Fisuración de Soldaduras

En las soldaduras y zonas afectadas por el calor pueden ocurrir varios tipos de
discontinuidades. Las soldaduras pueden contener porosidad, inclusiones de escoria o fisuras. De
las tres, las fisuras son, con mucho, las más peligrosas. Mientras que hay límites aceptables
para inclusiones de escoria y porosidad en las soldaduras, las fisuras nunca son aceptables.
Fisuras en una soldadura, o en su vecindad, indican que existen uno o más problemas que
deben ser investigados. Unanálisis cuidadoso de las características de la fisura harán posible la
determinación de la causa y tomar las medidas correctoras apropiadas.

Para los propósitos de esta sección, “fisuración” se distinguirá de fallo de la soldadura. Una
soldadura puede fallar por sobrecarga, diseño defectuoso o fatiga. La fisuración aquí discutida es
el resultado de solidificación, enfriamiento y las tensiones que se desarrollan debidas a la
contracción de la soldadura. La fisuración de la soldadura ocurre en tiempo cercano a la
fabricación. Las fisuraciones en caliente son las que ocurren a temperaturas elevadas y
generalmente están relacionadas con la solidificación. Las fisuras en frío son las que
ocurren después de que el metal soldado se ha enfriado a la temperatura ambiente y pueden
estar relacionadas con el hidrógeno. Ninguna de las dos es el resultado de cargas en servicio.

La mayoría de las formas de fisuración resultan del esfuerzo de contracción que sucede
cuando la soldadura se enfría. Si la contracción está limitada, la deformación inducirá tensiones
residuales que causan la fisuración. Hay dos fuerzas opuestas: las tensiones inducidas por la
contracción del metal y la rigidez circundante del material base. Los esfuerzos de contracción
aumentan con el aumento de volumen del metal a contraer. Grandes dimensiones de soldadura
y procesos de soldadura de penetración profunda aumentan los esfuerzos de contracción. Las
tensiones inducidas por estos esfuerzos aumentarán cuanto mayor resistencia presenten
los materiales de aportación y los metales base. Con un límite elástico más alto, mayores
tensiones residuales estarán presentes.

Bajo condiciones de alta limitación, deben emplearse precauciones extra para superar las
tendencias a la fisuración que se describen en las siguientes secciones. Es esencial prestar
cuidadosa atención a la secuencia de soldadura, temperatura de precalentamiento y
entrepasadas, tratamiento térmico después de la soldadura, diseño de la unión, procedimientos
de soldadura y material de aportación. El empleo juicioso del martilleado como
un tratamiento de distensionado durante el proceso puede ser necesario cuando se fabrican
piezas altamente restringidas.

Fisuración en el Centro del Cordón

La fisuración en el centro del cordón se caracteriza como una separación en el centro de un

cordón de soldadura determinado. Si el cordón de soldadura está en el centro de la unión, como
es siempre en el caso de una soldadura de una pasada, las fisuras en el centro del cordón
estarán en el centro de la unión.
En el caso de soldaduras de pasadas múltiples, en
donde se aplican varios cordones por capa, una fisura
en el centro del cordón puede no estar en el centro
geométrico de la unión, aunque siempre estará en el
centro del cordón. (Figura 1).

La fisuración en el centro del cordón es

el resultado de uno de los siguientes
fenómenos: fisuración inducida por segregación,
fisuración inducida por la forma del cordón, o
fisuración inducida por el perfil superficial.
Infortunadamente, los tres fenómenos se revelan con
el mismo tipo de fisura, y es a menudo difícil
identificar la causa.

Además, la experiencia ha demostrado que, a menudo, 2 ó 3 fenómenos interactuarán y

contribuirán al problema de la fisuración. Entendiendo el mecanismo fundamental de cada uno
de estos tipos de fisuras en el centro del cordón, nos ayudará en la determinación de las
soluciones correctoras.

Fisuración inducida por segregación sucede cuando constituyentes de bajo punto de

fusión tales como compuestos de fósforo, cinc, cobre y azufre se separan de la mezcla durante el
proceso de solidificación de la soldadura.Componentes de bajo punto de fusión en el metal
fundido serán forzados hacia el centro de la unión durante la solidificación, ya que son los
últimos en solidificar y la soldadura tiende a separarse cuando el metal solidificado contrae lejos
de la región central que contiene los constituyentes de bajo punto de fusión.
Cuando se observa, en el centro del cordón,
fisuración inducida por segregación, varias soluciones
pueden implementarse. Dado que los contaminantes
proceden generalmente del metal base, la primera
consideración es limitar la cantidad de contaminante
absorbida del material base. Esto puede hacerse
limitando la penetración del proceso de soldadura. En
algunos casos, un rediseño de la unión puede ser
deseable. La penetración extra producida por algunos
procesos no es necesaria y puede reducirse.

