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MATERIA: TALLER MECANICO

AREA PRACTICA: AJUSTAJE

PARALELO #: 107

ALUMNO: Santiago García

FECHA: 30/06/2020

PRACTICA #: 5

TITULO.- TALADRADO

Objetivos:
1. Explicar la teoría básica de corte de metal aplicado en el taladrado.
2. Describir el funcionamiento del taladro de pedestal.
3. Explique el trazado de la pieza para realizar el taladrado.
4. Explicar el procedimiento de uso del taladro.
5. Liste las normas de seguridad aplicado en el taladrado.
6. Seleccionar la velocidad de corte de acuerdo con el material de la broca y de la pieza.
7. Calcular las RPM y el avance para un mecanizado seguro y económico.
8. Explique los criterios para seleccionar una broca, avellanador, escariador, para una
aplicación específica.
9. Dibuje la geometría de una broca y explique la importancia de cada ángulo.
10. Explique el procedimiento del afilado de una broca.
11. Explique los sistemas de roscas, y tipos de roscas.
12. Seleccionar del diámetro de broca, y explique el procedimiento para roscar a mano.
13. Describa el método de control de calidad de las diferentes cualidades
geométricas de la pieza producida en el taladro.

Aparatos:

 Mesa de trabajo, tornillo de banco.

 Mármol, herramientas manuales, instrumentos de medición.

Teoría. -

1. El proceso de taladrado es uno de los trabajos mas comunes en un taller mecánica. Este
procedimiento se limita a realizar una sola acción, la cual es crear agujeros en una pieza
mecánica. Este procedimiento suele confundirse o igualarse al proceso de fresado. Sin
embargo, la gran diferencia es que en el taladrado no se realizan movimientos lineales,
solo movimientos paralelos al eje de la broca usada para taladrar. El corte de metal
aplicado al taladrado consiste en una broca unida a un motor que producirá que la broca
gire a altas revoluciones. Dicho motor se denomina taladro. Una vez que la broca tenga
suficiente velocidad de giro, se procede a presionar la punta de la broca giratoria con la
pieza metálica, justo en donde se quiera realizar el agujero. La herramienta de corte
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consiste en una broca, la cual posee el mismo principio de una herramienta de punto
simple. La gran diferencia es que, la broca posee dos filos principales en su punta.
También posee ángulos similares a los de una herramienta de corte de punto simple:
alfa (incidencia), gama (desprendimiento) y beta (ataque). Alfa se mantiene constante
entre 6 y 8, gama se lo puede variar según la dureza del material que se está cortando,
este es el ángulo de la hélice.

2. Antes de describir el funcionamiento, es importante ilustrar lo que es un taladro de

pedestal y las partes que componen este mecanismo.

 Cabezal o cuerpo
 Palanca de penetración
 Mecanismo de velocidades
 Portabrocas o Mandril
 Broca
 Columna del taladro
 Escala
 Mesa de Trabajo

Considerando que este es uno de los taladros mas eficaces en el mercado internacional, la
función principal de este tipo de taladros es realizar agujeros en cualquier tipo de material
metálico.

Lo primero que sucede al encender el taladro es que el motor le dará un movimiento rotatorio al
mandril por medio de un sistema de poleas. Se supone que la broca que debe usarse en
referencia al tipo de material al que se quiere mecanizar, ya esta fijada en el mandril y lista para
realizar el agujero. Es posible ajustar la mesa de trabajo a una altura en la que el operador se
sienta cómodo. Adicionalmente, en caso de que se requiera realizar agujeros fuera del plano
perpendicular de la pieza, la mesa de trabajo puede inclinarse.

Finalmente, una vez que todo este en la posición requerida por el operador, se enciende el
motor y se gira manualmente la palanca de penetración para bajar la broca hacia el punto de
contacto con la pieza.

3. Para el trazado previo al taladrado se deberán usar las

siguientes herramientas: punta de trazador, gramil y
escuadra.

El trazado consistirá en las siguientes etapas:

 Trazado de ejes
 Marcar el punto de intersección de dichos ejes
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 Marcar la circunferencia del taladrado

 Trazar la circunferencia de comprobación
 Marcar la circunferencia del taladrado con granetes de comprobación (120 grados)
 Repaso del centro con broca de centrado.

4. Primera que nada, debe realizarse el trazado del agujero. Luego se procede a sujetar la
broca en el mandril. Es muy importante asegurarse de que la broca quede bien fijada, ya
que caso contrario, pueden ocurrir accidentes por una broca que se suelta a altas
velocidades. Una vez sujetada la broca, se sujeta la pieza a la que se le quiere realizar el
agujero; una mala sujeción de la pieza conlleva a un mal acabado del agujero.
Finalmente, se enciende el taladro y se usa la palanca de penetración para descender la
broca y empezar a taladrar.

Revisar que todo este en buen funcionamiento incluyendo los sistemas de seguridad.
Seleccionar la frecuencia de rotación.
Seleccionar los accesorios de sujeción (mordazas, pernos y bridas, entre otros).

