas de DEGASER 190
(0.40%) el cual des-prende gases insolubles que arrastran al
exterior las que el aluminio haya absorbido durante la fusión,
además afina el grano, aumentando su resistencia.
Mantener la campana sumergida hasta que cese el desprendimiento de
burbujas.
Espolvorear 0.5% de COVERAL 11 sobre la su-perficie, dejar reposar unos
minutos. El COVE-RAL 11 produce una gran reacción exotérmica que pone
al rojo la escoria, expulsando toda partícula metálica de la misma, para
depositarla en el baño.
Con una varilla metálica, pintada con FIRIT, agitar el COVERAL 11 con la
escoria, hasta adquirir un color rojo vivo y rascar cuidadosamente las
orillas interiores del crisol.
• Con una espumadera perforada, eliminar totalmente la escoria
prácticamente exenta de aluminio metálico. Luego se procede a
la colada.
Temperaturas adecuadas de colada
710 °C para piezas ligeras de espesores inferiores a 13 mm.
690 °C para piezas cuyos espesores están entre 13 y 38 mm.
680 °C para piezas gruesas de espesores mayores a 38 mm.
MOLDEO DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO
Las aleaciones de Al pueden fundirse por cual-quiera de los procesos
usados comúnmente: fundición en moldes de arena, moldeo en yeso,
moldes permanentes y fundición inyectada. Debido a su baja temperatura
de vaciado y gravedad específica de las aleaciones de Al, los moldes son
menos afecta-dos por el calor que en el caso del fierro y el acero.
Consecuentemente, pueden obtenerse excelente acabado superficial y
exactitud dimensional, aún en grandes piezas fundidas en arena.
Los espesores de sección mínimos para las piezas fundidas de aluminio,
producidas por los procesos comúnmente usados, se ilustra en la siguiente
tabla.
Se han producido, piezas fundidas en moldes de arena de varias toneladas.
Están en uso piezas de hasta 300 kg producidas en moldes permanentes y
piezas de 30 kg producidas por fundición inyectada.
Un importante efecto del proceso de fundición usado en las aleaciones de
aluminio es su influencia sobre las propiedades del metal.
En la tabla siguiente, se ilustra el efecto del metodo de fundición sobre las
propiedades mecánicas de las aleaciones Al-Cu-Si y Al-Si.
Indudablemente, el rápido enfriamiento del molde metálico y en el caso
de la fundición inyectada, el efecto de colar bajo presión, produce la
mejora de las propiedades.
En este punto, sin embargo, debe reconocerse que sólo la especificación
química de una cierta aleación, no es garantía de las propiedades
mecánicas. Debe considerarse, el proceso de fundición, diseño de colada,
práctica de fusión y la historia completa del proceso de fundición.
Fundición en Moldes de Arena
Las piezas fundidas en moldes hechos de cualquiera de los procesos
usuales en moldes de arena, es practicado con las aleaciones de aluminio.
El moldeo de arena en verde con equipo de moldeo convencional, es
usado en mayor proporción, aún cuando se prefieren los moldes de arena
en seco, cuando implique grandes o intrincadas piezas.
Presiones de baja presión, de 20 a 30 PSI, son usadas en las máquinas de
moldeo, en vista de que, como regla, no se requiere, una alta dureza del
molde.
Arenas de Moldeo.- Se emplean arenas naturales (tierra de huaca)
y sintéticas, en el moldeo de arena en verde para las aleaciones de
aluminio.
Se requiere un buen acondicionamiento de la arena, ya sea usando una
arena natural o sintética.
Excesiva humedad, terrones, bolas de arcilla u otros materiales, pueden
causar serios defectos en las piezas.
Las bolsas de gas colapsadas de la excesiva humedad, se ilustran en la Fig.
5.29. La reacción del metal fundido con el exceso de humedad en la arena,
puede producir porosidades de reacción, concentración de pequeños
huecos esféricos, usualmente justo debajo de la piel de la pieza.
Las bolas de arcilla en la arena pueden explotar cuando son cubiertas por
el metal fundido y producir hoyos o pequeñas sopladuras. Este último
defecto se ilustra en la Fig. 5.30.
Una severa generación de vapor dentro del molde, conjuntamente con un
flujo turbulento de metal, pueden producir en extremo porosidades por
gases, semejantes a lo ilustrado en la Fig. 5.28.
La mayoría de estos problemas pueden evitarse con el adecuado uso de las
arenas y práctica de moldeo.
Arenas de Almas
Debido a la tendencia de las aleaciones de aluminio a las rajaduras en
caliente, se requiere almas de gran colapsibilidad,, para que estas dejen
contraer libremente a la pieza. De aquí, las mezclas usadas son débiles y
más colapsables que aquellas usadas para metales pesados de alta
temperatura.
Una mezcla típica será:
100 partes de Arena sílice de 85-90 AFS
1 parte de aceite de almas
1 parte de dextrina
Estufar a 177 °C
Insertos
A menudo, se cuelan insertos de fierro fundido o acero, dentro de las
piezas de Al. Barras, boquillas, manguitos, forros de cilindro y otras
superficies que requieren resistencia al desgaste, pueden obtenerse en
esta forma. Un ejemplo de un inserto se presenta en la Figura 5.31, la
pieza plana tiene insertos de acero.
Los insertos son estriados o de lo contrario suministrados con un
aglomerante mecánico a la pieza fundida. Los insertos metálicos se
moldean dentro del molde o arena de alma o colocados en la matriz o en
el molde permanente y deben estar secos y limpios, para prevenir las
bolsas de gas o sopladuras.
Diseño de Risers y del Sistema de Alimentación del Aluminio
El adecuado diseño de risers y del sistema de alimentación de las piezas de
Al (y Mg), se reconoce como un factor principal en la producción de
buenas piezas. Para una función satisfactoria, buen sistema de
alimentación y llenado, debe tomarse en cuenta ciertas características
muy conocidas de las aleaciones fundidas de Al, principalmente:
Tendencia al drossing.
Atrapamiento de gases.
Absorción de gases.
Contracción de solidificación.
Dificultad de eliminar los microrechupes.
Alta conductividad térmica.
La oxidación del aluminio fundido y también la absorción del H2, puede
ocurrir fácilmente en el molde y durante el vaciado. El oxígeno y el vapor
de agua de la atmósfera y los gases del molde están abundantemente
presentes.
La turbulencia del vaciado y el flujo de metal en las entradas, promueve el
mezclado y la reacción de los gases y el baño.
De aquí, que el dross puede formarse y el hidrógeno puede disolverse en
el metal líquido, a medida que el molde es vaciado.
Además, las burbujas de gas pueden atraparse mecánicamente en el flujo
de metal, como se ilustra en la Fig. 5.32.
El metal adversamente afectado por el sistema de alimentación o el
vaciado, puede referirse como metal “dañado”.
