DEFECTOS EN LA SOLDADURA

by Ing. Xavier Ycaza · noviembre 2, 2011

Esta vez vamos a hacer un repaso de los defectos en la soldadura, sus causas y soluciones, les doy el formato de fichas porque así será más fácil manejarlas en obra, ya sea construyendo o inspeccionando. Revisaremos los defectos en 4 bloques que son los siguientes: A) GRIETAS EN LAS JUNTAS

B) AGRIETAMENTO EN EL METAL BASE

C) POROSIDAD Ejemplos de porosidades en soldaduras. vistas en superficie y en sección. .

D) INCLUSIONES .Ejemplo de porosidades vistas en radiografías.

Tipos de agrietamiento en soldadura . y las grietas en frío son aquellas que se producen después de que el metal de soldadura se ha enfriado a temperatura ambiente y tienen que ver generalmente con el hidrógeno. las grietas no son aceptables. Un análisis cuidadoso de las características de la grieta hará que sea posible determinar la causa y tomar las medidas correctivas más satisfactorias. Ninguna de ellas es resultado de operaciones en servicio.AGRIETAMIENTO EN SOLDADURAS POR Ing. inclusiones de escoria o grietas. Considerando que existen límites aceptables para las inclusiones de escoria y la porosidad en las soldaduras. temperatura de trabajo. es fundamental prestar especial atención a la secuencia de soldadura. Hay dos fuerzas opuestas que operan en el fenómeno: los esfuerzos inducidos por la contracción del metal. Alexander Saavedra. El agrietamiento en la soldadura se produce cerca o durante el momento de la fabricación. Republica Dominicana Existen varios tipos de discontinuidades que pueden producirse en las soldaduras o en la zona afectada por el calor. La mayoría de agrietamientos son el resultado de contracciones que se producen cuando el metal de soldadura se enfría. o por fatiga. Soldaduras largas y de gran penetración aumentan las tensiones de contracción. las grietas son las más perjudiciales. un diseño inapropiado. Las soldaduras pueden contener porosidad. diseño de la unión. Las grietas en una soldadura. De los tres. y la rigidez circundante del material de base. el tratamiento térmico posterior a la soldadura. indican que uno o más problemas existen y deben ser tratados con urgencia. Las soldaduras pueden fallar debido a un exceso de carga. los procedimientos de soldadura y material de relleno. o en la proximidad de una soldadura. Las grietas en calientes son las que ocurren a temperaturas elevadas y son por lo general relacionadas con la solidificación.

