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Diseño y Cálculos de Engranes Rectos PDF
Diseño y Cálculos de Engranes Rectos PDF
por computadora”
Tabla de contenidos
Introducción
Capítulo I: Tipos de engranes
2.1.2 Paso
Conclusiones
Bibliografía
Introducción
A través de la historia el ser humano a desarrollado tecnologías, desde muy
simples como la rueda, hasta muy complejas como el automóvil moderno, para
satisfacer sus necesidades, en el proceso de invención, el ser humano descubre
como puede transmitir potencia de un elemento a otro, esto es, mediante los
engranes que, por definición un engrane es una rueda dentada encargada de
transmitir potencia.
Disposición general de los ejes: La disposición mas general de los ejes de dos
engranes ocurre cuando estos no se intersectan, ni son paralelos ni
perpendiculares.
La siguiente figura muestra dicha situación de ejes para X1 y X2. La distancia más
corta entre dos ejes se llama desplazamiento o distancia entre centros y es
medida sobre la perpendicular común a ambos ejes denominada línea de centros.
Los engranes rectos tienes ejes paralelos, el ángulo entre flechas y los ángulos
de paso cinemático son iguales a cero.
Dos superficies son conjugadas si cada una genera o envuelve a la otra bajo el
movimiento relativo específico. Así, si la superficie del diente de un engrane rígido,
y el diente acoplado con el correspondiente a un segundo engrane es de un
material deformable, el movimiento relativo especifico hará que se produzca una
superficie tal sobre el diente del segundo engrane, que resulta conjugada con la
superficie del primero.
Límites de la acción del diente: Los límites de la superficie de los dientes los
establece la forma de la habilitación de la cual se forman los engranes. El espacio
común a las masas en un par de engranes es la zona de engranaje. Solamente las
partes de la superficie de acción que están dentro de la zona de engranaje son
útiles para la transmisión de movimiento.
La relación total de contacto será, cuando menos, la unidad para una acción
conjugada, en la práctica es generalmente mayor a 1.2.
Las cremalleras y la corona son los elementos básicos en los tipos de engranes
conjugados a ellos. Se acostumbra especificar las dimensiones del diente en el
elemento básico el cual también es también la base para casi todos los procesos
de generación de engranes. En determinados casos, el elemento básico puede no
ser la cremallera ni la corona, pero los principios involucrados serán los mismos.
Dos elementos básicos son complementarios si pueden ser acoplados cara a cara
y tanto tu paso como las superficies de los dientes coinciden completamente.
Entonces, se habla de coronas complementarias y cremalleras complementarias.
Antonio Méndez Torruco Página 13
“Diseño y cálculos de engranes rectos, teórico, así como asistido
por computadora”
Cremallera complementaria
Engranaje Beveloid
Engrane Aspiroid
Engrane Helicon
Los ángulos de presión más comunes en los engranes rectos son de 14.5, 20, y
25 grados; el ángulo de presión se determinara según la acción que queramos que
tenga el diente del engrane ya que si queremos una acción del diente mas suave y
silenciosa se usara un ángulo de presión mas pequeño ya que este tiene una
relación de contacto del perfil pero el problema es que tiene la desventaja de que
Otro tipo de engrane recto es el que es por cremallera el que por definición es un
engrane recto que tiene un diámetro de paso infinitamente grande.
Los engranes helicoidales acoplados deben tener el mismo ángulo de hélice pero
uno en sentido contrario al otro. (Un piñón derecho engrana con un engrane
izquierdo y un piñón izquierdo engrana con un engrane derecho). Como resultado
del ángulo de hélice, existe un empuje axial además de la carga transmitiéndose
ambas fuerzas a los apoyos del engrane helicoidal.
Para una operación suave, un extremo del diente debe estar adelantado una
mayor distancia mayor del paso circular, con respecto al otro extremo. Un traslape
recomendable es de 2 pero 1.1 es un mínimo razonable. Con el traslape de caras,
Los engranes internos son opuestos a los engranes externos en que los dientes
están orientados hacia su centro en vez de apuntar hacia afuera. Para el mismo
número de dientes entre el piñón y el engrane, un engrane interno tendrá una
mayor longitud de acción de la que habrá en uno externo. El deslizamiento relativo
de los dientes al comenzar y terminar la acción del diente es menor en el caso del
engrane interno. La resistencia del diente de un engrane interno es mayor que la
del engrane externo equivalente. El engrane interno tiene algunas otras ventajas.
