INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA

MECANICA Y ELECTRICA
UNIDAD PROFESIONAL
AZCAPOTZALCO

INGENIERIA DE MANUFACTURA I

REPORTE DE PRATICA
FORJADO Y TEMPLADO DE UN CINCEL

MARTINEZ VALERO ENRIQUE

J. EMMANUEL BONICA R.

6MM5
10/03/2022
OBJETIVO
Obtener como resultado un cincel a base de la aplicación de los conocimientos vistos en teoría, y el
poder identificar el proceso que con lleva el forjado del cincel y el conocer cada una de las maquinas
de forjado utilizadas en dicho proceso.

ANTECEDENTES
FORJA
Es el proceso para darle utilidad a un metal, moldeándolo, perfeccionándolo, mejorando sus
propiedades mecánicas y solidez metalúrgica, a través de una deformación plástica controlada por
medio de impacto o presión.
Al calentar el hierro es importante conseguir la uniformidad de temperatura en toda la pieza, si el
corazón de la pieza está frío, menos de 1250 grados, pueden aparecer roturas internas al no tener la
misma plasticidad que la superficie.
Existen varios tipos de forja, la forja libre, forja de prensa y forja de estampación.
Forja libre: Se caracteriza porque la deformación del metal no está limitada, es utilizada cuando la
cantidad de piezas a fabricar es pequeña o si el tamaño de la pieza a forjar es muy grande. Sus
herramientas principales son el yunque y el martillo. La pieza se apoya en el yunque, produciéndose
la deformación por los fuertes golpes del martillo que cae sobre ésta. Este tipo de forja es fácil de
identificar, es imposible que se realicen dos piezas iguales y siempre queda marcada por los asiduos
golpes del martillo sobre la pieza.
Forja en prensa: Las piezas de hierro se sitúan entre el yunque superior y el yunque inferior de una
prensa hidráulica, es necesario utilizar maquinaria pesada.
Forja por estampación: La fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa, el
material se coloca entre dos matrices que tienen huecos grabados con la forma de la pieza que se
desea obtener. El metal llena completamente los huecos de la estampa por medio de golpes o
presión, el proceso de estampado termina cuando las dos matrices llegan a ponerse prácticamente
en contacto. Se pueden realizar en caliente, 1250 grados, en semicaliente, 900 grados o en frio, a
temperatura ambiente.

INICIOS DE LA FORJA
Por otro lado, en la Antigua Grecia ya se empezaron a mejorar las técnicas para trabajar el metal.
Sobre el año 1.000 a.C, los griegos ya eran capaces de endurecer armas de hierro con tratamientos
térmicos.
Mientras, los romanos se convirtieron en todos unos expertos sobre el metal; investigando desde los
procesos de obtención hasta cómo afectaba la procedencia a su calidad.
Es más, cada vez que conquistaban cualquier zona se llevaban todo el hierro que encontraban y a
los artesanos capaces de modelarlo. Los romanos fabricaban de todo con este material: esculturas,
rejas, adornos y hasta monedas para la clase más baja del imperio. Gracias a ellos, se avanzó
muchísimo en el trabajo de la forja, que empezaba a convertirse en un trabajo profesional.

VENTAJAS DE LA FORJA

El trabajo en caliente de los metales ha sido utilizado, para asegurar las mejores características
mecánicas de los materiales y la más alta calidad en cualquier tipo de producto.

CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS FORJADOS

• REPETIBILIDAD: largas series de productos idénticos.
• Excelentes PROPIEDADES MECÁNICAS:
• Tenacidad
• Ductilidad
• Resistencia a fatiga
• Resistencia a la corrosión
Gracias a
• la INTEGRIDAD METALÚRGICA
• el FIBRADO DIRECCIONAL (siguiendo el contorno de La pieza)
• Alta PRODUCTIVIDAD (nº de piezas/hora).
• Solo se justifican SERIES LARGAS (coste de utillajes y
Medios de producción).
• Las cotas y superficies funcionales (TOLERANCIAS Y ACABADOS SUPERFICIALES) suelen
precisar MECANIZADO.

LIMITACIONES DE DISEÑ O DE PRODUCTOS FORJADOS

• Necesidad de ÁNGULOS DE SALIDA en las paredes verticales.

• Necesidad de radios de acuerdo: NO ES POSIBLE FORJAR ARISTAS VIVAS.

• MUY DIFÍCIL FORJAR PAREDES MUY DELGADAS.
• Tolerancias y acabado superficial pobres (FORJA EN CALIENTE).
• NO ES POSIBLE FORJAR AGUJEROS DE PEQUEÑO DIÁMETRO.
EL CINCEL
El cincel es una herramienta manual concebida para hacer cortes, desbastar o ranurar material en
frío, acompañado de golpes de martillo adecuado. El uso de cinceles data de la era primitiva y eran
hechos de piedra. Hoy día, se manipulan de la misma forma debido a su sencillez.
Las partes principales son la arista de corte, cuña, cuerpo, cabeza y extremo de golpeo.

