Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Practica 9
Análisis de esfuerzos en engranes
Alumno: Francisco Ramírez Gallegos
Matrícula: 1823884
Materia: Laboratorio de Diseño Avanzado de
Elementos de Máquinas
Semestre: 8
Día: Miércoles
Hora: N2
Brigada: 317
Carrera: IMA
Dr. Jesús Gabino Puente Córdova
Fecha: 03/11/2021
Objetivo

Desarrollar un análisis de esfuerzos en un par de engranes rectos con la finalidad

de familiarizarse con los comandos de simulación del entorno ANSYS.

Comandos

Fixed suport: crear un soporte fijo.

Sizing: aumenta el mallado.

Sketch: crea una superficie.

Procedimientos

Primero, vamos a importar la figura (engrane) que nos proporcionó el inge. Después
vamos a eliminar la operación extruir y nos quedaremos con el sketch. Y generamos
una superficie.
Ahora vamos a generar un segundo engrane y vamos a generar un cuerpo a través
de una transmisión. Sería en la parte superior.

Definimos los contactos y después generamos el mallado. Y agregamos un sizing

en la zona de contacto, y seleccionamos las líneas. El sizing aumenta el mallado y
así quedaría. Por último, insertamos un soporte fijo y un momento (a favor de las
manecillas del reloj.
Resultados

Deformación total
Esfuerzo equivalente
Factor de seguridad
Marco teórico

¿Qué es un engranaje recto?

Los engranajes rectos tienen los dientes montados en ejes paralelos, lo que hace
que sean de gran utilidad cuando lo que se desea es trasladar movimiento desde
un eje hacia otro que se encuentre próximo y también paralelo.

Además de muy fiables, los engranajes rectos destacan porque en ellos no se

produce un empuje axial, precisamente por el hecho de que tengan los dientes
paralelos a su eje. Así, se pueden usar rodamientos de bolas para los ejes de los
engranajes.

Los engranajes rectos trasladan el movimiento de un eje a otro que se encuentre

próximo y paralelo.

Partes de un engranaje recto

Las diferentes partes que podemos diferenciar en un engranaje recto son las
siguientes:

 Dientes. Los dientes del engranaje son los que se encargan de llevar a cabo
el esfuerzo de empuje, por lo tanto, son los elementos que transmiten la
potencia desde el eje conductor al conducido. Durante su fabricación y diseño
se tiene en cuenta un perfil característico definido.
  Circunferencias. Podemos distinguir entre la primitiva (R), a lo largo de cuya
extensión se engranan todos los dientes; la interior (Ri), que es la que pasa
por la base de los pies de los dientes y donde se limita el pie del diente; y la
circunferencia exterior (R3), que es la que limita la parte exterior del
engranaje. El pie de diente es la parte de este que se encuentra entre la
circunferencia primitiva y la circunferencia interior.

Tipos de engranajes de dientes rectos

Podemos encontrar engranajes de dientes rectos tanto en engranes paralelos y

cilíndricos como en engranes perpendiculares y cónicos.

En el primer caso, engranajes paralelos de dientes rectos, se trata de los engranajes

más simples, con una elevada capacidad para transmitir potencia a través del eje.
Se emplean, en especial, en velocidades pequeñas y medias, ya que en ellas
trabaja generando poco sonido.

En el caso de los engranajes perpendiculares y cónicos, se consigue transmitir

fuerza entre ejes que al mismo tiempo se cruzan y se cortan en un mismo plano,
casi siempre en un ángulo recto. Se encuentran en cierto desuso, (se empleaban
de forma mayoritaria para rebajar la velocidad con ejes colocados en 90 grados),
entre otros motivos porque generan más ruido que otros tipos de engranes.

Aplicaciones y usos de los engranajes rectos

Los engranajes rectos son muy habituales en numerosos sectores:

Son comunes en aplicaciones que emplean movimientos lentos y en los que el

sonido que pueden generar en movimientos rápidos no representa un
inconveniente, como son la industria de sistemas de seguridad o el vending.

