CORROSIÓN QUIMICA

Oswald Yael Gomez Hernandez

ACTIVIDAD 10  corrosión
 QUIMICA DE LA CORROSION
La corrosión en los sistemas de agua afecta a un gran número de materiales,
ocurre bajo un amplio intervalo de condiciones ambientales, y puede tener efectos
muy negativos. No obstante, los mecanismos físicos de la corrosión son
esencialmente iguales de una situación a otra. En este capítulo, se explican la
química básica y las reacciones eléctricas de fenómeno de la corrosión, y se
describen varias configuraciones en sistemas de servicio de agua donde la
corrosión ocurre comúnmente.
2.1 ELECTROQUIMICA DE LA CORROSIÓN
La corrosión de los metales y sus aleaciones es un proceso electroquímico, esto
es, una reacción de corrosión involucra reacciones químicas y flujo de electrones.
Existen dos tipos básicos de corrosión en un sistema de agua corrosión galvánica
y corrosión electrolítica. En esta sección se describen las configuraciones físicas y
químicas de ambos tipos.
Lo que provoca la corrosión es un flujo masivo generado por las diferencias
químicas entre las piezas implicadas. (la corrosión es un fenómeno
electroquímico) Una corriente de electrones se establece cuando existe
una diferencia de potenciales entre un punto y otro. Cuando desde una especie
química se ceden y migran electrones hacia otra especie, se dice que la especie
que los emite se comporta como un ánodo y se verifica la oxidación, y aquella que
los recibe se comporta como un cátodo y en ella se verifica la reducción.
En presencia de un medio acuoso, la corrosión es de naturaleza electroquímica.
Tal corrosión es un proceso espontaneo que denota la existencia de una zona
anódica (que sufre la corrosión), una zona catódica y un electrolito, siendo
imprescindible la presencia de estos tres elementos para que este tipo de
corrosión pueda existir (se requiere asimismo de contacto eléctrico entre la zona
anódica y la catódica). El término ánodo se emplea para describir aquella porción
de una superficie metálica en la que tiene lugar la corrosión (disolución) y en la
cual se liberan electrones como consecuencia del paso del metal en forma de
iones, al electrolito.
La corrosión más frecuente siempre es de naturaleza electroquímica y resulta de
la formación sobre la superficie metálica de multitud de zonas anódicas y
catódicas; el electrolito es, en caso de no estar sumergido o enterrado el metal, el
agua condensada de la atmósfera, para lo que la humedad relativa deberá ser del
70%.
 2.1.1

Corrosión Galvánica
El proceso de corrosión galvánica es idéntico al de las reacciones en una batería
eléctrica, en la cual la corriente eléctrica se genera por la inmersión de dos
metales diferentes, llamados electrodos, en una solución química y conectados
entre ellos con un alambre conductor externo, que representa una trayectoria de
retorno de la corriente. La Figura 2.1 muestra los elementos de una celda de
corrosión galvanica. ¡Las flechas continuas indican la dirección del movimiento de
los electrones y las flechas discontinuas indican el flujo de la corriente!

En la celda galvánica la corrosión tiene lugar sobre la superficie del electrodo, en

donde se generan los electrones para viajar a través de la trayectoria electrónica.
Este electrodo es lamado el anodo. La solución conductora (agua, suelo o alguna
otra es la más común de todas y se establece cuando dos metales distintos entre
sí actúan como ánodo uno de ellos y el otro como cátodo. Aquel que tenga
el potencial de reducción más negativo procederá como una oxidación y viceversa
aquel metal o especie química que exhiba un potencial de reducción más positivo
procederá como una reducción. Este par de metales constituye la llamada pila
galvánica. En donde la especie que se oxida (ánodo) cede sus electrones y la
especie que se reduce (cátodo) acepta los electrones.

1 EL SENTIDO DE LA CORRIENTE ELÉCTRICA Y EL MOVIMIENTO DE LOS

ELECTRONES EN UN CONDUCTOR METÁLICO.
El sentido de la corriente eléctrica se define como el sentido del movimiento de las
cargas libres. Sin embargo, surge la dificultad de que en un conductor electrolitico
(solución conductora, suelo, sal fundida, agua de mar, etc.) están en movimiento,
en sentidos opuestos cargas libres de ambos signos (lones positivos o cationes e
iones negativos o aniones). Cualquiera que fuera el sentido asignado a la
corriente, habría cargas moviéndose en sentido opuesto. Ya que ha de adoptarse
algún convenio, se ha coincidido en hablar del sentido de una corriente como si los
portadores fueran todos cargas positivas.
En un conductor metálico, sólo están libres las cargas negativas o electrones. De
aqui que toda la corriente en un conductor metálico se produce por el movimiento
de las cargas negativas y por tanto, los electrones se mueven en sentido opuesto
al convencional.
2.1.1.1 Química de la corrosión galvánica
Las reacciones electroquímicas básicas que ocurren en una celda de corrosión
galvánica son sencillas. En la celda mostrada en la Figura 2.2, el ánodo de fierro a
la izquierda se está corroyendo. Algunos de los átomos de fierro liberan
electrones, los cuales viajan a través de la trayectoria electrónica y entran al
cátodo. Esta pérdida de electrones cambia los átomos de fierro elemental (Fe) a
ion ferroso (Fe) y luego a ion férrico (Fe), dejándolos con una fuerte carga positiva.
Algunas de las moléculas del electrolito, en este caso agua pura (H.0), son
separadas en forma natural en iones hidrógeno (H) con carga positiva y en iones
oxhidrilo (OH) con carga negativa. Los átomos cargados positivamente son
atraídos por los iones OH-negativos. La atracción origina que los átomos de fierro
abandonen el ánodo y entren al electrolito, donde se combinan con los iones OH-.
Como los átomos se pierden, la superficie metálica del ánodo se deteriora. Este
deterioro es la corrosión y los productos de corrosión, Fe(OH)2 y Fe(OH), pueden
acumularse sobre la superficie corroída o cerca de ella.
En el cátodo, los electrones cargados negativamente llegan de la trayectoria
electrónica. Los electrones son traídos hacia los iones H* cargados positivamente
en el electrolito. La atracción ocasiona que los electrones abandonen el cátodo y
se combinen con los iones H*, formando gas hidrógeno (H2). El gas puede
acumularse sobre la superficie del cátodo y el metal del cátodo no se corroe. En
realidad, las reacciones dentro de la celda de corrosión protegen al cátodo de la
corrosión.
Donde se emplean diferentes materiales de electrodo y de electrólito, las
reacciones químicas son ligeramente diferentes. Por ejemplo, bajo condiciones de
campo, el agua que forma el electrolito de la celda de corrosión, frecuentemente
contiene oxígeno disuelto.
Si el oxígeno disuelto se adiciona al agua en la celda de corrosión que se acaba
de describir entonces la reacción en el cátodo combinará el oxígeno, agua y
electrones para producir iones oxhidrilo (OH), en lugar de gas hidrógeno. El
oxígeno puede reaccionar con la capa superficial de hidrógeno removiéndolo,
actuando, así como un agente despolarizador.
1) La corriente eléctrica, de acuerdo con la convención, circula desde el polo
positivo (+) al negativo (-) en un circuito eléctrico. Esto indica que en nuestro caso
la corriente circulará del cátodo hacia el ánodo, a través del conductor metálico.
2) En el electrolito, el transporte de la corriente eléctrica tendrá lugar entonces del
ánodo al cátodo.
3) Habrá un consumo y por tanto la consiguiente pérdida de metal, en aquellos
lugares del ánodo en que la corriente abandone el electrodo para pasar al
electrolito.

Figura 2.2 Reacciones químicas en una celda típica de corrosión galvánica.

2.1.1.2 Electrolitos diferentes

El tipo de celda galvánica descrito tiene dos clases de metal inmersos en un
electrolito individual uniforme. Un segundo tipo de celda galvánica ocurre cuando
dos piezas de la misma clase de metal se encuentran sumergidos en un electrolito
sólido de composición desigual, como se muestra en la.
Una pieza del metal se volverá ánodo, se corroerá y suministrará electrones a la
trayectoria electrónica, la otra pieza del metal será el cátodo, el cual estará
protegido de la corrosión y suministrará electrones al electrolito.
Podemos resumir lo anterior diciendo que para que exista corrosión deben
cumplirse unas ciertas condiciones mínimas. Éstas son:
1. Debe haber un ánodo y un cátodo.
2. Debe existir un potencial eléctrico entre los dos electrodos (ánodo y cátodo).
3. Debe haber un conductor metálico que conecte eléctricamente el ánodo y el
cátodo.
4. Tanto el ánodo como el cátodo deben estar sumergidos en un electrolito
conductor de la electricidad, el cual está ionizado.