METALURGIA DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO
Las aleaciones de aluminio, en general se caracterizan como sistemas
eutécticos, que contienen compuestos intermetálicos o elementos como la
fase en exceso.
Debido a su relativamente baja solubilidad de la mayoría de los elementos
aleantes en el aluminio y la complejidad de las aleaciones que se
producen, las aleaciones de aluminio pueden contener diversas fases
metálicas, que a veces son completamente complejas en su composición.
Estas fases, usualmente, son más solubles cerca a la temperatura eutéctica
que a la temperatura ambiente, haciendo posible el tratamiento térmico
de solubilización y envejecimiento, en algunas aleaciones.
Todas las propiedades de interes son , en efecto influenciados por los
efectos de los diversos elementos con que el aluminio se alea. Los
principales elementos aleantes en las aleaciones de aluminio son: Cu, Si,
Mg, Zn, Cr, Mn, Sn y Ti. El Fe es un elemento, normalmente presente y es
considerado como una impureza.
Aleaciones Al-Cu
El efecto estructural del Cu en las aleaciones de Al se presenta en el
diagrama de equilibrio Al-Cu, Fig. 5.36, en el que se observa el
incremento de la solubilidad del Cu en el Al, en el estado sólido, desde
5.65% a la temperatura de 548 °C a menos de 0.50% a la temperatura
ambiente.
Características y aplicación: Aleaciones Al-Cu
Aumenta gradualmente la carga de rotura y dureza hasta un 12 %Cu, por
encima de este valor la aleación se torna frágil.
Mejora resistencia en caliente y buena maquinabilidad, pero reduce
notablemente la resistencia a la corrosión.
Hasta 2 %Cu se reduce la colabilidad, pero mayor a 5 %Cu se mejora la
colabilidad y reduce la fragilidad de contracción.
Se aplica en rueda de aviones, buses, accesorios, etc.
Aleación Al-Si
El Si está presente en todas las aleaciones comerciales de Al, hasta
aproximadamente 13%.
La solubilidad del Si en el Al, fase , está limitada a 1.65 %Si a 577 °C y
menos de 0.05 %Si a la temperatura ambiente.
El Si no disuelto está presente como la fase (de comportamiento similar
a un no metálico), que son partículas de Si conteniendo un %
extremadamente muy pequeño de Al.
El tamaño de las partículas ricas en Si, puede variar grandemente.
Una partícula bastante gruesa, se produce con una fusión normal y en
moldes de arena, tal como se ilustra en la microfotografia de la Fig. 5.49,
de una aleación de Al-Si.
El refinamiento estructural por prácticas especiales de fusión, se discutió
anteriormente. El proceso de fundición puede, también producir un
refinamiento microestructural.
Los procesos en moldes permanentes y fundición inyectada, pueden
producir un refinamiento del tipo ilustrado en la microfotografía de la Fig.
5.49.
El efecto del Si sobre las propiedades, no es por un tratamiento de
solubilización y envejecimiento.
El %Si en la aleación es el primero en importancia, seguido de cerca por los
efectos microestructurales de “modificación” en moldes permanentes o
fundición inyectada o prácticas especiales de fusión.
Características de las aleaciones Al-Si
Buena ductilidad y excelente resistencia a la corrosión (fundición
inyectada).
Buena colabilidad y moderada resistencia, a la vez que buena resistencia a
la corrosión (moldes de arena).
Mejora la resistencia mecánica sin reducir de modo notable la ductilidad.
La aleación eutéctica, es suficientemente tenaz.
Mejora la colabilidad, reduce la fragilidad al calor y se obtienen piezas
compactas.
Influye negativamente sobre la mecanización.
Aumentando el %Cu, baja la resistencia a la corrosión.
Aumentando el %Fe y %Mg, baja la ductilidad.
Otros elementos usados en las aleaciones de Al, semejantes al
Si, que no responden a los tratamientos de solubilización, son el Mn y Ni.
Aleación Al-Mg
El comportamiento del Mg en el Al, es similar a la del Cu. El diagrama de
equilibrio, ilustrado a continuación, presenta 2 fases; la fase  (blanda y
dúctil) y la fase  (dura y frágil), esta fase existe cuando se excede el límite
de solubilidad.
En el diagrama de equilibrio, Fig. 5.51, se observa un cambio de solubilidad
de la fase , con la temperatura, 14.9 %Mg es soluble en el Al, a la
temperatura de 451 °C y menos de 2.90 %Mg a la temperatura ambiente.
Características de las aleaciones de Al-Mg
Excelente resistencia a la corrosión (bajo %Mg).
Las aleaciones con alto %Mg, poseen excelente maquinabilidad y
resistencia a la corrosión con la más alta resistencia a la tracción y
elongación, de cualquier aleación de Al, moldeada en arena.
Son susceptibles al temple estructural, solo con porcentajes elevados
mayores al 6%.
Aumenta la carga de rotura hasta 6 %Mg y la dureza hasta 10 %Mg.
Presentan una notable oxidabilidad, > 8 %Mg requiere una técnica de
fusión muy cuidadosa.
Cuando se añade a las aleaciones Al-Si, las hace susceptibles al temple.
Cuando se añade a las aleaciones Al-Cu, permite que se envejezcan a la
temperatura ambiente.
En las aleaciones Al-Mg, no se añade Cu, porque reduce notablemente la
resistencia a la corrosión.
En estas aleaciones se añade Si, hasta 1%, a fin de mejorar la colabilidad,
por encima de 1% reduce notablemente la ductilidad.
Se usa en accesorios de aviones, carro de pasajeros y piezas que requieran
buena resistencia y resistencia al choque.
Aleación Al-Mg-Si
Ciertas combinaciones de Mg y Si, se han encontrado que exhiben
importantes efectos de aleación, en el aluminio. Los 2 elementos se
combinan y forman el compuesto metálico Mg2Si. Luego, estos se
comportan como un sistema cuasi-binario, ilustrado en la Fig. 5.52.
El sistema Al-Mg2Si, también permite los tratamientos de solubilización y
envejecimiento, produciéndose la mejora de las propiedades mecánicas.
Estas aleaciones ternarias, contienen hasta 0.30 %Mg y de 6 a 8 %Si
Aleación Al-Zn
Se usa como un elemento de aleación principal, en algunas aleaciones. Su
efecto beneficioso parece ser, que produce el máximo de propiedades
mecánicas en la condición de bruto de colada.
Buena resistencia mecánica y buena plasticidad.
Escasa resistencia a la corrosión y notable fragilidad en caliente, por lo que
dejaron de usarse.
Actualmente, con oportunas modificaciones se ha conseguido reducir los
efectos negativos.
Se pueden solubilizar y envejecer al igual que las aleaciones Al-Cu.
