RUTA DE TRABAJO

N° OPERACION DESCRIPCION HERRAMIENTAS Y OBS.

EQUIPOS A USAR
01 Descripción y  Planear y diseñar la  Flexómetro.
diseño de los forma de cómo realizar la  Regla
planos rebordeadora. Graficar metálica.
los planos, asignar  Lápiz.
medidas para la  Papel.
fabricación de la
rebordeadora, ubicarnos
en el ambiente de trabajo
y definir los materiales a
utilizar y los equipos que
se vaya a usar.
02 Materiales a  Son los siguientes: Son las siguientes:
usar  Barra redonda lisa  Torno.
 diámetros > a 1”: ASTM  fresadora
A6 / A6M (para los  Máquina de
roblones y engranajes) soldar.
 Barra redonda lisa  Regla
 diámetros < a 1”: ISO metálica.
1035/4 (para los ejes y  Sierra
pernos) eléctrica,
 Plancha delgada LAC esmeril de
 (Planchas de acero banco y
laminadas en caliente esmeril de
con bordes de mano.
laminación, de espesores  Compas
menores que 4.75 mm mecánicos.
ASTM A1011 TB)  Vernier.
 Tubo ASTM A53  Limas vas
 una designación nominal tardas y finas.
de 1/2” (diámetro exterior Lijar áspero.
de 21.3 mm) (de un  Flexómetro.
espesor SCH-40  Oxiacetilénico.
2.77mm)  Disco de corte.
 electrodos para aceros  Accesorios.
al carbono  Juegos de
 La especificación AWS llaves.
A5.1, para los electrodos
de soldadura en aceros
al carbono.
 Alambre revenido en
aceite:
 aunque es de costos
mayores tampoco se
recomienda utilizar para
cargas variables, la
mayoría tiene un
diámetro de 3 a 12 mm.
  Barras Calibradas
(Redondas y
Hexagonales)
 HEXAGONALES
(pulgadas) 11/16”v DIN
9SMn28 y SAE 1018

03 Torneado y  Antes de realizar la  Torno

Refrentado del operación debemos  Pastilla
eje. verificar con el palpador carburada
o reloj comparador que  Cuchilla o
el eje este centrado para buril.
evitar deformaciones, la  Contrapunto.
operación de centrado  Broca de
debe hacerse con la centrar.
broca de centrar.  Palpador.
 Fijación de la pieza a  Juego de
trabajar en el torno. La llaves.
duración de esta etapa  Tiza.
depende del tamaño,  Vernier.
peso y otras
características de la
pieza.
 Realizar el trazado de
las piezas a trabajar.
 La herramienta de corte
realiza el corte necesario
para obtener la pieza
deseada con el diámetro
que deseamos el tiempo
que demora dependerá
mucho del espesor que
deseamos desbastar.
 Con el refrentado
conseguimos un
mecanizado
perpendicular y frontal al
eje de las piezas que se
realiza.

04 Roscado  Primero realizamos el  Torno

interior de ejes trazado de las piezas a  Fresadora
(figura 1) maquinar.  Broca de
 Mientras se encuentra interiores
montado el eje en el  Macho de
torno una vez que acaba interiores
el proceso de torneado  Macho de
inmediatamente paso
 procedemos a realizar el  Vernier.
roscado interior de  Tiza.
ambos ejes. el eje más
largo tendrá en uno de
los lados un roscado más
profundo que los otros
roscados.

05 Roscado en el  Se hace el trazado de las  Vernier.

torno piezas a maquinar.  Tiza.
 Se cilindra el cuerpo del  Torno
tornillo dejando la cabeza  Fresadora
hexagonal en sus  Pastilla
medidas originales. carburada
 Se achaflana la entrada  Cuchilla.
de la rosca y  Broca de
se refrenta la punta del roscar.
tornillo.  Machos de
 Se ranura la garganta roscar.
donde finaliza la rosca
junto a la cabeza del
tornillo.
 Se rosca el cuerpo del
tornillo, dando lugar a la
pieza finalizada.
 En este punto se
fabricará 4 pernos de los
cuales 3 de ellos tendrán
la misma medida y el
cuarto será unos mm
más largos ya que
conectará la manija y el
eje motriz.
Adicionalmente se
fabricará un eje de menor
diámetro y con hilos por
ambos lados y
posteriormente se cortará
en dos.
 También debemos
realizar el roscado de un
par de tuercas.
 La fabricación de tuercas
por decoletaje hace sufrir
mucho menos al metal,
dado que es un
procedimiento de
fabricación por arranque
de viruta mediante tornos
automáticos CNC, y no
 mediante la
conformación de la pieza
por aplicación de altas
presiones y fuerzas.

