UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

INSTITUTO DE CIENCIA Y TECNOLOGIA DE ALIMENTOS

CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE LA LECHE

Ing. William Mora Adames

PRÁCTICA: PASTEURIZACIÓN DE LECHE EN PASTEURIZADOR SEMICONTINUO.

El objetivo principal de este tratamiento térmico es conservar la leche por más tiempo, destruyendo
aquellas bacterias que la deterioran, así como aquellos microorganismos -conocidos como
“patógenos"— que pueden causar enfermedades al ser humano. Además, influye en la elaboración
de productos lácteos de mayor calidad e higiene.

No sólo la temperatura es importante, el tiempo también juega un papel definitivo —conocido como
tiempo de retención—. Al combinar estas variables se obtienen varios tipos de pasteurización;
según el Decreto 616, “Las condiciones mínimas de pasteurización son aquellas que tienen efectos
bactericidas equivalentes al calentamiento de cada partícula a 72—76°C por 15 segundos
(pasteurización de flujo continuo) o 61 a 63°C por 30 minutos (pasteurización discontinua) seguido
de enfriamiento inmediato hasta temperatura de refrigeración" (Ministerio de la Protección Social,
2006).

1. Objetivos.

 Realizar el balance de energía en el intercambiador a placas en las secciones de

calentamiento, regeneración y enfriamiento.
 Determinar las pérdidas energéticas del sistema y la eficiencia de regeneración energética.
 Contrastar la calidad microbiológica de la leche antes y después del proceso de higienización
frente a los requisitos estipulados en la normatividad vigente.

2. Metodología.

1) Verificar la plena operación de los servicios requeridos en el equipo de pasteurización: agua de

proceso, vapor saturado, agua helada, aire comprimido.

2) Comprobar la posición de las válvulas correspondientes:

 Alimentación de agua de proceso al intercambiador de tubos y coraza: abierta

 Purga de agua caliente del intercambiador de tubos y coraza: cerrada
 Alimentación de agua helada al intercambiador de placas: abierta
 Alimentación de agua caliente al intercambiador de placas: abierta
 Retorno de agua helada al chiller: abierta
  Alimentación de aire comprimido: abierta
 Alimentación de vapor saturado: abierta
 Descarga del tanque de producto higienizado: cerrado
 Purga de la línea de vapor: abierta

3) Cerrar la válvula de purga de la línea de vapor cuando se observe salida continua de vapor.
4) Energizar el equipo con interruptor ubicado en zona lateral del panel de control.
5) Colocar la leche cruda en el tanque de alimentación y tomar 250 mL de muestra en frasco
Schott® estéril para enviar a laboratorio de análisis microbiológico.
6) En el panel de control del equipo (Figura 1), encender el equipo (B1), activar el control
automático del proceso (B2) y el sistema de falla térmica (B3). Encender la bomba de agua de
proceso (B4), la bomba de producto (B5) y activar el paso de vapor (B6)

B1 B4 B3 B2 B5 B6

Figura 1. Panel de control del equipo

7) Ajustar la velocidad de la bomba entre 400 a 500 RPM y la temperatura de pasteurización

deseada (Figura 2).

Figura 2. Controlador de temperatura de proceso (der.) y velocidad de bomba de producto (der.)

8) Determinar el flujo volumétrico del agua caliente que sale del intercambiador de tubos y
coraza tomando una cantidad de la misma en función del tiempo.
9) Permitir la estabilización del equipo y verificar el tiempo de pasteurización (τ) con ayuda de la
mirilla ubicada en la tubería de alimentación de producto a la sección de calentamiento del
intercambiador de placas.
10) Leer en el panel de control (Figura 3), las temperaturas de los fluidos que entran y salen de
cada una de las secciones del intercambiador de placas de acuerdo a la nomenclatura
presentada a continuación:

Figura 3. Indicadores de temperatura de servicios (izq.) y producto (der.) en diferentes puntos del
equipo.

Termocupla Descripción
S-1 Entrada agua caliente al intercambiador de placas
S-2 Salida de agua caliente del intercambiador de placas
S-3 Salida de agua helada del intercambiador de placas
S-4 Entrada de agua helada al intercambiador de placas
P-1 Entrada de leche a sección de regeneración
P-2 Salida de leche de la sección de regeneración
P-3 Entrada de leche a sección de calentamiento
P-4 Entrada de leche a sección de refrigeración – salida cámara de mantenimiento

11) Determinar el flujo volumétrico y la temperatura del producto higienizado (𝑇𝑓 ) con ayuda de
un balde, cronómetro y termómetro limpios e higienizados.
12) Cuando el tanque de alimentación se encuentre próximo a estar vacío, tomar 250 mL de
muestra del tanque de producto higienizado en frasco Schott® estéril para enviar a laboratorio
de análisis microbiológico.
13) Realizar deslechado del equipo. Para tal fin se debe adicionar agua potable al tanque de
alimentación y recolectar el empuje (leche desplazada por el agua) en el tanque de producto
higienizado hasta observar salida mayoritariamente de agua.
14) Retirar el producto higienizado
 15) Realizar lavado del equipo con recirculación de detergente alcalino al 1% a 60°C durante 20
minutos. Enjuagar con agua potable.
16) Realizar lavado del equipo con recirculación de detergente ácido al 1% a 60°C durante 20
minutos. Enjuagar con agua potable.
17) Verificar pH del agua de lavado; debe estar cercano a 6.5.
18) Suspender el funcionamiento del equipo utilizando la siguiente secuencia: cerrar la válvula que
da paso al vapor, apagar la bomba de producto, esperar mínimo 10 minutos, determinar el flujo
volumétrico de agua helada y cerrar las válvulas que controla el flujo de agua de proceso, agua
de enfriamiento y aire comprimido; apagar el equipo.