Esto puede conseguirse utilizando corrientes de

soldadura más bajas. Una capa de plaqueado de
material de soldadura (Figura 2), depositada por un
proceso de baja energía tal como soldadura con
electrodo revestido, puede reducir efectivamente la
cantidad de contaminante absorbido en la soldadura.

En el caso del azufre, es posible superar los efectos perniciosos de los sulfuros de hierro por
la formación preferente de sulfuro de manganeso. El sulfuro de manganeso (MnS) se forma
cuando el manganeso está presente en suficientes cantidades para contrarrestar el azufre. El
sulfuro de manganeso tiene un punto de fusión de 1593ºC. En esta situación, antes de que el
metal de soldadura empiece a solidificar, se forman los sulfuros de manganeso que no se
segregan. Los fabricantes de acero utilizan este concepto cuando se encuentran niveles de
azufre más altos en el mineral de hierro. En la soldadura, es posible utilizar metales de
aportación con niveles de manganeso más altos para superar la formación de sulfuro de hierro
de bajo punto de fusión. Infortunadamente, este concepto no puede aplicarse a otros
contaminantes que no sean el azufre.

Fisuración inducida por la forma del cordón. Se muestra en la Figura 3 y está asociada
con los procesos de penetración profunda tales como Arco Sumergido y alambre tubular
protegido con gas CO2.
Cuando un cordón de soldadura es de la forma en
la que hay más profundidad que anchura en la
sección transversal de la soldadura, los granos que se
solidifican con crecimiento perpendicular a la
superficie del acero se entrecruzan en el centro, pero
no logran la fusión a través de la unión. Para corregir
esta condición, los cordones de soldadura individuales
deben tener como mínimo la misma anchura que
profundidad. Las recomendaciones varían desde 1:1 a
1,4:1 la relación anchura-profundidad para remediar
esta condición.

La configuración total de la soldadura, que puede tener muchos cordones de soldadura

individuales, puede tener un perfil global que constituya más profundidad que anchura. Si se
emplean pasadas múltiples en esta situación, y cada cordón es más ancho que profundo, pueden
hacerse soldaduras sin defectos.

Cuando se obtienen fisuras en el centro del cordón debidas a la forma del cordón, la solución
obvia es cambiar la relación anchura-profundidad. Esto puede involucrar un cambio en
el diseño de la unión. Como que la profundidad es una función de la penetración, es aconsejable
reducir la cantidad de penetración. Esto puede conseguirse utilizando amperajes de soldadura
más bajos y electrodos de diámetro más grandes. Todas estas tentativas reducirán la densidad
de corriente y limitarán la cantidad de penetración.

El mecanismo final que genera fisuras en el centro del cordón es la condición del perfil
superficial. Cuando se obtienen superficies de soldadura cóncavas, esfuerzos internos de
contracción pondrán bajo tensión la superficie del metal soldado. Al contrario, cuando la
superficie de la soldadura es convexa, las fuerzas internas de contracción actúan en compresión.
Estas situaciones se ilustran en la Figura 4. Las superficies de soldadura cóncavas son,
frecuentementeresultado de tensiones de arco altas. Una ligera disminución en la ten-
sión de arco causará el retorno del cordón de
soldadura a un perfil ligeramente convexo y la
eliminación de la tendencia a la fisuración.
Velocidades de avance altas también pueden dar
esta configuración. Una reducción en la velocidad de
avance aumentará la cantidad de aportación y el
retorno de la superficie al perfil convexo.

La soldadura en vertical descendente también

tiene tendencia a generar estas superficies
cóncavas, sensibles a la fisuración. La soldadura en
vertical ascendente puede remediar esta situación,
ya que proporciona un cordón más convexo.