5. Las normas de seguridad que deben tomarse en cuenta al trabajar con un taladro
dependen del tipo de taladro que se use y otras condiciones externas, sin embargo, las
normas que deben tenerse presente al usar cualquier taladro son: quitarse anillos o
relojes, no usar guantes, usar vestimenta pegada al cuerpo y manga corta, en caso de
tener un largo cabello, es importante que esté recogido, fijarse que las piezas y la broca
estén bien sujetadas y realizar una verificación de funcionamiento previa. La llave
usada para ajustar la broca en el husillo no debe quedarse puesta.

6. A continuación, se adjuntará una tabla referente a los materiales de posibles piezas con
sus respectivas brocas y velocidad de corte.
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7. Para el cálculo de las RPM se tiene la siguiente ecuación:

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π∗D∗N
Vc=
1000

En donde D es el diámetro de la broca, N son las RPM y Vc es la velocidad de corte. Sabiendo

que la Velocidad de corte se obtiene de la tabla, tenemos:

Vc∗1000
N=
D∗π

Para el cálculo del avance se tiene la siguiente ecuación:

Vavance
F=
z∗N
En donde F es el avance por filo, z es el número de filos y N son las RPM

8. En cuanto al proceso de taladrado en metales, los parámetros de selección varían según

el uso que se le dará y en el tipo de metal en el que se trabajará. Sin embargo, es posible
establecer el hecho de que dichos parámetros se relacionan a los siguientes aspectos:

 Ángulo de punta
 Material de la broca, avellanador o escariador (dureza)
 Diámetro

A continuación, se presentará una tabla que ejemplifica que tipo de herramientas deben usarse
en determinadas piezas:

Broca para metal 10mm Ø Resistencia mínima Tipo de metal

HSS 900N/mm2 Metales no ferrosos
HSS-R 900 N/mm2 Metales no ferrosos,
fundición
HSS-G 900 N/mm2 Aceros aleados y no
aleados, metales no
ferrosos, fundición,
hierro.
Carburo de Tungsteno 1000-1100 N/mm2 Metales blandos, no
ferrosos.
Titanio 1000 N/mm2 Aceros aleados y no
aleados, fundición, hierro,
metales no ferrosos.
Cobalto 1000-1200 N/mm2 Acero inoxidable, cromo
níquel, fundición y
bronce.
Carburo sólido 1200-1500 N/mm2 Cualquier acero

Entre más duro es el material que se va a cortar, mas recta será la hélice, entre mas blando será
el material mayor inclinación del ángulo de hélice (con tendencia a 35 grados).
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9. A continuación, se mostrará una ilustración referente a la geometría de una broca y sus

respectivos ángulos:

También está el ángulo épsilon indicado en la segunda ilustración en rojo. Este ángulo es el
ángulo de punta y como medida estándar de fabricación tiene 118 grados.

10. El proceso para afilar una broca se da con la ayuda de un esmeril o también llamado
amoladora de banco, este proceso consiste en tres pasos:

Sanear la punta: Durante esta etapa, se desea quitar la zona malgastada de la broca. Para esto
hacemos contacto entre la punta de la broca y la muela y presionamos hasta que la broca quede
plana. Este proceso implica bastante calor por lo que se necesitan pequeños recesos en donde se
enfríe la broca.

Dar el Angulo: En el plano XY (acostado) se rota la broca a un

angulo X deseado en referencia al eje de la broca. Luego se
procede a desbastar la primera mitad de la roca y luego la otra
mitad.

Finalmente se Rebaja la cara opuesta a la de corte: de esa manera la cara de corte quedara
superior a la cara opuesta.

11. Los tipos de roscas dependen de ciertos parámetros como el paso y forma. Primero que
nada, se describirán las partes de una rosca:

El paso es la distancia entre dos crestas consecutivas.

Usualmente, las roscas se clasifican según su paso, los
cuales pueden ser: grueso, fino o extrafino.
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A continuación, se presentará una tabla que describe los tipos de roscas:

12. Lo primero que debe hacerse es obtener machos de roscar y terrajas:

Primero que nada, se debe escoger el macho de

roscar según el perno que se quiera introducir
en la pieza. Luego se realiza un hueco con la
broca especificada para la medida del perno deseada; para esto nos ayudamos con la
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tabla superior. Finalmente fijamos el macho a la porta machos que sirve para sujetarlo y
realizar los giros de rosca.

Es importante lubricar el macho antes de iniciar con el enroscamiento, así como

también es importante realizar mitades de giro en sentido contrario de vez en cuando.

13. Los métodos de control de calidad consisten en diversos ensayos dimensionales, de

ultrasonido o incluso de liquido penetrante para asegurarse que la pieza producida por
taladrado cumpla con las normas internacionales competentes.

Las cualidades geométricas son:

 Posición: determinar la distancia de los centros de los agujeros.