Características de las aleaciones Al-Si
Buena ductilidad y excelente resistencia a la corrosión (fundición
inyectada).
Buena colabilidad y moderada resistencia, a la vez que buena resistencia a
la corrosión (moldes de arena).
Mejora la resistencia mecánica sin reducir de modo notable la ductilidad.
La aleación eutéctica, es suficientemente tenaz.
Mejora la colabilidad, reduce la fragilidad al calor y se obtienen piezas
compactas.
Influye negativamente sobre la mecanización.
Aumentando el %Cu, baja la resistencia a la corrosión.
Aumentando el %Fe y %Mg, baja la ductilidad.
Otros elementos usados en las aleaciones de Al, semejantes al Si, que no
responden a los tratamientos de solubilización, son el Mn y Ni.
Aleación Al-Mg
El comportamiento del Mg en el Al, es similar a la del Cu. El diagrama de
equilibrio, ilustrado a continuación, presenta 2 fases; la fase  (blanda y
dúctil) y la fase  (dura y frágil), esta fase existe cuando se excede el límite
de solubilidad.
En el diagrama de equilibrio, Fig. 5.51, se observa un cambio de solubilidad
de la fase , con la temperatura, 14.9 %Mg es soluble en el Al, a la
temperatura de 451 °C y menos de 2.90 %Mg a la temperatura ambiente.
Características de las aleaciones de Al-Mg
Excelente resistencia a la corrosión (bajo %Mg).
Las aleaciones con alto %Mg, poseen excelente maquinabilidad y
resistencia a la corrosión con la más alta resistencia a la tracción y
elongación, de cualquier aleación de Al, moldeada en arena.
Son susceptibles al temple estructural, solo con porcentajes elevados
mayores al 6%.
Aumenta la carga de rotura hasta 6 %Mg y la dureza hasta 10 %Mg.
Presentan una notable oxidabilidad, > 8 %Mg requiere una técnica de
fusión muy cuidadosa.
Cuando se añade a las aleaciones Al-Si, las hace susceptibles al temple
Cuando se añade a las aleaciones Al-Cu, permite que se envejezcan a la
temperatura ambiente.
En las aleaciones Al-Mg, no se añade Cu, porque reduce notablemente la
resistencia a la corrosión.
En estas aleaciones se añade Si, hasta 1%, a fin de mejorar la colabilidad,
por encima de 1% reduce notablemente la ductilidad.
Se usa en accesorios de aviones, carro de pasajeros y piezas que requieran
buena resistencia y resistencia al choque.
Aleación Al-Mg-Si
Ciertas combinaciones de Mg y Si, se han encontrado que exhiben
importantes efectos de aleación, en el aluminio. Los 2 elementos se
combinan y forman el compuesto metálico Mg2Si. Luego, estos se
comportan como un sistema cuasi-binario, ilustrado en la Fig. 5.52.
El sistema Al-Mg2Si, también permite los tratamientos de solubilización y
envejecimiento, produciéndose la mejora de las propiedades mecánicas.
Estas aleaciones ternarias, contienen hasta 0.30 %Mg y de 6 a 8 %Si.
El exceso de Si está presente para mejorar las propiedades de fundición de
estas aleaciones, en vista de que no se necesita para formar Mg2Si.
En algunas aleaciones, los efectos combinados de Si y Mg son indeseables
y pueden limitarse como impurezas.
En vista de que, todas las aleaciones de Al contienen Si, la adición de Mg es
todo necesario para obtener el efecto endurecedor del Mg2Si. Las
aleaciones pueden luego volverse frágiles.
Aleación Al-Mn
Mayor resistencia mecánica, mejora la resistencia a la corrosión.
Transforma el compuesto Al-Fe, de la forma de agujas a la ramificada, con
lo que se mejora la tenacidad y ductilidad.
Si el Fe está en proporción importante, habrá que prescindir del Mn, ya
que se pueden formar cristales complejos de Al-Fe-Mn.
Efecto del Fe, como aleante.- La solubilidad del Fe en el Al es
reducidísima, incluso a la temperatura eutéctica de 655 °C.
PROPIEDADES DE INGENIERIA DE LAS ALEACIONES FUNDIDAS DE
ALUMINIO
Probablemente, el primer requerimiento de las aleaciones fundidas de Al,
es la adecuada resistencia mecánica.
Otros factores importantes son: maquinabilidad, habilidad para pulirse,
soldarse, tratamiento superficial, apariencia, resistencia a la corrosión,
conductividad, resistencias a las fugas, y costo.
Propiedades Mecánicas.- Las propiedades mecánicas, dependen
de los aleantes, tratamientos térmicos y proceso de fundición.
En general, las propiedades de tracción mínimas varían de 17,000 a 43,000
psi, límite de fluencia de 9,000 a 43,000 psi y elongación de 0 a 12%. Las
altas resistencias se obtienen por tratamiento térmico y en piezas fundidas
en moldes metálicos.
Tratamientos térmicos.- Los tratamientos térmicos pueden aplicarse a las
piezas de aleaciones de Al, por una o varias de las siguientes razones:
Para obtener las propiedades mecánicas deseables o más favorables:
Resistencia
Tenacidad
Para obtener la estabilidad dimensional de las piezas:
Minimizar o prevenir el crecimiento
Alivio de tensiones
Tratamientos superficiales.- Se realiza el anodizado, para
obtener una superficie brillante y lustrosa, que protege a la superficie. La
pieza limpia, se sumerge de 15 a 45 minutos en un electrolito de 15 a 18
%H2SO4, como el ánodo, a 14 – 30 voltios y una densidad de corriente de
12 a 15 amp por pie2.
Puede obtenerse un revestimiento químico, sumergiendo la pieza limpia
en una solución de 2 %carbonato de Na, 0.10 %dicromato de potasio a 71
– 82 °C.
Tanto el anodizado como el revestimiento químico, pueden sellarse para
aumentar su resistencia a la corrosión, sumergiendo en una solución
caliente de 5% de dicromato de potasio.
Propiedades de fundición.- La producción de buenas piezas
fundidas, requieren que las aleaciones posean las propiedades favorables
de fundición.
Aquellas consideradas de importancia para las
aleaciones de aluminio, son:
Mínima contracción de solidificación (y máximo rendimiento).
Adecuada fluidez.
Libres de rajaduras en caliente o roturas.
Mínima dificultad en producir piezas con resistencia a las presiones.
Mínimos problemas con absorción de gases y drossing. Los otros fundentes son menos fluidos y secos, permanecen sobre el baño,
Contracción.- Los problemas de contracción son mínimos en las aleaciones manteniéndose sobre el, durante el vaciado. Los últimos se usan en la
de Al-Si, conteniendo de 5 a 13 %Si. fusión en crisoles, donde no hay transferencia de metal, antes del vaciado.