Fisuración en la Zona Afectada por el Calor

La fisuración en la Zona Afectada Térmicamente (ZAT), (Figura 5), se caracteriza por la

separación que sucede en la zona inmediatamente adyacente al cordón de soldadura. Aunque
está relacionada con el proceso de soldadura, la fisura ocurre en el material base, no en el
material soldado. Este tipo de fisuración es también conocido como “fisuración debajo del
cordón”, “fisuración en el borde”, o “fisuración posterior”. Debido a que la fisuración aparece
después de que el acero se ha enfriado por debajo de 205ºC, puede llamarse “fisuración en frío”,
y como está asociada al hidrógeno, también se le llama “fisuración facilitada por hidrógeno”.
Para que suceda fisuración en la zona afectada por
el calor, deben estar simultáneamente presentes:
debe haber suficiente cantidad de hidrógeno; debe
estar implicado un material suficientemente sensible;
y debe haber un nivel suficientemente alto de
tensiones residuales o aplicadas. Una adecuada
reducción o eliminación de una de las 3 variables
eliminará, generalmente, la fisuración en la ZAT. In
aplicaciones de soldadura, la tentativa típica es limitar
2 de las 3 variables, principalmente el nivel de
hidrógeno y la sensibilidad del material.

El hidrógeno puede entrar en el baño de soldadura desde varias fuentes. Las principales
fuentes de hidrógeno son la humedad y compuestos orgánicos. Puede estar presente en el
acero, el electrodo, en los materiales de protección y está presente en la atmósfera. Los
componentes del flux, bien en el exterior o en el interior de los electrodos, o en la forma de arco
sumergido o fluxes para la soldadura por electroescoria, pueden absorber humedad,
dependiendo de las condiciones de almacenamiento y métodos de manipulación. Para limitar el
contenido de hidrógeno en las soldaduras depositadas, los consumibles de soldadura deben estar
correctamente mantenidos y la soldadura debe realizarse sobre superficies que estén limpias y
secas.

La segunda condición necesaria para la fisuración en la zona afectada por el calor es una
microestructura sensible. El área de interés es la zona afectada por el calor que resulta del ciclo
térmico experimentado por la región inmediatamente colindante a la soldadura. Como esta área
se calienta por el arco de soldadura durante la formación del baño, se transforma desde su
estructura ferrítica de temperatura ambiente a la estructura austenítica de temperatura elevada.
La subsiguiente velocidad de enfriamiento determinará las propiedades resultantes de la ZAT.
Las condiciones que provocan el desarrollo de microestructuras sensibles a la fisuración incluyen
altas velocidades de enfriamiento y niveles de dureza más altos en el acero. Las altas
velocidades de enfriamiento son provocadas por procesos de soldadura de aporte térmico más
bajo, espesores de metal base más grandes y temperaturas del metal base más frías. Los
niveles de dureza más altos provienen de contenidos de carbono más altos y/o niveles de
aleación. Para un acero dado, el modo más efectivo de reducir la velocidad de enfriamiento es
elevando la temperatura circundante a través del precalentamiento. Esto reduce el gradiente de
temperatura, ralentizando las velocidades de enfriamiento y limitando la formación de
microestructuras sensibles. Un precalentamiento efectivo es el principal medio para que se creen
propiedades aceptables en la zona afectada por el calor, aunque el aporte térmico tiene también
un efecto significante en las velocidades de enfriamiento en esta zona.

Las tensiones residuales de la soldadura pueden reducirse por medio de un distensionado,

aunque para la mayoría de aplicaciones estructurales es económicamente impracticable. Para
aplicaciones estructurales complejas, apuntalamientos temporales y otras condiciones deben
considerarse, ya que el acero tendrá una capacidad de resistencia grandemente reducida a las
temperaturas de distensionado. Para aplicaciones prácticas, la fisuración de la zona afectada por
el calor se controlará por procedimientos efectivos de bajo hidrógeno y precalentamientos
adecuados.

Para que suceda la fisuración por hidrógeno en la ZAT, es necesario que el hidrógeno migre a
la zona afectada por el calor, lo cual necesita tiempo. Por esta razón, el Código D1.1 (D1.1,
párrafo 6.11) requiere una demora de 48 horas después de la terminación de la soldadura para
la inspección de las soldaduras hechas sobre los aceros A514, A517 y A709 Grado 100 y 100W,
conocidos por ser sensibles a la fisuración facilitada por el hidrógeno en la zona afectada por el
calor.

Con el tiempo, el hidrógeno se propaga a partir de los depósitos de soldadura. La suficiente

propagación para evitar la fisuración tiene lugar, normalmente, en pocas semanas, aunque
pueden pasar muchos meses dependiendo de aplicación específica. Las concentraciones de
hidrógeno en tiempos próximos a la soldadura son siempre los mayores, y si tiene que suceder
la fisuración inducida por hidrógeno, ocurrirá generalmente a los pocos días de la fabricación. No
obstante, puede pasar más tiempo para que las fisuras crezcan lo suficiente para ser detectadas.