 Perpendicularidad: simetría del agujero con respecto a las caras de la pieza.
 Redondez del agujero: depende de la tolerancia del diseño y la herramienta
utilizada.
 Paralelismo entre agujeros
 Rectitud del agujero

Procedimiento

Como procedimiento, se analizará los métodos y herramientas que deben usarse para verificar y
evaluar cada una de las cualidades geométricas de la siguiente pieza:

Agujero A

Agujero B

Agujero C

Agujero D
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Agujero E

Antes que nada, es importante que, para tomar medidas acertadas, es imprescindible el
uso de un mármol de taller, en donde se colocará la pieza mostrada.

Posición

Para obtener una cuantificación de la posición en la pieza, es necesario medir la distancia entre
los centros de los agujeros. Para esto se usa simplemente un calibrador vernier el cual
posicionará una de sus patas en el agujero B y la otra en el agujero D. Por supuesto que para
realizar dicha acción deberá voltearse la pieza hasta que esté de cabeza. Una vez hecho esto se
tendrá la medición X. Para hallar la distancia entre los ejes se usará la siguiente ecuación:

dB dD
De= X + +
2 2
En donde d se refiere al diámetro y De se refiere a la distancia entre ejes.

Perpendicularidad

La forma mas optima de medir perpendicular en cualquier pieza mecánica es con una escuadra
de 90 grados. Sin embargo para este caso en particular es necesaria la rotación de la pieza para
posicionar de mejor manera la escuadra. Se procederá a verificar la perpendicularidad entre la
base y el agujero B. Para esto, se girará la pieza 90 grados en sentido antihorario y se
posicionará la escuadra de la siguiente manera:

Redondez y Rectitud
Para establecer medidas relacionadas a la redondez de un agujero realizado por el taladro
(Aplica para los agujeros A, B, C, D y E), se debe hacer uso de un alexometro.

Un alexometro es un instrumento de medición que se usa no para tomar medidas determinadas

sino para hacer una comparación con una cala ya predeterminada. Es por esto que un
alexometro viene junto con un reloj comparador y diferentes calas que se ajustan a este
instrumento para así ser comparadas con los diámetros internos de agujeros.

Si se desea cuantificar la
redondez de un agujero de
70.5mm de diámetro se usa la
cala de 71mm y se introduce el
instrumento en el agujero. Si es
muy estrecho, el alexometro
sufrirá una contracción
cuantificable por el reloj
comparador. La medida inicial
del diámetro se mide con un calibrador vernier. Antes de introducir el alexometro, se debe
calibrar el reloj comprador para que la medida de 70.5mm sea el cero. Para esto marcamos 70.5
mm en un micrómetro y sometemos el alexometro al micrómetro. Finalmente, al introducir el
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instrumento, la aguja del reloj comparador se moverá del cero establecido si el diámetro del
agujero cambia a medida que cambiamos la profundidad de medida. De esa manera se puede
medir la rectitud y la redondez del agujero.

Paralelismo

Para la verificación de esta tolerancia se requiere de espigas de comprobación que se

introduzcan en los agujeros A y D, tal y como se muestra en la figura siguiente:

Luego, con un calibrador vernier se

proceden a medir las distancias pertinentes
entre las espigas de comprobación.
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Bibliografía

 Appold H., Feiler K., Reinhard A., Schmidt P. (1984). Tecnología de los
Materiales para Profesiones Tecno-Mecánicas. Barcelona, España. Editorial
Reverté S.A.

 Vidondo, T.; Álvarez, C.; OMS, J.. (1981). TECNOLOGÍA MECÁNICA 2-3:
Máquinas herramientas. (1). España: Don Bosco.

 Groover M. (1997). Fundamentos de Manufactura Moderna: Materiales,

Procesos y Sistemas. Barcelona, España: Editorial Prentice-Hall S.A.

 Gerling H. (2006). Alrededor de las Máquinas-Herramientas. Barcelona,

España: Editorial Reverté S.A. 3ra Ed.

Otros enlaces de referencia:

 https://www.demaquinasyherramientas.com/herramientas-manuales/cuales-son-los-
distintos-tipos-de-roscas-y-como-se-clasifican-una-guia-para-distinguirlas-y-conocerlas
 https://brocasyroscas.com/afilar-una-broca/
 https://consejos.manomano.es/como-elegir-brocas-para-un-taladro-n3616#consejos-
para-elegir-correctamente-las-brocas-para-metal
 http://www.bluemaster.es/es-ES/Contenido/Index/Bluemaster
 https://www.montec.es/blog/productos/brocas-cual-usar-para-cada-material-y-a-que-
revoluciones#:~:text=Papel%20duro%3A%20Se%20recomienda%20usar,35%20a
%2040%20m%2Fmin.
 http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/725_ca.pdf
 https://sites.google.com/site/procesosdemanufacturaetitc/tipos-de-
procesos/proceso-de-taladrado