2.1.1.3 Flujo de corriente

En los párrafos anteriores se ha descrito la operación de la celda de corrosión
galvánica en términos del movimiento de los electrones.
En la práctica, la química de la celda de corrosión es a menudo en términos de
flujo de corriente eléctrica, también llamado flujo de corriente convencional. Debido
a un malentendido histórico acerca de la naturaleza de la electricidad, este flujo de
corriente se considera que se mueve en dirección opuesta al movimiento de los
electrones. De este modo, en el ánodo donde los electrones abandonan los
átomos de hierro, para viajar dentro de la trayectoria electrónica, se dice que el
flujo de corriente convencional va por otro camino, dejando la superficie del ánodo
y entrando al electrolito. En el cátodo, donde los electrones entran al electrolito, la
corriente convencional fluye del electrolito al cátodo.

Figuras No. 2.4c y 2.4d Creación de una celda galvánica con una pieza de
metal común en un electrolito no uniforme
Apoyada en términos del flujo de corriente convencional, la reacción básica de
corrosión galvánica es como se ilustra en la Figura No. 2.5, la corriente eléctrica
es generada por la inmersión de metales o aleaciones diferentes en un electrolito
homogéneo, o por la inmersión de un solo metal o aleación en un electrolito
heterogéneo.
La corriente viaja desde el ánodo, a través del electrolito, hasta el cátodo y retorna
a través del conector de la trayectoria de corriente (cable conductor). En la zona
del ánodo, donde se descarga la corriente dentro del electrolito, existe pérdida de
metal. Esta pérdida de metal es la corrosión. El control de la corrosión es el (los)
procedimiento (s) para reducir, eliminar o invertir el flujo de corriente, de tal forma
que se reduce o se elimina la corrosión.
2.1.2 Corrosión electrolítica
La celda de corrosión galvánica tratada en la sección previa, requiere de un
ánodo, un cátodo, un electrolito y un cable conductor para el retorno de la
corriente; las reacciones en esta celda generan una corriente eléctrica.
La estructura de una celda electrolítica es similar a la de una celda galvánica, pero
la celda electrolitica no genera una corriente eléctrica. En su lugar, la reacción de
corrosión se origina por una fuente de corriente directa colocada fuera de la celda.
El resultado final, sin embargo, es el mismo, esto es, la corrosión del ánodo.
La producción de una corriente eléctrica por aireación diferencial fue llevada a
cabo en el año de 1923 por el profesor Ulick R. Evans y por este motivo se lo
conoce como experimento de Evans. En la figura 5. se presentan los detalles del

mismo.
Dos muestras de hierro se conectan a través de un amperímetro, con el cero en el
centro de la escala, y se colocan en una solución de una sal, separadas por una
membrana porosa. Cuando se hace pasar aire u oxígeno hacia el compartimiento
de la izquierda, se puede observar el paso de una corriente eléctrica a través del
amperímetro y la corrosión del hierro situado en el compartimiento de la derecha,
en el cual precisamente no hay oxígeno.
Figura No. 2.5 Celda de corrosión galvánica donde se muestra la corriente de
flujo convencional y el movimiento de electrones.

La Figura 2.6 muestra una celda de corrosión electrolítica. Los cuatro elementos
básicos de la celda galvánica son aún necesarios: ánodo, cátodo, electrolito y un
conductor para retorno de corriente. Adicionalmente, se requiere de una fuente
externa de corriente directa, localizada dentro de la trayectoria de retorno de la
corriente para que se origine la reacción. Como la corriente es forzada a través de
la celda de corrosión por la fuente externa de corriente directa, la corrosión se
lleva a cabo en el ánodo.
Cuando la corrosión electrolitica se desarrolla accidentalmente en metales
expuestos al suelo o al agua, estas pueden dañarse severamente. En el área de
un sistema de distribución de agua, existen varias situaciones donde puede
originarse la corriente directa externa requerida para ocasionar corrosión
electrolitica.
Una celda de corrosión de dimensiones muy pequeñas (por ejemplo ( < 0.1 mm)
se conoce como celda de acción localizada o microcelda galvánica. Las celdas
locales o micropilas se dan, por ejemplo, en aleaciones multifásicas o en metales
con recubrimientos que presentan buena conductividad eléctrica o en inclusiones
de óxidos, sulfuros, carbón, etc. La acción de estas celdas a menudo conduce a
un ataque localizado, tal como picaduras o corrosión bajo tensión.

Figura No. 2.6 Celda típica de corrosión electrolítica.

La corriente directa originada por un tren o un sistema de tren subterráneo, puede
ser una fuente de corrientes vagabundas o parásitas, si los rieles, los cuales
conforman la trayectoria de retomo de la corriente, no están completamente
aislados del suelo, (Figura No. 2.7). Si una tubería enterrada u otro equipo
metálico capta una porción de esta corriente, se corroerá en el punto en donde la
corriente abandona finalmente la estructura para retornar al circuito original.

Figura No. 2.7 Corrosión de una tubería por corrientes parásitas.

Los equipos de soldadura eléctrica son otras fuentes de corrientes directas

parásitas o vagabundas para sistemas enterrados, son aterrizados a instalaciones
y la corriente directa parásita de sistemas de protección catódica cercanos.
La corriente alterna no tiene el mismo efecto sobre los metales en el punto de
descarga de la corriente directa y generalmente no es una causa de corrosión. En
casos raros, una pequeña porción de corriente alterna proveniente de una fuente
enterrada, puede llegar a ser rectificada a corriente directa, lo cual puede causar
severos daños.
2.2 QUÍMICA DE LA CORROSIÓN EN SISTEMAS DE AGUA
Todo proceso de corrosión puede finalmente ser explicado en términos de los
principios tratados en la primera parte de este capítulo. Sin embargo, la naturaleza
y severidad de la corrosión que se encuentra en diversos puntos dentro de un
sistema de agua, varía dependiendo de los materiales involucrados, el electrolito,
la configuración física de la celda, y el medio ambiente. Esta sección trata del
cálculo de la velocidad de corrosión y considera los efectos de diferentes
materiales que pueden estar involucrados en una celda galvánica. También
explica dos procesos fisicoquímicos que pueden reducir la severidad de la
corrosión, posteriormente describe algunas formas de corrosión comunes
encontradas en sistemas de agua.
Las reacciones químicas son reacciones en las cuales toman parte únicamente
especies químicas. Por ejemplo, la disociación química del agua (H2O) en sus
iones, H+ y OH—
H2O — H+ + OH—
Las reacciones electroquímicas, en cambio, son reacciones en las cuales no sólo
toman parte especies químicas, sino también cargas eléctricas, por ejemplo,
electrones negativos. Dos ejemplos de reacciones electroquímicas lo constituyen
la reacción de los iones hidrógeno a hidrógeno gas:
4 H+ + 4 e = 2 H2
y la oxidación del agua a oxígeno gas:
2 H2O = 4 H+ + O2 + 4 e
La combinación de estas dos reacciones electroquímicas conduce a la reacción
química global de descomposición del agua.
2 H2O = 2 H2 + O2

2.2.1 Cálculo de la velocidad de corrosión

Las reacciones de corrosión se llevan a cabo de acuerdo con las bien
comprendidas leyes de la química y física. La velocidad teórica de corrosión se
puede predecir con precisión, por medio del conocimiento de las condiciones
circundantes de una celda de corrosión. En el campo, las condiciones cambiantes
varían la velocidad calculada, pero las predicciones son aun así una herramienta
importante para tomar medidas de control contra la corrosión.
Los tres métodos más utilizados para calcular la velocidad de corrosión: el
gravimétrico, en el cual se determina la velocidad global o promedio a partir de la
pérdida de peso experimentada por probetas metálicas sumergidas en un
electrolito durante un período determinado y electroquímicos: el de resistencia de
polarización y el de extrapolación de Tafel, en los cuales se determina la velocidad
de corrosión instantánea.
Primer método: pérdida de peco Teoría Históricamente, la medición de la pérdida
de peso de un material en contacto con una disolución corrosiva, fue la primera
manera de tener una evaluación cuantitativa del proceso de corrosión. Después,
se relacionó la cantidad de material disuelta por corrosión en un tiempo dado, con
la densidad y área del material en cuestión para poder calcular la pérdida de
espesor del material por unidad de tiempo.

2.2.2 Principios básicos de la

corrosión
A continuación, se describen los principios básicos que son necesarios para los
cálculos de las velocidades de corrosión.