Otros usos de los engranajes de dientes rectos son:

 Las máquinas de impresión y serigrafía

 La maquinaria utilizada para tratar en todas sus vertientes materiales como
el PVC, el metal o la madera
 Cintas transportadoras industriales
 Aparatos destinados a la manipulación de alimentos
 Máquinas de embalaje y etiquetado
 Energías renovables y robótica

Cómo hacer el cálculo de engranajes rectos paso a paso

A continuación, vamos a ver cómo calcular engranajes rectos y los pasos que hay
que dar para realizarlo correctamente, así como las variables a considerar:
En primer lugar, es necesario definir una serie de conceptos para efectuar el cálculo
de engranajes rectos:

 Número de dientes (z). Su valor es: z = d/m

 Módulo (m). Relación entre la medida del diámetro primitivo expresado en

milímetros y el número de dientes. En los países anglosajones se emplea
otra el “Diametral Pitch”, que es inversamente proporcional al módulo. El
valor del módulo se fija mediante cálculo de resistencia de materiales en
virtud de la potencia a transmitir y en función de la relación de
transmisión que se establezca. Dos engranajes que engranen deben tener el
mismo módulo.: m = d/z

 Diámetro Primitivo (d), Es el diámetro correspondiente a la circunferencia

primitiva su valor es: d = m x z

 Diámetro Exterior (de). Es el diámetro correspondiente a la circunferencia

exterior su valor es: de = m (z + 2); de = d + 2m

 Diámetro Interior (df). Es el diámetro correspondiente a la circunferencia

interior, su valor es: df = m (z – 2,5) o df = de – 2h

 Distancia entre Centros (dc). Es la distancia entre los ejes de la rueda y el

piñón, su valor es: dc = (D + d) / 2, conde «D» corresponde al diámetro
primitivo del engranaje y «d» al diámetro primitivo del piñón

Los conceptos empleados para el cálculo de engranajes rectos son: número de

dientes, módulo, diámetros primitivo, exterior e interior, y distancia entre centros

En cuanto a las dimensiones del diente, deberemos considerar que:

 h = Altura del diente; h = 2,25 x m.

 Pc = Paso Circular. Es la longitud del arco de circunferencia primitiva

comprendida entre dos puntos homólogos de dos dientes consecutivos; Pc =
πx m.

 B= Longitud del diente; B=10. M

En los módulos normalizados, deberán ir clasificados; los módulos de 1 a 4 varían

de 0,25 en 0,25; los módulos de 4 a 7 varían de 0,5 en 0,5, los módulos de 7 a 12
varían de 1 en 1; y, por último, los módulos de 12 a 20 varían de 2 en 2.

Si tenemos la pulgada en lugar de los centímetros como unidad de longitud, para

establecer el cálculo de engranajes rectos necesitaremos definir el llamado
‘diámetro Pitch’, que es el equivalente al número de dientes por pulgada que se
localizan en el diámetro primitivo. La relación que hay el diámetro Pitch y el módulo
es de m= 25,4/Pt.

Cómo realizar el diseño de engranes de dientes rectos

Para efectuar el diseño de engranes de dientes rectos es imprescindible identificar

tres conceptos:

 La velocidad de entrada al piñón np

 La velocidad de salida que se desea en el engrane nG
 La potencia a transmitir P

Una vez seleccionado el tipo de material en el que se van a fabricar los engranes,
deben especificarse tanto el tipo de impulsor y la máquina impulsada, como el factor
de sobrecarga Ko.

El principal factor será el llamado valor esperado de impacto o valor esperado de

carga. El valor tentativo de paso diametral (la potencia de diseño es de Pdis=KoP),
deberá definirse a continuación.

El siguiente paso por seguir es el de calcular tanto el esfuerzo de contacto en los

dientes del piñón y del engrane como el esfuerzo flexionante. Para ello deben
calcularse:

 La velocidad de la línea de paso

 La carga transmitida
 El factor de geometría
 El número de calidad

Un esfuerzo de contacto sobre el piñón que no resulte excesivo generará una mayor
vida útil del mecanismo.

El proceso de diseño puede obligar a repetir varias veces el proceso de cálculo de

engranajes rectos, hasta encontrar el diseño óptimo posible

Conclusión

En esta práctica se hizo un análisis de esfuerzos en engranes, no tuve ninguna

complicación con la pieza, ya que el maestro nos brindó la pieza y solo era de seguir
las indicaciones que nos dijo en la clase. Y aprendí a usar nuevos comandos.

Bibliografía

https://clr.es/blog/es/tips-para-el-calculo-de-engranajes-rectos/