Opera a menor distancia entre centros con su piñón, que los engranes externos
del mismo tamaño. Esto permite un diseño más compacto. El engrane interno
elimina el uso de un engrane “loco” (intermedio) cuando es necesario tener dos
flechas paralelas girando en el mismo sentido. El engrane interno forma su propia
protección sobre la zona de engranaje de los dientes, esto es sumamente
deseable en algunos tipos de maquinas para prevención de accidentes.
Estos engranes interno tienen también la desventaja de que muy pocas maquinas
herramienta pueden producirlos.
Un engrane helicoidal interno tiene el mismo ángulo de hélice y sus dientes están
en el mismo sentido que los de un engrane recto interno.
Los engranes cónicos son los más comúnmente usados para transmitir potencia
entre dos flechas que se intersectan. La forma más simple de engrane cónico es el
engrane cónico recto, La prolongación de los dientes rectos se intersectan en el
eje del engrane. El perfil del diente en una sección normal se aproxima bastante al
de un engrane recto envolvente que tenga un numero de dientes igual al número
real de dientes en el engrane cónico, divido entre el coseno del ángulo primitivo o
de paso (número equivalente de dientes). Los dientes son cónicos tanto en altura
como en espesor. La parte externa del diente o talón es mayor que la parte interna
llamada punta. El paso diametral de un engrane cónico se mide
convencionalmente en el talón del diente.
Los engranes cónicos rectos que tienen apoyo de diente localizado son llamados
engranes Coniflex. Estos tienen la ventaja de permitir tolerancias mas grandes en
el montaje sin concentrar la carga en la orilla de los dientes.
Los engranes cónicos Zerol son una forma especial de los engranes cónicos en
espiral con dientes curvos cuyo ángulo de espiral es cero. Estos pueden ser
usados en el mismo tipo de transmisiones que los engranes conicos rectos y
producen la misma carga en sus soportes que los engranes conicos rectos de tal
forma que se pueden emplear los mismos montajes para ambos tipos de
engranes.
Los engranes zerol son fabricados en el mismo tipo de fresadoras que los
engranes en espiral lo cual es importante señalar ya que económicamente
hablando nos permite un ahorro significativo en la fabricación de ambos.
La relación existente entre los engranes cónicos en espiral con los engranes
cónicos rectos es muy comprable con la relación existente entre los engranes
rectos y los engranes helicoidales.
Los dientes de un engrane cónico en espiral son curvos y oblicuos lo que tiene
como resultado que tenga una considerable cantidad de traslape. Esto permite
que exista contacto de más de un diente al mismo tiempo, esto se conoce como
contacto continuo.
Con este fenómeno permite que estos engranes lleven una mayor cantidad de
carga y sean más silenciosos y giren más suave que los engranes cónicos rectos.
Una diferencia significativa con los engranes zerol, es que estos generan más
carga de empuje en los soportes por lo cual se requieren otro tipo de rodamiento;
la segunda diferencia considerable es el hecho del ángulo de hélice existente en
estos engranes, mientras en los zerol es de cero grados, en los engranes cónicos
de espiral es de 35 grados. El ángulo de presión mas común para estos engranes
es de 16 o 20 grados.
Como su nombre lo indica, tienen los dientes cortados en una de las cara del
engrane. El piñón correspondiente es un engrane recto o un helicoidal. Cuando el
eje del piñón y el eje del engrane se intersectan, el engrane de cara es
comúnmente llamado “centrado”.
La inclinación de los flancos de los dientes del engrane de cara varia viniendo a
menos en el extremo interno y yendo a mas en el extremo externo. Los lados del
diente son primordialmente rectos.
Los ángulos de presión y los pasos usados para los engranes de cara son
similares a los utilizados en los rectos o helicoidales.
Dentro de las ventajas que se tiene con este tipo de engranes podemos destacar
las siguientes:
2.- Trabaja con todos los engranes que se derivan de una cremallera, tales
como rectos, helicoidales y los sin fin.
Figura 1.16
Así como se mencionaron las ventajas vale la pena señalar las siguientes
limitaciones:
Es importante señalar que debido a la alta perdida por fricción de estos engranes,
junto con el área limitada de contacto bajo la carga, limita el uso de estos
engranes a los casos donde los esfuerzos sean reducidos
La cuerda del tornillo puede tener diversas formas, pero el engrane debe ser
producido para obtener una acción conjugada. Los engranes sin fin y
principalmente los de doble envolvente, requieren un montaje muy preciso.
