Unidad 7 Montaje y Teé cnicas de

Alimentacioé n

Indice
7.1 Cimentación.

7.1.1 Requerimientos de cimentación.

7.1.2 Tipos de anclaje.

7.2 Procesamiento del montaje.

7.3 Alimentación y nivelación de equipos.

7.4 Procesamientos y técnicas de alineación

7.1 Cimentacioé n.
Son las bases que sirven de sustentación al edificio; se calculan y proyectan teniendo en
consideración varios factores tales como la composición y resistencia del terreno, las
cargas propias del edificio y otras cargas que inciden, tales como el efecto del viento o el
peso de la nieve sobre las superficies expuestas a los mismos. A diferencia de las
cimentaciones de edificación, que generalmente están sometidas a cargas estáticas o casi
estáticas.

Las cimentaciones de maquinaria están sometidas frecuentemente a cargas cíclicas. La

existencia de cargas cíclicas obliga a considerar el estado límite de servicio de vibraciones y
el estado límite último de fatiga
https://es.scribd.com/doc/56778323/CIMENTACION-resumen

7.1.1 requerimientos de cimentacioé n

Cimentacioé n para maquina tipo bloque.

Consiste de un pedestal de concreto armado que soporta a la maquinaria. El uso
de este tipo de cimentación depende principalmente de la calidad y características
del suelo, de la carga dinámica, la masa, las dimensiones.

La cimentación de la maquinaria transmite las cargas dinámicas al suelo de

desplante y estas se adicionan a las cargas
estáticas debidas a la combinación del peso de la
maquinaria y del bloque de soporte. Esta es la
consideración que distingue a las cimentaciones de
maquinaria de otras ordinarias y hacen necesarios
procedimientos especiales de diseño. Otra variación
de la cimentación tipo bloque, se refiere a la
cimentación donde el equipo es soportado por
resortes, esto para minimizar las fuerzas térmicas
de las tuberías de conexión, así como limitar la
transmisión de cargas dinámicas al cimiento.

 La cimentación deberá ser capaz de soportar las cargas impuestas, sin

tener fallas de corte o de aplastamiento.
  Los asentamientos deberán estar dentro de los límites permisibles.
 El centro de la maquinaria y el de la cimentación deberán estar, en la
medida de lo posible, alineados verticalmente con el centro de gravedad de
la base.
 Deberá evitarse la resonancia; por lo tanto, la frecuencia natural del sistema
suelo-cimentación deberá ser o mayor o menor que la frecuencia de
operación de la maquinaria para maquinaria de baja velocidad, la
frecuencia natural deberá ser alta y viceversa.
 Todas las partes rotatorias y reciprocas de una maquinaria deberán estar
bien balanceadas, de modo que minimicen las fuerzas o lo momentos
desbalanceados.
DIMENSIONES DE LA CIMENTACION

El eje de la máquina debe de coincidir con el de la cimentación lo máximo posible

para que el asiento sea uniforme.

La masa debe de estar:

 Entre dos y tres veces la masa de la máquina si es centrífuga.

 Entre tres y cinco veces la masa de la máquina si es oscilante (con bielas
como los motores de combustión interna o las bombas de pistón).
El espesor debe de ser mayor que:

 1/5 de la dimensión menor de la planta de la cimentación.

 1/10 de la dimensión mayor de la planta de la cimentación.
 Es conveniente que el 80% del espesor esté empotrado en el terreno.
El ancho de la cimentación para aumentar el amortiguamiento debe de estar
comprendido entre:

 H < ancho de la cimentación < 1.5 H.

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PARA LAS CIMENTACIONES DE MÁQUINAS

Pueden estar divididos en dos grupos principales:

Los materiales estructurales, usados principalmente para llevar y transmitir cargas

 Concreto armado.
 Concreto simple.
 Acero.
 Madera.
La cimentación de concreto es la principal al hablar de rigidez de la máquina,
alineación exacta, aumentar masa de inercia, reducir vibración de la máquina en
sí, estabilización de masa descentrada, transporte de cargas estáticas y
dinámicas.

Los materiales amortiguadores de vibración y sonido.

 Corcho.
 Caucho.
 PVC.
 Metal.
https://vdocuments.site/cimentacion-de-maquinas-5606e427b0c92.html

https://es.slideshare.net/vianeymartinezpadron/cimentacion-para-maquinaria-tipo-bloque

7.1.2 tipos de anclaje

El anclaje de una pieza de equipo a su
cimentación es a menudo el aspecto más crítico
de un diseño de cimentación. Esto es
particularmente cierto para el Basales verticales
y cimentaciones con pilotes, o para cualquier
otra cimentación de cargas laterales domina el
diseño.

 Las anclas pueden ser fundidas en un sitio o prefundidas (retrofit). Se

instalan las anclas prefundidas después de que el hormigón ha endurecido
y pueden socavarse, adherirse, lecharse, o por asegurarse por expansión.

 Un ancla socavada transfiere la tensión al hormigón a través de un

dispositivo expansivo contra un agrandamiento del agujero en forma de
campana en la base del ancla.