06 Realizar canal  Se hace el trazado de las  Torno

chavetero  Fresadora
piezas a maquinar  pastilla
 Con el propio torno carburada
Sujetas la pieza en el  cuchilla de
paso.
plato y con una cuchilla  Vernier
que te prepares,  Tiza
montada en la torreta, lo
vas haciendo, yendo y
viniendo con el carro
longitudinal. El canal
chavetero se realizará en
loa 4lados de los ejes
como se estableces en
los diseños 3 del mismo
tamaño y el cuarto más
largo que los otros el
canal chavetero más
largo se realiza en el eje
más largo y en el mismo
lado donde se realizó el
roscado interior más
profundo.
 este procedimiento
también se repite en los
engranajes ya que en el
agujero interno también
lleva un canal chavetero
que debe de encajar
perfectamente con el
canal realizado en el eje

07 Fabricación de  Se fabricara sobre una  Torno

hilos de las barras hilos que  fresadora
adicionales sobre de tamaño regular
08 Fabricación de  Oxiacetilénico
resortes  1.Enrollado en caliente  Yunque
900 grados centígrados. martillo
 Superficie
 2.Templado En este
circular para
punto se endurece y
enrollar el
consolida el material, en
alambre para
este caso, el acero. Para
formar el
ello debemos enfriar
resorte.
velozmente el resorte de
 Pintura
los 900ºC que tenía en el
 Agua
paso anterior a
 Un recipiente.
temperaturas que rondan
 Vernier
los 60ºC.

 3.Revenido Ahora
debemos volver a
incrementar la
temperatura de las piezas
para alcanzar los 400ºC,
en este paso el acero
reforma su disposición
interna, elimina las
tensiones y obtiene su
elasticidad clave para
convertirse en un resorte.
Aquí debe desaparecer
cualquier posibilidad de
puntos de quiebres dentro
de la longitud del resorte.

 4.“ShotPeening” Llega el
turno de disparar micro-
esferas de acero contra el
resorte, de esta manera
se elimina la posibilidad
de que existan micro-
fisuras en el material y se
incrementa la vida útil del
resorte en un 100 por
ciento. También se le da
así un mejor acabado. A
este proceso se le llama
“Shot Peening”.

 5.Rectificado En algunos
resortes, como los
regulables, las puntas son
rectificadas en plano.
Esto también les da una
 mayor calidad a nuestros
productos.

 6.Prensado Aquí
comienza el proceso final
de la fabricación del
resorte. Se comprime o
aprieta el resorte hasta
que se toque sus espiras,
así se asegura que la
pieza no modificará su
altura durante su
utilización. Esto es lo que
posteriormente no
permitirá que la espiral
ceda o se deforme.

 7.Medición Cada resorte

se mide para que esté
justo en lo que las
especificaciones exigen.
Este paso es una
inspección a la que se
someten los resortes.

 8.Pintura Posterior a la
inspección los resortes se
someten a pintura para
dar un resultado más
presentable. Esto,
además, da protección
ante el óxido.

