ACEROS Y FUNDICIONES

Por Aníbal Serna Gil

anibalsernag@gmail.com; jose.serna@odl.com.co

INTRODUCCION termofluencia, mayor resistencia a la corrosión,

El acero es el metal más ampliamente utilizado
actualmente por la sociedad. Se utiliza fundido,
colado, trabajado en caliente o en frio, ya sea
como producto forjado, extruido, laminado,
estampado, etc., con resistencia mecánica a la
tensión que puede superar los 5 GPa (1 Pa =
1.45 x 10-4 psi). Un ejemplo de la versatilidad
del acero se puede observar en los autos,
donde supera el 60% en peso, con formas
variadas y contornos finos, lo que indica su
gran maleabilidad. Por su alta resistencia
mecánica, se utiliza en la construcción de los
ejes, cigüeñales, soporteria, partes sometidas a
fatiga mecánica y térmica. El acero tiene
moderada resistencia a la corrosión y por tanto
para exposición a la intemperie requiere de
recubrimientos protectores, como pinturas
inorgánicas y recubrimientos metálicos como el
galvanizado, el cromado, el niquelado. El acero
dúctil absorbe gran cantidad de energía durante
los impactos, se puede reciclar fácilmente con
ayuda de electroimanes para su separación,
dada su característica ferromagnética.
Comparado con otros materiales como las
aleaciones de cobre, aluminio y aceros
inoxidables, se puede decir que el acero al
carbono es un material de bajo costo.
mejor comportamiento a bajas temperaturas o
mayor resistencia al impacto, mayor resistencia
a la fatiga térmica y mecánica, mayor
permeabilidad magnética y alta maquinabilidad.
PROCESOS DE FABRICACION
Para la fabricación del acero existen dos
procesos generalizados. En la siderúrgica
integrada, el acero se fabrica en altos hornos a
partir de mineral de hierro (hematita), adiciones
de coque y caliza como fundente; el metal
liquido, llamado arrabio, se refina en
convertidores al oxigeno o en sistemas de
desgasificación al vacio para producir el acero
de alta calidad, Figura 1. En la siderurgia
semi-integrada el acero se produce en hornos
eléctricos a partir del reciclaje, llamado
chatarra, y de pellets procedentes de reducción
directa, Figura 2.

El acero se consideraba como una aleación

Hierro – Carbono, pero esta definición ha
cambiado por la de Hierro – Carburo de Hierro,
con adición de elementos de aleación en menor
proporción como el silicio, manganeso, cromo,
níquel, molibdeno, vanadio, titanio, niobio,
aluminio, azufre y fosforo. Cada elemento
químico juega un papel importante en el
proceso de fabricación y se adiciona
intencionalmente para adquirir determinadas
propiedades químicas, metalúrgicas, eléctricas
y mecánicas, ejemplo, mayor dureza, mayor
resistencia a la tensión, mayor resistencia a la Figura 1. Alto horno para producción de arrabio

Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE 1


Figura 2. Horno eléctrico de arco
Fabricación del Arrabio:
El mineral de hierro (FeO, Fe2O3, Fe3O4) se
reduce en un alto horno con carbón en forma
de coque (carbón esponjoso producido por
calentamiento de la antracita, sin oxigeno, con
el objeto de eliminar material orgánico y
volátiles, de alto poder calorífico). La caliza se
adiciona como fundente, facilitador de la
licuefacción del hierro reducido y formador de la
escoria protectora de la oxidación del metal
fundido. La escoria flota en la superficie y
absorbe la mayor cantidad de impurezas no
deseables en el metal.
El Alto Horno es un recipiente de forma cónica
invertida, con una carcasa de acero al carbono
y un revestimiento interno de material
refractario especial (magnesita, grafito, cromita,
alumino-silicatos, aglutinados con alquitrán en
forma de ladrillos o de revestimientos
monolíticos). La mezcla de mineral, coque y
caliza, en forma de pellets, se alimenta por la
parte superior, la reducción química del mineral
toma lugar en el descenso con ayuda de la
inyección de aire caliente por las toberas
laterales inferiores. El metal líquido se deposita
en la parte inferior, en el crisol, de donde es
extraído a intervalos de tiempo específicos.
Este metal fundido se denomina “Arrabio” o
Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE
hierro de primera fusión, el cual requiere un
proceso de refinación para eliminarle carbono,
silicio, azufre y fósforo. La refinación se lleva a
cabo en convertidores básicos con inyección de
oxigeno, BOF, llamados carros torpedo. En el
caso de aceros especiales, de alta calidad, el
proceso de refinación se realiza en vacio.
Fabricación del Acero – Siderurgia:
En los convertidores BOF, la carga principal es
el arrabio, se adiciona chatarra de acero para
enfriar el metal líquido y diluir el carbono y los
elementos contaminantes. Se inyecta oxigeno
con lanzas y se promueve la agitación y el
burbujeo con la inyección de gas inerte por el
fondo, con el objeto de oxidar los elementos
más reactivos que el hierro (C, Mn, Si, S, P) y
eliminarlos en la escoria. Este proceso de
desoxidación, se conoce como “Killed Steel”, o
producción de aceros desoxidados. Del
convertidor se extraen muestras para análisis
químico, después de verificar la conformidad
con las especificaciones, se procede al
trasvasado en “cucharas” y al vaciado en
moldes permanentes, lingoteras, o en el
sistema de colada continua, ampliamente
utilizado desde la década de 1980.
Hornos Eléctricos de Arco y de Inducción:
La siderurgia semi-integrada utiliza este tipo de
recipientes para la producción de acero a partir
de reciclaje de “chatarra”, con adiciones de
fundente, caliza y fluorita, con el objeto de
formar la escoria donde se atrapan las
impurezas. En los hornos eléctricos de arco, el
calor de fusión es suministrado por tres
electrodos de grafito conectados a un sistema
de corriente eléctrica de ultra alta potencia. En
los hornos de inducción, el calentamiento se
produce por resistencia eléctrica en una bobina
de inducción. Después de fundida la chatarra,
se toma una muestra del metal líquido para
verificar su composición química, si cumple
especificaciones se procede igual que en el
proceso anterior, se vacía en lingoteras o en el
sistema de colada continua.
Para la producción de aceros especiales, se
utiliza la desgasificación en vacio. Se remueve
2
el hidrógeno, el carbono y el oxígeno con la
inyección de argón por el fondo del recipiente,
proceso AOD (Argon–Oxygen – Degasification)
, algunos productos como rieles, laminas “cold
rolled”, semiterminados para forja y extrusión,
aceros inoxidables, son producidos con este
procedimiento.
Colada Continua:
Actualmente, es el proceso más utilizado para
pasar del metal liquido a formas de productos
semiterminados, planchones, tochos o productos obtenibles de la laminación en
palanquilla. En la máquina de colada continua,
el acero comienza la solidificación en moldes
huecos de cobre refrigerados externamente con
agua. El perfil parcialmente solidificado puede
producirse por largos periodos de tiempo,
semanas, colada tras colada, que luego pasara
por el corte y luego al proceso final de
conformación por laminación, forja o extrusión.
En la Figura 3, puede verse la producción
continua de un perfil laminar.
Figura 3. Maquina de colada continua
produciendo un perfil laminar
Laminación / Forja / Extrusión
Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE
En ambas siderúrgicas, se tienen facilidades
para conformar el acero en diferentes productos
y perfiles. Los productos semiterminados
provenientes de las lingoteras o de la colada
continua, pasan a un horno de recalentamiento
donde obtienen la temperatura adecuada para
el proceso de conformación. En el proceso de
laminación, ya sea en caliente o en frio, pueden
producirse los más variados perfiles: redondos,
hexágonos, cuadrados, ángulos, rieles, perfiles
en “U”, “H”. Las Figuras 4a y 4b, muestran los
caliente y en frio. En la laminación en caliente
se pasa de espesores desde 300 mm a
espesores de 2 mm. Los productos laminados
en frio, deben pasar primero por una
eliminación de óxidos superficiales en un
proceso de decapado con ácidos, poseen
espesor inferior a 2.3 mm, mayor resistencia
mecánica y mejor acabado superficial.
Figura 4a. Lámina producida por laminación en
caliente
Figura 4b. Lamina producida por laminación en
frio
3

