CELDAS ELECTROQUIMICAS

Son aquellas en las cuales la energía eléctrica que procede de una fuente
externa provee reacciones químicas no espontáneas.

Celdas Galvánicas

Son un dispositivo en el que la transferencia de electrones, (de la

semireacción de oxidación a la semireacción de reducción), se produce a
través de un circuito externo en vez de ocurrir directamente entre los
reactivos; de esta manera el flujo de electrones (corriente eléctrica) puede
ser utilizado.

Funcionan así: En la semicelda anódica ocurren las oxidaciones, mientras

que en la semicelda catódica ocurren las reducciones. El electrodo
anódico, conduce los electrones que son liberados en la reacción de
oxidación, hacia los conductores metálicos. Estos conductores eléctricos
conducen los electrones y los llevan hasta el electrodo catódico; los
electrones entran así a la semicelda catódica produciéndose en ella la
reducción.

Composición: La semicelda en la cual se lleva a cabo la reacción de

reducción se llama cátodo, mientras que la semicelda en la que se lleva a
cabo la oxidación se denomina ánodo. Las semiceldas están unidas por el
alambre conductor externo y el puente salino. El puente salino, es un
dispositivo que contiene una dispersión iónica (puede ser una solución
salina o una sal dispersa en gel de Agar Agar). Tiene por objetivo: 1.
Separar físicamente las semiceldas. 2. Unir eléctricamente las semiceldas.
3. Evitar la polarización de celdas.

En el caso de las celdas galvánicas se da una diferencia de potencial

eléctrico, y el trabajo que realiza cada unidad de carga al ir de un punto a
otro se denomina FUERZA ELECTROMOTRIZ (f.e.m.). Estas magnitudes
son numérica y dimensionalmente iguales.
Celdas Electrolíticas

Una celda electrolítica es una celda electroquímica que sufre una reacción
redox cuando se aplica energía eléctrica. Con mayor frecuencia se utiliza
para descomponer los compuestos químicos, en un proceso llamado
electrólisis la palabra griega lisis significa romper. Cuando se añade la
energía eléctrica al sistema, se aumenta la energía química. De manera
similar a una pila galvánica, las celdas electrolíticas por lo general
consisten en dos medias celdas.

Una celda electrolítica tiene tres componentes: un electrolito y dos

electrodos (un cátodo y un ánodo). El electrolito es por lo general una
solución de agua u otros disolventes en el que se disuelven iones. Sales
fundidas tales como cloruro de sodio también son electrolitos. Cuando
accionamos un voltaje externo aplicándolo a los electrodos, los iones en el
electrolito son atraídas a un electrodo con la carga opuesta, la carga de
transferencia (también llamados corriente galvánica o redox) pueden tener
lugar reacciones. Sólo con una potencial eléctrico externo (es decir, voltaje)
con la polaridad correcta y suficiente magnitud puede una celda
electrolítica descomponer un normalmente estable, o inerte compuesto
químico en la solución. La energía eléctrica proporcionada puede producir
una reacción química que no se produciría de forma espontánea de otra
manera.
Acumuladores de plomo

El acumulador de plomo elemental consiste en un recipiente lleno de una

solución de ácido sulfúrico (H₂SO₄) como electrolito, donde se sumergen
dos placas hechas de una malla muy fina de plomo, rellenas una con óxido
de plomo (PbO₂) y otra de plomo (Pb) finamente dividido en forma
esponjosa. La placa de óxido de plomo funciona como polo positivo del
acumulador y la placa de plomo esponjoso como polo negativo y entre ellas
hay una tensión nominal de 2 voltios.

Durante el proceso de descarga las dos placas van convirtiéndose en

sulfato de plomo (SO₄ Pb) a cuenta del ácido sulfúrico del electrólito por lo
que la concentración de este va disminuyendo, de esta forma una medición
de la concentración de ácido en el electrólito da una indicación adecuada
del estado de carga del acumulador. Como la densidad de las disoluciones
de ácido sulfúrico en agua guarda una estrecha relación con el contenido
de ácido, midiendo esta densidad se puede saber en que estado de carga
está el acumulador, los aparatos que realizan esta medición se llaman
densímetros y es común encontrar en el mercado estos densímetros ya
calibrados especialmente para ese fin.

En el caso contrario, es decir la carga, se produce el proceso inverso se va

formando óxido de plomo en la placa positiva y plomo esponjoso en la
negativa. Químicamente estos procesos de carga y descarga podrían ser
eternos si no se produjeran algunos efectos co-laterales que van
reduciendo la capacidad de réplica de la carga y por tal motivo un
acumulador de plomo tiene una vida limitada aunque larga (unos 1600
ciclos de carga en buenas condiciones de explotación).

