UNIDAD 7

MONTAJE Y TECNICAS DE ALINEACION

7.1 Cimentación
Se denomina cimentación al conjunto de elementos estructurales de una edificación
cuya misión es transmitir sus cargas o elementos apoyados en ella al suelo,
distribuyéndolas de forma que no superen su presión admisible ni produzcan cargas
zonales. Debido a que la resistencia del suelo es, generalmente, menor que la de
los pilares o muros que soporta, el área de contacto entre el suelo y la cimentación
debe ser proporcionalmente más grande que los elementos soportados, excepto en
suelos rocosos muy coherentes.
La cimentación es importante porque es el grupo de elementos que soportan a la
superestructura. La estabilidad de una edificación depende en gran medida del tipo
de terreno sobre el que se asienta.
Tipos de cimentación
La elección del tipo de cimentación depende especialmente de las características
mecánicas del terreno, como su cohesión, su ángulo de rozamiento interno, posición
del nivel freático y también de la magnitud de las cargas existentes. A partir de todos
esos datos se calcula la capacidad portante, que, junto con la homogeneidad del
terreno, aconsejan usar un tipo u otro diferente de cimentación. Siempre que es
posible se emplean cimentaciones superficiales, ya que son el tipo de cimentación
menos costoso y más simple de ejecutar. Cuando por problemas con la capacidad
portante o la homogeneidad del mismo no es posible usar cimentación superficial
se valoran otros tipos de cimentaciones. Hay dos tipos fundamentales de
cimentación: directas y profundas.
El diseño de cimentación para máquinas, es más complejo que una cimentación
que soporta solamente cargas estáticas. En la cimentación de máquinas el
diseñador debe considerar, aparte de las cargas estáticas, las fuerzas dinámicas
ocasionadas por la operación de la máquina la cual genera fuerzas y momentos
dinámicos desbalanceados y esto hace necesarios procedimientos especiales de
diseño.
Tipos de máquinas
Máquinas que producen fuerzas de impacto como
Martillos de forja
Prensas
Máquinas que producen fuerzas periódicas
Máquinas reciprocantes como las compresoras
Máquinas de alta velocidad tales como
Turbinas y Compresoras rotatorias
Otras máquinas misceláneas, como antenas de radar
Por su frecuencia (en revoluciones por minuto) de operación, las máquinas pueden
ser divididas en tres categorías
1. Frecuencia baja a mediana 0-500 rpm
2. Frecuencia de mediana a alta 300-1000 rpm
3. Frecuencia muy alta > 1000 rpm
Tipos de cimentaciones de máquinas
Cimentaciones tipo bloque consistentes en un pedestal de concreto sobre el cual
“reposa” la máquina.

Cimentaciones tipo cajón consistentes en un bloque hueco de concreto en cuya losa

tapa soporta a la máquina.
Cimentaciones tipo muro, consistentes en un par de muros los cuales soportan a la
máquina en la parte superior.