2.2.2.1 Potencial de corrosión

(Ecorr) Potencial de corrosión: Potencial al cual la densidad de corriente pasa de
ser catódica a ser anódica. (Icorr) Intensidad de corrosión: Intensidad de corriente
que circula por una pila electroquímica cuando el potencial aplicado es el potencial
de corrosión.
El potencial de un metal que se corroe es útil en los estudios de corrosión y se
puede obtener fácilmente en el laboratorio y en condiciones de campo y se
determina midiendo la diferencia de potencial existente entre el metal sumergido
en un medio corrosivo y un electrodo de referencia apropiado.
Los electrodos de referencia más utilizados son el electrodo saturado de calomel,
el electrodo de cobre-sulfato de cobre y el de plata-cloruro de plata. La medición
de la diferencia de potencial entre el metal que se corroe y el electrodo de
referencia, se lleva a cabo con la ayuda de un potenciómetro.
Al medir y reportar los potenciales de corrosión es necesario indicar la magnitud y
el signo del voltaje obtenido. La magnitud y el signo del potencial de corrosión es
una función del metal, composición del electrolito, temperatura y agitación.
 2.2.2.2 Voltaje de celda
Las reacciones químicas que ocurren en una celda de corrosión galvánica dan
lugar a la corriente para que los electrones circulen a través de la trayectoria
electrónica. Cuando la trayectoria de retorno de corriente se desconecta, la fuerza
(el potencial para el flujo de corriente) todavía existe, y se manifiesta como la
diferencia entre las cargas eléctricas del ánodo y el cátodo.
Como en cualquier circuito eléctrico, ésta fuerza eléctrica se conoce como
potencial o voltaje.
El voltaje a través de los electrodos de una celda galvánica que no está conectada
a una trayectoria electrónica se denomina voltaje de celda, potencial de celda o
diferencia de potencial Este se puede medir conectando los cables de un
voltímetro a los dos electrodos, como se muestra en la Figura 2.8.
Diferencia del potencial eléctrico entre el ánodo y el cátodo de una celda
electroquímica.

Figura No. 2.8 medición del voltaje de una celda con un voltímetro
Las reacciones químicas en una celda de corrosión galvánica varían dependiendo
de los materiales que forme la celda, con la evidente variación del voltaje de celda.
Para celdas de corrosión fabricadas como parte de una batería diseñada para
generar corriente eléctrica, el potencial puede ser de varios voltios. Para las celdas
de corrosión que regularmente ocurren en los sistemas de tuberías de servicio de
agua, el voltaje generalmente es menor de 1.0 voltios, y comúnmente se mide en
milivolts (1000 mv = 1 V). El voltaje de celda es la fuerza impulsora que empuja a
los electrones a través de la trayectoria electrónica: así cuanto mayor sea el
voltaje, la corriente aumentará y la corrosión será más rápida.
2.2.2.3 Leyes de Ohm y Faraday
Los principios tratados en el párrafo anterior pueden expresarse
matemáticamente. La ley de Ohm establece que el flujo de corriente a través de
una trayectoria electrónica (cable conductor) es igual al voltaje aplicado (el
potencial de celda) dividido por la resistencia del circuito. De esta forma:
Donde:
I= E/R (2-1)
I= flujo de corriente
F=Potencial(V)
R=resistencia (Ohms)

La ley de Ohm se usa para determinar la relación entre tensión, corriente y resistencia
en un circuito eléctrico. E = I x R
Cuando se enuncia en forma explícita, significa que tensión = corriente x resistencia, o
voltios = amperios x ohmios, o V = A x Ω.

De acuerdo a la ley de Faraday, la velocidad a la cual un ánodo de un metal dado

se corroe, varia precisamente con la magnitud del flujo de corriente eléctrica. La
velocidad de corrosión para el fierro, por ejemplo, es 9.1 kg (20 libras) por amper
de corriente por año. Utilizando las leyes de Ohm y de Faraday, la velocidad del
flujo de corriente y la velocidad de corrosión pueden calcularse con precisión
donde sean conocidos el potencial de celda y la resistencia de la trayectoria de
retorno de corriente.
2.2.2.4 Materiales que provocan la corrosión galvánica

Las celdas de corrosión galvánica pueden ocurrir en muchas de las

combinaciones de metales, aleaciones y electrolitos que se encuentran en todas
las etapas de la producción y distribución de sistemas para agua potable.
Considerando las celdas de corrosión causadas por las combinaciones de metales
diferentes (conocidas como par galvánico o par bimetálico), es primordial conocer
cuál de los dos metales involucrados actuará como ánodo y, por lo tanto, se
 corroerá. Es también importante conocer que tan grande es el potencial para la
corrosión de cualquiera de los dos metales. La serie galvánica para un electrolito
dado proporciona las respuestas a esas preguntas.
Algunos elementos que lo producen son:
 Magnesio.
 Zinc.
 Aluminio.
 Acero al Carbono.
 Acero Aleado.
 Fundición de Hierro.
 Aceros Inoxidables Martensíticos (activos)
 Aceros Inoxidables Ferríticos (activos)

2.2.2.5 La serie galvánica

La serie galvánica (o serie electropotential) determina el grado de nobleza o
inercia química de los metales y semimetales. A la inversa, dicha serie mide la
tendencia de dichos materiales para sufrir corrosión
Cuando dos metales están sumergidos en un electrolito, a la vez que están conectados
eléctricamente, el menos noble (base) experimentará una corrosión galvánica. La velocidad
de corrosión galvánica se determina por el electrolito y la diferencia en la nobleza, que se
puede apreciar en esta serie. La diferencia de nobleza se puede cuantificar a partir de la
diferencia de sus potenciales de corrosión

La reacción galvánica entre dos metales es una reacción redox y es el principio en que se

basan las pilas.

Los metales más nobles aparecen en la parte superior y, puestos en contacto con otros que
aparecen más abajo dentro de una disolución de electrolito, son capaces de corroerlos.
Las combinaciones de los dos metales más separados en la serie producen mayor
voltaje de celda a través de la trayectoria de retorno de la corriente cuando están
inmersos en el electrolito. El voltaje de celda y la resistencia de la trayectoria de
retorno de la corriente determinan que tan rápidamente fluye la corriente en el
circuito y, por lo tanto, que tan rápidamente ocurre la corrosión del ánodo. De este
modo, los metales que se encuentran muy separados en la serie galvánica
producen celdas de corrosión con una velocidad de corrosión alta, incluso cuando
la resistencia eléctrica de la trayectoria de retorno de la corriente es alta. Los
métales que se encuentran cercanos o juntos en la serie, producen celdas donde
ocurre poca o ninguna corrosión, ya que el voltaje producido rara vez es suficiente
para impulsar una corriente significativa a través de la resistencia de la trayectoria
de retorno de la corriente.
En la serie electromotriz o serie galvánica, la celda que muestra la máxima
corrosión, está formada con un anodo de magnesio y un cátodo de platino,
inmersos en agua de mar y conectados por medio de una trayectoria de retorno de
la corriente. La serie galvánica es válida en donde el electrolito es agua de mar.
Para agua dulce y suelo húmedo, existen pequeñas variaciones en el orden de los
metales, pero magnitud del voltaje de celda generado con electrodos de dos
metales cualquiera, varía considerablemente.
2.2.2.6 Materiales galvánicos en los sistemas de distribución de agua
En la mayoría de los equipos de los sistemas para agua, se pueden encontrar
partes fabricadas de acero, fierro fundido dúctil y gris, acero inoxidable, plomo,
latón, cobre y bronce. Muchos de estos materiales están expuestos únicamente a
condiciones específicas, por ejemplo, a aguas tratadas, etc., pero de ninguna
manera están exentos de sufrir problemas de corrosión.
Sin embargo, las combinaciones de estos metales en los sistemas de servicio para
agua son comunes, provocando graves problemas de corrosión, sobre todo donde
los servicios o tomas domiciliarias, válvulas o bombas se conectan a las tuberías
principales.
Por ejemplo, una válvula de cierre de latón conectada a un servicio de hierro
forjado, puede ser una fuente de corrosión considerable. Se entiende lo anterior
por la distancia que guardan en la serie electromotriz el latón y el hierro forjado.
Una válvula grande típica puede utilizar varios metales y aleaciones en su
construcción, con dos aleaciones regularmente usadas en la superficie de
exposición exterior, acero para las tuercas y tornillos y fierro fundido para el
cuerpo de la válvula.
Parecería que las dos aleaciones se encuentran muy cerca en la serie galvánica
para que ocurra la corrosión; sin embargo, la tendencia del acero para actuar
como un ánodo en una celda con hierro fundido se incrementa enormemente por
la diferencia en las áreas de contacto entre los pequeños tornillos y tuercas, y el
más grande cuerpo de la válvula y su cubierta de fierro fundido.
El mismo efecto se observa en las juntas mecánicas, tornillos y tuercas de fierro
fundido dúctil y gris, así como en otras estructuras dentro de un sistema de
servicio de agua, en donde una pequeña área de metal relativamente anódico se
encuentra en contacto con un área grande de metal relativamente catódico. Un
buen método para contrarrestar este efecto diferencia de áreas de contacto es
proporcionar la mayor nobleza en las unidades de metal más pequeñas. Por
ejemplo, un tubo de hierro dúctil se suministra con tornillos de unión de acero de
aleación conteniendo cobre, níquel y cromo. Esto previene efectivamente la
reacción de corrosión, incluso en electrolitos medianamente conductores.
La corrosión galvánica más severa ocurre donde se instalan dos metales que
están muy separados en la serie galvánica. Sin embargo, aún una pieza individual
de equipo metálico tiene ligeras variaciones en la composición de su superficie
metálica de un punto a otro. En un electrolito lo suficientemente conductor, esas
variaciones pueden producir celdas de corrosión galvánica microscópicas, las
cuales eventualmente pueden crecer y originar un mayor deterioro del metal.
Los daños causados por la corrosión afecta a la fiabilidad y la vida útil de los
edificios residenciales y comerciales, procesos industriales y sistemas de agua de
alta pureza; Sólo para nombrar unos pocos.
Los subproductos de la corrosión, que se describen habitualmente como un mal
sabor, olor o apariencia, afecta negativamente a la calidad del agua a medida que
fluye a través del sistema de tuberías. Esto puede tener algunos efectos adversos
en el sabor y la calidad de alimentos procesados y bebidas. Además, provoca
efectos indeseables en muchos procesos industriales y productos terminados.