Entre esos efectos colaterales está el desprendimiento y sedimentación de

los materiales activos de las placas, que van a parar al fondo del recipiente
y dejan de participar en la reacción química, otro efecto es el llamado
sulfatación de las placas, lo que consiste en la formación de sulfato de
plomo compacto (no esponjoso) sobre estas, este tipo de sulfato se
convierte en material estable y no participa en el proceso químico del
acumulador. También la fina malla de plomo soporte del material activo,
con el uso prolongado va participando lentamente en los procesos
químicos del acumulador y termina finalmente sin la resistencia mecánica
suficiente para soportarse a sí misma, por lo que se va cayendo por partes
o se desprende de golpe arruinando de este modo al acumulador.
Las reacciones que se producen en el acumulador de plomo son las
siguientes:

Oxidación (ánodo):

Pb + HSO4- -------->H+ + 2e- Eº = 0,295 V

Reducción (cátodo):

PbO2 + HSO4- + 3H+ + 2e- ------->PbSO4 + 2H2O Eº= 1,625 V

Reacción Global:

Pb + PbO2 + 2H+ + 2HSO4- <_-_-_-_-_-_-_> 2PbSO4 + 2H2O Eº= 1,920 V

Las reacciones anteriores son todas ellas reversibles. De izquierda a

derecha son de descarga y en ellas se producen consumo de ácido
sulfúrico y formación de PbSO4. Por este motivo disminuye la densidad del
ácido sulfúrico y, por tanto, midiendo ésta se puede saber si el
acumulador está cargado o no lo está.

Corrosión

La corrosión no es más que una reacción química producto de la unión del

metal con el oxígeno, es decir, la corrosión es un deterioro observado en
un objeto metálico a causa de un alto impacto electroquímico de carácter
oxidativo y la velocidad degenerativa de dicho material dependerá de la
exposición al agente oxidante, la temperatura presentada, si se encuentra
expuesto a soluciones salinizadas (conjugadas con sal), y por ultimo de las
propiedades químicas que posean estos agentes metálicos; el proceso de
corrosión es totalmente espontaneo y natural, también pueden presentar
este proceso materiales que no sean metálicos.

La corrosión es producto de una interacción oxido-reductiva entre el metal,

el ambiente o el agua en donde se encuentre sumergido, de acuerdo a esto
se dice que las causas más conocidas de corrosión, son las alteraciones
producidas en la estructura química de un metal debido a la exposición al
aire, ejemplo de este serian: la formación de una sustancia de color
marrón que se forma en el hierro y el acero, degradando de tal forma a
dichos materiales que pueden romperse o quebrantarse, popularmente se
le conoce como “oxido o herrumbre”; de igual forma puede evidenciarse la
corrosión en el cobre, esta se observa con una coloración verde-negruzca
en la superficie de dicho material, la mencionada coloración también
puede ser visible en las aleaciones del cobre con el bronce.
De acuerdo a esto se puede mencionar que la corrosión es un problema
que afecta directamente a las industrias, ya que puede producir lesionas al
personal obrero en cuanto a la ruptura por corrosión de un material, y el
costo de la reposición de dicho elemento es elevado.

Corrosión química

Por corrosión química se entiende la destrucción del metal u otro material

por la acción de gases o líquidos no electrolíticos (gasolina, aceites etc.).

Un ejemplo típico de corrosión química es la oxidación química de metales

a altas temperaturas. En la corrosión química, sobre la superficie del
metal se forma una película de óxidos. La solidez de esta película es
diferente para los diferentes metales y aleaciones. En las aleaciones de
hierro con carbono, la película de óxidos es débil, se destruye con facilidad
y la oxidación continua realizándose hacia el interior de la pieza.

En otros metales y aleaciones las películas de óxido son muy resistentes.

Por ejemplo, al oxidarse el aluminio, sobre su superficie se origina una
película firme de óxidos que protege el metal contra la oxidación ulterior.

Corrosión electroquímica

Se denominan así a los procesos que se desarrollan por acción de

electrólitos sobre el metal. Los procesos electrolíticos pueden ser muy
complejos en dependencia de la naturaleza del metal y del electrólito, pero
en general corresponden a una reacción de oxidación-reducción, en la que
el metal sufre un proceso de oxidación y se destruye (se disuelve). Al
mismo tiempo el hidrógeno presente en la solución acuosa se reduce y se
desprende oxígeno elemental de la disolución que corroe adicionalmente el
metal.

Las aguas naturales que contienen sales, el aire húmedo, las soluciones
ácidas, de álcalis o salinas son los electrólitos más comunes con los que
entran en contacto los metales en la práctica. La tendencia de los metales
a ceder a la disolución sus iones, se llama presión de disolución. Cada
metal tiene su propia presión de disolución. A consecuencia de esto, si se
colocan diferentes metales dentro de un mismo electrólito, cada uno
adquiere diferente potencial eléctrico y forman pares galvánicos.
En estos pares el metal con potencial más bajo (mayor presión de
disolución), pasa a ser él ánodo y se destruye, es decir se oxida o pasa a la
disolución. El segundo metal con potencial mayor actúa como cátodo y no
se disuelve. Con esto se explican los procesos que se desarrollan durante
la corrosión electroquímica de los metales técnicos (aleaciones). Al
sumergir tal metal en el electrolítico, sus diferentes partes adquieren
diferentes potenciales y como en el interior del metal estos componentes
están en corto circuito, entonces este sistema se puede considerar como
un conjunto de múltiple pares galvánicos conectados

La destrucción del metal comienza desde la superficie del sistema metal-

medio y se propaga paulatinamente dentro del metal.

