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ANALISIS METALOGRAFICO

DANIEL ESTEBAN QUICENO

DANIEL ALEXANDER JARAMILLO

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

TECNOLOGÍA EN MECÁNICA AUTOMOTRIZ

CIENCIA DE LOS MATERIALES

CARLOS SALAMANCA

19 DE SEPTIEMBRE DE 2023
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LA METALOGRAFIA

La metalografía es parte de la metalurgia que estudia las características estructurales o de

constitución de los metales o aleaciones, para relacionarlas con las propiedades físicas,

mecánicas y químicas de los mismos. La importancia del ensayo metalográfico radica en que,

aunque con ciertas limitaciones, es capaz de revelar la historia del tratamiento mecánico y

térmico que ha sufrido el material. A través de este estudio se pueden determinar características

como el tamaño de grano, distribución de las fases que componen la aleación, inclusiones no

metálicas como sopladuras, micro cavidades de contracción, escorias, etc., que pueden modificar

las propiedades mecánicas del metal. En general a partir de un examen metalográfico bien

practicado es posible obtener un diagnóstico y/o propósito.

La metalografía tal como la conocemos hoy en día debe mucho a la contribución del científico

del siglo XIX Henry Clifton Sorby. Su trabajo pionero en la producción moderna de hierro y

acero en Sheffield en UK, destacó esta relación íntima entre la microestructura de los metales y

las propiedades macroscópicas de las cosas construidas con ellos. La metalografía se inventó por

primera vez en 1949, desde sus humildes comienzos el Grupo de Metalografía (AEC por sus

siglas en inglés Atomic energy commission) creció, y en 1954 la AEC le dio instrucciones para

organizarse de manera más formal con funcionarios, directores y comités.

ALEACION:

La aleación es la mezcla de dos o más elementos. Para que se identifique como aleación, al

menos uno de los dos debe ser un metal. Una aleación puede ser diferente en función de los

metales y otros elementos que formen parte de la mezcla, así como de la proporción existente de

cada uno de ellos.

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Tipos de aleación

Principalmente identificamos 2 tipos de aleación:

Aleaciones ferrosas: Aleaciones en las que el hierro es el metal principal de la mezcla. El

acero es una de las más famosas.

Aleaciones no ferrosas: Aleaciones que utilizan metales diferentes al hierro en la mezcla. El

aluminio es una de las más conocidas.

Procesos de aleación:

Compresión: Mezcla de metales en forma de polvo o de virutas, que luego se calienta a

temperaturas no superiores a la fusión.

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Electrólisis: Aplicación de una corriente eléctrica para hacer que los iones actúen sobre los

elementos de la aleación.

Fusión: Calentar los metales en un horno a una temperatura por encima de las condiciones de

fusión. Luego se reduce la temperatura para el proceso de solidificación.

Iones: Disparo de haces de iones de carbono y nitrógeno, así como de otros elementos sobre

el metal en una cámara de vacío.

MICROESTRUCTURA:

La microestructura del metal se refiere a la estructura de cristal y grano de un metal a nivel

microscópico. Está determinada por factores como la composición química del metal, la

temperatura y la velocidad de enfriamiento durante el proceso de fabricación. La microestructura

afecta directamente las propiedades mecánicas del metal, incluyendo su dureza, resistencia y

ductilidad. En este artículo, exploraremos cómo la microestructura del metal influye en sus

propiedades mecánicas, centrándonos en la influencia de la temperatura y la velocidad de

enfriamiento.
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MACROESTRUCTURA:

La macroestructura se puede ver a simple vista, con una lupa o un estereomicroscopio. Estas

observaciones son menos habituales que las investigaciones microestructurales. Las aplicaciones

donde se observa la macroestructura normalmente son soldaduras, piezas fundidas de algunos

metales sin hierro o la deformación y segregación en piezas fundidas o forjadas. La evaluación

de revestimientos o geometrías también puede ser motivo de investigaciones macroestructurales.

Estructura de la Microestructura del Metal:

La microestructura del metal se compone de tres partes principales:

La estructura de cristal:
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La estructura cristalina es la forma sólida de cómo se ordenan y empaquetan los átomos,

moléculas, o iones. Estos son empaquetados de manera ordenada y con patrones de repetición

que se extienden en las tres dimensiones del espacio. La cristalografía es el estudio científico de

Los cristales y su formación.