ALEACIONES DE MAGNESIO Fundentes típicos se presentan a continuación.
Los otros fundentes son menos fluidos y secos, permanecen sobre el baño,
Su gran desarrollo se debe al crecimiento del manteniéndose sobre el, durante el vaciado. Los últimos se usan en la
transporte aéreo. Mayor consumo es como piezas fundidas (piezas de fusión en crisoles, donde no hay transferencia de metal, antes del vaciado.
hasta 500 kgs). Fundentes típicos se presentan a continuación.
Punto de fusión = 650 °C Refinamiento de grano
Densidad = 1.74 - 1.82
Métodos.- Moldeo con arena en verde y seco, moldeo permanente y Puede realizarse en diversas formas:
fundición inyectada Adiciones de polvo de carbón al baño, promueve un grano fino.
Sobrecalentamiento a 899 - 927 °C, seguido por un rápido enfriamiento en
Aplicación.- Industria aeronáutica, herramientas (partes), equipo de Rayos el aire, a la temperatura de vaciado, también promueve el refinamiento de
X, máquinas de escribir, etc. grano.
Uso del hexaclorobenceno (C6Cl6). El baño es tratado con 20 a 25 g de
MOLDEO hexaclorobenceno por 50 kg de metal, a 788 - 816 °C. Este tratamiento de
refinamiento de grano, se emplea después del uso de fundentes sobre el
El Mg es muy reactivo con la humedad de las arenas de moldeo. Se usan baño y desgasificado normal, y justo antes de ajustar la temperatura a la
arenas sintéticas. temperatura de vaciado.
- Arena SiO2 Finura 60 Temperatura de vaciado
- 90 AFS
- Bentonita Oeste 3 - 4% Las temperaturas de vaciado, se miden en el molde con pirómetros
- Inhibidores (S, ácido bórico 1% 3 - 6% portátiles, y están, usualmente, en el rango de 732 a 816 °C.
c/u o más, fluoruro de amonio, Se recomienda, un suave vaciado, con el pico de la cuchara cerca a la
fluoborato de amonio) balsa, para evitar la turbulencia, y escoriando la cuchara, para evitar el
- Dietileno glicol 1% atrapamiento de la escoria.
- Humedad 3% LIMPIEZA
Los inhibidores evitan la reacción molde-metal; el dietileno glicol
disminuye la cantidad de agua necesaria y también la tendencia al secado Las piezas se dejan enfriar en el molde, hasta que no exista el riesgo de
de la arena. producirse rajaduras en el desmoldeo. Esto puede requerir 1 hora o más
para grandes piezas.
El agua produce 2 efectos perjudiciales: Después del desmoldeo, las piezas son arenadas, con una arena de finura
de ± 35 AFS, para revelar los defectos superficiales. Los canales y risers, se
1. Inclusiones de óxidos que pueden ser atrapados en la pieza. eliminan con cortadoras de bandas. El esmerilado y limado, se emplean
2. Defectos por el gas H2 (pinholes). para eliminar las rebabas y exceso de metal.
ALMAS En todas las operaciones de corte, el riesgo de fuego y explosión de las
virutas o polvo de Mg, debe reconocerse. Por ejemplo, en estaciones de
Las aleaciones de Mg son susceptibles a las rajaduras en caliente durante esmerilado con colectores de polvos, el aire extraido se humedece con
la solidificación, por lo que las almas deben ser muy colapsables. Para agua, eliminando el riesgo del fuego del Mg.
prevenir la oxidación, también se añaden a las arenas de almas agentes Después de la limpieza, se usa un desarenado final para proporcionar una
protectores o inhibidores. apariencia uniforme. Puede usarse la impregnación o sellado, en piezas
Las arenas de almas aglomeradas con resina úrea formaldehido son muy que deben ser herméticas.
colapsables y debido a su baja temperatura de estufado, previene la A las piezas, antes de despacharlas, se les da un tratamiento de decapado
pérdida de los inhibidores durante el estufado. con Cr, para protegerlas contra la corrosión, durante el despacho y
Los moldes y almas deben tener adecuados desfogues y la humedad debe almacenaje, antes del maquinado.
minimizarse. El decapado consiste en sumergir por un período corto de tiempo, en una
Los desfogues son muy importantes, debido a la muy baja presión solución acuosa de 1.5 lb de dicromato de sodio por galón y 1.5 pintas de
metalostática desarrollada por el Mg fundido, la cual no es suficiente para ácido nítrico concentrado por galón.
vencer la contrapresión de los gases del molde o alma. Luego, se enjuaga con agua caliente. Por este tratamiento, se les da un
A causa del porcentaje de cereal en las almas, puede ganar o tomar agua si color bronce.
no se almacena en lugares secos de 30 a 38 °C. SISTEMA DE ALIMENTACION
Arena de alma típica:
Arena 1000 lb e ha encontrado que el adecuado sistema de alimentación, es uno de los
Azufre 10 lb más importantes factores en producir piezas de calidad de Mg.
Acido bórico 5 lb Es más fácil de producirse, en las aleaciones de Mg, metal dañado,
Cereal (maíz) 5 lb escoriado o gaseado, con inadecuados sistemas de alimentación y
Urea formaldehído 8 lb practicas de vaciado, que con otras aleaciones. Por esta razón, se
Agua 40 lb recomienda la colada por el fondo.
Permeabilidad en verde 80 Cuando el metal se introduce en o cerca del fondo del molde, el flujo es
Resistencia a la compresión en verde 1.1 menos turbulento y se produce menos cascada, y puede elevarse
Resistencia a la tracción estufada 275 uniformemente a través de la cavidad del molde. Se requiere un número
Dureza estufada 90 de entradas, para introducir el metal rápidamente, si la pieza es del tipo
Permeabilidad estufada 100 extendida.
FUSION El Mg, tiene un bajo contenido de calor por unidad de volumen y, por lo
El equipo de fusión es de hornos de crisoles de acero de 600 a 1000 kg de tanto, pierde temperatura rápidamente a medida que se extrae el calor.
Mg. Los crisoles son aluminizados para prevenir la contaminación con Fe. Por esta razón, no es posible que el metal fluya sobre largas distancias en
El baño se transfiere de grandes a pequeños crisoles de acero, para piezas delgadas, y debe introducirse en un número de puntos.
tratarlo antes del vaciado. Debido a que el Mg se oxida fácilmente, se emplean varios dispositivos
Pequeñas coladas, pueden fundirse directamente en crisoles de acero. para restringir, que la escoria ingrese a la pieza. Antes que nada, debe
Comúnmente se usan hornos calentados a gas o petróleo, con una hacerse el máximo esfuerzo para minimizar la formación del dross durante
atmósfera ligeramente reductora. el vaciado.
