PASTEURIZACIÓN

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Valentina Arroyo (1827150), 1 Isabella Falla (1830715)
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Escuela de Ingeniería de Alimentos - Universidad del Valle. Ciudad Universitaria Meléndez,
Cali, Colombia
RESUMEN

Se realizo la pasteurización de líquido crudo (agua), en un pasteurizador de laboratorio marca

armfield modelo FT43, en el cual se controla la temperatura (T1, T2, T3, T4, T5. T6) y se
registran. Con los datos obtenidos se determino el calor transferido en el calentamiento,
regeneración y enfriamiento (respectivamente): Q = 354,40 W, Q = 566,52 W y Q = 1848,67
W.
1. INTRODUCCIÓN
La pasteurización de la leche consiste en la
aplicación de diferentes temperaturas y
tiempos, para destruir los
microorganismos patógenos y saprófitos
presentes en el producto. Y de esta manera
garantizar la calidad microbiológica del
producto y evitar su degradación
(Jaramillo, O. A., 2007).
La técnica de pasteurización empleada en
esta práctica de pasteurización HTST
(High Temperatura Short Time), donde se
aplica alta temperatura (72 a 78°C) y corto
tiempo (durante 15 a 20 segundos)
(Jaramillo, O. A., 2007).
El objetivo de esta práctica es aplicar los
conceptos de transferencia de calor en el
proceso de pasteurización. Determinar el
coeficiente de transferencia de calor
convectivo, el coeficiente global de
transferencia de calor y el tiempo de
retención para diferentes flujos
volumétricos. Evaluar el efecto del flujo
volumétrico en los coeficientes de
transferencia de calor. Además, establecer
el flujo volumétrico que se requiere de
acuerdo con el diseño del equipo en un
proceso de pasteurización HSTS de leche.
Y finalmente calcular el número de placas
necesario para cada intercambiador.
2. MATERIALES Y MÉTODOS
EL proceso de pasteurización se realiza en
una pasteurizador de laboratorio marca
armfield modelo FT43, después de
verificar el qué el equipo esté limpio, el
líquido crudo (agua) se coloca en el tanque
de alimentación y se bombea a la sección
regenerativa del intercambiador de calor,
el calentamiento se lleva a cabo utilizando
agua a alta velocidad de flujo solo 5-6°C
más caliente del sistema de circuito
cerrado de la pasteurización, donde se
controla la temperatura (T1, T2, T3, T4,
T5. T6) y se registran para los cálculos
posteriores.
Luego del calentamiento el producto pasa
de nuevo a través del regenerador y el
enfriador para el almacenamiento, el
producto es enfriado a temperaturas por
debajo de los 10°C, en la sección de
enfriamiento donde circula agua fría la
cual viene de un sistema de enfriamiento
conectado al pasteurizador, una vez
registradas las temperaturas.
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
 Se hallo en cada una de las secciones del comparación a los demás, esto con el fin
pasteurizador el coeficiente de de alcanzar la temperatura deseada para la
transferencia de calor convectivo mediante pasteurización. En consecuencia, el fluido
Ecu.4; el coeficiente global de ya pasteurizado pasa por el intercambiador
transferencia de calor mediante Ecu.3; el frío, donde se obtuvo un coeficiente de
área de transferencia mediante Ec.5; el transferencia mayor a un tiempo de
flujo de calor mediante Ec.7. Obteniendo retención corto, ya que el fluido antes de
los resultados mostrados en la tabla 1. pasar al intercambiador frío ya ha cedido
calor al fluido entrante en la regeneración.
Tabla 1. Parámetros hallados para cada
sección del pasteurizador. El movimiento del producto dentro de las
Parámetro Calentamiento Regeneración Enfriamiento
placas y el tubo de regeneración mejora la
A (m2) 0,062 0,1078 0,028 transferencia de calor, facilitando el uso de
Q (W) 354,40 566,52 1848,67 altas temperaturas con un tiempo
U 584,81 340,93 4366,83 requerido bajo durante el procesamiento.
(W/m2°C)
h (W/m2°C) 476,99 276,48 1067,87
Por ende, se puede mejorar la calidad del
producto terminado en un menor tiempo
de procesado e incrementar la capacidad
Tabla 2. Variación de temperatura en cada de proceso de la planta de producción de
sección del pasteurizador. este. De ahí existe entonces un gran interés
Calentamiento Regeneración Enfriamiento
en conocer a detalle los fenómenos que
ΔT1 (ºC) 11,9 19,0 61 rigen la transferencia de calor por
ΔT2 (ºC) 7,8 12,3 1,1 convección., la cual se utiliza usualmente
ΔT lm (ºC) 9,706102382 15,40797618 14,91695929 en la pasteurización de líquidos,
especialmente cuando estos tienen una
viscosidad baja.
Se observo que el coeficiente global de
transferencia de calor de la regeneración es Se grafica la curva de calibración para
el de menor valor, esto debido a que fluye determinar el flujo en la posición 9 donde
en contracorriente e interactúa con el se encuentra el calentador, como se
fluido que ingresa a una temperatura muestra a continuación:
menor. Además, es el encargado de
recuperar parte del calor transferido en el 1,60E-05
Flujo volumetrico (m^3/s)