2.2.3 Fenómenos de polarización y pasivación

Dos efectos que pueden reducir la velocidad de corrosión son la polarización y la
pasivación. Donde sea apropiado, un ingeniero de diseño puede seleccionar
materiales que estimulen estos efectos.
Un metal activo en la serie electroquímica se considera pasivo cuando su
comportamiento electroquímico llega a ser el de un metal apreciablemente menos
activo o más noble.

La pasivación de un metal, en lo que concierne a la corrosión, tiene que ver con la

formación de una capa superficial de protección de productos de reacción que
inhiben reacciones posteriores. En otras palabras, la pasivación de los metales se
refiere a su pérdida de reactividad química en presencia de unas condiciones
ambientales particulares. Muchos metales y aleaciones importantes en ingeniería
se pasivan y se vuelven muy resistentes a la corrosión en entornos oxidantes de
moderados a fuertes. Ejemplos de metales y aleaciones que muestran pasividad
son el acero inoxidable, níquel y muchas aleaciones de éste, titanio, aluminio y
muchas de sus aleaciones
Cuando un metal, en un medio corrosivo específico, se le somete a un potencial
de corrosión creciente, las intensidades de corrosión pueden describir lo indicado
en la figura 12.8. Después de alcanzar una intensidad crítica específica, la
intensidad decrece fuertemente a la i (pasiva) lo que caracteriza el estado pasivo
del metal, de bajos valores de corrosión.

2.2.3.1 Polarización
Conforme los productos de la reacción de corrosión se acumulan en el ánodo y el
cátodo, la diferencia de potencial entre los dos tiende a disminuir. Esto se llama
polarización.
El efecto de polarización es probable que sea mayor en el cátodo. Por ejemplo, el
gas hidrógeno puede literalmente cubrir la superficie del cátodo, tendiendo a
retardar el flujo de corriente. La capa de hidrógeno puede ser parcialmente
removida como gas hidrógeno que se combina con gas oxígeno, formando agua.
Esto es más notable en un cátodo grande, debido a que el hidrógeno se esparce
en forma tenue sobre una superficie de área grande. Por lo tanto, es menos
riesgoso tener un ánodo grande y un cátodo pequeño que lo contrario
Aun así, el ánodo puede llegar a polarizarse debido a la formación de una capa o
película de Óxido u otro compuesto que tenga el efecto de formar una barrera
entre el metal y su medio ambiente. Algunos metales se polarizan más fácil que
otros, por lo que la selección del metal debe ser una parte importante de la

ingeniería.

2.2.3.2 Pasivación
La pasivación es una condición en la cual un metal dado se comporta en la forma
de un metal más noble a lo indicado por su posición en la serie galvánica. Es una
condición de actividad electronegativa, donde los productos de corrosión iniciales
de ciertos metales proveen protección al metal base.
2.3 TIPOS DE CORROSIÓN ESPECÍFICOS EN SISTEMAS ACUOSOS
(CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA)
Comúnmente se encuentran varias situaciones en los sistemas de servicio de
agua donde una combinación de factores ambientales, configuraciones físicas y
materiales de construcción, se complementan para acelerar la corrosión. Los
siguientes párrafos describen algunas de esas condiciones y sus efectos.
 Corrosión Uniforme
 Corrosión Galvánica
 Corrosión por grietas
 Corrosión por picaduras
 Corrosión intergranular
 Fragilización por hidrogeno
 Corrosión a altas temperaturas
 Corrosión por erosión y exfoliación
 Corrosión microbiológica
 Corrosión selectiva
 Degradación de cerámicos y polímeros

2.3.1 Pilas de corrosión por aereación diferencial

En la Figura No. 2.9 se representa un tipo de corrosión localizada, que a menudo
se desarrolla en las hendiduras de las uniones entre metales, debido a la difusión
desigual del oxígeno. El contenido de oxígeno en el interior de la hendidura puede
ser muy bajo, comparado con el medio ambiente que se encuentra fuera de la
misma. En este caso, el metal de la zona de baja concentración de oxigeno se
volverá anódico y por tanto la corrosión ocurrirá dentro de la hendidura.
En la práctica, las celdas de aereación diferencial resultan importantes e incluyen
dos electrodos del mismo metal, inmersos en un electrolito de la misma
concentración, pero con diferente aereación.
Corrosión por aireación diferencial. Tiene lugar cuando una pieza metálica se
encuentra sometida a una diferencia de concentración de oxígeno (grados de
oxigenación o aireación diferentes), debido, por ejemplo, al hecho de estar se-
mienterrada.

Figura No. 2.9 Corrosión por aereación diferencial

La variación en la concentración de oxígeno produce una diferencia de potencial
que origina un flujo de corriente del cátodo al ánodo. El electrodo sumergido en el
electrolito con mayor concentración de oxígeno funciona como cátodo, mientras
que el otro lo hace como ánodo.
Como se menciona al inicio del tema, este tipo de celdas se presenta en las
hendiduras que deja el traslape de placas metálicas, debido a que la
concentración de oxígeno es menor dentro de la hendidura que en cualquier otra
parte. Los aceros inoxidables, aluminio, níquel y otros de los llamados metales
pasivos, también inician picaduras cuando están expuestos a medios ambientes
acuosos.
2.3.2 Corrosión por celdas de concentración diferencial
Estas son celdas que tienen dos electrodos idénticos cada uno, en contacto con
una solución de diferente concentración. En este caso particular el electrodo que
está en contacto con el electrolito de menor concentración tiende a disolverse,
esto es, se vuelve anódico y se deposita sobre el otro electrodo que funciona
como cátodo. La Figura 2.10 muestra una celda de este tipo, misma que es muy
común en la zona marina.
Las celdas de concentración son la causa normal de las molestas muescas loca
les o de la pérdida de metal por el tipo picadura. La corrosión por celda de
concentración puede acortar seriamente la vida del equipo, aunque se fabricó para
dar servicio durante años puede fallar en algunos días.

2.3.3 Corrosión por celdas de electrodos disimiles

Como ejemplos de formación de
este tipo de celdas de corrosión
se forman las siguientes: Un metal
que contiene en la superficie
impurezas conductoras de la
electricidad, como una fase
separada, o un tubo de cobre
conectado a uno de fierro, o una
propela de bronce en contacto
con el casco de acero de una
embarcación. También se incluyen en este tipo de celdas la de un metal trabajado
en frío, en contacto con el mismo metal recocido.
2.3.4 Corrosión por celdas de temperatura diferencial (corrosión
termogalvánica)
Los componentes de estas celdas son del mismo metal, en donde cada uno de
ellos está a diferente temperatura, sumergidos en un electrolito de la misma
composición final.
Uno de los métodos para proteger de la corrosión a los metales es depositar en su
superficie otros metales más resistentes al ambiente corrosivo.