Alrededor de 1 parte de lingote nuevo por 4 partes de retorno, se cargan En el Mg, se aplican los mismos principios discutidos en el sistema de
en crisoles grandes, y se funde bajo una cubierta protectora. alimentación del Al.
El principal propósito del fundente, es para prevenir el quemado. Los Bebederos rectangulares de 1/4 a 1/2” de espesor x 1 1/2 a 2” de ancho,
números 230 y 232 son más fluidos y proporcionan una buena protección, se usan a menudo, para evitar el remolino producido con bebederos
en grandes crisoles abiertos. circulares.
Sin embargo, su fluidez hacen que ellos sean demasiado fáciles de atrapar
en el baño y llevado a la pieza, durante el vaciado.
El uso de bebederos rectangulares, se ilustra a continuación. Puede usarse
una lana gruesa de acero, en la base del bebedero rectangular, para
restringir el ingreso de los óxidos a la pieza.
Es discutible que el bebedero rectangular sea más eficiente que el circular,
en prevenir el remolino, en vista de que la proporción del resto del siste-
ma de alimentación, tiene un pronunciado efecto.
En ambos casos, es necesario un bebedero lleno durante el vaciado, para
prevenir la aspiración y el drossing.
EFECTO DE LOS ELEMENTOS
Fe.- Disminuye resistencia a la corrosión acuosa.
Ni.- Disminuye resistencia a la corrosión acuosa.
Zr.- Refinador de grano, no se usa con Al y Si ya que forma Al-Zr.
Al.- Forma solución sólida con el Mg, aumentando sus
propiedades mecánicas.
Zn.- Forma solución sólida con el Mg, aumentando sus
propiedades mecánicas.
Mn.- Aumenta resistencia a la corrosión.
Ti.- Refina el grano.
Be.- De 0.005 a 0.02% forma una película de óxido,
disminuyendo la tendencia a la oxidación de las aleaciones de Mg.
Ca.- Desoxidante y desgasificador (igual acción 0.2 %Be)
Ce.- De 0.2 a 0.5% refina el grano.
ALEACIONES DE MAGNESIO
Aleaciones Mg-Al-Zn
Usada en gran cantidad para uso general.
Buena colabilidad, buena ductilidad y moderada alta resistencia hasta 180
°C.
Alta resistencia, usado en ruedas de avión.
Aleaciones Mg-Zn-Zr y Mg-Zn-Th
Tienen la más alta resistencia a la tracción, de las aleaciones fundidas.
Son más costosas que las aleaciones de Mg-Al-Zn.
Aleaciones Mg-T.R.-Zr
Se usan a temperaturas de 180 °C a 260 °C, resisten el deterioro de la
resistencia por exposiciones prolongadas a estas elevadas temperaturas.
Se usan en carcazas de motores de avión y otras piezas de avión que
soportan altas temperaturas.
(T.R.= Tierras Raras)
Aleaciones Mg-Th-Zr
Se usan a temperaturas superiores a 200 °C, en algunas aplicaciones se ha
empleado de 340 °C a 370 °C.
TRATAMIENTO TERMICO
En las Tablas 12.8 a 12.10, se presentan las aleaciones que son
solubilizadas y envejecidas. La solubilización puede comenzar a 149 – 260
°C, elevando la temperatura a la temperatura del tratamiento térmico en
casi 2 a 3 horas.
Se requiere adicionar alrededor de 1 %SO2 a la atmósfera del horno de
tratamiento térmico, para prevenir el quemado de las piezas, dado que el
punto de ignición del Mg es de alrededor de 371 °C, sin el SO2 en la
atmósfera.
Después de la solubilización, las piezas son templadas por enfriamiento en
aire quieto o aire soplado. El tratamiento de estabilizado, previene el
crecimiento o distorsión de las piezas solubilizadas.
Cuando se desea desarrollar el máximo límite de fluencia y resistencia a la
tracción con reducida ductilidad, se realiza el solubilizado seguido del
envejecimiento.
ALEACIONES DE PLOMO
Son aleaciones que contienen Sb, Sn y As; se caracterizan por su fácil
manipulación, buena colabilidad y propiedades antifricción.
Pueden fundirse por gravedad, en moldes metálicos, fundición inyectada o
centrífugamente.
El Pb tiene las siguientes características:
- Densidad en estado sólido = 11,35 a 20 °C
- Densidad en estado líquido = 10,66 a 331 °C
Punto de fusión = 327.4 °C
- Resistencia a la tracción = 1,2 a 2,7 kg/mm2
- Resistencia a la compresión = 1,2 kg/mm2
- Dureza Brinell = 3
- Maleabilidad
- Propiedades de lubricación
- Baja conductividad eléctrica
- Alto coeficiente de expansión
- Alta resistencia a la corrosión
FUSION
Puede usarse cualquier tipo de horno, especialmente en crisoles de Fe
resistentes al calor. El tipo de crisol adecuado es el de forma semiesférica,
que permite calentar uniformemente, evitando la segregación; esto se
consigue calentando el fondo del crisol más que el extremo superior.
Luego de fundirse el metal, debe agitarse severamente, después mantener
el metal quieto por varios minutos, luego escoriar y proceder al vaciado.
Se puede usar como fundente, el cloruro de amonio ClNH4, en proporción
de 0.25%
Las aleaciones de plomo, se usan mayormente como acumuladores
eléctricos, como tetraetilo de Pb (antidetonante en gasolina de alto
rendimiento)
Tenemos las siguientes aleaciones:
Plomo-Antimonio
Forman un eutéctico a 12 %Sb. La solubilidad del Sb en el Pb es de 2.45
%Sb a la temperatura eutéctica y 0,25 %Sb a la temperatura de ambiente,
lo que permite que sean envejecidas, como las aleaciones de Al-Cu. El Sb
aumenta la temperatura de recristalización, aumenta dureza y resistencia.
Las aleaciones de Pb-Sb, de 5 a 12 %Sb, se usan para placas de
acumuladores eléctricos del tipo ácido (estas placas se cuelan en coquillas
de acero), forros de cables, tubos plegables y en la construcción de
edificios.
Plomo-Antimonio-Estaño
El Sn aumenta fluidez, reduce la fragilidad, mejora las propiedades
mecánicas y produce una estructura más fina. Con 10 %Sn, se obtienen los
máximos valores de dureza y resistencia, a la temperatura ambiente.
Se usan estas aleaciones en las imprentas, como material tipo, cuya
composición es de 3 a 20 %Sb y 3 a 10 %Sn. Otro tipo de aplicaciones, son
como metales antifricción, conocidos como Babbitt:
SAE 13: 85 %Pb - 10 %Sb - 5 %Sn
Cargas y velocidades livianas
SAE 14: 75 %Pb - 15 %Sb - 10 %Sn
Cargas y velocidades moderadas: sopladores, bombas, motores
eléctricos, máquinas herramienta, etc.