Figura 1.20: Transmisión de un engranaje hipoide, se observa que el eje del piñón no está alineado
con el de engrane, de ahí que sea hipoide
Los planoides son utilizados generales para relaciones desde 1.5:1 hasta 10:1.
Un engrane planoide tiene contacto lineal. Los flancos del diente son superficies
planas.
Los métodos para su diseño y fabricación son, sin embargo un poco diferentes
para ambos tipos.
CAPITULO II
ESFUERZOS EN EL DIENTE DEL ENGRANE
Así como acabo de mencionar es muy importante saber los esfuerzos presentes
en los dientes para con ellos, determinan las mejores características de diseño
para el engrane.
Para entender de una manera más sencilla una curva de envolvente basta con
visualizar un cilindro y enredarle un cordón alrededor de su circunferencia.
Amarrar un lápiz en el extremo del cordón. Y empezar a desenredar el cordón, la
curva trazada por el lápiz con el cordón, es una curva de envolvente también
conocida como involuta.
2.1.2 Paso
Paso circular
Paso diametral
Modulo métrico
2.1.2.1Paso circular
Figura 2.5
p=πD/N
Cabe señalar que el tamaño del diente aumenta cuando aumenta el valor
del paso circular, porque hay un paso mayor para la misma cantidad de dientes.
También hay que señalar que los tamaños básicos de los dientes que engranan
deben ser iguales para que engranen de forma adecuada. Esta observación lleva
a la siguiente regla muy importante:
Pasos circulares
normalizados
10 7.5 5.0
9.5 7.0 4.5
9.0 6.5 4.0
8.5 6.0
8.0 5.5
Es el sistema de paso utilizado con más frecuencia en los Estados Unidos; igual al
número de dientes por pulgada de diámetro de paso. Su definición básica es:
Pd=NG/DG = Np/Dp
Como se ve, sus unidades con pulgadas-1. Sin embargo, casi nunca se indican las
unidades, y a los engranes se les indica como de paso 8 o paso 20 por ejemplo.
Una de las ventajas del sistema de paso diametral es que hay una lista de pasos
normalizados, y la mayor parte de los pasos tienen valores enteros. La siguiente
tabla enlista los pasos normalizados recomendados; a los de paso 20 o mayor se
les llama paso fino y los de paso 20 o menor, paso grueso.
N/Pd=Np/π
Figura 2.6
Figura 2.7
Dedendum, o altura del pie: Representado por la letra “c” es la distancia radial
desde el círculo de paso hasta el fondo de espacio del diente.
Diámetro exterior: Representado por “Do” es el diámetro del circulo que encierra el
exterior de los dientes del engrane. Obsérvese que:
Do=D+2a
Altura total: También se llama profundidad total, y es la distancia radial del exterior
H1=a+b
Espesor del diente: Representado “t” es la longitud del arco, medida en el circulo
de paso, de un lado de un diente al otro lado. A veces a esto se le llama espesor
circular y su valor teórico es la mitad del paso circular. Esto es:
t=p/2=π/2Pd
Juego: Si el espesor del diente se hiciera idéntico al valor del espacio entre
dientes, como lo es en teoría, la geometría del diente debería tener una precisión
absoluta para que funcionaran los dientes, y no habría espacio para lubricar las
superficies de los dientes. Para resolver estos problemas, los engranes prácticos
se fabrican con el espacio entre dientes, un poco mayor que el espesor del diente
y la diferencia se llama juego.
Para proveer el juego, el corte que genera los dientes del engrane puede penetrar
mas en el modelo del engrane que el valor teórico, en alguno o ambos engranes
compañeros. También, se puede crear el juego al ajustar la distancia entre centros
a un valor mayor que el teórico.
La magnitud del juego depende de la precisión deseada en el par de engranes, y
del tamaño y el paso de ellos. En realidad, es una decisión de diseño para
balancear el costo de producción y el funcionamiento deseado. La American Gear
Ancho de cara (F): Se llama también longitud de diente o ancho del flanco.
Es el ancho del diente, medido en dirección paralela al eje del diente.
Chaflán: También de llama filete. Es el arco que une el perfil de envolvente
del diente con la raíz del espacio entre dientes.
Cara: Es la superficie del diente de un engrane, desde el circulo de paso
hasta el circulo externo del engrane.
Flanco: Es la superficie del diente de un engrane, desde la raíz del espacio
entre dientes, incluyendo el chaflán.