Tipos de corrosión

Las destrucciones por corrosión pueden dividirse en los siguientes tipos

principales:

 Corrosión uniforme
 Corrosión local
 Corrosión intercristalina
 Corrosión uniforme

El metal se destruye en forma uniforme por toda la superficie. Este tipo de

corrosión se observa con más frecuencia en metales puros y en aleaciones
del tipo de solución solida homogénea, dentro de medios muy agresivos,
que impiden la formación de la película protectora.

Corrosión local

En este caso, la destrucción se produce en algunas regiones de la

superficie del metal. La corrosión local aparece como resultado de la rotura
de la capa de protección de óxidos u otra; de los puntos afectados la
corrosión se propaga al interior del metal. Este tipo de corrosión es más
común en aleaciones de múltiples componentes. Los defectos de la
superficie (rasguños, rebabas etc.) favorecen el desarrollo de la corrosión
local.

Corrosión intercristalina: Se trata de la destrucción del metal o la aleación

a lo largo de los límites de los granos. La corrosión se propaga a gran
profundidad sin ocasionar cambios notables en la superficie y por eso
puede ser causa de grandes e imprevistas averías.
¿Cómo evitar la corrosión?

A la fecha se cuenta con varios métodos que han resultado ser los más
prácticos para controlar la corrosión del Acero, cuya selección para cada
caso depender de las condiciones del medio y de factores técnico -
económicos. Estos métodos pueden justificarse a través de un análisis del
mecanismo de corrosión mostrado en la figura, en la siguiente forma:

 Protección catódica.

El proceso de corrosión del Acero considera un flujo de electrones que

abandonan la superficie metálica con la consecuente disolución del Acero
en forma de iones Fe++. Durante la protección catódica a través de un
circuito eléctrico externo o sistema de nodos de sacrificio, se imprime
corriente a la superficie metálica invirtiendo el sentido del flujo de
electrones y evitando así la disolución del fierro. Este método se utiliza
preferentemente en tuberías y estructuras enterradas o sumergidas.

 Inhibidores de la corrosión.

Este método considera el uso de pequeñas cantidades de compuestos

orgánicos o inorgánicos capaces de formar una película o barrera
adherente en la superficie del Acero por atracción eléctrica o por una
reacción, evitando el acceso de los agentes corrosivos.

Estos compuestos se caracterizan por las altas cargas eléctricas en los

extremos de sus moléculas capaces de ser atraídas por la superficie a
proteger; desafortunadamente esta atracción no es permanente siendo
necesaria una dosificación constante en el medio. Este método se utiliza
preferentemente en donde existen medios fluidos de recirculación.

 Uso de recubrimientos anticorrosivos.

Este método al igual que el anterior considera la formación de una barrera

que impida en lo posible el acceso de los agentes corrosivos a la superficie
metálica; no obstante, la barrera es formada a partir de la aplicación de
una dispersión liquida de una resina y un pigmento, con eliminación
posterior del solvente, obteniéndose una película sólida adherida a la
superficie metálica. Su durabilidad está condicionada a la resistencia que
presente esta película al medio agresivo. Su uso está muy generalizado en
la protección de estructuras e instalaciones aéreas o sumergidas.

 Selección de materiales de construcción

Cuando las condiciones de presión y temperatura sean muy extremas o
bien el medio sea excesivamente agresivo en tal forma que los métodos
anteriores no sean utilizables se puede recurrir a una selección adecuada
de materiales (generalmente caros). La alta resistencia a la corrosión de
estos materiales se basa en la formación inicial de una capa delgada de
óxido del metal y muy adherente e impermeable. A este fenómeno se le
conoce como Pasivación. Afortunadamente la frecuencia en el uso de este
método es menor en las instalaciones de la industria. Considerando el
aspecto económico de cada uno de estos métodos así como sus
limitaciones, las cuales necesariamente repercuten en su eficiencia de
protección se concluye que la solución a los problemas de corrosión está
enfocada a su control más que a su eliminación. Cada uno de los métodos
mencionados constituye una extensa área de estudio dentro de la
ingeniería de corrosión, existiendo gran cantidad de publicaciones y
bibliografía en cada caso. En el presente seminario se considera
únicamente lo concerniente a Recubrimientos Anticorrosivos.

El uso de recubrimientos anticorrosivos para la protección de instalaciones

industriales constituye una de las prácticas más comunes en el control de
corrosión, tanto por su versatilidad de uso como por su bajo costo relativo.
A la fecha se han desarrollado gran diversidad de recubrimientos
caracterizados fundamentalmente por el tipo de resina y pigmento
utilizados en su formulación; generalmente un aumento de eficiencia va
aunada a un aumento de costo, por lo que, la selección del tipo de
recubrimiento para un caso específico debe ser el resultado de un balance
técnico económico. De lo anterior es posible inferir que la investigación
actual en este campo está orientada a recubrimientos anticorrosivos de
alta eficiencia y bajo costo.