UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y

ELECTRICA
Lab. Diseño de Elementos de Maquina
Actividad 3 Lab Dis

Catedratico: Ing. Carlos Armando Lara Ochoa

NOMBRE DEL ALUMNO MATRICULA CARRERA

Eduardo Braiton Garza 1754981 IMA
Sandoval
Brigada: 133
Lunes
M6
Agosto-Dic 2022
01/09/2022
OBJETIVO
Modelaje de un engrane que contribuya al análisis de diferentes tipos
de operaciones a realizar para la generación de dicho elemento,
usando nuevos comandos en el software Inventor.

MARCO TEORICO (Compañia Levantina de Reductores)

Los engranajes rectos tienen los dientes montados en ejes paralelos,

lo que hace que sean de gran utilidad cuando lo que se desea
es trasladar movimiento desde un eje hacia otro que se encuentre
próximo y también paralelo.

Además de muy fiables, los engranajes rectos destacan porque en

ellos no se produce un empuje axial, precisamente por el hecho de
que tengan los dientes paralelos a su eje. Así, se pueden usar
rodamientos de bolas para los ejes de los engranajes.

Cómo hacer el cálculo de engranajes rectos paso a paso

A continuación, vamos a ver cómo calcular engranajes rectos y los

pasos que hay que dar para realizarlo correctamente, así como las
variables a considerar:

En primer lugar, es necesario definir una serie de conceptos para

efectuar el cálculo de engranajes rectos:

 Número de dientes (z). Su valor es: z = d/m

 Módulo (m). Relación entre la medida del diámetro primitivo

expresado en milímetros y el número de dientes. En los países
anglosajones se emplea otra el “Diametral Pitch”, que es
inversamente proporcional al módulo. El valor del módulo se fija
mediante cálculo de resistencia de materiales en virtud de la
potencia a transmitir y en función de la relación de
transmisión que se establezca. Dos engranajes que engranen
tienen que tener el mismo módulo.: m = d/z

 Diámetro Primitivo (d), Es el diámetro correspondiente a la

circunferencia primitiva su valor es: d = m x z
  Diámetro Exterior (de). Es el diámetro correspondiente a la
circunferencia exterior su valor es: de = m (z + 2); de = d + 2m

 Diámetro Interior (df). Es el diámetro correspondiente a la

circunferencia interior, su valor es: df = m (z – 2,5) ó df = de – 2h

 Distancia entre Centros (dc). Es la distancia entre los ejes de la

rueda y el piñón, su valor es: dc = (D + d) / 2, conde «D»
corresponde al diámetro primitivo del engranaje y «d» al
diámetro primitivo del piñón

En cuanto a las dimensiones del diente, deberemos considerar que:

 h = Altura del diente; h = 2,25 x m.

 Pc = Paso Circular. Es la longitud del arco de circunferencia

primitiva comprendida entre dos puntos homólogos de dos
dientes consecutivos; Pc = πx m.

 B= Longitud del diente; B=10 . m

En los módulos normalizados, deberán ir clasificados; los módulos de

1 a 4 varían de 0,25 en 0,25; los módulos de 4 a 7 varían de 0,5 en
0,5, los módulos de 7 a 12 varían de 1 en 1; y, por último, los módulos
de 12 a 20 varían de 2 en 2.

Si tenemos la pulgada en lugar de los centímetros como unidad de

longitud, para establecer el cálculo de engranajes
rectos necesitaremos definir el llamado ‘diámetro Pitch’, que es el
equivalente al número de dientes por pulgada que se localizan en el
diámetro primitivo. La relación que hay el diámetro Pitch y el módulo
es de m= 25,4/Pt.

Cómo realizar el diseño de engranes de dientes rectos

Para efectuar el diseño de engranes de dientes rectos es

imprescindible identificar tres conceptos:

 La velocidad de entrada al piñón np

  La velocidad de salida que se desea en el engrane nG

 La potencia a transmitir P

Una vez seleccionado el tipo de material en el que se van a

fabricar los engranes, deben especificarse tanto el tipo de impulsor y
la máquina impulsada, como el factor de sobrecarga Ko.