La estructura de grano:

describe cómo se agrupan los cristales en un metal. Los granos de una aleación se producen a

través de una disposición repetida de átomos, llamada estructura cristalina, influenciada por la

composición química de la aleación

Una sección homogénea de metal que consiste en una estructura cristalina repetitiva que forma

uno o más granos puede denominarse fase.

la estructura de defectos:
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incluye las imperfecciones en la estructura cristalina, como las vacantes y los dislocaciones.

Corresponden a desviaciones de la situación ideal que afectan a las bases cristalinas y/o los

puntos reticulares.

Como defectos puntuales de naturaleza meramente estructural o cristalográfica están las lagunas

o vacantes (también llamados defectos Schottky) y los defectos intersticiales, que se producen

por la ausencia de un átomo de su punto reticular o por la presencia de un átomo en un lugar del

cristal que no es un punto reticular, respectivamente.

OBJETIVOS DE METALOGRAFIA EN LABORATORIO

Evidenciar por medio de un estudio de la microestructura de un material:

sus propiedades, características, tipo de material, impurezas, evaluación de fases en aleación

metálica; todo por medio de sus respectivos procedimientos.

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MATERIALES Y EQUIPOS

Pulidora de disco abrasivo:

Pulidora metalográfica manual:

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Esmeril:

Cortadora circular de metal:

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Pulidora automática:

Microscopio metalográfico:
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PROCEDIMIENTO EN LABORATORIO:

1. Corte de pieza: Primeramente, se debe tener claro el material que iremos utilizar y luego

cortarlo del tamaño necesario que se necesite la muestra

2. Pulido antes del lijado: Cuando se corta el material, es importante rectificar que la cara

por donde se va alijar el material, esté completamente plano, sin caras, para que en los

procesos siguientes no tenga inconvenientes ni mucho menos con el microscopio.

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3. Desbaste y pulido: Estando listo el material (metal), pasamos a una pulidora manual, en

la cual se utiliza una escala de lijas, que con su correcto procedimiento (con poca agua y

lijando solo en una dirección), se logrará el aspecto requerido para el resultado del

material.

Cuando el metal ha pasado por todas las fases de las lijas, la debemos pasar a la pulidora

automática (PUÑO), Allí se terminará de pulir a la perfección, quedará como un espejo

(puro, sin ningún tipo de rayas).

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En este equipo, el material se debe girar al contrrio de su giro, de una manera rápida y sin

apoyarlo mucho y cada 8 segundos se aplicará una mezcla realizada por los encargados

dependiendo del material, para que le ayude al metal a eliminar toda impureza.

4. Ataque químico: Estando a un solo paso de la muestra del microscopio, el material debe

pasar por un ataque químico, el cual actúa y de una forma corrosiva para revelar la

microestructura de aceros o de lo que obtenga el material.

Para éste paso, el material se coloca alrededor de 6 segundos en un poquito de NITAL

AL 3% y luego de una manera rápida se enjuaga con demasiada agua.

5. Muestra microscópica: El material se debe poner ya en el microscopio para tomar la

muestra que se busca. Solo es ponerlo en el ligar de toma de muestra y organizar el zoom

y la altura a una configuración de comodidad para el visor.

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RESULTADO DE ANÁLISIS.

En la parte izquierda esta el resultado microscópico del material dado en clase, y en mano

derecha se encuentra una toma microscópica de un material que dio casi la misma imagen a la

que nosotros encontramos en nuestro resultado. La imagen de la derecha es un resultado igual a

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Perlita, lo cual nos da una gran señal, de que nuestro material estudiado va en camino hacia un

mismo resultado.

CONCLUSIÓN FINAL.

Luego de estudiar los temas dados en clase, un poco de investigación en red, y de analizar

nuestro resultado con otros, damos por confirmado que es PERLITA (ferrita y Cementita) donde

las partes mas oscuras, podemos decir que pertenecen a la Cementita y las partes mas blancas a

la Ferrita; Este metal 10/45, lo denominamos HIPOEUTECTOIDE, ya que viendo su diagrama

de hierro/carbono tiene un contenido en carbono inferior al correspondiente a la composición

eutectoide (0,77 % de C) y sabiendo que el acero hipoeutectoide está formado por una mezcla de

ferrita más.
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