1,40E-05 y = 8E-07x + 6E-08

proceso de pasteurización y así este no se 1,20E-05 R² = 0,9795
libere de forma natural al exterior y por lo 1,00E-05
contrario sea aprovechado y reduzca los 8,00E-06
6,00E-06
costos energéticos. En adición su tiempo 4,00E-06
de retención es largo, lo cual nos indica 2,00E-06
que el proceso de transferencia de calor es 0,00E+00
0 10 20
más lento.
posición
Por otro lado, el intercambiador caliente
transfiere una mayor cantidad de calor al
Figura 1. Caudal versus Posición Bomba.
fluido y su tiempo es mayor en
El caudal aumenta a medida que pasa por
las diferentes secciones de la bomba, para
este pasteurizador se requiere:
y = 8E-07x + 6E-08
Flujo Volumétrico = 8E-07 (9) + 6E-08
Flujo Volumétrico = 7,26181E-06 m3/s
4. CONCLUSIÓN
Para la conservación y transformación de
alimentos, muchos de los conceptos y
fenómenos de transporte han sido de gran
utilidad para describir cuantitativamente
procedimientos y comportamientos de los
alimentos y fluidos sometidos a
tratamientos térmicos. En mejora de
calidad y reducción de gastos energéticos,
han motivado a empresas y centros de
investigación al desarrollo de estudios
detallados de fenómenos que controlan la
transferencia de calor, la destrucción de
microorganismos y los cambios de calidad
de los productos.
De la práctica se puede decir, que:
- La menor transferencia de calor se
da en el calentamiento y se pierde
más calor en la etapa de
enfriamiento debido al gradiente
de temperatura.
- El coeficiente de transferencia de
calor por convección es mayor en
el calentamiento que en el
enfriamiento, donde es mayor el
coeficiente global de transferencia
de calor.
REFERENCIAS
Jaramillo, O. A. (2007). Intercambiadores
de calor. Centro de Investigación en
Energía., México DF.
Philip Richardson. Tecnologias termicas
para el proceso de alimentos. 1998,
Editorial Acribia S.A.
Manuel Ruiz Pueyo. Equipos de
intercambio de calor. 1994, Cadem.Grupo
EVE.
Intercambiadores de calor, 1980. volumen
I Y Volumen II. Universidad Politécnica
de Barcelona

ANEXOS
Los deltas de temperatura para la ecuación de temperatura logarítmica media (Ec.6), se
hallaron con las siguientes diferencias de temperaturas:
Caliente: 𝛥𝑇1 = 𝑇2 − 𝑇1 Y 𝛥𝑇2 = 𝑇3 − 𝑇5
Regeneración: 𝛥𝑇1 = 𝑇5 − 𝑇1 Y 𝛥𝑇2 = 𝑇9 − 𝑇4
Frío: 𝛥𝑇1 = 𝑇9 − 𝑇7 Y 𝛥𝑇2 = 𝑇6 − 𝑇7.
Para calcular el coeficiente de transferencia de calor convectivo A pesar de la complejidad
de la convección, se observa que la razón de la transferencia de calor por este mecanismo es
proporcional a la diferencia de temperatura y se expresa de manera conveniente por la ley de
Newton de enfriamiento como
𝑞̇ 𝑐𝑜𝑛𝑣 = ℎ(𝑇𝑠 − 𝑇∞ ) (W/m2) Ec.1
O bien,

𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑣 = ℎ𝐴𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇∞ ) (W) Ec. 2

Donde,
h= coeficiente de transferencia de calor por convección, W/m2˚C
𝐴𝑠 = área superficial de transferencia de calor, m2
𝑇𝑆 = temperatura de la superficie, ˚C
𝑇∞ = temperatura del fluido suficientemente lejos de la superficie, ˚C
De otra parte,
El coeficiente global de transferencia de calor:
𝑄
𝑈 = 𝐴 ∙ΔTlog Ec.3

El coeficiente de transferencia de calor por convección:

𝑄
ℎ= (W/m2°C) Ec.4
𝐴𝑠 ∗ΔT

El área de transferencia:
𝐴 = 𝑁. 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠 ⋅ á𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎l Ec.5

El delta de temperatura media logarítmica:

Tlm = T2 − T1 ln (T2 T1 ) Ec.6

Flujo de calor:
𝑄 = 𝑣 ∙ 𝜌 ∙ 𝐶𝑝 ∙ 𝛥𝑇 Ec. 7

Efecto de la viscosidad del producto en los coeficientes de transferencia de calor, en los

tiempos de retención y en la longitud de tubo de retención

En general, puede decirse que los valores más altos de transferencia de calor se dan en fluidos
menos viscosos. Cuando un alimento es calentado o enfriado, no se espera que el coeficiente
de transferencia de calor sea constante a través de todo el proceso, debido a que la
temperatura tiene un efecto sobre la viscosidad de este.

Ventajas y desventajas de la pasteurización en tandas, la pasteurización HTST y la

pasteurización a temperatura ultra-alta (UHT)

Pasteurización por tandas

Ventajas:

• Evita la proliferación de microorganismos.

• No requiere de personal muy calificado para el manejo del equipo

Desventajas:

• La leche se tiene que dejar enfriar lentamente, tiene que pasar mucho tiempo para
continuar con el proceso de envasado.

Pasteurización HTST

Ventajas:

• Puede procesarse en forma continua grandes volúmenes de leche.

• Por ser un sistema cerrado evita contaminaciones.
• Se necesita poco equipamiento industrial para poder realizar el proceso.
• La automatización del proceso asegura una mejor pasteurización.

Desventajas:

• No puede adaptarse el procesamiento a pequeñas cantidades de leche.

• Necesita de personal altamente calificado para la realización de este trabajo.
• Las gomas que acoplan las placas son demasiado frágiles.
• Es difícil un drenaje a desagüe completo Proceso UHT.

Ventajas:

• Alta calidad, vida en estantes más larga, una vida útil superior a 6 meses sin
refrigeración.
• Reducción en costos de transporte y almacenamiento porque su envasado aséptico y
su proceso a altas temperaturas no requieren refrigeración.

Desventajas:

• Se necesita un equipo complejo y una planta para empaque aséptico (material de

empaque, tanques y bombas).
• Mantenimiento de la calidad: lipasas termo resistentes o proteasas pueden conducir a
un deterioro en el sabor y envejecimiento de la leche.
• Formación de depósitos o incrustaciones en el pasteurizado por someter productos
como la leche a altas temperaturas.

Tabla 3. Datos del equipo.

 Datos
Número de placas en la sección de
11
calentamiento
Número de placas en la sección de recuperación
19
de calor
Número de placas en la sección de frío 5
Área de cada placa (m^2) 0,005676
Longitud de la placa (m) 0,753
Longitud del tubo de retención (m) 0,68
Diámetro interno del tubo de retención (m) 0,085
Área transversal del tubo de retención (m^2) 0,005674