Distancia entre centros: Representada por “C”, es la distancia del centro del
piñón al centro del engrane; es la suma de los radios de paso de los engranes
engranados. Se obtiene su valor numérico de la siguiente expresión:
C=(DG+Dp)/2 ó C=(NG+Np)/2Pd
A veces, a esta línea normal se le llama línea de acción. Cuando los dientes
están engranados, y transmiten potencia, la fuerza que pasa del diente del
engrane motriz al del conducido actúa a lo largo de la línea de acción. También la
forma real del diente del engrane depende del ángulo de presión como se muestra
a continuación:
Figura 2.10: Dientes con perfil de envolvente, profundidad total para varios angulos de
presión
Los tres dientes tienen el mismo espesor porque, como se indico en esta
ecuación, t=p/2=π/2Pd, el espesor a la tangente a los círculos de paso solo
depende del paso. La diferencia que se va a encontrar entre los tres dientes se
debe a los distintos ángulos de presión, porque el ángulo de presión determina el
tamaño del circulo base. Recordar que el círculo de base es aquel a partir del cual
se genera la envolvente. La línea de acción siempre es tangente al círculo de
base. Por consiguiente, el diámetro del círculo base se puede calcular con:
Db=Dcos Φ
Figura 2.11: Numero de dientes del piñón, para asegurar que no haya interferencia
Figura 2.12
Figura 2.13
vt=Rω
vt=Rpωp y vt=RGωG
VR=ωp/ωG=RG/Rp
Valor del tren de engranes: Cuando hay más de dos engranes en conjunto,
el término de valor del tren (TV) representa la relación de la velocidad de entrada
(del primer engrane del tren) entre la velocidad de salida (del último engrane del
tren). Por definición, el valor del tren es el producto de los valores de VR para
cada par de engranes del tren
De nuevo, TV será mayor que 1 para un reductor, y menor que uno para un
incrementador. Por ejemplo, si se observa la siguiente figura. La entrada es por el
eje que tiene el engrane A. Este engrane impulsa al engrane B. El engrane C esta
en el mismo eje que el engrane B, y gira a la misma velocidad. El engrane C
impulsa a la rueda D, conectada al eje de salida. Entonces los engranes A y B son
el primer par y los engranes C y D son el segundo par. Las relaciones de
velocidad son:
Figura 2.15: Tren de engranaje con doble reducción y engrane loco. El engrane D es el
engrane loco.
Una vez entendidas las partes del engrane podemos proceder a la parte
fundamental de este capítulo, esfuerzos en el diente del engrane.
entrada que gira a la velocidad del motor. Entonces, se puede calcular el par
torsional en el eje con la siguiente ecuación:
En esta ecuación pueden emplearse los datos del piñón o del engrane. A
continuación, se desarrollan otras relaciones, porque se necesitan en otras partes
del proceso de análisis de los engranes, o de los ejes que lo soportan.
Estos valores pueden calcularse para el piñón o para el engrane, con las
sustituciones adecuadas. Recuerde que la velocidad de la línea de paso es igual
para el piñón y para el engrane, y que las cargas transmitidas en el piñón y el
engrane son iguales, pero actúan en direcciones contrarias.
Ademas de causar los esfuerzos en los dientes del engrane, esas fuerzas actúan
sobre el eje. Para mantener el equilibrio, los cojines que sostienen al eje deben
suministrar las reacciones La siguiente figura muestra el diagrama de cuerpo libre
del eje de salida del reductor
Figura 2.20
esfuerzos que existe en el chaflán del diente. La siguiente figura es una fotografía
de un análisis foto elástico de esfuerzos de un modelo de diente de engrane.
Figura 2.22
Figura 2.23
Figura 2.24
La AGMA indica que se puede suponer el factor de tamaño como 1.00 para
la mayoría de los engranes. Pero para engranes con dientes grandes o grandes
anchos de cara se recomienda manejar un valor mayor a 1.00 Se recomienda un
valor de 1.00 para pasos diametrales de 5 o mayores, o para un modulo especifico
de 5 o menores. Para dientes mas grandes se pueden manejar los valores de la
siguiente tabla:
Figura 2.25
Holguras entre los ejes y los engranes, los ejes y los cojinetes, o
entre los ejes y la cara
Caras rígidas
Figura 2.26
Figura 2.27
Figura 2.28
Figura 2.29
2.3.3 Selección del material del engrane con base al esfuerzo flexionante
Figura 2.30
Donde:
Como ejemplo considere que un piñon se diseña para tener una vida de
20000h. Entonces:
Figura 2.31
Figura 2.32
Figura 2.33
Las valores del factor de sobrecarga Ko, el factor de tamaño Ks, el factor de
distribución de carga Km y el factor dinámico Kv se pueden suponer iguales a los
valores correspondientes del análisis de esfuerzo flexionante.