Estos metales pueden depositarse directamente a partir del estado fundido (como
es el caso del galvanizado) o mediante el empleo de una celda electrolítica
adecuada. En este caso el material que se desea proteger actúa como cátodo y el
metal a depositar se puede encontrar en la solución electrolítica y también
formando parte del ánodo.

2.3.5 Corrosión por picadura

Como su nombre lo indica, es un tipo de ataque localizado que se manifiesta en la
forma de picaduras estrechas y profundas. Frecuentemente son difíciles de
descubrir, debido al diámetro de las perforaciones y porque las bocas de estas
perforaciones están recubiertas con productos de corrosión. Por lo general se
requieren meses o años para que los agujeros lleguen a perforar el metal, pero el
ataque puede ser mucho más rápido.
Los metales activos presentan este tipo de corrosión sólo como consecuencia de
condiciones muy particulares, como pueden ser la presencia de humedad en
zonas localizadas, daños pequeños en películas inconstantes o recubrimiento. Los
productos de corrosión de naturaleza porosa, que pueden acumular humedad, o
substancias agresivas, pueden causar un ataque acelerado, siendo el mecanismo
del mismo tipo que la corrosión uniforme.
El tipo de corrosión por picadura más importante tiene lugar en los metales
pasivos, como los aceros inoxidables y el aluminio, en ambientes específicos, por
ejemplo, soluciones que contengan iones cloruro. En este caso cabe hacer la
distinción entre el proceso de iniciación de la picadura (incubación) y el de
crecimiento de la misma. Inicialmente, el metal puede estar cubierto por una
película pasivante, la cual debe sufrir localmente una ruptura antes de que sea
posible el crecimiento de una picadura. La iniciación puede ser debida a diferentes
causas como son:
Heterogeneidades; daño mecánico por trabajo en frío del metal, en una zona muy
localizada depósito de suciedad, diferencia de composición en la solución, etc.
Una vez rota la película pasivante, se forma un elemento activo-pasivo, actuando
como ánodo (activo) la zona de metal desnudo y como cátodo (pasivo) el metal
pasivo, generándose una diferencia de potencial grande, entre 0.5 y 1 V entre el
pequeño anodo activo, y el cátodo, de gran superficie. La posibilidad de
repasivación en la zona dañada de la película, depende de las condiciones
prevalecientes en el medio.
Los aceros inoxidables de potencial más noble expuestos a soluciones aereadas
que contienen iones cloruro o bromuro, son propensos a este tipo de ataque
debido a que la capa protectora, de óxido de cromo, es perforada por los iones
cloruro o bromuro, dejando al descubierto al metal, más electronegativo, con una
desfavorable relación de áreas catódica/anódica (cátodo muy extenso frente
ánodos pequeños).
También el aluminio y el cobre son propensos al ataque corrosivo por picaduras.
Los medios corrosivos más peligrosos son los que contienen, además de los iones
cloruro, iones metálicos oxidantes como Fe y Cu
Así las soluciones de FeCl, O CUCI, son muy agresivas, aún en ausencia de
oxigeno los lones Fe y Cu como oxidantes fuertes, activan la reacción catódica y
aceleran simultáneamente la oxidación anódica.
El mecanismo de este proceso de corrosión guarda cierta similitud con el de
corrosión por hendiduras. El comienzo es distinto, puesto que tiene que iniciarse la
formación de una picadura por la ruptura local de las películas protectoras de
óxido. Una vez iniciada una perforación, el proceso es autocatalítico, ya que
provoca una difusión de iones cloruro (Cl), hacia la picadura, generando por
hidrólisis una solución ácida que facilita cada vez más la disolución del metal.
Cabe hacer notar que las picaduras se producen en mayor abundancia en el fondo
de los recipientes o tuberías, en menor número en las paredes verticales y en
pequeña cantidad en las partes superiores. Es decir, que las picaduras crecen en
el sentido del campo gravitatorio, en buena lógica con el hecho de que la solución
concentrada de cloruro metálico (del fondo de las picaduras) es más densa que el
resto del medio líquido.
Desde un punto de vista práctico, la picadura más profunda es la que determina la
vida útil de un equipo. Experimentalmente, se ha demostrado que la profundidad
de las picaduras en un metal presenta una distribución Gaussiana alrededor del
valor medio.
Esto significa que el tiempo de vida esperado, para una profundidad de picadura
promedio, será menor cuando se tengan más picaduras. Otra consecuencia
práctica importante, es que es muy arriesgado obtener conclusiones respecto a la
formación de picaduras a partir de un ensayo con probetas, ya que estas tienen un
área superficial total mucho menor que los equipos que representan. En el caso de
los aceros inoxidables, la adición de un 2% de molibdeno mejora enormemente la
resistencia de este material.
Existen aleaciones más resistentes que son Hastelloy F, Monel, Hastelloy C y
Titanio. En ocasiones es mejor emplear determinadas aleaciones como acero
normal, que sufre un ataque que se extiende a toda la superficie y que por lo
mismo es menos peligroso que la corrosión localizada y profunda.
Cuando las películas protectoras que cubren un metal, o las capas del metal
mismo, o la superficie uniforme de un metal se rompen, la corrosión que se
desarrolla en el área toma la forma de picadura. Figura 2.1 l). El metal en el área
de la picadura se vuelve anódico y en el área circundante, catódico.
La corrosión por picaduras se produce cuando la capa protectora de óxido de la
superficie del acero inoxidable se rompe, permitiendo que el metal se haga
susceptible a la pérdida de electrones. Esta reacción electroquímica inicia la
formación de pequeñas cavidades o “fisuras.”
2.3.6 Ataque corrosivo por choque (corrosión-cavitación)
Muchos metales bajo condiciones normales forman superficies protectoras como
resultado del proceso de manufactura. Una corriente extremadamente fuerte de
agua puede romper esta superficie protectora y originar que la corrosión inicie.
(Figura 2.12)
Las bombas son especialmente vulnerables a este tipo de ataque, debido a la
cavitación (efecto abrasivo causado por el colapso de las burbujas formadas por
los diferenciales de presión extrema dentro del mecanismo de la bomba).
Figura No. 2.11 Tubería que muestra reducción de espesor por corrosión por
picadura.
2.3.7 Corrosión microbiológica
La corrosión microbiológica es el deterioro de un metal por procesos de corrosión
que ocurren como consecuencia directa o indirecta de la actividad de
microorganismos, como bacterias y microorganismos, como algas y lapas.
La actividad biológica puede tener influencia sobre la corrosión en diferentes
medios, incluyendo suelos, agua natural y marina, productos naturales del petróleo
y emulsiones agua -aceite para enfriamiento de herramientas.

Para explicar la disminución de la corrosividad del medio en presencia de

microorganismos se propone un posible mecanismo de polarización catódica.

Descriptores: Corrosión microbiológica, acero de bajo carbono, técnicas

electroquímicas.
Figura No. 2.12 Tubería
que muestra reducción de espesor por choque de un
fluido(corrosión-cavitación).
Los microorganismos sobreviven por medio de reacciones químicas, se infieren
alimentos o reactantes y se eliminan los desperdicios. Estos procesos pueden
afectar el comportamiento del proceso de corrosión en las siguientes formas:
 Influencia directa sobre reacciones anódicas y catódicas.
 Influencia sobre películas protectoras superficiales.
 La creación de nuevas condiciones corrosivas.
 La producción de depósitos corrosivos.
Los efectos anteriores pueden ocurrir por separado o en combinación, según sea
el ambiente y el tipo de organismo involucrado.
Los microorganismos se clasifican según su habilidad para desarrollarse en
presencia o ausencia de oxígeno. Los que requieren de oxígeno para su proceso
de metabolismo y solo viven en medios nutritivos que contienen oxígeno disuelto
se denominan aeróbicos. A los que crecen en medios que contienen muy poco o
nada de oxígeno se les llama anaeróbicos.
Los microorganismos anaeróbicos más importantes son probablemente aquellos
que afectan las estructuras por corrosión del acero enterradas y son del tipo
sulfato reductoras (por ejemplo, Desulfovibrio Desulfuricans).
Estas bacterias reducen los sulfatos a sulfuros, de acuerdo a la siguiente reacción:
S O 4=4 H 2 → S+ 4 H 2 O (2,2)
El hidrógeno (H2) que interviene en la reacción anterior puede provenir de
reacciones catódicas de corrosión (reducción de los iones H+) o de productos
orgánicos como celulosa, azúcar, etc., presentes en el suelo.
las bacterias sulfato reductoras son las más comunes en condiciones anaeróbicas,
como arcilla húmeda, suelos pantanosos y pantanos (Figura 2.13). La presencia
de iones sulfuro (S") tiene mucha influencia sobre las reacciones anódicas y
catódicas que ocurren sobre la superficie del hierro, tienden a retrasar las
reacciones catódicas, sobre todo la producción de hidrógeno y acelerar la
disolución anódica. El producto de corrosión es sulfuro de hierro, que se precipita
cuando se unen los iones sulfurosos y ferrosos. Estos productos derivados del
azufre son excelentes electrolitos, depolarizantes y muy agresivos a las superficies
metálicas
Figura No. 2.13 Corrosión microbiológica debida a la bacteria
sulfatoreductora (anaeróbica)
Los microorganismos aeróbicos oxidantes del azufre, como por ejemplo el
Thiobaccillus Thio-oxidans, son capaces de oxidar el azufre elemental o
compuestos que contengan azufre para formar ácido sulfúrico, según la siguiente
reacción:
2 S +30 4 +2 H 2 O →2 H 2 04 (2,3)