El principal factor será el llamado valor esperado de impacto o valor

esperado de carga. El valor tentativo de paso diametral (la potencia
de diseño es de Pdis=KoP), deberá definirse a continuación.

El siguiente paso a seguir es el de calcular tanto el esfuerzo de

contacto en los dientes del piñón y del engrane como el esfuerzo
flexionante. Para ello deben calcularse:

 La velocidad de la línea de paso

 La carga transmitida

 El factor de geometría

 El número de calidad

Un esfuerzo de contacto sobre el piñón que no resulte excesivo

generará una mayor vida útil del mecanismo.

El proceso de diseño puede obligar a repetir varias veces el proceso

de cálculo de engranajes rectos, hasta encontrar el diseño más óptimo
posible

Comandos nuevos utilizados

Simetría

Matriz Circular (Matriz lineal)

Línea de Construcción
 PROCEDIMIENTO DE LA PRÁCTICA

Seleccionamos el plano alzado y le daremos clic a la opción de croquis

y a continuación pondremos un círculo
Hacemos un circulo de 150mm después daremos en la herramienta
extruir saliente base y le daremos 25mm como en la imagen también
cabe mencionar que es en el plano medio

Le damos a aceptar y nos colocaremos en vista a normal a, para tener

el circulo enfrente con ctrl+1
Usaremos el comando línea y trazaremos la siguiente figura, de
manera que la línea vertical toque la circunferencia del circulo

En la sección izquierda de solid, definiremos la línea vertical como

línea de construcción para poder utilizarla de la manera correcta y esta
se colorea de color celeste
Despues de eso definimos las medidas de las líneas

De 10mm la vertical que está definida, de 3mm la horizontal y 4 la otra

vertical, también daremos un ángulo a la línea inclinada
Lo cual es seleccionando la línea que no es de construcción si no de
referencia y luego a la inclinada, la línea de referencia es la de 4mm

Después usaremos la simetría de identidades que está en la pestaña

de croquis, seleccionaremos todas las líneas a excepción de la de
construcción que esa será usada para que sea con respecto a ella, y
así se creara una simetría del lado inverso
Celeste las que serán la simetría, la de construcción que es con la de
respecto á y amarillo la simetría

Después crearemos una línea que una las dos líneas inclinadas para
cerrar el perfil geométrico

Después de eso extruiremos un corte, de manera que atraviese toda la

pieza
Después le daremos un redondeo a las uniones de la línea horizontal
de 1mm
Se necesitara hacer el corte en toda la circunferencia de la pieza

Le daremos en matriz circula, en operaciones le damos en extruir corte

y redondeo para tenerlas en cuenta a la hora de hacer la matriz
Damos clic en la circunferencia y le damos 27 y en 360 grados
Despues de aquí en el plano enfrente de nosotros haremos otro circulo
de 100mm

Despues de eso extruiremos 5mm y aplicaremos la opción de simetría

para de cara – plano para seleccionar el nuevo corte que hicimos
Seleccionamos el plano alzado y el corte 2 para poder tener ambas
partes ya hechas y listo terminamos la pieza
 Resultado

CONCLUSION

En esta práctica puedo concluir que hay métodos más rápidos

para no tener que duplicar acciones, como la de matriz lineal, en
este caso matriz circular y simetría que nos ayudaron mucho para
hacer los dientes del engrane y poder tener el segundo corte de
una manera más rápida sin duplicar acciones

También matriz circular se ve compleja al inicio, pero conforme

vas practicando o descubriendo le vas agarrando la forma

Bibliografía

Compañia Levantina de Reductores. (s.f.). Compañia Levantina de

Reductores. Recuperado el 15 de Septiembre de 2022, de
https://clr.es/blog/es/tips-para-el-calculo-de-engranajes-rectos/