Figura 2.34
criticas, donde deben ser mínimos la picadura y el desgaste del diente, se puede
usar la parte inferior del intervalo.
2.3.6.1Factor de seguridad, SF
Figura 2.35: Factor por relación de durezas, CH (engranes con templado total)
Figura 2.36: Factor por relación de durezas, CH (piñones con templado superficial)
Observe que CH solo se aplica a los cálculos del engrane, y no del piñón
CAPITULO III
DISEÑO VIRTUAL DEL ENGRANE
Cuando hablamos del diseño virtual del engrane estamos hablando del
diseño de un engrane asistido por computadora, de tal manera que se puedan
realizar cálculos de engranes en una mínima cantidad de tiempo y con una
confiabilidad enorme de que el cálculo y diseño del engrane que se ha realizado
es el correcto.
Figura 3.1
Figura 3.2
Las especificaciones para los dientes de engranes de acero templado por llama o
por inducción, indican que la dureza resultante sea HRC 50 a 54. Como esos
Bronce de manganeso
Bronce de aluminio
Bronce de silicio
Figura 3.7
Ser compatible con los cojinetes, los ejes, la caja, la maquina motriz,
la maquina motriz, la maquina impulsada y demás elementos de
maquinas
2.- Elija el material para los engranes, como el acero, el hierro colado o el
bronce
Figura 3.8
8.- Itere el proceso de diseño para buscar diseños mas óptimos. Para ello
existen una serie de lineamientos para ajustar cada iteración
1.- La disminución del valor numérico del paso diametral trae como
consecuencia dientes mayores y en general esfuerzos menores. También,
usualmente el valor menor del paso equivale a un ancho de cara mayor, lo que
disminuye el esfuerzo y aumenta la durabilidad superficial
Antonio Méndez Torruco Página 103
“Diseño y cálculos de engranes rectos, teórico, así como asistido
por computadora”
4.- los engranes con dientes más numerosos y pequeños tienden a trabajar
con mas uniformidad y menor ruido que los engranes de menos dientes y dientes
mayores
5.- Se deben usar los valores estandarizados de paso diametral para tener
una mayor facilidad de manufactura y menor costo
6.- El uso de aceros de alta aleación con gran dureza superficial da como
resultado un sistema compacto, pero a un costo mayor
Solución
Para este problema, se empleara nG=462.5 rpm, que esta a la mitad del
intervalo aceptable
vt=687 pies/min
Carga transmitida:
Paso 11. Especifique las forma de los dientes, los factores geométricos
para flexión del piñón y del engrane, y el factor de geometría para picadura.
Calcule Km=1.0+Cpf+Cma=1.31
SP=16400psi
Paso 22. Ajuste los esfuerzos de contacto del piñon y del engrane, con la
siguiente ecuación:
Solución
Como parte final del proceso, las partes se conectan para hacer
ensamblajes. Los ensamblajes pueden consistir en piezas u otros ensamblajes.
Las piezas son ensambladas agregando restricciones entre las superficies,
bordes, planos, puntos y ejes. Por ejemplo, si uno coloca un piñón sobre un eje,
una restricción insertada podría agregarse al eje y el piñón haciendo que el centro
del eje sea el centro del piñón. La distancia entre la superficie del piñón y del
extremo del eje se puede también especificar con la restricción insertada. Otras
restricciones incluyen flush, mate (acoplar), insert (insertar), angle (ángulo) y
tangent (tangente).
Figura 3.11
Figura 3.12
Figura 3.13
Figura 3.14
Figura 3.15
En otro apartado se puede observar los valores del material que se elige
para el par de engranes, los valores como límite de fatiga, modulo de elasticidad,
son dados de manera automática por el software, solo dependiendo del material
que se elija para el diseño
Figura 3.16
Como se puede ver de manera muy sencilla se pueden elegir los diversos
factores como cargas, características de diseño para calcular nuestros engranes y
asi obtener un diseño adecuado, cuando el diseño no es el adecuado el software
se encarga de indicarnos que existe alguna falla y con ello se requiere rediseñar el
engrane.
Figura 3.17
La pestaña de cotas nos permite ver las dimensiones del par de engranes
como lo son paso diametral, modulo, distancia al centro den engrane, entre otros.
Figura 3.18
Figura 3.19
Figura 3.20
Figura 3.21
CONCLUSIONES
Conclusión
BIBLIOGRAFIA
Bibliografia
Darle W. Dudley