Las funciones básicas de esta herramienta son dos, dividir materiales y extraer virutas de dicho
material. Entre los usos más comunes del cincel está cortar, abrir orificios o canales, tallar y realizar
acabados específicos. Se utilizan para piezas en frío junto con martillos o mazos, ya que funcionan a
base de golpes.

Características:
 Las esquinas de los filos de corte deben ser redondeadas si se usan para cortar.
 Deben estar limpios de rebabas.
 Los cinceles deben ser lo suficientemente gruesos para que no se curven ni alabeen al ser
golpeados.
 Se deben desechar los cinceles fungiformes utilizando sólo aquellos que presenten una
curvatura de unos 3 mm de radio.

Tipos de cinceles: Comunes para piezas mecá nicas

1. Cortafierros o cortafrío: Cincela áreas planas, corta láminas y varillas delgadas.
2. Punta aguda: Sirve para ranurar láminas delgadas, muescas y chaveteras.
3. Punta redonda: Para abrir agujeros donde luego se va a taladrar, hacer surcos o tallar Punta
de diamante: Para cincelar rincones, esquinas y hacer cortes o ranuras en V.
4. Para canales de engrase: Empleado en ranuras pequeñas.

Formas de los cinceles

 1. Cortafrío o cortafierros: para cincelar superficies planas y cortar
láminas y varillas delgadas.
2. Cincel de punta aguda: para el ranurado en láminas delgadas y
hacer pequeñas ranuras chaveteras y muescas.
3. Cincel de punta redonda: para iniciar agujeros a taladrar o tallar
acanaladuras y surcos.
4. Cincel para ranuras de engrase: empleado para hacer canales de
lubricación en cojinetes y ranuras pequeñas.
5. Cincel de punta de diamante: para cortar ranuras en “V” y
cincelar rincones.

Funcionamiento del cincel y elecció n del tipo adecuado

La diversidad de modelos de cincel plantea el interrogante de qué herramienta elegir de acuerdo a la
aplicación y el material empleado. Por ello, las características de las partes descritas en la figura de
arriba cobran gran importancia a la hora de la decisión.
Por empezar, el mango del cincel debe ser lo suficientemente largo como para sostenerlo con la
mano. Si no fuera así, la cabeza de la
herramienta quedaría apenas por encima de
la mano, pudiendo causar lesiones. Los
cinceles demasiado largos
tienden a flexionarse, son
difíciles de maniobrar y se parten
fácilmente, por ello es importante buscar
un equilibrio en las dimensiones del
mango.

La aplicación que vamos a dar al cincel está relacionada con la posición en que utilizaremos la
herramienta. Si ésta se mantiene en un ángulo de 90 grados con respecto a la superficie de la pieza
de trabajo, el cincel cumple la función de separación de la pieza en dos mitades (Figura 1).
Si se mantiene en un ángulo menor a 90 grados, entonces cumple la función de extracción de viruta
(Figura 2).

DESARROLLO
Para empezar, pusimos nuestra pieza en el horno para que tuviera la temperatura requerida para
poder darle forma a nuestro metal.
Después cuando nuestra pieza obtuvo la temperatura que necesitábamos la teníamos que sacar del
horno apoyándonos con una varilla que tenia forma de gancho y con esa la jalábamos lo mas al frete
que se pudiera para que posteriormente con la ayuda de unas pinzas largas agarramos nuestro
metal y pasábamos al martillo hidráulico.
Posteriormente estando en el martillo hidráulico lo poníamos sobre el yunque de tal manera que
estuviera recto ya que si lo poníamos así arriba o abajo esto nos generaría que tuviera una curva o
se deformara de una manera que no nos ayudaría, teniendo eso en claro, presionábamos el pedal el
cual le daba la presión al martillo hidráulico para que le diera a nuestra pieza la forma mas constante
y no tuviera curvas en la superficie de esta.
Antes de todo esto pudimos calibrar que tanta fuerza le debíamos aplicar al pedal para que nos diera
la presión que requería nuestra pieza y le diéramos una forma constante a nuestra pieza.
Ya que le estuvimos dando un cuarto de vuelta a nuestra pieza para que quedara lo mas cuadrado
posible, esta parte el profesor nos ayudaba para que nuestra pieza quedara lo mejor posible. De ahí,
nos ayudaba con darle el ángulo requerido a nuestro cincel.
Posteriormente lo agarrábamos con otras pinzas ya que estas nos servirían para darle el templado a
nuestro cincel por medio de sumergirlo en aceite por unos 2 minutos y de ahí llevarlo a agua para
que se enfríe y lo podamos agarra.

CONCLUSIONES
Esta practica me ayudo a comprender mejor el proceso del forjado de una pieza y el funcionamiento
de las maquinas que utilizamos, lo unico que se complica en el martillo hidraulico ya que ese le
tienes que pisar de tal manera que sea constante para que la presion que ejercida sea la misma
durante todo el proceso para que tu cincel tenga una forma uniforme en sus superficie y no tenga
curvaturas en ellas, por otro lado, despues de eso todo lo demas es mas sencillo y asi pudimos
observar mejor el proceso de darle forma a nuestro metal.