SAE 15: 83 %Pb - 15 %Sb - 1 %Sn - 1 %As
Características de propiedades mecánicas unifor-mes a alta
temperatura. Se aplica a motores diesel, motores de autos, maquinaria
pesada.
Aleación 8: 80 %Pb - 15 %Sb - 5 %Sn
Para cargas livianas y velocidades moderadas. Se usa
principalmente en maquinaria de transmisión.
Microestructuras
Cuboides intermetálicos del compuesto Sb-Sn.
Compuesto eutéctico ternario:
- Solución sólida rica en Sb (clara)
- Solución sólida rica en Pb (oscura)
- Sb-Sn (fase intermetálica clara)
Plomo-Antimonio-Estaño-Arsénico
Son aquellas que conservan sus propiedades a temperaturas elevadas,
sobre un período prolongado.
El efecto del As produce en la aleación, un efecto similar por cada 1 %As
equivale a 10 %Sn. El As retiene las propiedades de la aleación a
temperaturas elevadas, a la vez que produce grano fino.
ALEACIONES DE ZINC
En nuestro país, se emplean fundamentalmente en la fabricación de piezas
fundidas por inyección, a estas aleaciones se les conoce comercialmente
como ZAMAK, las cuales son aleaciones que contienen Al, Cu, Mg y resto
Zn.
Composición química, de las aleaciones ZAMAK
Durante las últimas décadas, se han desarrollado aleaciones de Zn para
producir piezas por fundición en moldes de arena, las cuales contienen
alto %Al.
Estas aleaciones son prácticamente insensibles a la velocidad de
enfriamiento, la cual no tiene efecto significativo sobre las propiedades
mecánicas; por lo que pueden colarse en moldes de arena, yeso, moldes
metálicos, etc.
Las aleaciones de Zn se clasifican en:
1) Aleaciones para fundición inyectada:
ZAMAK 2, 3, 5 y 7
2) Aleaciones para fundición por gravedad:
ZA-8 ( 8 %Al, resto Zn)
ZA-12 (12 %Al, resto Zn)
ZA-27 (27 %Al, resto Zn).
3) Aleaciones para trabajado mecánico.-
a) Aleaciones para laminación.- Tienen bajo % de aleantes, a
excepción de las aleaciones superplásticas. Los principales aleantes son:
Cu, Pb, Ti, Cd, Fe, Al y Mg.
Zn-Cu, buena resistencia mecánica y al creep.
- Zn-Cu-Ti, usado para fabricar planchas delgadas
 - Zn-Pb-Cd-Fe, usada en la industria eléctrica.
- Zn-Al-Mg, usada en fotograbado.
- Zn-Al (22 %Al), de alta plasticidad, superplástica.
b) Aleaciones para trefilación.- No contienen Cu ni Mg, el Al
puede o no estar presente: ZINACOR
c) Aleaciones para extrusión.- Contienen Cu y Mg, el Al puede o
no estar presente: KORLOY
1) ZAMAK.- Tienen las siguientes características generales:
Son aleaciones de Zn, Al, Mg y Cu.
Deben producirse a partir de elementos de gran pureza, ya que las
impurezas promueven la corrosión intercristalina. El Zn peruano tiene
99.999%
El %Al, está cercano a la composición del eutéctico.
Se usan exclusivamente para fundición inyectada.
Se tienen los siguientes tipos de ZAMAK: ZAMAK 2, 3, 5 y 7.
Características y aplicación de las aleaciones ZAMAK:
ZAMAK 2.- Tiene alto %Cu, presenta buenas propiedades
mecánicas, resistencia a la corrosión y son inestables dimensionalmente.
Se usa en inyección por centrífuga a baja presión, botones metálicos, etc.
ZAMAK 3.- Tiene un %Cu mínimo y además de sus buenas
propiedades mecánicas son estables dimensionalmente. Usado en
conectores electricos.
ZAMAK 7.- Similar al ZAMAK 2, pero con menos Cu, presenta mejor
resistencia mecánica que el ZAMAK 3 y mayor estabilidad dimensional que
el ZAMAK 2 y buena resistencia a la fluencia serpeante (creep). Se usa en
cierres para la confección, licuadoras, neveras (bisagras y cerraduras),
alternadores, juguetería, tacos de zapato, alternadores y piezas de uso
automotriz.
ZAMAK 7.- Es una aleación cuaternaria Zn-Al-Mg-Ni, poseen
alta ductilidad y buena colabilidad. Se usa en grifería.
Características de fusión:
Son aleaciones fáciles de fundir, se funden en cualquier tipo de horno.
Deben usarse metales de gran pureza.
No requieren ningún tipo de control, ni fundentes ni desgasificadores.
En el caso de fundir retorno, puede usarse el 0.4% del siguiente
fundente:
- 1 parte de ClNH4
- 3 partes de Cl2Zn
Revestir las herramientas, para evitar que el Zn disuelva al Fe, es decir
evitar la ganancia de Fe o “iron pickup”. Un revestimiento típico, sería:
- Lechada de cal y vidrio soluble, aplicado a 100 °C.
Influencia de los elementos aleantes
Aluminio.- Fortalece la aleación, aumenta la du-reza, mejora la fluidez,
incrementándose la colabi-lidad, minimiza el ataque del metal fundido
sobre el fierro, disminuyendo la corrosividad sobre la matriz.
Menos de 3.5 %Al, ataca la matriz y la máquina, bajando la colabilidad.
Más del 4.3 %Al, se forma la fase  primaria, disminuyéndose la ductilidad
y resistencia al impacto (se vuelve más frágil).
Magnesio.- Contrarresta la tendencia de las impu-rezas a promover la
corrosión intercristalina (en atmósferas húmedas), aumenta la dureza para
manipular las piezas inyectadas. Por encima de 0.06 %Mg, aumenta la
susceptibilidad de las piezas a las rajaduras en caliente, pierde fluidez,
disminuye la resistencia al impacto y baja la ductilidad.
Cobre.- Minimiza los efectos nocivos de las impurezas, mejora la
resistencia a la corrosión, aumentando moderadamente la resistencia y
dureza. Por encima de 1.25 %Cu, se hace inestable dimensionalmente,
envejeciendo con una reducción de resistencia al impacto y baja de
ductilidad.
Efecto de las impurezas
Fierro.- No es muy perjudicial por debajo de 0.10 %Fe, afecta el
maquinado, ya que por encima de 0.02 %Fe, se forma un compuesto duro
Fe-Al.
Níquel, Cromo.- Se limitan a 0.02% como máximo, ya que
forman compuestos livianos con el Al.
Silicio, Manganeso.- Se limitan a 0.35 %Si y 0.50 %Mn como
máximo, ya que forman compuestos livianos con el Al.