09 Fabricación de  Se realizará el proceso  Torno

soportes usando la barra de para  Fresadora
laterales fabricar cubos de los  pastilla
cuales se realizara un carburada
taladrado frontal de 8  broca
mm de diámetro y un
roscado como se
muestra en el diseño.
10 Corte de  realizamos el trazado de  Regla de
plancha para la las piezas a cortar metálica.
base y soporte  Realizaremos el corte de  Tiza.
una plancha de 8”x 8”. 4  Esmeril de
piezas de 4” x 8” y otras mano y disco
4 piezas de 7” x 4”. de corte.
 Una plancha adicional de  Esmeril de
3.5”x 3” tendrá la función banco para
de unir los dos resortes y quitar las
viruta.
 servir de soporte para el
tubo superior.
 Una plancha adicional
que servirá soporte o
separación entre ambos
tubos que se encuentran
separados y a la sirven
de base para los ejes
torneados de 7”.
11 Torneado de  Se torneara un eje de 8  Torno
ejes mm de diámetro con una  Vernier
longitud de 7”.  Regla metálica
 Buril.
12 Soportes  Se necesitará soportes  Torno
laterales laterales de 3” de largo  Fresadora
que servirá para que se  pastilla
fije el tubo superior y no carburada
tenga desplazamiento
lateral y solo se pueda
mover en sentido vertical.
13 Barras  Fabricaremos 3 barras  Torno
paralelepípedos que nos servirán para  Fresadora
realizar un ajuste más  pastilla
sencillo y rápido en la carburada
rebordeadora.  regla de metal

14 Fabricación de  Se divide en tres partes.  Torno

la manija de Una parte que encaje  Fresadora
giro alrededor del eje  pastilla
perfectamente y sea carburada
sellada de uno de los  regla de metal
lados (como una tapa) y
en la tapa un agujero
para que pueda pasar el
perno que lo sujetara.
 Segundo una barra que
encaje perfectamente
con la superficie
cilíndrica que tiene la
tapa y debe de ser de
forma rectangular en el
otro extremo tener un
agujero para que pueda
encajar perfectamente la
manija. Esta podrá ser
del material que uno
desee en este caso será
un eje simple
15 Fabricación de  Se empieza con una  Torno
engranajes barra de acero  Brocas
(AISI1020) de alta  Fresadora
calidad que contiene  Oxiacetilénico
una cantidad de  Horno
carbono para que  Rectificadora
sea aún más
resistente.
 El tipo de engranaje
será cilíndrico recto.
 Seguidamente pasa aun
torno, se empieza a
formar la pieza mientras
gira con unas
herramientas de carbono
que inicia a tallar la
pieza.
 Se taladra el agujero de
la pieza, para que sea el
engrane interno de la
pieza. Al terminar de
realizar se vuelve al torno
para seguir dando la
forma adecuada.
 Seguidamente la pieza
va al fresador va a este
para que se retire aún
más metal y se realice la
perforación del canal
chavetero.
 se inspecciona que
cumpla con las
especificaciones,
seguidamente se lleva a
un horno para que reciba
el tratamiento de
cementación o
carbonización para
endurecer aún más el
metal.
 Al salir del horno se
realiza un rectificado que
permite quitar las
deformaciones.

16 Fabricación de  En este paso se realiza  Torno

roblones el mismo procedimiento
que en el de fabricación
de los engranajes solo
que en el lugar de
realizar los engranajes
 Fresadora
 Rectificadora.
 oxiacetilénico
 rectos se le ara un canal
de sirva de guía (ranura)
y en el otro roblón se
realizara una superficie
que encaje
perfectamente en la
ranura y tanto la ranura
de guía como la
superficie que sobresale
deben de estar ubicados
en el centro del roblón es
muy importante que se
encuentren centrados.
 PROCESO DE ARMADO
 Una vez que ya tenemos todos los materiales ya fabricados podemos dar inicio al
procedo de armado a partir de este punto se usara la máquina de soldar y toda unión se
realizara mediante la soldadura usando electrodos.
17 Soldadura del  Soldar en forma de un  Máquina de
cuerpo inferior paralelepípedo las soldar
planchas que  Electrodo
anteriormente se  Epp’s para
cortaron (4” x 8”). realizar el
Realizar la unión de los trabajo
extremos más largos 8” Estos elementos se
para que pueda tener utilizan para todos los
una altura de 8” casos en los que se
realiza el proceso de
soldadura.
18 Soldadura en la  Una vez realizada la  Máquina de
base soldadura del cuerpo soldar
centramos en el centro  Electrodo
de la base que se cortó  Epp’s
anteriormente esta base
es la más larga 8” x 8”
19 Armado del  Sobre una de las  Máquina de
cuerpo superior planchas de 7”x 4” soldar soldar
uno de los tubos de  Electrodo
forma longitudinal  Epp’s
centrado y para la parte
del frontal el tubo sobre
salga 1 ½” y para la parte
posterior 1”. Y soldamos
esta base sobre la base
del cuerpo inferior
centrado
20 Armado del  Soldar los resortes a  Máquina de
piezas 2“de profundidad del soldar
restantes extremo frontal esto  Electrodo
sobre la base de 7” x 4”.  Epp’s
 en la parte superior de
los resortes se suelda
 una plancha más
pequeña.
 Sobre esta plancha más
pequeña se suelda el
segundo tubo centrado y
de igual medida que
sobresalga 1 ½” en la
parte frontal y 1” en la
parte posterior.
 Seguidamente se suelda
los laterales de la
plancha.