Cimentaciones tipo pórtico, consistentes de columnas verticales que en su parte

superior soportan un marco horizontal el cual soporta a la máquina.
7.1.1 Requerimientos generales de una cimentación de maquinaria
o La cimentación debe ser capaz de soportar las cargas aplicadas sin que se
presente falla por cortante o aplastamiento.
o Los asentamientos deben estar dentro de los límites permisibles.
o El centro de gravedad del conjunto máquina-cimentación debe coincidir con
el centroide del área de contacto entre el suelo y la cimentación.
o No debe ocurrir resonancia, por lo tanto la frecuencia natural del sistema
cimentación-suelo debe ser muy alta o muy baja en comparación con la
frecuencia de operación de la máquina (esta operación incluye el encendido
y el apagado de la máquina). Para máquinas de baja velocidad, la frecuencia
natural debe ser alta y viceversa.
o Las amplitudes bajo condiciones de servicio deben estar dentro de límites
permisibles, los cuales deben ser prescritos por los fabricantes de las
máquinas.
o Todas las partes rotantes y reciprocantes de una máquina deben estar bien
balanceadas para minimizar las fuerzas y los momentos desbalanceados.
Esto es responsabilidad de los ingenieros mecánicos. Algunos aspectos que
contribuyen al desbalanceo de máquinas rotatorias son: el desalineamiento
durante la instalación, el daño o corrosión de las partes móviles y también las
deflexiones por gravedad del eje de rotación de la máquina.
o Las cimentaciones de las máquinas deben estar separadas de edificios,
conexiones o máquinas adyacentes mediante juntas adecuadas.
o El nivel freático, de existir, debe estar lo más profundo posible, por lo menos
abajo de un cuarto del ancho de la cimentación, respecto del lecho inferior
de esta, ya que el agua es un buen conductor de las vibraciones.
o Las cimentaciones de deben estar protegidas del contacto con el aceite por
medio de protectores resistentes a los ácidos o un tratamiento químico
adecuado.
o Las cimentaciones de las máquinas deben ser desplantadas a un nivel más
bajo que el nivel de desplante de las cimentaciones de edificios adyacentes.
o El movimiento de la cimentación y del suelo en que descansa, para cualquier
modo de vibración y cualquier combinación de cargas y velocidades de
operación no debe ser objetable para la máquina misma, ni para máquinas,
conexiones o estructuras vecinas, no para las personas que se encuentren
en lugares inmediatos.
Vibraciones objetables
El cuerpo humano es sumamente sensible a movimientos vibratorios. Las
amplitudes de vibración perceptibles por el hombre son sólo una fracción de las
amplitudes que interfieren con la operación de una máquina o que son objetables
para las estructuras civiles. Por consiguiente las vibraciones que no sean
perjudiciales a estructuras o a maquinaria en operación son tolerables para las
personas, aun cuando rebasen los límites de percepción humana.En la figura 5.1,
se establecen los límites de amplitud de desplazamiento vertical admisible, en
función de la frecuencia.En la tabla T.5.1, D. D. Barkan propone los valores en ella
contenidos para describir el desempeño de la maquinaria.
Figura 5.1. Amplitud permisible de vibración vertical, en función de la frecuencia.
TABLA T 5.1

Amplitud permisible
Tipo (mm)