Los productos semiterminados pueden ser
forjados para obtener miles de objetos de
aplicación industrial. Para la industria de
refinación y petroquímica, por ejemplo, no se
permite el uso de pernos y tuercas que no sean
forjados y con roscas laminadas. La Figura 5
muestra dos tipos de martillo de forja abierta y
un perno forjado con su tuerca. Los martillos de
forja pueden ser de accionamiento hidráulico o
neumático.
Figura 5. Martillo de forja y muestra de
esparrago y tuerca forjada con rosca lamnada.
Toda parte producida en frio o en caliente
requiere de un alivio de esfuerzos residuales
posterior a su conformación. Se han diseñado
tratamiento térmicos específicos para darle las
propiedades requeridas para su correcta
aplicación. El recocido continuo, permite
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realizar este alivio de esfuerzos en línea en
laminadores “Tandem” reversibles
En la Figuras 6, puede observarse el proceso
de extrusión para la fabricación de tuberías sin
costura. El diámetro interno se produce por la
inserción de una barra-tapón con movimiento
en dirección contraria al movimiento del
semiterminado. En refinación y petroquímica, la
mayoría de tuberías de proceso y líneas de
transferencia son sin costura. Igualmente en
hornos y calderas, los tubos que serán
expuestos a alta temperatura, son fabricados
por extrusión, sin costura. La soldadura es
considerada una zona con alta probabilidad de
acumulación de defectos y se requiere
inspección cuidadosa antes de su uso,
especialmente en recipientes y equipos
sometidos a presión y alta temperatura.
4
Figura 6. Proceso de extrusión para fabricación
de tubos sin costura.
PROPIEDADES DEL ACERO
Para la producción de aceros con las
propiedades deseadas, deben controlarse
algunos parámetros, como los mostrados en
la Figura 7, lo cual indica que la
composición química, el proceso y la
microestructura deben estar íntimamente
ligados para obtener determinadas
propiedades físicas, químicas, eléctricas y
mecánicas. La microestructura final es de la
mayor importancia en la definición de las
propiedades.
COMPOSICION QUIMICA
PROCESO DE FABRICACION
MICROESTRUCTURA
PROPIEDADES
Figura 7. Secuencia para obtener las
propiedades deseadas en el acero.
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO HIERRO –
CARBURO DE HIERRO
Dado que el acero es una aleación Hierro –
Carbono, la aparición de determinadas
microestructuras metalográficas a cierta
temperatura y composición química, puede
explicarse con este diagrama de fases en
equilibrio termodinámico mostrado en la
Figura 8. El Hierro es un elemento químico
que presenta tres cambios de fase a medida
que se calienta desde la temperatura
ambiente hasta la temperatura de fusión.
Desde la temperatura ambiente y hasta
912°C, el hierro cristaliza en el sistema
cubico de cuerpo centrado – BCC, la fase
presente se denomina Ferrita (hierro alfa).
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Entre 912°C y 1394°C, el hierro cristaliza en
el sistema cubico de cara centrada – FCC,
la fase presente se denomina Austenita
(hierro gamma). Entre 1394°C y la
temperatura de fusión, 1538°C, el hierro
cambia de nuevo su sistema de
cristalización al cubico de cuerpo centrado –
BCC, Ferrita (hierro delta). El hierro, posee
tres transformaciones de fase o cambios
alotrópicos, cambios de microestructura con
la temperatura.
Fuente: ASM, Metals Handbook, Heat treatment, Vol. pp.
Figura 8. Diagrama de fases binario Hierro –
Carburo de Hierro.
El cambio de microestructura le imparte
propiedades diferentes al hierro, igual sucede
en las aleaciones ferrosas. El hierro puro es
blando, maleable y de baja resistencia, por lo
cual tiene poco interés comercial. El hierro se
alea con el carbono y otros elementos de
aleación para producir los diferentes tipos de
aceros. Los aceros inoxidables son más
resistentes a la corrosión que los aceros
ferríticos, debido a su microestructura.
5
En el diagrama de fases, a medida que
aumentamos la adición de carbono, se
expanden las fases ferrita y austenita,
dependiendo de la temperatura. También,
se muestran áreas con dos fases: ferrita +
austenita. El carbono posee un diámetro
atómico muy pequeño comparado con el del
hierro, por lo tanto se formaran soluciones
solidas o aleaciones intersticiales, igual
sucede con el nitrógeno. Los elementos de
aleación como el manganeso, el silicio, el
níquel, el cromo y el molibdeno, tienen
diámetros atómicos muy similares al del
hierro por tanto, formaran soluciones solidas
o aleaciones sustitucionales. Los elementos
sustitucionales pueden reemplazar átomos
de hierro en el cristal cubico, en las aristas,
en el cuerpo o en las caras del cubo.
Existen infinidad de diagramas de fase
binarios: Fe-Cr, Fe-Mn, Fe-Mn, Fe-Ni;
también, se han analizado los diagramas de
fase terciarios Fe-Cr-Ni, Fe-C-Mn, Fe-C-Mo,
tratando de investigar el efecto de los
átomos intersticiales y sustitucionales en las
aleaciones, en las fases ferrita y austenita y
en las propiedades de los materiales
metálicos.
Los elementos que poseen átomos
pequeños, son de gran interés porque
permiten estudiar el efecto de la movilidad
atómica sobre las propiedades. La difusión
en estado sólido es una consecuencia de
esta característica atómica. La difusión en
estado solido controla las transformaciones
de fase que son la base de los tratamientos
térmicos. El estudio de los atomos
sustitucionales, da lugar a la teoría de la
solubilidad y predice si dos elementos
metálicos pueden ser solubles o no. En las
aleaciones, cuando dos o más elementos
son solubles, se forman las denominadas
soluciones solidas, tal como ocurre cuando
adicionamos sal al agua. En muchos casos
hay un límite de solubilidad y se presenta la
saturación, lo cual genera precipitación de
sal sin disolver. En algunos casos no hay
solubilidad, tal como ocurre entre el aceite y
el agua, un elemento puede quedar
atrapado, formando una fase independiente
o separarse completamente. Hay formas de
Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE
modificar la solubilidad, para el caso del
aceite y del agua se adicionan surfactantes
para modificar la tensión superficial y
aumentar la solubilidad. Igual ocurre en las
aleaciones.
En el caso del diagrama Fe-Fe3C, el
carbono tiene una solubilidad limitada. Por
encima de 6.63% de C, el carbono flota en
forma de grafito. Justo en 6.63% de C, se
forma un compuesto intermetálico
denominado Cementita, de composición
definida. La máxima solubilidad de C en la
ferrita es de 0.022% C a 727 °C, mientras
que la solubilidad del carbono en la
austenita es 100 veces mayor, 2.11% a
1148°C. A temperatura ambiente, la
solubilidad del carbono en la ferrita es de
0.005% C. Cualquier cantidad de carbono
en exceso es rechazada por la solución
solida y pasa a formar, a temperaturas
menores de 727°C, carburo de hierro Fe 3C
o una mezcla de ferrita y cementita. La
cementita es una fase dura y al microscopio
pueden verse las fases tal como se
muestran en las Figuras 9, 10, 11 y 12.
Figura 9. Acero con muy bajo contenido de
C (≈ 0.002%C). La microestructura
corresponde a una fase ferrítica de granos
separados por limites de grano. Nital 3,
500X.
Las fases ferríticas, se observan al
microscopio después de realizar un ataque
con un acido débil, en el caso de la Figura
9, se utilizo acido nítrico diluido en etanol, el
6
color de la fase ferrítica es blancuzco, de
granos equiaxiales en estado normalizado o
recocido.
Figura 10. Fase ferrítica de una acero con
0.05%C. Puede verse la presencia de una
fase oscura, perlita. Nital 3, 500X
El % de carbono en exceso del límite de
solubilidad, es rechazado por la solución
solida y se combina con el hierro para
formar otra fase estable, el carburo de
hierro. A medida que aumenta el porcentaje
de carbono, el acero se vuelve más duro,
más resistente a la tensión y va
disminuyendo la ductilidad. Aparece la fase
perlítica de color oscuro, la cual es una
mezcla de fase ferrítica y cementita en
forma de placas intercaladas, formando una
especie de huella digital.
Figura 11. Microestructura de un acero con
0.8%C. Puede observarse la fase ferrita de
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color claro y la fase perlita de color oscuro.
Nital 3, 1000X.
Para aceros con mas de 0.8% C, las fases
ferrita y perlita, aparecen rodeadas por el
carburo de hierro, que se ubica
preferencialmente en los límites de grano.
Estas aleaciones son duras y frágiles, de
gran resistencia a la compresión.
Figura 12. Evolución de la microestructura
con la adicion de carbono, desde las fases
ferrita – perlita hasta las fases perlita –
cementita.
Durante el enfriamiento del acero desde el
estado liquido, dependiendo de su composición,
podemos encontrar las siguientes situaciones:
una reacción Peritectica a 1495°C y 0.17%C,
en la cual el acero liquido y la fase Fe(δ) se
transforman en la fase austenitica Fe(ɣ), la cual
puede expresarse como:
𝐿𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 + 𝐹𝑒(𝛿) ↔ 𝐹𝑒(𝛾)
Una reacción Eutectica donde el acero liquido
se transforma en austenita y cementita a
1148°C y 4,30%C. Tiene aplicación cuando se
estudian las fundiciones, para los aceros no
tiene relevancia.
𝐿𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 ↔ 𝐹𝑒(𝛾 ) + 𝐹𝑒3 𝐶
Una reacción Eutectoide donde la fase
austenitica se transforma en ferrita y cementita,
formando la nueva fase de equilibrio llamada
perlita a 727°C y 0.77%C. esta reacción es de
suma importancia para el estudio de los aceros
y para el diseño de tratamientos térmicos.
7
 𝐹𝑒(𝛾 ) ↔ 𝐹𝑒(𝛼 ) + 𝐹𝑒3 C
La perlita está constituida por laminas alternas
de ferrita (88%) y cementita (12%). Las
propiedades de la perlita dependen del
espaciamiento interlaminar, el cual está
regulado por la velocidad de enfriamiento y la
temperatura de transformación.
que a nivel comercial, los aceros de mayor
utilización en la construcción mecánica, son los
hipoeutécticos. Los aceros de alto carbono, se
utilizan para la fabricación de herramientas de
corte para la industria metalmecánica.

El origen de muchos tratamientos térmicos

radica en la posibilidad de transformar la perlita
laminar en ferrita y carburos globulares,
llamado recocido suscritico de esferoidizacion.
En otros casos, es posible transformar la
austenita en fases metaestables, fuera del
equilibrio termodinámico, inhibiendo por
enfriamiento rápido la reacción eutectoide, y en
lugar de obtener perlita, se obtendrían otras
fases duras como la Bainita y la Martensita.