Titanio.- Refina el grano.
Plomo, Cadmio, Estaño.- Promueven la corrosión intergranular,
sobre todo en atmósferas húmedas.
Temperatura de la matriz.- Rango de temperatura: 160 ° C – 245 °C
Una temperatura baja de la matriz, producirá que los reboses no se llenen,
excesivas porosidades internas, uniones frías, marcas de flujo.
Una temperatura alta de la matriz, producirá rajaduras en caliente y acorta
la vida de la matriz.
Modificación de las medidas, en el ZAMAK 3 y ZAMAK 7.-
Consiste en una contracción, una vez efectuada la colada. Esta contracción
queda completada a la temperatura ambiente, algunas semanas después
de la fundición.
La magnitud de la misma oscila entre 0,0009 y 0,0013 mm/mm, si la pieza
fundida es enfriada en agua después de retirarse de la matriz y si la misma
se enfría al aire entre 0,0007 y 0,0009 mm/mm.
2/3 de la contracción, se produce en 4 a 5 semanas.
1/3 restante, se producen en años.
Esta variación en el ZAMAK 3, es de: 0.0007 mm/mm
Esta variación en el ZAMAK 5, es de: 0.0009 mm/mm
A mayor %Cu, se hace más inestable dimensionalmente.
Tratamientos Térmicos
Envejecimiento.- Se realizan para estabilizar dimensiones, a las
siguientes condiciones:
- 3 – 6 horas a 100 °C
- 5 – 10 horas a 85 °C
- 10 – 20 horas a 70 °C
Luego del calentamiento, deben enfriarse las piezas en el aire. En la
siguiente tabla, se presenta la variación de las propiedades mecánicas, de
las aleaciones ZAMAK, con el envejecimiento
2) ALEACIONES DE Zn CON ALTO Al (ZA)
ZA 8 (1970) Moldes permanentes y fundición inyectada (gran acabado
superficial)
ZA 12 (1960) Moldes permanentes, fundición inyectada y moldes de arena.
ZA 27 (1970) Moldes permanentes, fundición inyectada y moldes de arena
(más resistentes).
Estas aleaciones además contienen Cu y Mg, los cuales le dan una
adecuada estabilidad y colabilidad. En las siguiente tablas, se presentan su
composición química y sus propiedades mecánicas.
FUSION
Usan todo tipo de hornos, no se usan crisoles de Fe.
El sobrecalentamiento no afecta las propiedades mecánicas.
El tiempo de fusión es 2 veces más rápido que el Al y 3 veces más rápido
que el bronce.
Alta fluidez, en la aleación ZA 12, en secciones de hasta 1.2 mm de
espesor.
Agregar el Mg en una campana.
Temperatura de colada:
- Mayor a 8.4 mm de espesor 441 - 469 °C
- De 8.4 a 2.4 mm de espesor 454 - 510 °C
- Menor a 2.4 mm de espesor 482 - 538 °C
MOLDEO
Se usa arena natural o sintética, para un buen acabado superficial 150-200
AFS (> 90 AFS). Pintura a base de grafito. Contracción del modelista 5/32
pulgada/pie.
SISTEMA DE ALIMENTACION
En aleaciones de Zn con alto Al (Zn-Al), se presenta el rechupe invertido
(Rango de Solidificación = 190 °C, en la aleación ZA-27).
Este rechupe se origina por la segregación del Zn en la solidificación, el
sólido inicial tiene ± 60 %Al que debido a su baja densidad flota en la
superficie, a medida que la fase sólida aumenta de espesor, el gradiente
térmico disminuye produciendo una mayor segregación de Zn, el cual por
su alta densidad se sedimenta en el fondo, originando el rechupe
invertido.
Este defecto se elimina por los siguientes métodos:
Adición de 0.02 a 0.6% (Grupo IA: Li, K, Na, Cs) o (Grupo IIA: Be, Ca, Sr, Ba).
Agitación electromagnética.
Aplicación de gradientes térmicos de 25 °C/cm.
Uso de almas cerámicas porosas en las zonas donde ocurre este rechupe.
Bebedero.- El bebedero debe ser:
Ahusado para minimizar absorción de gases.
Base de sección rectangular.
Canal de colada.- Debe ser:
Mayor que el empleado en aleaciones de Al y Cu.
De secciones cuadradas y/o trapezoidales.
Canal de ataque.- Se recomienda:
Ataques múltiples y grandes semejantes al usado en las aleaciones de Al.
Entradas anchas y delgadas para evitar los puntos calientes.
Relación de Areas: 1:3:3 o 1:2:2
Tiempo de llenado.- Depende del tipo de colada, se calcula con
las siguientes expresiones:
FUSION DE LAS ALEACIONES DE ZINC-ALUMINIO
Preparar pre-aleación 95 %Al, 5 %Cu
Calentar el crisol al rojo.
Cargar pre-aleación, aluminio y zinc.
Fundir lo más rápido posible, completando la carga y cuando la
temperatura alcanza 560 °C apagar el horno. El calor residual elevará la
temperatura de la carga hasta unos 580 °C. Agregar el fundente Zincrex, en
una proporción de 0.3 % de la carga.
Escoriar y colar a 530 °C.
METALURGIA DE LAS ALEACIONES DE ZINC CON ALTO ALUMINIO
El Al aumenta fluidez y mejora propiedades mecánicas. El Cu endurece,
mejora resistencia y hasta 2 a 3 %Cu, aumenta la resistencia a la fluencia
serpeante, además origina una nueva fase que produce la pérdida de la
estabilidad dimensional de las aleaciones en el envejecimiento.
Estas aleaciones presentan las siguientes características:
Poseen amplio rango de solidificación.
Presentan 2 tipos de transformaciones de fase.
TRANSFORMACIONES DE CORTO ALCANCE
Demoran minutos u horas para llegar al equilibrio, estas transformaciones
se realizan por la descompo-sición de las fases metaestables, de alta
temperatura ricas en Al, que caracterizan el sistema binario Zn-Al.
En el diagrama de fases Zn-Al, existe desacuerdos sobre la existencia de la
reacción peritéctica y así como la presencia del eutectoide a 69 %Zn; la
característica esencial del diagrama de fases es la presencia de fases a alta
temperatura que se extiende a través del diagrama a 80 %Zn,
representado por las fases , ' y , las cuales tienen estructura FCC,
similar a la del Al.
El eutectoide  se descompone en ( + ) en menos de 2 minutos después
del templado desde la temperatura eutectoide. Igualmente, la solución
sólida sobresaturada  se transforma a ( + ) por precipitación del Zn en
exceso (fase ), en un período de tiempo relativamente corto.
Ambas transformaciones ocurren en el enfriamiento después de la colada
o isotérmicamente luego del tratamiento de solubilización, templado y
envejecido.