1. Maquinaria de baja velocidad (500 rpm) 0.20 a 0.25

2. Cimentaciones para martillos 1.00 a 1.20

3. Maquinaria de alta

velocidad a. a 3000 rpm

i. Vibraciones verticales 0.020 a 0.030

ii. Vibraciones horizontales 0.040 a 0.050

b. a 1500 rpm

iii. Vibraciones verticales 0.040 a 0.060

iv. Vibraciones horizontales 0.070 a 0.090

Aislamiento de las vibraciones

Si una máquina es rígidamente atornillada al piso, el movimiento vibratorio de la
máquina en sí mismo puede ser reducido, pero la vibración transmitida al piso será
grande. Esto puede producir efectos perjudiciales incluso a largas distancias. Por
otro lado, si se proporciona bajo la máquina o su cimentación un soporte flexible
esto puede causar movimiento significante de la máquina durante su operación
normal o durante el arranque y el apagado de la misma. Para obtener una solución
intermedia entre ambos extremos, es necesario elegir una adecuada frecuencia
natural para la cimentación de la máquina.
Para evitar vibración excesiva debida al trabajo de la máquina, se deberán
considerar en el diseño los siguientes puntos:
o Selección del sitio: La vibración causada por la maquinaria tal como prensas
de forja, martillos, compresores, etc, debe ser localizada lo más lejos posible
de la zona donde se efectúen trabajos de precisión como el torneado, por
ejemplo.
o Balanceo de cargas dinámicas: La máquina debe estar dinámicamente
balanceada para limitar las fuerzas desbalanceadas generadas por su
operación.
o Adoptar la cimentación adecuada: La cimentación para la maquinaria debe
ser diseñada usando criterios aceptados y no mediante recetas.
 o Los parámetros necesarios de diseño tales como constantes del suelo deben
ser evaluadas en el sitio donde la cimentación de la máquina será localizada.
Esto es especialmente necesario en casos donde la vibración será causada
por maquinaria tal como martillos, compresores y similares.
o Proporcionando aislamiento: Las cimentaciones de las máquinas deben estar
completamente separadas de pisos y componentes de edificios adyacentes,
mediante capas adecuadas de aislante.
Métodos de aislamiento en cimentaciones de máquinas
Ha sido una creencia convencional que un bloque pesado de cimentación
proporcionaría adecuado aislamiento contra vibraciones producidas por la máquina
montada sobre él. Esta creencia ha conducido a sugerir muchas fórmulas empíricas
fórmulas para el peso del block de cimentación, en relación a la capacidad o el peso
de la máquina. Hay empresas de ingeniería que para un diseño preliminar o
prediseño aún emplean relaciones entre la potencia en vatios requerida por la
máquina y el peso del bloque de cimentación o relaciones entre los kilos que pesa
la máquina y los kilos de peso del bloque de cimentación. Hoy día se sabe que para
proporcionar aislamiento efectivo la máquina o su cimentación debe ser montada
sobre un adecuado medio aislante propiamente diseñado mediante la teoría de la
transmisibilidad.
Existen diferentes formas de medios aislantes en el comercio, como el corcho, el
fieltro; carpetas de neopreno con diferentes patrones;
Resortes helicoidales de acero, ampliamente usados en la práctica;

Una amplia oferta de montajes de neopreno a cortante colocados directamente

entre la base de la máquina y el piso evitando con ello una costosa cimentación.
Así mismo, se cuenta con resortes de aire o cojines de aire.