La reacción eutectoide ocurre cuando un sólido, Fuente: Myer Kutz. Handbook of Materials selection, pp 37
durante el enfriamiento se transforma en dos
Figura 13. Formación de la ferrita proeutectoide
constituyentes o fases solidas diferentes. La
en los límites de grano de la austenita de la
reacción eutéctica ocurre cuando la fase liquida
cual proviene. Picral 4 + Nital 2, 200X.
se transforma durante el enfriamiento en dos
nuevas fases solidas. La reacción eutectoide es
reversible.
Desviaciones del Equilibrio:
Los aceros con menos de 0.77% C, se
En los procesos industriales el enfriamiento de
denominan aceros Hipoeutectoides y su
las aleaciones desde el estado liquido, se
microestructura, por debajo de 727°C, está
alejan de las condiciones de enfriamiento muy
constituida por las fases ferrita y perlita. La fase
lento que exige el equilibrio termodinámico, een
perlítica aumenta a medida que aumenta el
estos casos, el diagrama de fases es utilizado
%C. La fase ferrítica se denomina pro-
como una guía de referencia. Las temperaturas
eutectoide debido a que se forma antes de la
de transformación y de las reacciones pueden
transformación eutectoide en los limites de
variar levemente. Los elementos de aleación,
grano de la austenita de la cual proviene. En la
modifican considerablemente los diagramas de
Figura 13, puede verse la nucleacion de la
fase. Un ejemplo de la desviación del equilibrio,
ferrita en los límites de grano que antes fueron
se da cuando el enfriamiento es muy rápido,
ocupados por la austenita de la cual proviene,
como cuando se enfria la aleación desde la
en un acero con 0.60% de C. La ferrita se
fase austenitica en agua o algún medio de
observa de color claro y la perlita de color
enfriamiento, la microestructura que se obtiene
oscuro.
podría ser la martensita o la bainita, las cuales
no están referenciadas en el diagrama de fases
Los aceros con contenidos de carbono entre
de equilibrio, son fases metaestables. Para
0.77% y 2.11%C, se denominan aceros
definir las fases que se obtendrán con
Hipereutectoides, los cuales están
diferentes velocidades de enfriamiento, se
constituidos por una fase perlítica y una fase de
utilizan los diagramas Tiempo – Temperatura –
cementita proeutectoide, que forma una red en
Transformación o diagramas TTT, tal como se
los límites de grano que ocupaba la austenita
muestra en la Figura 14. Estos diagramas se
de la cual provienen. Estos aceros tienen muy
construyen en condiciones isotérmicas (a
baja ductilidad y poca tenacidad. Esto significa

Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE 8

temperatura constante, IT), se denominan
también diagramas de enfriamiento continuo –
CT. Es importante conocer como se
construyen, para entender el desarrollo de
microestructuras fuera del equilibrio
termodinámico, lo cual es vital en el estudio de
aleaciones.
Fuente: Myer Kutz. Handbook of Materials selection, pp 39
Figura 14. Diagramas TTT, de transformación
isotérmica o de enfriamiento continuo.
Diagramas de transformación Isotérmica:
Existen dos métodos para la construcción
de los diagramas TTT: Un método indirecto,
por temple de probetas de composición
química conocida en baños de sales a
diferentes temperaturas (650, 600, 550,
500, 450, 400, 200°C). Las probetas se
sumergen por diferentes periodos de tiempo
en el bano a la misma temperatura y luego
se templan en agua, para congelar la
microestructura. Las probetas se preparan
para observación metalografica y se va
construyendo el diagrama isotérmico para
cada tipo de acero, tal como se muestra en
la Figura 14. El diagrama es un mapa,
donde se muestra donde comienza la
transformación microestructural de la
austenita en otras fases a una temperatura
dada y donde termina, en función del
tiempo.
Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE
En las curvas “S”, asi llamados los
diagramas de transformación isotérmica,
para una temperatura dada, se puede
observar en que tiempo inicia la
transformación austenitica y en que tiempo
termina. Los enfriamientos pueden ser
lentos, similares a los del equilibrio o
rápidos, similares a los de los procesos
reales. Es importante notar la relevancia de
la nariz de la curva, la cual es
representativa de la templabilidad del
material. Si el enfriamiento es muy rápido,
tal que la curva de velocidad de
enfriamiento, desde la temperatura de
austenización, no toque la nariz de la curva
“S”, la probeta alcanzara la temperatura de
la línea Ms y la austenita se comenzara a
transformar en martensita, si el enfriamiento
continúa y supera la línea Mf, la
microestructura final obtenida es totalmente
martensita. Puede afirmarse que a medida
que la nariz se aleja del eje de temperatura,
la aleación tiene mejor comportamiento al
temple y en algunos casos se podría hablar
de aleaciones auto-templables o con altas
facilidades de endurecimiento por temple.
Algunos aceros que presentan la nariz de la
curva “S” cercana al eje de temperatura, se
consideran de baja templabilidad.
El caso contrario es cuando el enfriamiento
es muy lento. A una temperatura dada, la
aleación enfriada desde la temperatura de
austenización, la fase austenitica se va
transformando en las microestructuras del
estado de equilibrio, ferrita- perlita. Si el
enfriamiento es cercano a las condiciones
de equilibrio, se obtendrá una perlita de
grano grueso; si el enfriamiento es un poco
mas rápido, se obtendrán las fases
metaestables bainita superior e inferior con
la presencia de la ferrita. Las
microestructuras de perlita con grano
grueso poseen menor resistencia mecánica
que las de grano fino. Los rieles para líneas
de ferrocarril, se producen con una
microestructura perlítica de grano fino en la
zona de rodamiento, lo cual les confiere
mejor resistencia a la compresión y a la
fatiga mecánica. En algunos casos se
9
prefiere el endurecimiento localizado de la
superficie, con enfriamiento controlado para
la obtención de microestructuras bainiticas,
cuyas características se muestran en la
Figura 15. La bainita, esta constituida por
ferrita en forma de agujas con carburos
precipitados al interior del grano. Los aceros
ferríticos, en estado recocido, que por su
enfriamiento lento deberían poseer una
estructura ferrítica, debido a su alta
templabilidad, la austenita se transforma en
bainita superior a temperaturas entre 540 y
400°C y en bainita inferior a temperaturas
entre 400 y 250°C.
Fuente: Myer Kutz. Handbook of Materials selection, pp 40
Figura 15. Microestructura bainitica
superior, en forma de plumas. Se presenta
frecuentemente en los aceros ferríticos Fe-
Cr-Mo. 500X, Picral + Nital
Si los aceros se enfrían con una velocidad
que no supere la nariz de la curva “S”,
pasan por la temperatura Ms, principio de la
transformación martensítica y se sostienen
hasta el final de la transformación, la
microestructura final será similar a la
mostrada en la Figura 16. La martensita es
una ferrita en forma de agujas
supersaturada en carbono. Esta
cristalización ocurre debido al enfriamiento
rápido, lo cual no permite que el carbono
difunda en los intersticios y ocupe el lugar
de los carburos de hierro, Fe 3C. Los aceros
de matriz martensítica son duros y frágiles
por tal razón, requieren del tratamiento
térmico posterior de revenido. En los aceros
Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE
al carbono, se realizan revenidos a baja
temperatura, entre 150 y 300°C, y a alta
temperatura entre los 400 y 650°C. En
algunos casos, como en los aceros ferríticos
Fe-Cr-Mo, el revenido se realiza a
temperaturas cercanas a los 760°C. El
revenido permite que parte del carbono
difunda como carburos desde la fase
saturada a posiciones reticulares. Este
tratamiento térmico disminuye la dureza y
proporciona ductilidad al acero. La
temperatura y el tiempo de sostenimiento es
característico de cada aleación y
generalmente es recomendado por el
fabricante. La mayoría de productos de
acero para construcción de maquinaria,
como ejes y apoyos de rodamiento, se
utilizan templados y revenidos, este estado
se denomina Bonificado.
Fuente: Myer Kutz. Handbook of Materials selection, pp 40
Figura 16. Microestructura martensítica.
Ferrita en forma de agujas sobresaturada
con carbon. 100X, Picral +HCl + m-bisulfito
de Na
Diagramas de transformación por
Enfriamiento Continuo
La forma mas usada para graficar las
transformaciones de fase es utilizando un
dilatómetro durante un enfriamiento continuo –
CT. El principio consiste en que cada fase
posee un cambio de volumen, positivo durante
el calentamiento, negativo durante el
enfriamiento. El diagrama es muy similar al del
10
enfriamiento isotérmico – IT. El diagrama de
enfriamiento continuo es el mas utilizado
industrialmente. Tambien se puede construir a
partir de las probetas usadas en el ensayo
Jominy.

Templabilidad del Acero

La templabilidad es la habilidad que posee un

material para endurecerse. El nivel de dureza
se obtiene controlando la cantidad de
martensita en la microestructura. Para
incrementar la dureza, se utiliza la adición de
elementos de aleación como el Cr, Ni, Mo, que
desplazan la nariz de las curvas “S” (TTT) hacia
la derecha. Con la nariz alejad del eje de
temperaturas, se puede obtener una matriz
martensítica en un amplio rango de curvas de
enfriamiento.

Para medir la templabilidad, se ha utilizado un

método simple llamado Ensayo Jominy, en el
cual una probeta cilíndrica de acero de 24.5
mm de diámetro y 102 mm de longitud se
calienta hasta la austenización a 845°C por una
hora, enfriando por la base inferior, tal como se ©2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson

ilustra en la Figura 17. El enfriamiento se Learning™ is a trademark used herein under license.

produce en un dispositivo donde la probeta

queda suspendida en posición vertical y el Figura 17. Equipo utilizado para el enfriamiento
chorro de agua es dirigido a la cara de la base de temple diferencial de la probeta Jominy.
inferior. Después del enfriamiento se maquinan
dos directrices paralelas y opuestas a 180° con
una profundidad de 0.38 mm. La dureza en
unidades Rockwel C se mide a intervalos de 1,6
mm (1/16 pulg.), desde la base templada. La
dureza se grafica contra la distancia a la base
templada y el resultado es la “Curva de
Templabilidad”. Una aleación se especifica
por un promedio de composición química por
tanto, tendrá una composición química minima
y una máxima; cuando se realiza el ensayo
Jominy para ambas composiciones, resulta la
“Banda de Templabilidad”. La Figura 18,
muestra la banda de templabilidad para un
acero de medio carbono, AISI-SAE 1045. Para
diferenciar la característica de templabilidad
propia de los materiales, se puede comparar la
Fuente: Myer Kutz. Handbook of Materials selection, pp 42
banda de templabilidad del AISI-SAE 1045 con
la banda de templabilidad del acero AISI-SAE Figura 18. Banda de templabilidad para un
4145 mostrada en la Figura 19. acero de medio carbono AISI-SAE 1045.

Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE 11

El porcentaje de carbono es similar pero La dureza es una propiedad inherente de las
difieren en la cantidad de elementos de microestructuras duras, como la martensita y la
aleación, tal como se muestra en la Tabla 1. Se bainita. La dureza es directamente proporcional
puede concluir que el Mn, el Cr y el Mo le a la resistencia mecánica a la tensión. Para la
proporcionan una mejor característica de conversión de dureza en resistencia a la
templabilidad al acero AISI-SAE 4145. Por tensión, se utiliza la norma ASTM E-140. Una
ejemplo, una dureza de 45 HRC se obtiene en muestra de esta conversión se puede observar
el acero AISI-SAE 1045 a una distancia entre 3 en la Tabla 2. La equivalencia de 45 HRC en
y 6.5 mm; mientras que en el acero AISI-SAE resistencia ultima a la tensión es de 1480 MPa.
esa misma dureza se obtiene hasta una
distancia entre 21 a 50 mm. Quiere decir, que el Tabla 2. Conversión de diferentes escalas de
acero AISI-SAE tiene mayor profundidad de dureza en resistencia ultima a la tensión.
temple, mayor templabilidad o capacidad de
endurecerse. En la práctica, si tenemos una DUREZA RESISTENCIA
barra de acero AISI-SAE 4145 de 100 mm de ROCKWEL VICKERS BRINELL ULTIMA (δUR)
diámetro, en el temple obtendríamos una HRC HV 3000 Kg (MPa)*
dureza de 45 HRC hasta el centro de la barra, 60 697 (654) -----
mientras que el mismo resultado de 45 HRC lo 55 595 560 2075
obtendríamos con una barra de 10 mm de 50 513 481 1760
diámetro del acero AISI-SAE 1045. 45 446 421 1480
40 392 371 1250
35 345 327 1080
30 302 286 950
25 266 253 840
* 1MPa = 145 psi

EFECTO DE LOS ELEMENTOS DE

ALEACION

Los elementos de aleación tienen un gran

efecto sobre la templabilidad y modifican el
diagrama de fase. Por ejemplo, para el
diagrama Fe - Fe3C de la Figura 8, la austenita
se transforma completamente por debajo de
723°C. Sin embargo, en algunos aceros
Fuente: Myer Kutz. Handbook of Materials selection, pp 43
aleados la temperatura eutectoide desaparece
Figura 19. Banda de templabilidad para un y la austenita es estable a temperatura
acero de baja aleacion AISI-SAE 4145. ambiente, tal como ocurre en los aceros
inoxidables austeníticos y en los aceros con
Tabla 1. Composición química de los aceros alto contenido de Mn. Existen casos especiales
AISI-SAE 1045 y AISI-SAE 4145 donde la austenita se puede retener a a
temperatura ambiente en aceros de baja
aleación durante un enfriamiento rápido, en
ACERO ELEMENTO (%) estos casos, la austenita se enriquece en
AISI-SAE elementos de aleación y es retenida en algunas
C Mn Si Cr Mo regiones de la estructura martensítica. La
1045 .42/.51 .50/1.0 .15/.35 -------- -------- austenita retenida puede transformarse en
4145 .42/.49 .65/1.1 .15/.35 .75/1.2 .15/.25
martensita durante el tratamiento térmico de
revenido.

Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE 12

En los aceros inoxidables austeníticos, como el
AISI-SAE 304, el Ni (8%) y el Cr (18%) se
adicionan para expandir la fase austenitica y
hacerla estable a temperatura ambiente. En los
aceros alto Mn (Aceros Hadfield), con 11 a 14%
Mn y 1.0 – 2.0 % C, hacen que la austenita sea
estable a temperatura ambiente. Se dice
entonces que el Ni y el Mn estabilizan la fase
austenitica, mientras que el Cr, el Si y el Mo
estabilizan la ferrita. Los elementos ferritizantes
limitan la expansión de la austenita dando lugar
a la formación de bucles o espacios restringidos
de crecimiento de la fase austenitica, tal como
se aprecia en la Figura 20. Por encima de
831°C y menos de 12.7%Cr, se forma el bucle
de Fe(ɣ). Fuera de este bucle solo existe de
forma estable la ferrita Fe(α).
Fuente: Myer Kutz. Handbook of Materials selection, pp 45
Figura 20. Diagrama de fases Fe – Cr, con
la formación de bucles de austenita Fe(ɣ)
Las aleaciones Fe–Cr, son la base de los
aceros inoxidables ferríticos y martensiticos.
Cada elemento tiene una particular
influencia en las propiedades y en el
comportamiento del acero aa alta y baja
temperatura. Los siguientes son los más
importantes:
Carbono: Es más común de los elementos
de aleación en la forma de grafito. Es de
bajo costo pero tiene una gran influencia en
la dureza y la resistencia mecánica del
Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE
acero. En la Figura 21, puede verse el
efecto sobre la dureza. La resistencia
mecánica puede crecer desde 28 MPa en el
hierro puro a 190 MPa con una adición de
solo 0.005% de C, que es la máxima
solubilidad del carbono en el hierro a
temperatura ambiente. Este efecto se debe
a la formación de una solución solida
intersticial. Cualquier exceso de carbono por
encima de 0.005% C, hará que se forme el
carburo de hierro Fe3C, cementita. El
carbono combinado en forma de carburos,
tiene una gran influencia sobre la
resistencia mecánica del acero, tal como se
ilustra en la Figura 22. En este grafico, el
acero contiene entre 0.1 y 0.8% C, con una
microestructura que contiene entre 10 –
100% de perlita. El esfuerzo de fluencia en
el acero normalizado varía desde 425 MPa
con 0.6% C hasta 790 MPa de resistencia
ultima en un acero con 0.8% C. En la Figura
23 puede verse el efecto del carbono sobre
otras propiedades como la resistencia al
impacto.
Fuente: ASM. Metals Hanbook, Vol. 4. Heat Treatment. Fig.
13.
Figura 21. Variación de la dureza y el % de
martensita en función del contenido de
carbono.
Un mayor incremento de la dureza y de la
resistencia mecánica, puede obtenerse por
enfriamientos mas rápidos desde la fase
austenitica, con la obtención de fases
perlíticas finas. En la fabricación de rieles,
se obtienen resistencias ultimas desde 870
hasta 1070 MPa. El aumento de dureza y
resistencia disminuye la ductilidad, la
13
resistencia al impacto; aumenta la
temperatura critica de transición ductilidad-
fragilidad.
Fuente: Myer Kutz. Handbook of Materials selection, pp 45
Figura 22. Efecto del carbono soluble en el
Fe, a temperatura ambiente, sobre el
esfuerzo de fluencia de la
Fuente: Myer Kutz. Handbook of Materials selection, pp 46
Figura 23. Efecto del porcentaje de carbono
sobre las propiedades mecánicas de
tensión e impacto.
Manganeso: Se considera un elemento
esencial en el acero. Tiene multitud de
efectos, como combinarse con el azufre
para formar las inclusiones de sulfuros –
Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE
MnS, lo que evita que el azufre se combine
con el Fe y forme sulfuros FeS, los cuales
son frágiles y quebradizos, lo que daría al
acero baja tenacidad. Los elementos
insolubles en el Fe y de relativo bajo punto
de fusión, como el cobre y el estaño, forman
una fisuración superficial inaceptable
durante el proceso de forja o laminado,
dando la apariencia de metal quemado.
Otra función del Mn es formar soluciones
solidas sustitucionales, reemplazando el Fe
en las posiciones reticulares y generando
un endurecimiento de la aleación. Cada
adición de 0.1% Mn incrementa la
resistencia a la cedencia en cerca de 3
MPa. El Mn, es un estabilizador de la
austenita, disminuye la temperatura
eutectoide y cuando se adiciona en
cantidades superiores al 12% Mn, se
obtienen los famosos Aceros Hadfield.
Estos aceros tienen excelente resistencia a
la abrasión y al impacto, se usan en la
industria minera y cementera como
recubrimientos antidesgaste, en trituradoras
de mandíbula, en dientes de
retroexcavadoras y en cuchillas de las
“Caterpillar”, en intercambiadores de rieles
de tren.
Silicio: Se adiciona a la mayoría de aceros
durante su proceso de fabricación. Es un
fuerte desoxidante y permite eliminar las
inclusiones de óxidos, los cuales afectan las
propiedades de ductilidad, tenacidad y
resistencia a la fatiga. El silicio es un
ferritizante y tiene un moderado efecto
sobre la resistencia mecánica. El silicio se
adiciona en ciertos aceros inoxidables,
usados a alta temperatura y en aceros al
carbono para mejorar las propiedades de
orientación de los granos e incrementar las
propiedades eléctricas. Las laminas para
construcción de equipos eléctricos, como
los transformadores, son fabricadas con
estos aceros llamados “Aceros al Silicio”,
con 3.5% Si, poseen alta permeabilidad
magnética y bajas perdidas por histéresis.
Fosforo: Es considerado un elemento
residual o elemento trampa, se restringe
cuidadosamente a niveles por debajo de
14
0.02% P. De manera similar al carbono,
forma soluciones solidas intersticiales, que
pueden darle alta resistencia y dureza al
acero. Por esta razón, se producen ciertos
tipos de aceros llamados “Refosforados”,
que tienen características de alta resistencia
mecánica y alta velocidad de mecanizado.
Azufre: Al igual que el P, es considerado
elemento residual o trampa. Su cantidad en
el acero se restringe a 0.02%. A pesar de
tener un diámetro atómico pequeño, no es
soluble en el Fe y no forma soluciones
intersticiales. Se adiciona intencionalmente
al acero para producir los aceros
“Resulfurados” de alta velocidad de
mecanizado o de corte libre.
Cobre: En la mayoría de aceros se
considera elemento residual y se restringe
su contenido a 0.04% Cu. Tiene un punto
de fusión mucho menor que el Fe y durante
la solidificación se ubica preferencialmente
en los límites de grano, produciendo la
fragilizacion y fisuración superficial durante
el proceso de forja o laminación. Algunos
aceros contienen altos contenidos de cobre,
lo que permite su precipitación durante el
envejecimiento por revenido. Los
precipitados de cobre incrementan la dureza
y la resistencia a la tensión. El cobre se
adiciona la acero al carbono para para
mejorar la resistencia a la Corrosion
atmosférica, llamados “Aceros
antierosivos al ambiente”. El mayor
problema con el cobre en los aceros es que
no se puede oxidar o remover durante la
fabricación y cada vez aumenta mas su
nivel en la chatarra de acero.
Níquel: Es un importante elemento de
aleación ya que aumenta la templabilidad.
Forma soluciones solidas sustitucionales,
reemplazando el Fe en su posición reticular,
aumentando el esfuerzo de cedencia. Es un
estabilizador de la austenita, de vital
importancia en la fabricación de aceros
inoxidables austeníticos y en aplicaciones
criogénicas, como en tanques de
almacenamiento de gases nobles y reales
licuados. El Ni desplaza la curva de
Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE
transición ductilidad – fragilidad hacia la
derecha, ya que no forma carburos y
permanece en solución solida.
Cromo: Al igual que el Ni, tiene una positiva
influencia sobre la templabilidad. Es un
elemento ferritizante y se adiciona en la
fabricación de aceros de baja aleación. Se
utiliza como inhibidor de la corrosión y la
oxidación a alta temperatura. Es muy ávido
por el oxígeno, con el cual forma películas
estables de Cr2O3. Es utilizado en la
fabricación de aceros de herramientas, ya
que forma carburos de Cr de alta dureza,
alta resistencia a la abrasión y estabilidad
térmica durante el corte.
Molibdeno: es un potente elemento
endurecedor presente en los aceros de baja
aleación. El Mo, asi como el Cr, forma
varios tipos de carburos de importancia
relevante en la resistencia a la abrasión y al
desgaste. Los aceros de herramientas lo
utilizan para disminuir la fragilidad al
revenido, lo cual ocurre a temperaturas en
el rango de 260 a 370°C, con presencia de
elementos de bajo punto de fusión y
elementos residuales que se acumulan en
los límites de grano. Los finos carburos de
Mo, inhiben la segregación, anclan las
dislocaciones y aumentan la resistencia a la
termofluencia (Creep) en los aceros de baja
aleación a alta temperatura. Estos aceros
con Mo se usan en la fabricación de rotores
y partes de generadores en plantas de
generación termoeléctrica. La termofluencia
es un proceso de deformación bajo carga
constante que se produce como efecto del
tiempo y la temperatura, generalmente
hasta falla.
Vanadio: Aunque el V es un potente
elemento que favorece la templabilidad, se
usa mas para formar carbonitruros,
especialmente en los denominados
“Aceros Microaleados”, también llamados
Aceros de Alta Resistencia y Baja Aleación,
ARBA o HSLA (High Strength Low Alloy).
Estos aceros se endurecen por la
precipitación de finos carbonitruros de V, los
cuales mejoran la resistencia la desgaste,
15
son mas duros que los carburos de Cr y Mo,
por lo cual se utilizan en aceros de
herramientas de alta velocidad de corte,
debido a que conservan su dureza aunque
se calienten por fricción.
Wolframio o Tungsteno: No se usa en los
aceros de baja aleación, pero es
ampliamente utilizado para la fabricación de
aceros de herramientas de alta velocidad de
corte, debido a la alta dureza de los
carburos de tungsteno y su estabilidad
térmica a alta temperatura.
Aluminio: Es empleado cono un fuerte
desoxidante en el proceso de fabricación
del acero, similar al silicio. Los desoxidantes
remueven el oxigeno del acero fundido y lo
transportan a la escoria como óxidos. El
acero desoxidado se denomina “Acero
Calmado o Killed Steel”, de grano fino y
mejores propiedades mecánicas. Otra
aplicación del Al en algunos aceros al
carbono, es la formación de nitruros de
aluminio, aluminuros AlN, en laminas que se
destinaran a embutición profunda, Drawing
Quality Special Killed – DQSK. Los AlN,
promueven la solidificación direccional y la
formacion de granos finos en las láminas de
acero al carbono, lo cual influye
favorablemente en la ductilidad.
Titanio: Al igual que el Si y el Al, es un
fuerte desoxidante. Tiene una importancia
relevante en la fabricación de Aceros de
Alta Resistencia y Baja Aleación – HSLA,
debido a la formación de nitruros de titanio
TiN, refinadores de grano y barreras para el
movimiento de dislocaciones. En aceros con
algún contenido de boro y nitrógeno, forman
nitruros de boro – titanio, los cuales ayudan
a incrementar la templabilidad de manera
considerable. Debido a su alta afinidad por
el carbono y el nitrógeno, la adición de
titanio ala acero, facilita la creación de
vacancias por no permitir que el C y el N
difundan en los intersticios, estos aceros
tienen alta formabilidad. Su uso principal
esta en la fabricación de alambrones de alta
trefilabilidad, como los mostrados en la
Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE
Figura 24. El titanio es un fuerte formador
de carburos, se utiliza como estabilizador de
carburos en los aceros inoxidables
austeníticos AISI 321; en los inoxidables
ferríticos AISI 409, 439 y 444 y como
promotor del endurecimiento por
precipitación en los aceros inoxidables AISI
600 y 635.
Figura 24. Alambrones para la producción
de clavos, tornillos, alambre negro,
galvanizado y cables
Niobio (Columbio): Es un importante
microalente en los aceros HSLA, forma
carbonitruros que promueven el
endurecimiento por precipitación, su acción
se ve reforzada con la adicion de vanadio.
Al igual que el titanio, el Nb y el V son
ávidos por el C y el N, promueven la
formación de vacancias y la alta
deformabilidad con elevada resistencia
mecánica, principio fundamental de
reducción de peso de los componentes
metálicos en la industria automotriz. Es un
fuerte estabilizador de carburos, usado en la
fabricación de aceros inoxidables
austeníticos como el AISI 347, 348 y 384;
en los inoxidables ferríticos AISI 436 y 444 y
en el endurecimiento por precipitación de
los inoxidables AISI 630.
Tantalio: Al igual que el Ti y el Nb, el
tantalio es un fuerte estabilizador de
carburos, utilizado en la fabricación de los
16
aceros inoxidables austeníticos AISI 347 y
348.
Boro: Considerando la influencia por el %
en peso, el boro es el más fuerte elemento
endurecedor en el acero. Una cantidad de
boro de 0.003% B, es suficiente para
incrementar la templabilidad en aceros de
baja aleación. Es un fuerte formador de
nitruros, lo que inhibe su efecto sobre la
templabilidad, lo cual se puede evitar con
adiciones de Ti, el cual tiene más afinidad
por el N
Calcio: es un potente desoxidante, pero en
la fabricación del acero no se usa con este
propósito. El aluminio se combina con el
calcio para formar sulfuros que pueden ser
extraídos con la escoria y para modificar la
forma de las inclusiones, que sean esféricas
en vez de alargadas como las MnS, que
tienen un efecto negativo en la laminación,
por sus características anisotropicas.
Nitrógeno: Combinado con otros elementos
como el V facilita la formación de nitruros,
como sucede en la fabricación de aceros
microaleados, es un elemento de atomos
pequenos que facilita las soluciones solidas
intersticiales y fuerte estabilizador de la
ferrita. En algunos aceros inoxidables
austeníticos se usa como endurecedor por
precipitación tales como el AISI 201, 202,
205, 304N, 316LN.
Plomo: Se adiciona al acero para mejorar
la maquinabilidad. Es insoluble en el acero y
facilita el corte lubricado con viruta corta.
Actualmente no se utiliza debido a los
problemas de contaminación ambiental y
efectos sobre la salud.
Selenio: Se adiciona a algunos aceros
inoxidables austeníticos AISI 303Se, en
aceros inoxidables ferríticos AISI 430Se y
en inoxidables martensiticos AISI 416Se,
para mejorar la apariencia de superficies
mecanizadas.
Tierras Raras: Elementos como el Cerio y
el Lantano, provenientes de tierras raras, se
Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE
adicionan al acero para modificar la forma
de las inclusiones, que sean esféricas.
Comercialmente se producen en una
aleación llamada “Mish-Metal”.
Elementos Residuales: El estaño, el
antimonio, el arsénico y el cobre, son
considerados como elementos residuales o
elementos trampa. No se adicionan
intencionalmente al acero, permanecen allí
por la dificultad de eliminarlos durante el
proceso de fabricación. La chatarra,
utilizada en los hornos eléctricos de arco y
en los convertidores, posee estos
elementos y cada vez son más altos. Se
usan pre-reducidos de reducción directa
para diluir estos residuales.
Hidrogeno: Este gas, se considera como
un elemento residual en el acero con
efectos muy nocivos. Es soluble en el acero
en la fase austenitica. En la fase ferrítica es
poco soluble y es rechazado en su forma
atómica. Si el hidrogeno es atrapado por el
acero en forma de perfiles como láminas,
rieles, ángulos, se acumula en la superficie
de inclusiones, como las MnS. La
acumulación del H2 molecular, crea
suficiente presión para crear fisuras
internas. Cuando las fisuras crecen, se
propagan a lo largo de las superficies
oxidadas o con segregación de inclusiones,
produciendo la separación de superficies,
defecto llamado “Laminacion”. En otros
casos, reacciona con el C para formar CH 4
y generar los defectos superficiales de
abombamientos o “Blistering”. Cuando el
hidrogeno atomico difunde a través del
acero, se produce el daño por hidrogeno
llamado HIC (Hydrogen Induced Cracking) y
el SOHIC (Stress Oriented Hydrogen
Induced Cracking). En las acerias
modernas, se tienen proceso de
desgasificación para eliminar el hidrogeno
del acero liquido.
TRATAMIENTOS TERMICOS
Una de las cualidades mas importantes de
los aceros es su habilidad de modificar la
17
microestructura a través de los tratamientos
térmicos. Cada tipo de microestructura le
imparte al acero propiedades particulares.
Por ejemplo, mediante el temple y revenido,
se obtienen microestructuras duras,
resistentes a la fatiga mecánica; la perlita le
da resistencia al desgaste; componentes
complejos, como los cigüeñales, pueden
diseñarse para que tengan una superficie
de rodamiento dura y tenaz, mientras que el
núcleo puede ser dúctil y absorber impacto
y torsión; en la industria automotriz, se
utilizan materiales con microestructuras
bainiticas, mientras que las laminas
requieren de una dureza baja y alta
ductilidad, que puede obtenerse a través de
un recocido continuo. El acero puede
manipularse para obtener microestructuras
dúplex o complejas, como las obtenidas por
endurecimiento por precipitación.
Los tratamientos térmicos más comunes
son los siguientes:
Recocido (Recocido completo):
Es uno de los tratamientos térmicos mas
usados. Se utiliza para ablandar el acero y
para mejorar la ductilidad. En este proceso,
el acero se calienta hasta la temperatura de
austenización completa, se sostiene a esa
temperatura en función del espesor y
complejidad de la pieza y se enfría
lentamente dentro del horno o en un
ambiente controlado. La microestructura
resultante es una fase ferrita – perlita de
grano grueso, dependiendo del contenido
de carbono y de los aleantes.
Normalizado:
En el normalizado, el acero se calienta
hasta austenización completa, a una
temperatura un poco mayor que la utilizada
en el recocido. Se sostiene a esa
temperatura, dependiendo del espesor y la
complejidad de la pieza y se enfría al aire.
La mayoría de aceros se normalizan para
obtener una fase ferrita-perlita de tamaño
de grano uniforme. El tamaño de grano es
menor que el obtenido en el recocido.
Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE
Recocido de Esferoidizacion:
Para ablandar el acero, requisito para
procesos posteriores, se recurre al
calentamiento de la pieza levemente por
encima o por debajo de la temperatura
eutectoide, 727°C, se sostiene a esta
temperatura por un largo periodo de tiempo,
hasta que la perlita se descomponga en
carburos de hierro de forma globular y en
ferrita, tal como se aprecia en la Figura 25.
Para obtener una dispersión homogénea de
cementita globular, usualmente se parte de
una microestructura martensítica, debido a
que el carbono tiene una distribución más
uniforme en la martensita que en la perlita.
La cementita laminar de la perlita, primero
debe disolverse y luego esferoidizarse,
mientras que la cementita globular puede
formarse directamente de la martensita, por
coalescencia y crecimiento de carburos.
Fuente: Myer Kutz. Handbook of Materials selection, pp 52
Figura 25. Acero de medio carbono
recocido y completamente esferoidizado.
500X, Picral + Nital.
Recocido de Recristalización:
El calentamiento se realiza hasta una
temperatura inferior a la eutectoide, 727°C.
este tratamiento se realiza a aceros de bajo
carbono que van a ser laminados en frio,
con el objeto de que recuperen la ductilidad
entre pasos de deformación. Los aceros
18
desoxidados, responden muy bien a este
tratamiento, con orientación cristalográfica y
grano fino, se utilizan para embutición
profunda de formas complejas sin
generación de acritud ni fisuramiento. Las
carcasas de filtros de aceite, de cilindros y
compresores se producen con este
tratamiento.
Alivio de esfuerzos:
Toda deformación en el acero produce un
esfuerzo residual, que puede ser liberado
por calentamiento a temperaturas inferiores
a la eutectoide. En las uniones soldadas,
con el cambio de microestructura durante la
fusión y solidificación del metal base y el de
aporte, se generan esfuerzos térmicos y
mecanicos que requieren liberarse con un
alivio de esfuerzos a bajas temperaturas,
menos de 300°C.
Temple:
Utilizado para la obtención de
microestructuras duras, como la martensita
y la bainita. El acero se calienta por encima
de la temperatura de austenización
completa, se sostiene a esta temperatura en
función del espesor y la complejidad de la
pieza, luego se enfría en un medio con una
velocidad de enfriamiento que evite el paso
a través de la nariz de la curva “S”. Si la
templabilidad del acero es baja, debe
usarse un medio de enfriamiento con
severidad alta; por el contrario, si la
templabilidad es alta, la severidad del medio
de enfriamiento debe ser baja o incluso al
aire, en aceros que se denominan
autotemplables. Los aceros HSLA, se
producen por enfriamiento controlado, para
obtener fases duras y luego un tratamiento
térmico de revenido.
Revenido:
La microestructura obtenida en el temple se
obtiene fuera del equilibrio, las fases duras
no están bien organizadas, por tanto
generan esfuerzos residuales internos que
es necesario eliminar con el tratamiento
Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE
térmico del revenido. El calentamiento de
las piezas se hace por debajo de la
temperatura eutectoide, con el objeto de
disolver el carbono en la martensita y formar
pequnos carburos, homogéneamente
distribuidos, lo cual le confiere ductilidad al
acero. El temple y el revenido siempre van
juntos. No hay temple sin revenido, de lo
contrario las piezas serian duras y frágiles.
Esta combinación mejora la tenacidad del
acero y la resistencia a la fatiga mecánica.
CLASIFICACION Y ESPECIFICACION DE
LOS ACEROS
Existen miles tipos de aceros, por esta
razón es complejo clasificarlos de una forma
genérica. Existen algunas guías para su
clasificación. En términos generales y desde
el punto de vista de composición química,
los aceros se clasifican en aceros al
carbono y aceros aleados. El sistema de
clasificación desarrollado por la SAE
(Society of Automotive Engineers) en los
inicios de 1911 describen los aceros al
carbono y aleados. El Instituto Americano
del Hierro y el Acero – AISI, colaboro con la
SAE para redefinir los rangos de
composición química, definir la clasificación
y unificar la nomenclatura, que actualmente
se utiliza. Recientemente, la ISO, propuso
un sistema unificado de clasificación – UNS,
que incorporo la nomenclatura AISI-SAE.
El comercio internacional se rige por estas
especificaciones: composición química,
dimensiones, tratamiento térmico y
propiedades mecánicas. Algunas
organizaciones como la ISO (International
standarization Organization), han tratado de
unificar las especificaciones contenidas en
las normas, con el objeto de eliminar las
barreras técnicas y arancelarias del
mercado, muy útil para los Tratados de
Libre Comercio TLC. En todos los países
existen instituciones encargadas de la
normalización, tal como se muestra en la
Figura 26. En USA, la ASTM (American
Society for testing and Materials) y otras,
han desarrollado numerosas normas y
19
especificaciones para productos y ensayos ICONTEC (Instituto Colombiano de
de calidad de los mismos. Normalización), el cual emite las normas
NTC.