Estos microorganismos habitan en medios con un grado de alcalinidad o acidez

(pH) bajo y pueden producir localmente ácido sulfúrico en concentraciones hasta
del 5%, de tal modo que son capaces de crear condiciones extremadamente
corrosivas. Como necesitan azufre en forma elemental o combinada para su
existencia, se encuentran a menudo en minas de azufre, zonas petroleras y en
cualquier tipo de industria que maneje productos orgánicos o inorgánicos que
contengan azufre.
Los microorganismos sulfato reductores y oxidantes del azufre pueden operar
cíclicamente cuando las condiciones del suelo se modifican. Los primeros crecen
rápidamente durante la temporada de lluvias, cuando el suelo está húmedo y no
permite el acceso de aire, mientras que los segundos lo hacen en temporada
seca, cuando el aire penetra en el suelo. En determinadas zonas, este efecto
cíclico causa un daño por corrosión excesivo sobre tuberías enterradas. Además,
es evidente que la presencia de los microorganismos puede acentuar las
condiciones de aereación diferencial del suelo.
Existen otros microorganismos que tienen una influencia directa o indirecta sobre
el comportamiento de metales, Por ejemplo, existen varios tipos de bacterias que
utilizan hidrocarburos y pueden dañar los recubrimientos asfálticos de una tubería.
Las bacterias del hierro son un grupo de microorganismos que asimilan los iones
ferrosos en una solución y los precipitan como hidróxido ferroso o hidróxido férrico
dentro de su estructura celular biológica. El crecimiento de bacterias del hierro
resulta generalmente en tubérculos sobre la superficie del acero, los cuales
tienden a provocar corrosión por grietas.
Algunas bacterias son capaces de oxidar el amoniaco, produciendo ácido nítrico,
que al estar diluido ataca al fierro y a la mayoría de los metales. Estas bacterias
son importantes en suelos sobre los cuales se utiliza una gran cantidad de
fertilizantes a base de amoníaco.
Además, la mayoría de los microorganismos produce gas carbónico, el cual puede
contribuir a la formación de ácido carbónico y así a un aumento de la corrosividad
del suelo.
Es muy importante y benéfico que antes de aplicar cualquier medida correctiva, se
diagnostique correctamente la presencia de corrosión microbiológica y el método
directo y más exacto de identificación es el análisis biológico de muestras de
suelo.

2.3.8 Corrosión bajo esfuerzo y por tensión

Las acciones físicas y la corrosión pueden combinarse para dañar los metales y
sus aleaciones, como en el caso de la corrosión por esfuerzo, fatiga o desgaste.
Los esfuerzos por tensión, los esfuerzos cíclicos o las vibraciones de alta
frecuencia, actuando independientemente, pueden o no causar fallas en el
material, pero la presencia de un medio ambiente corrosivo acelera e intensifica
enormemente el deterioro del metal en cada caso, Figura 2.14.
Cuando se diseña un elemento metálico a un esfuerzo determinado, su resistencia
disminuye por la presencia de un medio corrosivo. A su vez el material acelera su
corrosión, si existe la presencia de esfuerzos de tensión en el medio corrosivo
especifico.
La corrosión bajo tensión produce agrietamiento debido a un ataque
extremadamente localizado sobre una pequeña parte del material, mientras que el
resto del mismo permanece inalterable. Este fenómeno se propaga por grietas
muy finas a través de todo el material, hasta llegar finalmente a una fractura de la
estructura. No todas las combinaciones de medios corrosivos con materiales
metálicos son susceptibles a una acción corrosiva bajo tensión.
Las variables importantes que tienen efecto en el comportamiento de una acción
corrosiva bajo tensión son: temperatura, composición de la solución corrosiva,
composición del material, estructura metalográfica y esfuerzos mecánicos.
Es la fragilización y fisuramiento del material debido a la acción conjunta de un
medio ambiente especifico y de los esfuerzos que soporta o tiene la pieza.

La corrosión bajo tensión se presenta en muchas aleaciones de uso industrial,

pero no se ha observado en metales puros, excepto bajo condiciones muy
extremas de laboratorio, históricamente el primer caso de corrosión bajo tensión
corresponde a la llamada corrosión estacional (season cracking), que se presentó
en cartuchos de latón conformados en frío, en atmósferas amoniacales húmedas,
y aparecían con mayor frecuencia.

Las grietas suelen iniciarse en el punto de máxima concentración de tensiones y

se propaga en planos macroscópicamente perpendiculares a la tensión aplicada,
conduciendo el agrietamiento a la disminución de la sección útil del material, lo
que puede dar lugar a roturas catastróficas.
2.3.9 Corrosión por lixiviación selectiva
La disolución selectiva es el proceso de corrosión en el cual uno de los elementos
de una solución sólido aleación se disuelve preferentemente, dependiendo del
medio en que se encuentre, por ejemplo, se tiene la disolución selectiva del zinc
en el latón y el bronce en ciertos ambientes húmedos, que se conoce con el
nombre de dezincificación. En otros tipos de procesos similares ocurren
aleaciones, en las cuales se disuelven los elementos aluminio, fierro, cobalto,
cromo, entre otros. La Figura 2-15 ilustra este proceso de corrosión.
Lixiviación selectiva, también llamado separación y corrosión selectiva, es
la corrosión adentro de alguna solución sólidaaleaciones, cuando en condiciones
convenientes un componente de las aleaciones está preferencial lixiviado del
material.
 Figura No. 2.15 Corrosión selectiva.
La sección dezincificada siempre es débil, permeable y muy porosa, el material es
frágil y con una resistencia mecánica muy baja, lo que a menudo origina fallas
mecánicas de equipos trabajando con presión interna, en los cuales la zona
dezincificada es expulsada.
La dezincificación de una solución sólida está determinada en función del tiempo y
de la agresividad del medio. Este tipo de corrosión no modifica ni las dimensiones
ni el peso original del material, de tal forma que en la práctica resulta a veces difícil
darse cuenta que hubo una dezincificación, sobre todo si el material está
recubierto de polvo, lodo o productos de corrosión.
Se distinguen dos tipos de dezincificación: la uniforme o de capas y la local. En el
primer caso la capa de aleación pierde su zinc hasta una cierta profundidad
determinada por él y la agresividad del medio corrosivo. En el segundo caso solo
existe una reacción local de disolución del zinc.
Generalmente la dezincificación uniforme o de capas ocurre en aleaciones, con un
alto contenido de zinc y en medios claramente ácidos. La dezincificación local es
más típica para aleaciones con bajo contenido de zinc y medios alcalinos. Sin
embargo, existen muchas excepciones a esta regia.
Es posible disminuir la dezincificación reduciendo el poder agresivo del medio, por
ejemplo, eliminando el oxígeno o por medio de protección catódica.
La disolución selectiva es la eliminación preferencial de un elemento de una
aleación sólida por procesos corrosivos. El ejemplo más común de este tipo
de corrosión es la descincificado que tiene lugar en los latones, consistente en la
eliminación selectiva del zinc que está aleado con cobre.
 2.3.10 Corrosión atmosférica
Para llevarse a cabo la corrosión atmosférica, (Figura 2.16) se requiere de la
humedad y de un agente oxidante, normalmente oxígeno. La mayoría de las
plantas de tratamiento de agua tienen áreas donde los materiales están expuestos
constantemente a condiciones húmedas. El resultado es la oxidación, y en el caso
del hierro o el acero, el herrumbramiento. Además del oxígeno, los halógenos
(cloro, flúor, iodo y bromo) son agentes oxidantes extremadamente activos en
tales ambientes.
La corrosión atmosférica tiende a causar corrosión por ataque uniforme. Los
agentes oxidantes (ácidos, cloro, etc.) disuelven la película del producto de
corrosión provocando que la oxidación continúe.
Corrosión húmeda. Requiere de la humedad atmosférica, y aumenta cuando la
humedad excede de un valor crítico, frecuentemente por encima del 70%.
c) Corrosión por mojado. Se origina cuando se expone el metal a la lluvia o a otras
fuentes de agua.