La descomposición de la fase  en ( + ), origina una contracción.
Las reacciones de descomposición se tornan más complicadas en
contenidos medios de Al. Las aleaciones con ± 50 %Al, se descomponen en
el enfriamiento lento vía una reacción monotectoide, 2 reacciones
eutectoides sucesivas y un cambio de solubilidad.
En aleaciones con ± 22 %Al (ZA-27), en bruto de colada se produce un
eutéctico oscuro, por segregación y si solubilizamos a 350 °C por un
mínimo de 24 horas, se producirá una fase  homogénea.
En un enfriamiento lento a través de la temperatura eutectoide, la fase 
se descompone para formar una estructura lamelar fina similar a la perlita
de los aceros. Si en vez de solubilizarse, templamos la aleación y la
envejecemos a bajas temperaturas, se formará una dispersión uniforme
muy fina de Zn en Al.
Las propiedades mecánicas conferidas a esta simple aleación por estas
diferentes estructuras me-talúrgicas, difieren notablemente y los
tratamientos térmicos deben considerarse como un medio de proveer una
aleación para un uso en particular.
La adición de Cu y Mg a las aleaciones Zn-Al, incrementan el tiempo para la
transformación de la fase , de 1 minuto a varios días a la temperatura
ambiente; sin embargo, en vista de que el maqui-nado raramente se
realiza inmediatamente después de la colada, aún en estas aleaciones la
contracción irreversible producida, no es a menudo importante.
TRANSFORMACIONES DE LARGO ALCANCE
En las aleaciones Zn-Al, la adición de Cu produce la formación, durante el
enfriamiento, de una nueva fase  que contiene ± 16 %Cu, el cual se
aproxima a CuZn4 y es inestable a la temperatura ambiente. La fase ,
posee una estructura H.C.P., similar a la del Zn, en la que algunos átomos
de Zn son reemplazados al azar por átomos de Cu.
La fase , origina una transformación de largo al-cance, en la que
gradualmente se produce la formación de una nueva fase ', rica en Cu,
estable a la tempera-tura ambiente y tiene alrededor de 56 %Cu y 13 %Zn.
Esta fase se aproxima a Al4Cu3Zn y tiene una estructura compleja ordenada
romboédrica.
Bajo condiciones de equilibrio, esta transformación se produce por medio
de la siguiente reacción de Clase II, de 4 fases:
La difractometría cuantitativa por Rayos X, sugiere que una reacción
similar se produce en el reemplazo de  por ’, en el envejecimiento de
lar-go alcance de aleaciones solubilizadas o en B. de C.
Se origina la difusión del Cu en largas distancias y la transformación se
realiza en períodos de meses o años a la temperatura ambiente.
Esta reacción es la responsable de la inestabilidad dimensional de la
aleación ZA-27, observada en el envejecimiento.
Las fases resultantes de esta reacción tienen una menor gravedad
específica que las fases reactantes, originándose una expansión neta en el
envejecimiento.
Además de este efecto, observado durante el envejecimiento, la expulsión
de Cu disuelto de la fase , rica en Zn, también contribuye a la expan-sión
de la aleación. Esto se debe al hecho de que el Cu en solución en el Zn,
produce una contracción del eje “c” de la estructura del Zn H.C.P.,
mientras que el Al en solución tiene el efecto contrario.
La precipitación del exceso de Cu o Al del Zn, puede alterar el volumen
promedio de la estructura, y en aleaciones que contienen mucho Zn, esto
puede contribuir notablemente al crecimiento en el envejecimiento.
La contracción producida por las reacciones de corto alcance, usualmente
terminan antes que la pieza se maquine al tamaño final, es por ello que
este efecto no es de importancia para el fabricante.
Las aleaciones resistentes, tales como la ZA-27, requieren una sustancial
cantidad de Cu, y de aquí que el crecimiento en un período largo puede ser
un problema, especialmente si los componentes operan a temperaturas
superiores al ambiente.
Existen 2 soluciones obvias al problema del crecimiento.
1. Una es hacer en el diseño una tolerancia para el crecimiento y tratar
térmicamente los componentes para completar la transformación antes
de obtener las dimensiones finales en el maquinado.
Esto puede ser efectivo, sin embargo se ha encontrado que el tiempo de
envejecimiento para alcanzar una condición estable a 95 °C es de 10 días,
el cual es inconvenientemente largo.
2. La otra alternativa es reducir el contenido de Cu y reemplazarlo con
otros elementos aleantes, a fin de obtener las propiedades deseadas. En
el ZAMAK 3, ZA-8 y ZA-12, una pequeña adición de Mg produce un
significativo efecto sobre la resistencia, permitiendo tener contenidos
bajos de Cu.
En estas aleaciones ricas en Zn, el nivel de Cu se reduce a tal punto que el
efecto de crecimiento sobre el Zn, ejercido por el Cu, es compensado con
el efecto opuesto del Al. Otro elemento posible de adición es el Si, el cual
esta en estudio.
MECANISMOS DE ENVEJECIMIENTO
a) Descomposición de la fase 
Produce contracción
Estructuras:  es FCC
 es HCP
Requiere largo tiempo de envejecimiento a temperatura ambiente.
b) Descomposición de la fase 
Produce dilatación.
Si el %Cu es mayor a 1%, hay mayor % y la transformación final produce
mayor dilatación.
c) Reacción tetrafásica
Produce dilatación.
Esta reacción se produce cuando el %Cu es > 2.
d) Precipitación de Zn de la fase  ligeramente saturada
Produce ligera contracción.
e) Precipitación de Cu de la fase 
Cuando el Cu se disuelve en el Zn se origina una contracción en el eje “c”
de la red del Zn (solvente).
En el envejecimiento, al precipitarse el Cu se produce una dilatación.
f) Precipitación del Al de la fase 
El Al tiene mayor radio atómico, al sustituir a los átomos de Zn crea una
expansión del eje “c” de la fase .
En el envejecimiento el Al se difunde provocando una contracción en la
red cristalina de Zn.
TRATAMIENTOS TERMICOS
Solubilización:
Calentar la probeta a 300 °C por 2 horas.
Enfriar rápidamente en agua caliente
Envejecimiento:
Calentar a 200 °C por 10 horas.
Enfriar en el horno.
Efectos del envejecimiento sobre las propiedades mecánicas de las
aleaciones de Zn con alto Al
La resistencia a la tracción, disminuye con el envejecimiento, a mayor
temperatura de envejecimiento, mayor será esta disminución; también la
disminución será mayor, cuanto mayor sea el tiempo de envejecimiento a
elevadas temperaturas.
A la temperatura ambiente, la resistencia a la tracción, prácticamente, no
varía, aún en el tiempo.
La ductilidad aumenta, a medida que se incrementa la temperatura del
envejecimiento.