 Un ancla adhesiva consiste en una barra estriada instalada en un agujero

con un diámetro de sobre el 1/16 al 1/8 de pulgada más grande que el
diámetro de la barra. El agujero se llena con un adhesivo estructural como
la resina epóxica, éster o pegamento de poliéster. Las anclas adhesivas
transfieren la tensión al hormigón por la atadura del hormigón y la resina o
pegamento incorporados a lo largo de la longitud del ancla.
http://www.monografias.com/trabajos53/equipo-estatico/equipo-estatico3.shtml

https://es.scribd.com/presentation/332847302/7-1-2-Tipos-de-Anclaje
 7.2 procedimiento del montaje
Es el proceso mediante el cual se emplaza cada pieza en su posición definitiva
dentro de una estructura. Estas piezas pueden ser de diferentes materiales, pero
las preferidas son las estructuras metálicas y de hormigón. Estas se adaptan a las
concepciones de las nuevas arquitecturas y las necesidades de la industria de
hoy, se emplean cada día más ampliamente. Con ambos sistemas se pueden
alcanzar obras de grandes magnitudes. Esto se realiza con diferentes equipos de
trabajo y maquinarias. El montaje industrial es un desafío permanente al ingenio;
suele desarrollarse en condiciones geográficas complejas o debe conectarse la
nueva estructura con una ya existente.

7.3 alineación y nivelación de equipos

Uno de los factores más importantes que influyen en el mecanizado es la
alineación/nivelación de la máquina .En algunas ocasiones, parte de los errores que surgen
en la producción se deben solamente a ello.

NIVELACIÓN

DESALINEACIÓN

La desalineación es sin duda una de las causas principales de problemas en maquinarias. Estudios
han demostrado que un 50% corresponden a la desalineación en máquinas y que un 90% corren
fuera de las tolerancias de alineaciones permitidas.

ALINEACIÓN

La alineación es un proceso muy importante en los equipos ya que si no existe esta llega a
ocasionar algunos daños en el equipo.

Las máquinas correctamente alineadas suponen un gran ahorro .Aunque muchos lo hacen,
es un error pensar que las poleas no se ven muy afectadas por la desalineación. Esta
suposición se traduce en gastos de electricidad innecesariamente elevados. Algunos
investigadores han demostrado un ahorro de hasta el 10 % solo en costes de energía.

PARA TENER UNA BUENA ALINEACION:

 Reducción en las vibraciones

 Ahorro de energía
 Reducción en el desgaste de componentes asociados
 Capacidad de producción
 Calidad del producto
 7.4 PROCEDIMIENTO Y TECNICA DE ALINEACION
Regla y nivel

Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los que los requisitos de
montaje no son exigentes, dado que es poco preciso.

 El proceso de alineamiento es:

 Los ejes, con los platos calados, se

aproximan hasta la medida que se
especifique. Con una regla de acero y un nivel, se sitúan en las generatrices
laterales que podemos denominar Este y Oeste (ó 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta
que los consideremos alineados.
 Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90°.
 Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el mecanismo
está “CAÍDO” o “LEVANTADO”, por lo que habrá que colocar forros donde se
necesite para que los dos platos queden paralelos.

Reloj comparador

Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del palpador a

una aguja indicadora, a través de un sistema piñón-corredera.

El reloj comparador consiste en una caja metálica atravesada por una varilla o palpador
desplazable axialmente en algunos milímetros (10 mm. para comparadores centesimales y 1
mm. para comparadores milesimales). En su desplazamiento la varilla hace girar, por medio
de varios engranajes, una aguja que señalará sobre una esfera dividida en 100 partes el
espacio recorrido por el palpador, de tal forma que una vuelta completa de la aguja
representa 1 mm. de

Movimientos del palpador hacia el comparador serán positivos, girando la aguja en el

sentido del reloj. Movimientos hacia el exterior serán negativos, desplazándose la aguja en
sentido antihorario.
El modo de usarlo para medir la desalineación radial (paralela) es haciéndolo solidario a
uno de los ejes (Eje A) mediante un adaptador (base magnética), descansando el palpador
en el diámetro exterior del otro eje (Eje B).

Montado de esta forma se gira 360º el eje A, tomando lecturas cada 90º. Dichas lecturas
nos darán la posición relativa del eje B respecto de la proyección del eje A en la sección de
lectura. Para medir la desalineación axial (angular) se procede de igual manera pero
descansando el palpador en la cara frontal del plato.

Los principales métodos de alineación en los que se emplea el reloj comparador para
medir la desalineación son

1.- Alineación mediante reloj radial y galgas (método Brown-Boveri).

2-. Alineación mediante relojes radiales alternados (Método Indicador Inverso).

3-. Alineación mediante cara y borde (Método Radial-Axial)

Sistema de rayo láser

Los métodos de alineación con el uso de láser suponen una mejora destacable de los
métodos tradicionales. Un alineador de ejes láser realiza una alineación más rápida y
precisa que los métodos tradicionales.

Los alineadores de contacto utilizan transductores “comunicadores electrónicos de

posición”, semejantes al reloj comparador.

Estos elementos se utilizan cada día más y cada casa comercial tiene su modelo con sus
debidas instrucciones de utilización.

El equipo a utilizar, por ejemplo, puede ser el OPTALIGN, de Prüftechnik AG. Consta de una
unidad Láser/Detector, que montada en el eje de la máquina estacionaria, emite un rayo
láser, que es dirigido al prisma montado en el eje de la máquina que debe ser movida;
donde es reflejado hacia el detector. Un computador recibe la información del detector y
suministra todos los datos necesarios para un alineado preciso.

http://www.academia.edu/7274069/ALINEACION_Y_NIVELACION_DE_EQUIPOS