7.1.2 Tipos de anclaje

Descripción General
El relleno bajo placas de anclaje e maquinaria u otros equipos se realiza
principalmente por varios motivos:
o Para eliminar la irregularidad de la base de cimentación y asegurar el
contacto de la base de la máquina con la misma.
o Para transferir las cargas de forma adecuada a la cimentación.
o Para prevenir el movimiento lateral de la máquina.
o En algunos casos para incrementar la masa de la base con objeto de reducir
la vibración.
o Los pernos de anclaje se emplean para fijar la máquina al soporte pero
cualquier desplazamiento lateral deberá ser soportado por el material de
relleno de los anclajes.
El relleno entre la base metálica de la máquina y el hormigón de la cimentación debe
realizarse correctamente y evitarse la formación de soluciones de continuidad entre
éste y el mortero empleado para el anclaje de los pernos. Las causas más comunes
de daños son:
o Retracción
o Excesiva porosidad del hormigón
o Diversidad de respuesta de materiales diferentes contiguos;
o Escasa resistencia a la fatiga de los conglomerantes, etc.
Cuando se produce este fenómeno, el mal funcionamiento de una sola máquina
puede incidir de forma negativa en todo el ciclo productivo con el consecuente daño
económico para la empresa.
Los principales inconvenientes derivados del uso de un mortero de anclaje no
adecuado son:
o Pérdida de alineamiento de la máquina.
o Excesivo daño en el soporte.
o Aumento de las vibraciones y aceleración del proceso de degradación.
o Rotura de la cimentación.
o Pérdida de uso de la máquina y cierre de producción.
o Condiciones de servicio peligrosas.
o Necesidad de sustitución de partes dañadas.
o Deficiente prestación cualitativa y cuantitativa de la máquina.
Por este motivo, el uso de un mortero de relleno adecuado, capaz de asegurar un
funcionamiento duradero de la máquina es una inversión de rápido u seguro retorno,
en ocasiones mayor que el de la propia máquina.
Campo de aplicación
o Bases de apoyo y anclaje para maquinaria como por ejemplo:
o Turbinas a gas o vapor.
o Alternadores
o Compresores
o Tornos frontales y horizontales
o Fresadoras
o Prensas
o Trefiladoras
o Grúas
o Bombas.
Objetivo
Ejecución de un soporte, con anclajes para la sujeción de maquinaria, que
absorberá vibraciones, impactos, cargas puntuales elevadas, etc. distribuyendo
estos esfuerzos al pavimento inferior sin producirle roturas. Para asegurar el total
monolitismo entre el conjunto maquinaria-pavimento se coloca una sujeción
mediante pernos embebidos en la masa de relleno.
No se incluyen en este plan consideraciones respecto a la idoneidad del sistema,
del tipo de mortero de relleno a emplear o de la superficie de apoyo o anclaje, que
habrán sido establecidas previamente en la fase de proyecto.
7.2 Procedimiento de montaje
• Planificación de la ubicación de los componentes
• Emplazamientos de los componentes principales
• Instalación de las tuberías y los componentes
• Vacío
• Soplado
• Prueba de presión
• Prueba de fugas
• Carga
• Ajuste del equipo de seguridad
• Comprobación del equipo de seguridad
• Ajuste de los controles
• Prueba de la instalación completa y reajuste de controles automáticos
• La interpretación de los planos y especificaciones técnicas de los
componentes del equipo permite conocer con claridad y precisión el montaje
que se debe realizar.
• Se comprueban los requerimientos dimensionales, de forma y posición de las
superficies de acoplamiento y funcionales y las especificaciones técnicas
para conseguir las condiciones de los acoplamientos y ajustes.
• Las piezas o equipos se disponen y ordenan adecuadamente en función de
la secuencia de montaje.
• El montaje se realiza siguiendo los procedimientos establecidos, utilizando
las herramientas adecuadas, garantizando que no se produce deterioro de
los elementos y equipos durante su manipulación.
• Se comprueba que las superficies de los grupos mecánicos montados están
dentro de las tolerancias de forma y posición y de redondez en el giro
especificadas.
• Los subconjuntos que se constituyen en masas rotativas (poleas, volantes,
ruedas dentadas, etc.) se equilibran estática y dinámicamente.
• Los fluidos empleados para el engrase, lubricación y refrigeración del equipo
montado se disponen adecuadamente en cantidad y en los lugares
requeridos.
 • Se realizan las pruebas funcionales y de seguridad del equipo montado,
comprobando los valores de las variables del sistema, ruidos y vibraciones y
se reajustan para corregirlas.
• Los dispositivos de anclaje son colocados sobre los elementos del conjunto
acabado que lo requieren, para evitar su deterioro por sacudidas vibratorias.

7.3 NIVELACION Y ALINEACION DE EQUIPOS

Uno de los factores más importantes que influyen en el mecanizado es la
alineación/nivelación de la máquina. En algunas ocasiones, parte de los errores que
surgen en la producción se deben solamente a ello.
NIVELACIÓN
Nivelación es el procedimiento mediante el cual se determina:
a) el desnivel existente entre dos (o más), hechos físicos existentes entre sí.
b) la relación entre uno (o más), hechos físicos y un plano de referencia
DESALINEACIÓN
La desalineación es sin duda una de las causas principales de problemas en
maquinarias. Estudios han demostrado que un 50% corresponden a la
desalineación en máquinas y que un 90% corren fuera de las tolerancias de
alineaciones permitidas.
ALINEACIÓN
La alineación es un proceso muy importante en los equipos ya que si no existe esta
llega a ocasionar algunos daños en el equipo.
Las máquinas correctamente alineadas suponen un gran ahorro
Aunque muchos lo hacen, es un error pensar que las poleas no se ven muy
afectadas por la desalineación. Esta suposición se traduce en gastos de electricidad
innecesariamente elevados. Algunos investigadores han demostrado un ahorro de
hasta el 10 % solo en costes de energía.
Las máquinas bien alineadas suponen una importante mejora
* Mayor disponibilidad y productividad de la máquina = producción asegurada
* Vida de servicio más larga para correas, poleas y cojinetes = menor número de
operaciones de sustitución de piezas
* Uso óptimo de la película lubricante = menos riesgo de sobrecalentamiento y
daños secundarios
* Menos fricción = menor consumo de energía
* Menos vibraciones = reducción del nivel de ruido
* Menos riesgo de averías graves = entorno de trabajo más seguro
PARA TENER UNA BUENA ALINEACION:
* Reducción en las vibraciones
* Ahorro de energía
* Reducción en el desgaste de componentes asociados
* Capacidad de producción
* Calidad del producto
PROCEDIMIENTOS Y TECNICAS DE ALINEACIÓN
REGLA Y NIVEL
Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los que los requisitos
de montaje no son exigentes, dado que es poco preciso.
El proceso de alineamiento es como sigue:
Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se especifique.
Con una regla de acero y un nivel, se sitúan en las generatrices laterales que
podemos denominar Este y Oeste (ó 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta que los
consideremos alineados.
Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90°.
 Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el mecanismo
está “CAÍDO” o “LEVANTADO”, por lo que habrá que colocar forros donde se
necesite para que los dos platos queden paralelos.