2.3.11 Corrosión por grafitización

Se puede considerar como un proceso de disolución selectiva que se realiza sobre
todo en medios débiles. Este fenómeno sólo ocurre en las fundiciones grises, las
cuales se grafitan, provocando que las superficies parezcan grafito y se
desprendan fácilmente.
El término grafitización no es correcto, ya que la fundición contiene grafito desde
su cristalización. lo que ocurre es que, bajo condiciones de trabajo, se forman
celdas galvánicas con el hierro o el acero y el grafito, disolviéndose
preferentemente este último, dejando sólo una red muy porosa de capas o láminas
de grafito y de herrumbre. En esta forma, la fundición pierde su resistencia
mecánica y sus propiedades metálicas. Sin embargo, las dimensiones exteriores
de la pieza no varían y por tanto resulta difícil detectar la reacción, lo que puede
llevar a situaciones peligrosas, ya que la superficie del metal presenta una
corrosión que parece ligera y homogénea, pero la realidad es que el material ha
perdido su resistencia mecánica
La grafitización no ocurre en las fundiciones nodulares (dúctiles), ni en las
fundiciones maleables, ya que no contienen una estructura o armazón a base de
grafito. En la fundición blanca, no hay carbono libre (grafito) y por tanto tampoco
ocurre grafitización.
2.3.12 Corrosión por desgaste
Con este término se conoce al tipo de corrosión localizada que ocurre en el área
de contacto entre dos materiales, pudiendo ser ambos metálicos o sólo uno de
ellos y que están sujetos a una carga mecánica, a vibraciones y a deslizamientos.
También se le conoce como 'oxidación por fricción".
Como resultado de esta acción se forman picaduras y rayones en la superficie de
los materiales, quedando así expuestos a severos ataques corrosivos. Este tipo de
corrosión se observa comúnmente en partes de motores, componentes
automotrices y partes atornilladas. Se le considera un caso especial de corrosión -
erosión y ocurre en condiciones atmosféricas más que en condiciones acuosas.
La corrosión por desgaste tiene una acción deteriorante fuerte debido a la
destrucción de componentes metálicos y a la rápida oxidación a que quedan
expuestos, lo que puede llevar a una pérdida inesperada de ciertas partes
colocadas a presión. Además, la corrosión por desgaste puede iniciar una fractura
por fatiga, ya que un aflojamiento de las partes puede aumentar las
deformaciones, haciendo que las picaduras actúen como concentradores de
esfuerzos.
Existen algunos requisitos básicos para que ocurra una corrosión por desgaste,
por ejemplo, que las áreas de contacto entre dos superficies estén bajo carga
mecánica, que ocurra una vibración o movimiento repetido entre las dos
superficies, que la carga y el movimiento relativo sean lo suficientemente altos
para producir deslizamiento y deformación de las superficies, etc. A su vez, se
pueden aplicar varios métodos para reducir la corrosión por desgaste, entre ellos
se manejan, la lubricación adecuada de las superficies con aceites y grasas de
baja viscosidad y alta tenacidad para reducir la fricción entre las partes y excluir el
oxígeno y el aumento de la dureza de los materiales en contacto para hacerlos
más resistentes a la fricción.
El desgaste puede definirse como la perdida progresiva de material en la
superficie de trabajo de dos piezas, cuando se les ajusta a un movimiento relativo
bajo la acción de una fuerza. 
En el caso de la corrosión por desgaste de metales, se observa que los
fragmentos de metal entre las superficies rozadas están oxidados y algunas capas
de óxido se encuentran disgregadas por la acción del desgaste.
2.3.13 Corrosión por fatiga
Es la reducción de la resistencia o límite de fatiga de los metales por estar
sometidos a ciclos de esfuerzos en presencia de algún medio corrosivo; se
diferencia de la corrosión bajo tensión o esfuerzo en que el medio corrosivo
acelera la ruptura, al someterlos a esfuerzos, aunque no lleguen a su límite de
resistencia.
La fatiga de un material metálico es su tendencia a la ruptura bajo un esfuerzo
inferior a su resistencia en condición estática, cuando trabaja bajo esfuerzos
cíclicos (repetidos).
Cuando un metal se somete a esfuerzos repetidos en presencia de un medio
corrosivo cualquiera, su falla por fatiga sobrevendrá más rápidamente que si
estuviera en condiciones normales de trabajo.
Los daños por corrosión por fatiga se producen en dos fases: 1. la acción combinada
de corrosión y esfuerzos cíclicos originan picaduras y pequeñas grietas sobre la
superficie del metal.

2.3.14 Corrosión por daño por hidrógeno

Este tipo de corrosión se refiere al daño mecánico que causa a un material la
presencia o interacción con hidrógeno, se distinguen cuatro tipos de. daños:
ampollas por hidrógeno, fragilización por hidrógeno, descarburización y ataque por
hidrógeno.
La formación de ampollas por hidrógeno se debe a la penetración de hidrógeno en
el metal, lo que resulta en una deformación local del material y en casos muy
extremos en la fractura total de la estructura.
Otra consecuencia de la penetración de hidrógeno puede ser también la
fragilización (pérdida de ductilidad y de resistencia mecánica) del metal. La
descarburización (reducción del porcentaje de carbono del acero), ocurre en
atmósferas húmedas con alta temperatura y reduce la resistencia mecánica y la
dureza del material. El ataque por hidrógeno es una interacción entre este último y
algún componente de la aleación a altas temperaturas.
En la Figura 2.17 se ilustra el mecanismo de la formación de ampollas de
hidrógeno en un metal expuesto a un medio corrosivo específico.
La formación de hidrógeno molecular puede causar fallas repentinas del metal
debidas a agrietamiento cuando el metal se somete a esfuerzos de tracción. Este
tipo de falla inducida por el hidrógeno se produce cuando los átomos
de hidrógeno se introducen en aceros de alta resistencia.

2.3.15 Corrosión en suelos

La mayor parte de los fenómenos de corrosión en suelos, ocurre en medios con
alta
conductividad eléctrica (baja resistividad eléctrica), la cual los hace un electrolito
adecuado para que se lleve a cabo dicho fenómeno.
La corrosión en los suelos es por lo general de naturaleza electro-química, por lo
que desarrollará las reacciones anódicas y catódicas: En este tipo
de corrosión el suelo es el electrolito y áreas distintas de la superficie metálica
enterrada constituyen los ánodos y cátodos de las pilas de corrosión.
Figura No. 2.17 Formación de ampollas de hidrógeno en un metal expuesto a
un medio corrosivo específico.

La heterogeneidad de los suelos, la contaminación química, o la aereación

diferencial (áreas de alto y bajo contenido de oxigeno) pueden incrementar el
problema. Algunas veces, los suelos con baja resistividad actúan en combinación
con bacterias sulfato-reductoras para formar condiciones extremadamente
agresivas.
El grado de alcalinidad o acidez (pH) del suelo puede ser significativo. Los suelos
ácidos, con pH por debajo de 5.0 son generalmente agresivos. Un pH neutro (63-
7.5) no indica condiciones corrosivas, a menos que la bacteria sulfato-reductora
esté involucrada. Los suelos con pH alto no son agresivos a los metales ferrosos,
debido a su alcalinidad; sin embargo, son generalmente altos en el contenido de
sales, lo que da como resultado suelos de baja resistividad, que los hace buenos
electrolitos.
La humedad es generalmente un requisito casi indispensable para la corrosión en
suelos, debido a que los suelos secos crean electrólitos pobres. Los suelos muy
secos rara vez originan problemas de corrosión.