Aunque es función de muchas variables, las velocidades de propagación general pueden ser
aproximadas. A 230ºC, el hidrógeno se propaga a una velocidad aproximada de 25,4 mm por
hora. A 105ºC el hidrógeno se propaga a 25,4 mm en 48 horas aproximadamente. A
temperatura ambiente, la velocidad típica del hidrógeno difusible es de 25,4 mm en 2 semanas.
Si hay alguna pregunta en relación al nivel de hidrógeno en una construcción soldada, es la
posibilidad de aplicar un tratamiento térmico después de la soldadura, llamado comúnmente
“post-calentamiento”. Esto generalmente implica el calentamiento de la soldadura a una
temperatura de 205-230ºC, mantener el acero a esta temperatura durante 1 hora
aproximadamente por cada 25 mm de espesor del material implicado. A esta temperatura, el
hidrógeno es probable que se redistribuya a través de la difusión para impedir posterior riesgo
de fisuración. No obstante, algunos materiales requieren más de 1 hora por cada 25 mm. Esta
operación puede no ser necesaria si el hidrógeno ha sido correctamente controlado, y no es tan
intenso como el precalentamiento en términos de su capacidad de prevenir fisuración bajo
cordón. A fin de que las operaciones de post-calentamiento sean efectivas, deben aplicarse antes
de que a la construcción soldada se le permita enfriarse a la temperatura ambiente.

Fisuración Transversal

La fisuración transversal, también llamada fisuración atravesada, se caracteriza por una fisura
dentro del metal soldado perpendicular a la dirección de avance (Figura 6). Este es el tipo de
fisuración encontrado con menos frecuencia, y está asociada generalmente con el metal soldado
que es de una resistencia más alta, significativamente superior, que el material base. Este tipo
de fisuración también puede ser facilitada por el hidrógeno, y como en la fisuración por la zona
afectada por el calor descrita anteriormente, la fisuración transversal también es un factor de
excesivo hidrógeno, tensiones residuales y una microestructura sensible.
La principal diferencia es que la fisuración
transversal sucede en el metal soldado como
resultado de tensiones residuales longitudinales.
Como el cordón de soldadura se contrae
longitudinalmente, el material base circundante
resiste esta fuerza yendo a compresión. La alta
resistencia del acero circundante en compresión limita
la contracción requerida del material soldado. Debido
a la limitación del material base circundante, el metal
soldado desarrolla tensiones longitudinales que
pueden facilitar la fisuración en dirección transversal.

Cuando se encuentra con fisuración transversal, se justifica una revisión de la práctica de bajo
hidrógeno. Las condiciones de almacenaje deben ser revisadas cuidadosamente. Si esto es un
problema, una disminución de la resistencia del metal soldado solucionará, generalmente, los
problemas de fisuración transversal. Por supuesto, los requerimientos de diseño deben cumplirse
a pesar de eso, aunque la mayoría de fisuraciones transversales ocurren por las condiciones de
resistencia del metal soldado superiores a la chapa base.

Se hace énfasis sobre el metal soldado, porque el metal de aportación puede depositar, bajo
condiciones normales, un metal de resistencia más baja, altamente dúctil. No obstante, con la
influencia de la absorción de aleación, es posible que el metal soldado presente resistencias
extremadamente altas con ductilidad reducida. El empleo de un metal soldado de resistencia
más baja es una solución efectiva, pero debe tenerse la precaución de que se alcance la
resistencia requerida de la unión.

Puede tener que aplicarse un precalentamiento para paliar la fisuración transversal. El

precalentamiento facilitará la difusión del hidrógeno. Si se aplica un precalentamiento, expandirá
adicionalmente la longitud de la unión soldada, permitiendo que el metal soldado y la junta se
contraigan simultáneamente, reduciendo la tensión aplicada a la contracción de la soldadura.
Esto es particularmente importante cuando se hacen soldaduras circunferenciales.

Cuando la circunferencia de los materiales que se van a soldar se expande, el metal soldado
es libre para contraerse junto con el material base circundante, reduciendo la tensión de
contracción longitudinal. Finalmente, tratamientos después de la soldadura de eliminación de
hidrógeno, que implican un mantenimiento del acero a 120-230ºC para largos períodos de
tiempo (generalmente 1 hora por cada 25 mm de espesor) facilitarán la difusión de cualquier
hidrógeno residual.