ACEROS AL CARBONO

Los aceros al carbono, también llamados

aceros simples, constituyen la familia de los
aceros Fe–C-Mn. En la Tabla 3, se incluye
la clasificación AISI-SAE de acuerdo con la
composición química. Un sistema de
clasificación de cuatro dígitos, los dos
primeros indican la serie, identificada por los
elementos de aleación predominantes y los
dos últimos representan en porcentaje de
carbono.

Tabla 3. Nomenclatura utilizada por la AISI-

Figura 26. Principales Instituciones SAE para clasificar los aceros al carbono y
Nacionales de normalización y de baja aleación.
Estandarización.

En países industrializados, como los USA,

las asociaciones desempeñan un papel
fundamental en la emisión de normas y
especificaciones. Por ejemplo, la ABS
(American Bureau of Ships) regula los
productos para construcción de barcos e
industria naval; la AMS (Aerospace
Materials Specification) para la industria
aeronáutica y aeroespacial; la AREMA
(American Railway Engineering and
Maitenance of way Association) para la
industria de transporte terrestre y ferroviario;
la SAE (Society of Automotive Engineers)
para la industria automotriz; la ASME
(American Society of Mechanical Engineers)
para la construcción de equipos mecánicos
y a presión. En Japón la JIS (Japanese
Industrial Standards Committee)
perteneciente al Ministerio de la Industria y
el Comercio Internacional. En el reino Unido
las BS (British Standards) desarrolladas por
el British Standards Institute. En Alemania
las DIN (Deutsches Institut fur Normung).
En Francia AFNOR (Association Francaise
de Normalisation). En Italia ENI (Ente
Nazionale Italiano di Unificazione)
Fuente: A. Valencia. Tecnología del Tratamiento Térmico de
los Metales. U. de A., 1992, pp. 107
En nuestro pais, el ente encargado de la
normalización y la estandarización es el

Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE 20

Ejemplo, la serie 10XX, representa los
aceros al carbono sin ningún elemento de
aleación; la serie 11XX corresponde a los
aceros resulfurados de fácil mecanizado o
de corte libre; los de la serie 15XX
corresponden a los aceros con alto
contenido de Mn, entre 1.0 y 1.65%. Un
acero AISI-SAE 1010, representa un acero
al carbono con 0.10% C promedio. La
composición química de los aceros AISI-
SAE 10XX, para la fabricación de productos
semiterminados, forjados, laminados en
caliente, barras, alambres y tuberías, esta
especificada en el SAE Materials Standard
Manual (SAE HS-30, 1996).
El rango de carbono, en los aceros al
carbono está entre 0.05 y 1.10% de C.
Debido a este amplio rango, son los más
ampliamente utilizados en la industria.
Todos los aceros al carbono poseen un
porcentaje de Mn entre 0.25 y 1.0% Mn. Por
mas de un siglo, el Mn ha sido el mas
importante elemento de aleación para
combinarse con el S y forma el MnS,
inclusión presente en el acero, deformable,
que sin el Mn no se formaría. En los aceros
de alta resistencia, se requiere el mínimo de
inclusiones.
Los aceros de la serie AISI-SAE11XX,
constituyen los aceros resulfurados, con
contenidos de S entre 0.08 y 0.35%. En la
mayoría de aceros el S es indeseable y se
restringe a un contenido menor de 0.04%S.
En las series AISI-SAE 11XX y 12XX, se
adiciona en exceso para que formen las
inclusiones de sulfuro de manganeso MnS,
lo cual mejora las características de
mecanizado, con la posibilidad de un corte a
alta velocidad y profundidad, ya que facilita
la formación de viruta larga y continua y con
propiedades lubricantes.
Los aceros de la serie AISI-SAE 12XX,
resulfurados y fosforizados, también son de
corte libre, contienen S entre 0.08 y 0.35% y
P entre 0.04 y 0.12%. La viruta viruta que se
forma en el mecanizado es corta y
quebradiza. Las propiedades mecanicas de
los aceros al carbono están especificadas
Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE
en el ASM Metals Handbook, Desktop
Edition, sección 4, 1985. Las propiedades
se especifican para productos en cuatro
condiciones diferentes (Laminados,
normalizados, recocidos y templados –
revenidos). Estos valores de propiedades
son el promedio obtenido de numerosas
fuentes, por tanto deben usarse como guías
de referencia. El término laminado,
representa las propiedades del material
antes de cualquier tratamiento térmico. Las
mejores propiedades mecánicas, tanto de
esfuerzo de cedencia como de resistencia
última corresponden a los aceros
normalizados, debido a que en el
normalizado se producen tamaños de grano
finos. Los valores menores, corresponden
aa los aceros recocidos, debido a la
presencia de granos gruesos, desarrollados
durante el enfriamiento lento.
En general, a medida que el esfuerzo de
cedencia y la resistencia última aumentan,
el porcentaje de elongación disminuye. Por
ejemplo el acero AISI-SAE 1080 recocido,
tiene una resistencia última de 615 MPa y
una elongación de 24.7%, mientras que en
estado normalizado, la resistencia última es
de 1010 MPa y una elongación del 10%.
Esta relación se conserva en la mayoría de
aceros.
Aceros Especiales de Bajo Carbono
Estos aceros no están incluidos en la Tabla
3. En algunos aceros no es deseable un
contenido alto de C. Existen aceros de muy
bajo contenido de C, menos de 0.002% C,
todo el carbono libre esta en forma de
carburos. Estos aceros se conocen como
“Libres de Intersticiales - IF”. La adición de
Ti, Nb y Ta, se combinan con el N y el C
para formar carburos y nitruros, en forma de
precipitados finos en la matriz ferrítica o
austenitica. Los aceros libres de elementos
intersticiales poseen alta densidad de
vacancias, lo cual es un requisito
indispensable para la alta deformabilidad.
Con tratamientos térmicos adecuados, los
aceros IF desarrollan una orientación
cristalográfica preferencial, lo cual genera
21
una alta relación de anisotropía plástica - ɣ.
Los aceros con ɣ alto, se utilizan para
fabricar partes complejas por embutición,
sin que se produzca fisuramiento o grietas
durante la deformación.
Otro tipo de aceros especiales de bajo C,
son los llamados de “Alta Calidad con
Desoxidación Profunda - DQSK”. La
desoxidación se realiza con aluminio,
poseen granos orientados y alto valor de ɣ.
La orientación cristalográfica se obtiene
durante la laminación en caliente, seguido
de un enfriamiento rápido, lo cual permite
que los elementos intersticiales como el N
formen nitruros con el Al, AlN. Después de
laminados, los aceros se recuecen para que
los nitruros precipiten y proporcionen
propiedades y características similares a los
IF.
Una nueva familia de aceros, llamados de
“Endurecimiento por Estufado”, tienen bajo
Carbono, controlado. Estos aceros se
endurecen durante el proceso de pintura en
la producción de automotores. El C y el N,
se combinan con los elementos aleantes,
forman carbonitruros de Ti o Nb a la
temperatura de 175°C, por 30 minutos. Se
produce el endurecimiento por
envejecimiento del acero.
Aceros Porcelanizados
Estos aceros se producen con bajo
contenido de carbono, debido a que en el
proceso de porcelanizado, el C en forma de
carburos reacciona con el material cerámico
del recubrimiento y lo deteriora. Los aceros
para porcelanizado generalmente, se
someten a un proceso de descarburación
superficial en una atmósfera reductora
durante el recocido por lotes. Posterior a la
descarburación, las láminas poseen una
superficie de matriz esencialmente ferrítica.
Los aceros Porcelanizados se utilizan en la
fabricación de lavadoras, secadoras, hornos
micro-onda, estufas, refrigeradores, tanques
para almacenamiento de agua caliente.
Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE
Los aceros para uso en equipos eléctricos
de corriente alterna, como transformadores,
motores, generadores, poseen la menor
cantidad de carbono posible. Los carburos y
el carbono disuelto afectan de manera
negativa las propiedades magnéticas,
inhiben el movimiento de los dominios y
disminuyen la eficiencia eléctrica. Los
aceros para uso eléctrico poseen altos
contenidos de silicio, el cual se adiciona
debido a que es un fuerte ferritizante,
favorece la orientación cristalográfica y la
eficiencia eléctrica.
ACEROS ALEADOS
Los aceros aleados son aleaciones de Fe
con adiciones de uno o más elementos
como: C, Mn, Si, Ni, Cr, Mo, V. Estos aceros
incluyen desde los aceros de baja aleación,
los aceros inoxidables, los de herramientas,
los resistentes a alta y baja temperatura.
Algunos aceros como los inoxidables
austeníticos, no contienen C adicionado en
forma intencional; el Silicio y el Mn se
adicionan como desoxidante y desulfurante
respectivamente; el Ni, el Cr y el Mo
proporcionan resistencia mecánica y
endurecimiento, mejoran la templabilidad; el
V precipita en forma de carbonitruros e
igualmente es un fuerte elemento
endurecedor.
Aceros de Baja Aleación:
Cuando se adiciona un elemento de
aleación, para modificar las propiedades del
acero al carbono base, se cambian los
primeros dos dígitos de la clasificación AISI-
SAE. Ejemplo, de la Tabla 3, podemos ver
que los aceros al Mn se identifican como los
13XX y los 15XX; los aceros al Ni se
identifican como 23XX, 25XX; los aceros
con Ni-Cr, se identifican como 31XX, 32XX,
33XX, 34XX y así sucesivamente.
Estos aceros se comercializan en forma de
barras, láminas, productos forjados,
extruidos, tratados térmicamente y con
propiedades especificas. En las normas
22
técnicas, las propiedades mecánicas dadas
en las diferentes tablas, son un promedio
mínimo que deben cumplir los materiales y
deben servir solo como guía. Por ejemplo,
un acero AISI-SAE 4340 templado en aceite
(desde 950°C - 1000°C) y revenido a 210
°C, tiene una resistencia a la fluencia de
1670 MPa y una resistencia última de 1875
MPa. En estado recocido este mismo acero
tiene un esfuerzo de cedencia de 745 MPa.
Aceros Microaleados - HSLA
Existen algunos tipos de aceros que no
están incluidos en la clasificación AISI-SAE,
tales como los microaleados, los dúplex y
otros de alto desempeño.
El término de Aceros Microaleados se
aplica a aquellos que contienen pequeñas
adiciones de elementos que retardan la
recristalización de la austenita, anclan las
dislocaciones y refinan el grano por la
formación de precipitados con el C o el N.
estos microaleantes son el V, Nb y Ti. Los
aceros microaleados se producen en
diferentes tipos de perfiles, láminas, barras,
ángulos, tubos, con resistencia mecánica a
la tensión que varía entre 300 a 700 MPa.
En las normas ASTM, los podemos
encontrar designados como: ASTM A-242,
A-440, A-441, A-572, A-588, A-606, A-607,
A-618, A-633, A-656, A-690, A-709, A-714,
A-715, A-808, A-812, A-841, A-860 y A-871.
Estos aceros tienen amplia aplicación en la
industria automotriz, en construcción civil,
torres de conducción eléctrica,
construcciones costa afuera (off-shore) y en
la construcción de oleoductos y poliductos.
Absorben alta cantidad de energía durante
el impacto y debido a su alta resistencia
mecánica, se utilizan en programas de
reducción de peso muerto y aumento de
eficiencia mecánica o motriz.
Aceros Dúplex:
Son de desarrollo reciente. Se producen por
enfriamiento rápido de aceros de medio
carbono que contienen V o Mo desde la
fase dual austenita - ferrita. La austenita
Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE
remanente se transforma en martensita,
estabilizada por la adición de V y Mo, dentro
de una matriz ferrítica.
Dependiendo de la cantidad de elementos
aleantes, las islas de martensita pueden
contener austenita retenida, la cual se
transforma continuamente durante el
proceso de deformación, lo cual incrementa
la ductilidad y la resistencia mecánica, algo
inusual en aceros convencionales. Estas
características, los hacen muy apropiados
para uso en la industria automotriz, absorbe
gran cantidad de energía durante el impacto
y son considerados como aceros de
seguridad. Los aceros dúplex con
microestructura ferrita – austenita, se
utilizan en la industria química, de refinación
y petroquímica por su mejor
comportamiento en ambientes agresivos. La
austenita es más resistente a la corrosión.
Aceros de Alto Desempeño:
Entre los aceros de alto desempeño para
aplicaciones críticas se encuentran los
HY80, HY100. Los dos últimos dígitos
representan el esfuerzo de cedencia en psi.
En refinación, petroquímica, y generación
de energía termoeléctrica, se utiliza una
familia de aceros llamados Aceros
Ferríticos, aplicables en hornos, calderas,
intercambiadores de calor, recuperadores
térmicos, reactores y turbogeneradores.
Las aleaciones con Fe-Ni-Cr-Mo y Fe-Ni-Cr-
V, son utilizados en turbinas, compresores y
rotores de gran tamaño. Tienen gran
estabilidad térmica y alta resistencia a la
termofluencia (Creep), cuando están en
contacto con vapor sobrecalentado.
Aceros de Alta Aleación:
Generalmente poseen más del 10% en
elementos de aleación. En esta categoría se
incluyen los aceros inoxidables, los aceros
de herramientas, los aceros resistentes a
alta temperatura, los resistentes a la
abrasión y al desgaste.
23
En la Tabla 4, se incluyen los principales aleación, utilizados en la industria de
aceros al carbono, los de media y alta refinación y petroquímica.

Tabla 4. Aceros al carbono, de media y alta aleación utilizados en equipos de proceso de las
industrias de refinación, petroquímica y generación termoeléctrica

En la Tabla 4, puede observarse la Existen básicamente cinco tipos de aceros

descripción o tipo de material, el grado, la inoxidables: austeníticos, ferríticos,
temperatura limite de diseño y la martensíticos, dúplex y endurecidos por
temperatura critica de transformación de precipitación. Para su clasificación, se ha
fases. utilizado una nomenclatura de tres dígitos:

Aceros Inoxidables: - Inoxidables austeníticos serie 2XX

Son aceros resistentes a la corrosión, con la
menos 10.5% de Cr. El cromo, al igual que
el aluminio, tiene una gran afinidad por el
oxigeno a temperatura ambiente, lo cual
genera una película de oxido protectora de
Cr2O3 en la superficie.
- Inoxidables austeníticos serie 3XX
- Inoxidables ferríticos serie 4XX
- Inoxidables martensíticos 4XX
- Inoxidables dúplex tipo AISI – 329
- Endurecidos por precipitación serie 6XX
o XXX-PH.

Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE 24

La clasificación difiere de los aceros al
carbono, sus dos últimos dígitos no
representan el porcentaje de carbono.
También, entre los aceros de la serie 4XX
se presenta una confusión sobre los
ferríticos y los martensíticos.
Los aceros inoxidables austeníticos de la
serie 2XX se desarrollaron en los anos
1950’s. Con la escases del Ni, se reemplazo
con Mn y N, lo cual permitía mantener la
fase austenita a temperatura ambiente y la
resistencia mecánica. Los inoxidables
austeníticos no son magnéticos, tienen
excelente tenacidad y soldabilidad, son
altamente resistentes a la corrosión.
Pueden endurecerse por deformación en
frio, por solución solida intersticial o
sustitucional o por precipitación. Los aceros
de la serie 3XX contienen entre 16 – 26%
Cr, 6 – 22% Ni. El más popular es el AISI-
304 que contiene entre 18-20% Cr, 8-12%
Ni, se referencia como el inoxidable 18-8 y
es la base de todos los inoxidables
austeníticos.
La limitación del carbono es importante en
los aceros inoxidables. Cuando se
calientan, el carbono forma carburos de
cromo y de hierro que precipitan en los
límites de grano, generando una condición
denominada “Sensitizacion”. Debido a que
el Cr se precipita como carburos, su
contenido disminuye en zonas adyacentes a
los límites de grano, donde se produce la
corrosión intergranular. La disolución de
carburos puede reversar la Sensitizacion,
calentando la aleación entre 1050 y 1150°C
y enfriando rápidamente hasta temperatura
ambiente, el enfriamiento rápido inhibe la
formación de carburos.
Los aceros inoxidables ferríticos son
aleaciones Fe-Cr, con cromo entre 10.5 a
27%. El Ni está presente en pequeñas
cantidades, menos de 1% Ni. Estos aceros
poseen matriz ferrítica a temperatura
ambiente, son magnéticos. El AISI 409, es
el que menor contenido tiene de Cr (10.5 –
11.75% Cr), es el más barato de los aceros
Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE
inoxidables, utilizado en la construcción de
exhostos de autos.
Los aceros inoxidables dúplex, tipo AISI
329, son aceros con 3.5 – 5.0% Ni, 1.0 –
2.0% Mo, con una microestructura 50%
ferrita y 50% austenita. La resistencia a la
corrosión es similar a la de los aceros
austeníticos, con mayor resistencia
mecánica y menor sensibilidad al SCC
(Stress-Corrosion-Cracking).
Para producir aceros inoxidables
martensíticos, se debe partir desde la fase
austenitica. De acuerdo con el diagrama de
equilibrio termodinámico de la Figura 20, el
bucle de retención de la fase austenitica
está limitada hasta el 11.7% Cr. El acero
ferrítico debe calentarse hasta 800 – 100°C
en esta zona y enfriarse rápidamente, para
que la austenita se transforme en
martensita. La martensita puede
aumentarse con el incremento del
porcentaje de carbono. Los inoxidables
martensíticos tienen mayor resistencia
mecánica que los austeníticos y los
ferríticos.
Los inoxidables endurecidos por
precipitación, son aleaciones Fe-Cr-Ni, con
adiciones de Al, Ti, V, Nb, que desarrollan
alta resistencia mecánica por la formación
de carbonitruros que se disuelven durante el
tratamiento térmico de “envejecimiento”.
Pueden ser de matriz ferrítica o austenitica,
dependiendo de la composición química y
del proceso.
Los aceros inoxidables tienen una amplia
aplicación en refinación y petroquímica, en
la refinación de crudos pesados, con la alta
conversión y la presencia de ácidos
nafténicos, se ha incrementado el uso de
aceros AISI-317. Para prevenir la
Sensitizacion, se ha recurrido al uso de
aceros AISI 321 y 347. En los hornos de
pirolisis y reforma, se han utilizado aceros
inoxidables fundidos AISI–310 o del tipo
HK-40, HP-40. En los equipos de proceso,
el AISI 316L, se ha utilizado como
revestimiento.
25
ACEROS DE HERRAMIENTAS:
Son aleaciones de hierro con adiciones de
Cr, Ni, Mo, W, V y Co. Las diferentes
categorías de aceros de herramientas son:
- M, Aceros Rápidos, base Mo
- T, Aceros rapidos, base W
- Aceros para Trabajo en Caliente, base
Cr
- H, Aceros para trabajo en caliente, base
Mo
- A, Aceros para temple al aire para
trabajo en frio
- D, Aceros de alto C y alto Cr para
trabajo en frio
- O, aceros para temple en aceite
- S, aceros resistentes al impacto
- L, Aceros para propósitos especiales, de
baja aleación
- P, Aceros par moldes, de bajo carbono
- W, de temple en agua, para
herramientas manuales
Los aceros de herramientas se utilizan en la
industria metalmecánica, para la producción
de todo tipo de buriles, brocas, fresas,
cuchillas de corte, punzonadoras, moldes
para la industria del vidrio, de los plásticos y
de los materiales compuestos.
Aceros Resistentes a Alta Temperatura:
El acero al carbono está limitado para uso
continuo a alta temperatura hasta 400°C,
debido a su alta velocidad de oxidación,
poca estabilidad de la capa de oxido y
perdida acelerada del espesor resistente.
Los aceros ferríticos de baja aleación, se
utilizan hasta temperaturas de 700°C y por
encima de esta temperatura, se utilizan los
inoxidables.
Los aceros para alta temperatura deben
tener alta resistencia a la deformación por
termofluencia, alta resistencia a la
oxidación, a la sulfidacion y a la
carburación. Deben tener composiciones
con adiciones de V, Nb para formar
carbonitruros, anclar las dislocaciones e
inhibir la precipitación de carburos.
Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE
Aceros Resistentes a la Abrasión y al
Desgaste:
Básicamente, son aceros de alto contenido
de carbono, 1.10% C, con Mn entre 11.0 y
14.0% Mn., inventados por Sir Robert
Hadfield en 1892, se fabrican por colado del
acero en moldes metálicos o de arena, para
componentes que se utilizaran en la
industria minera, construcción de vias y
cementera. Son de matriz austenitica,
maquinables recién fabricados, pero de
difícil mecanización después de usados, ya
que su matriz austenitica se transforma ne
martensita con la deformación y los
esfuerzos en frio. La composición química y
las propiedades mecánicas están
especificadas en la norma ASTM A-128. El
carbono se adiciona para mantener la fase
austenitica a temperatura ambiente. Todos
los grados deben tratarse térmicamente,
con disolución de carburos entre 1010 y
1090°C, por un tiempo de sostenimiento
entre 1 – 2 horas y un enfriamiento rápido
en soluciones de severidad moderada como
el Carboxil-Metil-Celulosa (CMC).
Aceros de Ultra Alta Resistencia
- Aceros Maraging:
Pueden alcanzar resistencias a la cedencia
tan altas como 2.5GPa por tratamiento
térmico de temple y revenido. Son
aleaciones Fe-Ni-Co-Mo-Ti-Al. Los grados
18Ni(200), 18Ni(250), 18Ni(300), requieren
disolución de carburos a 820°C, 1 hora por
cada 25 mm de espesor, enfriamiento al
aire y envejecimiento a 480°C por 4 horas.
Los grados 18Ni(350), requieren un
envejecimiento por 12 horas. El tratamiento
térmico les proporciona una matriz
martensítica si el enfriamiento se realiza
desde la fase austenitica a 820°C, Durante
la etapa de envejecimiento se precipitan
nitruros de Molibdeno, Ni3Mo, que
endurecen la fase martensítica. Los aceros
Maraging se pueden mecanizar hasta antes
del tratamiento térmico de envejecimiento,
tienen buena soldabilidad y alta tenacidad a
la fractura. Son ideales para la fabricación
26
de resortes para servicio a alta temperatura,
con opciones de reciclaje por recuperación
de propiedades con tratamiento térmico.
Son de gran aplicación en la industria militar
y aeroespacial.
Aceros para cuerdas de Instrumentos
musicales:
Uno de los productos comerciales de mayor
resistencia mecánica, alcanzan valores de
resistencia a la tensión hasta de 5 GPa. El
acero base en un AISI 1080. Para obtener
esta alta resistencia, se parte de un redondo
transformado isotérmicamente en perlita, a
través de un proceso denominado
“Patentado”. Los redondos se laminan o
trefilan en frio con grandes reducciones de
diámetro en cada pasada. La reducción
fuerza a la ferrita y a la cementita a
alinearse y adquirir una fina textura
preferencialmente orientada. Estos finos
alambres se pueden trenzar y tensionar
para obtener diferentes notas musicales,
emplearse en la fabricación de guayas para
frenos de vehículos o como elementos de
tensión en instrumentos de medición.
RESUMEN
Los aceros son los materiales más usados y
más versátiles en nuestra sociedad actual.
Se pueden producir con un amplio rango de
propiedades mecánicas y composición
química. Tiene millones de aplicaciones.
Los aceros inoxidables son los
responsables de controlar la corrosión en
infinidad de medios agresivos. Los aceros
con espacios intersticiales libres o con gran
cantidad de vacancias, tienen gran
deformabilidad, para uso en embutición
profunda para la construcción de cilindros,
filtros y carcasas de compresores. Los
aceros con alto contenido de silicio, se usan
para aplicaciones en construcción de
transformadores y equipos eléctricos, que
requieren granos equiaxiales alineados. Los
aceros alto Mn, de matriz austenitica de
gran resistencia al desgaste, tienen amplia
aplicación en la industria minera. Los aceros
Aceros y Fundiciones – Curso “Fundamentos de Selección de Materiales” – 2010. PE
microaleados de alta resistencia y baja
aleación, se han usado en la industria
automotriz, en construcción civil, en
plataformas off-shore y en torres de
conducción eléctrica de alto voltaje. Aceros
dúplex, para alta resistencia mecánica o alta
resistencia a la corrosión. Aceros de corte
rápido para la fabricación de tornillería para
la industria de la madera. Finalmente,
puede modificarse su microestructura a
trasvés de tratamientos térmicos, al igual
que todas sus propiedades. Es el rey de los
materiales
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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Selection: Irons, Steels and High
Performance Alloys, Volume 1, 10th ed.,
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27