3. CÁLCULOS

Se plantea el balance de energía en cada una de las secciones del intercambiador de calor a placas,
esquematizando las corrientes de entrada y salida como se muestra a continuación:

Salida agua caliente

Retorno agua helada TS-1(°C)
(°C)
TS-2
TS-3 (°C) Leche Leche cruda
Treg (°C) TP-2 (°C)

Enfriamiento Regeneración Calentamiento

Leche pasteurizada Leche

Treg (°C) TP-4 (°C)

Entrada agua Leche cruda Entrada agua caliente

helada TP-1 (°C) TS-1 (°C)
TS-4 (°C)

1) Estimar la temperatura de la leche cruda a la salida de la sección de regeneración (𝑇𝑟𝑒𝑔 )como:

𝑇𝑃−4 + 𝑇𝑃−1
𝑇𝑟𝑒𝑔 =
2
2) Realizar el balance de energía en la sección de calentamiento:

𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑄𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 + 𝑄𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠

Donde:

 Flujo de calor recibido por la leche 𝑄𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 (kJ/min):

𝑄𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 = 𝑚𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 ∗ 𝐶𝑝𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 ∗ (𝑇𝑝−4 − 𝑇𝑝−2 )
  Flujo de calor entregado por el agua caliente 𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (kJ/min):
𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 ∗ 𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ (𝑇𝑆−1 − 𝑇𝑆−2 )

Donde 𝑚𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 : Flujo másico de leche (kg/min)

𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 : Flujo másico de agua caliente (kg/min)
𝐶𝑝𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 : Capacidad calorífica de la leche (kJ/kg.°C)
𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 : Capacidad calorífica del agua (kJ/kg.°C)
𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 : Pérdidas energéticas del sistema (kJ/min)
𝑇𝑖 : Temperaturas de proceso (°C)

3) Realizar el balance de energía en la sección de enfriamiento:

𝑄𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑡. = 𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎 ℎ𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 + 𝑄𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠

Donde:

 Flujo de calor recibido por el agua helada 𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎 ℎ𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 (kJ/min):

𝑄𝑎𝑔𝑢𝑎 ℎ𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 ℎ𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ (𝑇𝑠−3 − 𝑇𝑠−4 )

 Flujo de calor entregado por la leche pasteurizada 𝑄𝑝𝑎𝑠𝑡. (kJ/min):

𝑄𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑡. = 𝑚𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 ∗ 𝐶𝑝𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 ∗ (𝑇𝑓 − 𝑇𝑟𝑒𝑔 )

Donde 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 ℎ𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 : Flujo másico de agua helada (kg/min)

𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 : Pérdidas energéticas del sistema (kJ/min)
𝑇𝑖 : Temperaturas de proceso (°C)

4) Realizar el balance de energía en la sección de regeneración:

𝑄𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑡. = 𝑄𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑐𝑟𝑢𝑑𝑎 + 𝑄𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠

Donde:

 Flujo de calor recibido por la leche cruda 𝑄𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑐𝑟𝑢𝑑𝑎 (kJ/min):

𝑄𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑐𝑟𝑢𝑑𝑎 = 𝑚𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 ∗ 𝐶𝑝𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 ∗ (𝑇𝑝−2 − 𝑇𝑝−1 )

 Flujo de calor entregado por la leche pasteurizada 𝑄𝑝𝑎𝑠𝑡. (kJ/min):

𝑄𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑡. = 𝑚𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 ∗ 𝐶𝑝𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 ∗ (𝑇𝑟𝑒𝑔 − 𝑇𝑝−4 )

5) Determinar la eficiencia de regeneración energética (𝜂𝑟𝑒𝑔 ):

 𝑇𝑟𝑒𝑔 − 𝑇𝑝−1
𝜂𝑟𝑒𝑔 =
𝑇𝑝−4 − 𝑇𝑝−1

4. Bibliografía

JEANTET R., ROIGNANT, M., BRULÉ, G. (2005) Ingeniería de los procesos aplicada a la industria
láctea. Acribia. Zaragoza.

MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN SOCIAL (2006) Decreto 616. Bogotá.

WALSTRA, P., GEURTS, T.J., NOOMEN, A., JELLEMA, A., VAN BOEKEL M.A.J.S. (2001) Ciencia de la
leche y tecnología de los productos lácteos. Acribia. Zaragoza.