21 Soldado de los  Estos cubos se sueldan a  Máquina de

cubos laterales la altura de la plancha soldar
que se encuentra sobre  Electrodo
sobre los resortes  Epp’s
(referencial)en ambos
lados se realiza este
procedimiento.
 En la parte posterior a 2”
del extremo se realiza el
soldado de una tuerca en
la parte exterior en un
agujero previamente
realizado y también
realizar el soldado de
bases en ambos lados
del tubo en la misma
altura que las tuercas
soldadas. en estas
tuercas se enroscan
parte del eje en el que se
realizó hilos en uno de
los extremos se suelda
parte de la varilla como
una llave para poder
enroscar y mantener lo
fijo el tubo.
 En la parte superior del
eje a 2” de la parte inicial
se suelda una base como
las de la parte posterior
que también cumple la
función de mantener fijo
el eje.

22 Soldado de la  En la parte superior de  Máquina de
tapa superior una vez soldado la tapa a soldar
2” de la parte frontal y  Electrodo
exactamente sobre el eje  Epp’s
 y sobre la base  Taladro
realizamos un agujero y  broca
soldamos una tuerca y
enroscamos uno de los
ejes con hilos para
mantenerlo fijo.
23 Armado de los  El eje más corto se  lubricante
ejes introduce en el eje
superior.
 En el eje inferior se
introduce el eje más
largo con la parte del hilo
más profundo en la parte
posterior
24 separadores  Los separadores van  Máquina de
montados sobre los soldar
tubos evitan que ambos  Electrodo
tubos se junten por la Epp’s
fuerza que se aplica. Es
una plancha que tiene
dos agujeros en la
laterales a 4 1/2” de
centro a centro en este
centro va soldado un eje
en cada agujero estos
ejes encajan
perfectamente con en los
ejes laterales del cuerpo
superior esta base es
desplazable
25 Armado de los  Los roblones se montan  Llaves
engranajes y sobre la parte frontal de  lubricante
roblones los ejes. En el eje inferior
va montado el roblón con
el canal guía y se
asegura con una de las
tuercas para un mayor
agarre se le añadirá una
volando adicional entré la
cabeza del perno y el
roblón.
 En el eje superior ira
montado el roblón con
una superficie que
sobresale también va
sujeto con una de los
pernos. Y antes de
colocar los pernos
debemos de asegurarnos
de colocar las chavetas
 de la forma correcta en
los canales chaveteros.
 Los engranajes van
montados en la parte
posterior del eje
colocamos los
engranajes y las
chavetas y aseguramos
el engranaje superior con
una tuerca y volanta.

26 Armado de la  Introducimos la tapa  Máquina de

manija prefabricada en el eje soldar
inferior y aseguramos  Electrodo
con una volanta y un  Epp’s
perno.
 Soldamos seguidamente
la base prefabricada en
forma vertical teniendo
en cuenta que la que el
agujero este lo más
alejado posible de la
base.
 Por ultimo soldamos el
eje en el agujero de la
manija.
27  Asegurarnos de que  Máquina de
todos los puntos unidos soldar
mediante soldadura  Electrodo
estén correctamente  Epp’s
realizado
28 Tiempo promedio que demora en realizase el 24 horas aprox.
trabajo