2.3.16 Corrosión intercristalina

Los metales de interés tecnológico y sus aleaciones son sólidos cristalinos y se
componen por una gran cantidad de pequeños cristales, de superficie regular
orientados al azar. Las propiedades de estos materiales, se basan directamente
en el tipo de enlace entre sus componentes y en su estructura.
Los principales tipos de estructura cristalina son los siguientes: cúbica de cuerpo
centrado (CCuC), como el fierro y el acero convencional, cúbica de caras
centradas (CCaC) como los aceros inoxidables austeniticos, el plomo, el cobre, el
aluminio, etc. y hexagonal compacta (HC), como el zinc, el magnesio, etc.
Todas las estructuras anteriores presentan una zona delgada entre los cristales,
que se conoce como Límite de cristales", la cual se caracteriza por poseer una
energía mayor que el interior de la estructura, por lo que es más susceptible a los
ataques corrosivos.
Se puede concluir que la corrosión intercristalina o intergranular consiste en la
polarización de las partículas metálicas, en las cuales unas actúan como ánodo
contra la mayoría que actúan como cátodo.

La corrosión intercristalina (corrosión selectiva) ocurre bajo condiciones no

favorables en numerosas aleaciones de cromo férrico y aceros cromo-níquel
austeníticos. Puede destruir completamente la (micro) estructura del material y
resultar en una desintegración de la veta.

La corrosión ocurre a lo largo de los bordes de la veta si los elementos

de aleación no se distribuyen uniformemente. Es más probable si el acero es
calentado entre 400 y 600 °C, por ejemplo, durante la soldadura. El calentamiento
causa que algunos componentes de la aleación (especialmente el cromo)
reaccionen con el carbono de las áreas circundantes para crear carburos, privando
así de cromo libre a la aleación. Los carburos luego se segregan a lo largo de los
límites de la veta y ya no están disponibles para proteger contra la corrosión por
pasivación.

En aceros resistentes a la corrosión, esto es contraatacado, por ejemplo, usando

aleaciones de niobio o titanio o a través de una reducción general del contenido
de carbono del acero.

2.3.17 Corrosión - erosión

La corrosión - erosión es la aceleración del ataque corrosivo de un metal, debido
al movimiento relativo entre el medio corrosivo y la superficie del metal.
Generalmente cuando el movimiento relativo es rápido ocurre un efecto de
desgaste mecánico o de abrasión.
La apariencia de la superficie metálica atacada por corrosión erosión es típica y
presenta ondulaciones, huecos redondos y valles, con una estructura orientada,
como se muestra en la Figura No 2.18
La corrosión por erosión es el efecto producido cuando el movimiento de un
agente corrosivo sobre una superficie de metal acelera sus efectos destructivos a
causa del desgaste mecánico.

Figura No 2.18 Falla por corrosión y erosión.

2.4 MATERIALES USADOS EN SISTEMAS DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA Y
SUS PROPIEDADES
La corrosión interna de una tubería se inicia por la reacción entre el material de
construcción de la tubería y el agua que transporta. La resistencia a la corrosión
de un material para tubería depende de la calidad particular del agua, así como
también de sus propiedades.
Para una calidad de agua dada, algunos materiales de construcción pueden ser
más resistentes a la corrosión que otros. De tal manera, que el agua potabilizada
puede no ser corrosiva para una parte del sistema y extremadamente corrosiva
para otra.
En la Tabla 2.1 se listan los tipos de materiales más comunes que se emplean en
los sistemas de conducción y suministro de agua, así como sus usos.
La selección de los materiales depende de varios factores, como, por ejemplo, el
tipo de equipo, la vida útil en servicio esperada del equipo y el costo.
En los sistemas más antiguos, todavía se aprecia el uso de tuberías de hierro
colado y plomo en las líneas de distribución. La introducción de nuevos materiales
para tubería ha significado muchos cambios, desde el reemplazo de la tubería de
hierro colado por tubería de hierro dúctil, el empleo a mayor escala de la tubería
de asbesto - cemento, hasta el empleo muy generalizado de la tubería de plástico
(PVC).
En la Tabla 2.2 se comentan varios tipos de materiales usados en líneas de
distribución de agua, con su respectiva resistencia a la corrosión y los
contaminantes potenciales que pueden contener el agua. En general, los
materiales para tubería inertes y consecuentemente con una mayor resistencia a
la corrosión, son los no- metálicos, como el concreto, el asbesto-cemento y los
plásticos.
Las empresas que prestan el servicio de agua potable son conscientes de la
variación que puede sufrir la calidad del agua luego de abandonar la planta de
tratamiento, principalmente ocasionado por las condiciones físicas del sistema de
distribución debido al tiempo de funcionamiento de la infraestructura y las
condiciones de operación (Ríos et al., 2008). Uno de los principales problemas
que se presentan en las instalaciones hidráulicas es el de la corrosión en los
materiales metálicos, produciéndose perforaciones y obstrucciones de las líneas
de agua. También, las estructuras de concreto son susceptibles de sufrir
agresiones por mecanismos fisicoquímicos y biológicos donde la corrosión es el
elemento de ataque destructivo.
Los productos de la corrosión y la acumulación de sedimentos en los sistemas de
distribución pueden proteger a los microorganismos de los desinfectantes. Estos
organismos pueden reproducirse y causar problemas tales como mal sabor y olor,
limos y corrosión adicional, lo cual trae como consecuencia que el agua que llega
al consumidor no esté apta para su consumo. Los problemas de la calidad del
agua asociados con la acumulación de sedimentos incluyen el aumento de la
demanda de desinfectante, crecimiento microbiano, incremento de la turbidez en
el agua, entre otros.
Todas las aguas son corrosivas en cierto grado. La tendencia corrosiva del agua
dependerá de sus características químicas y físicas. También, es importante, la
naturaleza del material con el cual el agua entra en contacto. Los inhibidores
añadidos al agua pueden proteger un material particular, y ser perjudicial para
otros. Las interacciones químicas y físicas entre los materiales de la tubería y el
agua pueden causar corrosión. Los desarrollos biológicos en un sistema de
distribución también originan corrosión al proveer un ambiente donde pueden
ocurrir interacciones físicas y químicas. Los mecanismos reales de la corrosión en
un sistema de distribución de agua son usualmente una combinación
interrelacionada y compleja de los procesos biológicos, físicos y químicos. Ellos
dependen en gran parte de los materiales en sí y de las propiedades químicas del
agua.
Algunos materiales para tuberías son más resistentes a la corrosión que otros en
un ambiente específico. Mientras menos reactivo sea el material con su ambiente
tendrá más resistencia a la corrosión. Colocar materiales inadecuados en un
servicio de tuberías puede causar serios problemas en la calidad del agua y eso
también perjudicaría la inversión realizada. Para proteger las inversiones en la
rehabilitación, siempre se debe evaluar el costo considerando el control de la
corrosión del sistema de distribución a través de operaciones de limpieza,
revestimiento o reemplazo. Pocos servicios pueden seleccionar los materiales
basándose solamente en la resistencia a la corrosión; ya que además de este
aspecto, la selección de materiales alternativos frecuentemente debe ser evaluada
incluyendo el costo, la disponibilidad de uso, la facilidad de instalación y el
mantenimiento.
La corrosión galvánica se puede evitar colocando acoplamientos dieléctricos
(aislantes) cuando están presentes metales diferentes. El servicio de agua potable
podría no tener control sobre la selección e instalación de los materiales de
plomería domestica, pero no debe pasarse por alto la posibilidad de trabajar sobre
la influencia de los códigos de plomería para que sean más compatibles con las
opciones de tratamiento de agua disponibles. 
El diseño de los tubos y las estructuras pueden ser tan importantes como la
selección de los materiales de construcción. Un diseño defectuoso puede causar
severa corrosión, aún en materiales que podrían ser altamente resistentes a ella.
Primero y principal, la química del agua debe ser utilizada para determinar cuál es
el material apropiado. Por ejemplo, muchas aguas de alta alcalinidad con alto
contenido de sulfato y un pH de neutro a ligeramente ácido son incompatibles con
tuberías de cobre. Muchas aguas suaves son básicamente incompatibles con
tubos galvanizados, pero éstos tienen un excelente comportamiento en muchas
situaciones de agua dura que a su vez son problemáticas para tubos de cobre .
Algunos metales, como el plomo, zinc y cobre, pueden formar una capa de
carbonato insoluble, carbonato básico, óxido o hidróxido, minimizando las tasas de
corrosión, y la disolución de estos metales. En aguas con baja alcalinidad, el ión
carbonato debe agregarse para formar estos carbonatos insolubles.

BIBLIOGRAFIA
CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA. (2000). III. CORROSIÓN
ELECTROQUÍMICA.
http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/
htm/sec_6.htm
SiELO. http://ve.scielo.org/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1690-
46482010000200003
Corrosión - Concepto, tipos, ejemplos, prevención y oxidación. (2021). Retrieved 18 May 2021,
from https://concepto.de/corrosion/