RELOJ COMPARADOR
Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del
palpador a una aguja indicadora, a través de un sistema piñón-corredera.
El reloj comparador consiste en una caja metálica atravesada por una varilla o
palpador desplazable axialmente en algunos milímetros (10 mm. para
comparadores centesimales y 1 mm. para comparadores milesimales). En su
desplazamiento la varilla hace girar, por medio de varios engranajes, una aguja que
señalará sobre una esfera dividida en 100 partes el espacio recorrido por el
palpador, de tal forma que una vuelta completa de la aguja representa 1 mm. de
desplazamiento del palpador y, por consiguiente, una división de la esfera
corresponde a 0.01 mm. de desplazamiento del mismo. Una segunda aguja más
pequeña indica milímetros enteros.
Movimientos del palpador hacia el comparador serán positivos, girando la aguja en
el sentido del reloj. Movimientos hacia el exterior serán negativos, desplazándose
la aguja en sentido antihorario.

El modo de usarlo para medir la desalineación radial (paralela) es haciéndolo

solidario a uno de los ejes (Eje A) mediante un adaptador (base magnética),
descansando el palpador en el diámetro exterior del otro eje (Eje B). Montado de
esta forma se gira 360º el eje A, tomando lecturas cada 90º. Dichas lecturas nos
darán la posición relativa del eje B respecto de la proyección del eje A en la sección
de lectura. Para medir la desalineación axial (angular) se procede de igual manera,
pero descansando el palpador en la cara frontal del plato.
Los principales métodos de alineación en los que se emplea el reloj
comparador para medir la desalineación son:
1.- Alineación mediante reloj radial y galgas (método Brown-Boveri).
2-. Alineación mediante relojes radiales alternados (Método Indicador Inverso).
3-. Alineación mediante cara y borde (Método Radial-Axial)

SISTEMA DE RAYO LÁSER

Los métodos de alineación con el uso de láser suponen una mejora destacable de
los métodos tradicionales. Un alineador de ejes láser realiza una alineación más
rápida y precisa que los métodos tradicionales. Los alineadores de contacto utilizan
transductores “comunicadores electrónicos de posición”, semejantes al reloj
comparador. Estos elementos se utilizan cada día más y cada casa comercial tiene
su modelo con sus debidas instrucciones de utilización.
El equipo a utilizar, por ejemplo, puede ser el OPTALIGN, de Prüftechnik AG.
Consta de una unidad Láser/Detector, que montada en el eje de la máquina
estacionaria, emite un rayo láser, que es dirigido al prisma montado en el eje de la
máquina que debe ser movida; donde es reflejado hacia el detector. Un computador
recibe la información del detector y suministra todos los datos necesarios para un
alineado preciso.
El láser es de semiconductores Ga-Al-As, y emite luz en la zona del rojo visible
(longitud de onda 670 nm). Su potencia es del orden de pocos mW.