otras condiciones deben ser consideradas. los espesores del metal base y su temperatura. A517 y A709 Gr. A pesar de que está relacionada con el proceso de soldadura. el núcleo de los electrodos para FCAW. el enfoque típico es limitar dos de las tres variables. el electrodo. Para limitar el contenido de hidrógeno en las soldaduras depositadas. esto reduce el gradiente de temperatura. como esta área es calentada por el arco de soldadura durante la creación del baño de soldadura. Para complejas aplicaciones estructurales. aunque para la mayoría de las aplicaciones estructurales." A fin de que en la zona afectada por el calor se produzca agrietamiento. en este caso la grieta se produce en el material base. dependiendo de la aplicación y variables específicas. pueden absorber la humedad. 1 y fig. Las condiciones que favorecen el desarrollo de micro-fisuras sensibles incluyen altas tasas de enfriamiento y mayores niveles de templabilidad del acero. Los niveles de templabilidad son el resultado de mayores contenidos de carbono y / o niveles de aleación. los revestimientos de los electrodos.11) sugiere un tiempo de 48 horas después de la finalización de las soldaduras para la inspección de las mismas en los aceros A514. La reducción o eliminación adecuada de una de las tres variables generalmente elimina este tipo de agrietamiento. Las concentraciones de hidrógeno . y está presente en la atmósfera. el Código AWS D1. los consumibles de soldadura deben estar bien cuidados. como el acero tendrá una capacidad de resistencia a ciertas temperaturas. en función de las condiciones de almacenamiento. también se le llama "agrietamiento asistido por hidrógeno. 100 y 100 W. Este tipo de agrietamiento también se conoce como "agrietamiento de talón". es una microestructura sensible. también se le puede denominar "agrietamiento en frío". y. El hidrógeno puede entrar en un baño de soldadura de una variedad de fuentes. tres condiciones deben estar presentes simultáneamente: debe haber un nivel suficiente de hidrógeno. El área de interés es la zona afectada por el calor que resulta del ciclo térmico experimentado por la región que rodea inmediatamente el cordón de soldadura. debe existir un nivel suficientemente alto de tensión residual o aplicada. La segunda condición necesaria para que el agrietamiento en la zona afectada por el calor se dé. su estructura también es transformada desde la temperatura ambiente de ferrita a austenita a elevada temperatura. Las altas tasas de enfriamiento se dependen del procedimiento de soldadura a usar. La humedad y los compuestos orgánicos son las principales fuentes de hidrógeno. esto es económicamente impracticable. la forma más eficaz para reducir la velocidad de enfriamiento es elevando la temperatura del acero con un precalentamiento. En aplicaciones de soldadura. aliviar tensiones es un proceso delicado. lo cual lleva tiempo.AGRIETAMIENTO EN LA ZONA AFECTADA TÉRMICAMENTE (HAZ) La zona afectada por el calor (HAZ) es aquella región del metal base que está en la inmediación del cordón de soldadura sufriendo ciclos de calentamiento y enfriamiento. Para que el agrietamiento por hidrógeno en la HAZ se produzca. no en el material de soldadura (ver fig. el hidrógeno se difunde en los depósitos de soldadura. en los materiales de aporte. y la soldadura se debe realizar sobre superficies limpias y secas. Con el tiempo. Por esta razón. La velocidad de enfriamiento posterior determinan las propiedades resultantes HAZ. es necesario que el hidrógeno migre a la zona afectada por el calor. Las tensiones residuales de soldadura se pueden reducir mediante el alivio de la tensión térmica. El Flux. el nivel de hidrógeno y la sensibilidad del material. dado que se sabe que son sensibles al hidrógeno en la HAZ." Debido a que este agrietamiento se produce después de que el acero se ha enfriado por debajo de aproximadamente 204°C. a saber. Para un acero dado. y limita la formación de microestructuras sensibles. o los fundentes para el proceso de electroescoria. o "agrietamiento retardado. y el agrietamiento se lleva a cabo en unas pocas semanas o tomar varios meses. tiene que haber un material suficientemente sensible involucrado. 4). Puede estar presente en el acero.1 (sección 6. y como se asocia con el hidrógeno. disminuyendo las velocidades de enfriamiento.

A esa temperatura.cerca de la soldadura son siempre las más grandes. la primera consideración es la de limitar la cantidad de contaminante mediante la reducción en la penetración de la soldadura. a 232 °C las tasas generales se pueden aproximar. Entender el mecanismo fundamental de cada uno de estos fenómenos ayudará a determinar las soluciones correctivas. cobre y compuestos de azufre se mezclan por separado durante el proceso de solidificación de la soldadura. En el caso de múltiples pasadas puede que la grieta no se presente en el centro geométrico del bisel. Agrietamiento central El agrietamiento central es el resultado de uno de los siguientes fenómenos: segregaciones. Aunque la difusión de hidrogeno es una función de muchas variables. los tres fenómenos revelan en el mismo tipo de grieta. requieren periodos más largos de sostenimiento. Puesto que el contaminante generalmente proviene del material base. efectuando un calentamiento de la soldadura a una temperatura entre 204-233°C. La grieta por segregación se produce cuando los constituyentes de bajo punto de fusión tales como el fósforo. forma del cordón. zinc. el hidrógeno es probable que se redistribuya para evitar el riesgo de agrietamiento. o perfil de la superficie. un rediseño de la junta puede ser recomendable y empleando el uso de bajas corrientes de soldadura. sin embargo. y es a menudo difícil de identificar la causa. en lo posible. Desafortunadamente. sosteniendo el acero una hora aproximadamente por cada pulgada de espesor de material. . Figura 5. la experiencia ha demostrado que a menudo dos o incluso los tres fenómenos interactúan y contribuyen al problema del agrietamiento central. En algunos casos. Algunos materiales. en la dirección de avance de la aplicación. puede tomar más tiempo para que las grietas crezcan a un tamaño lo suficiente para ser detectadas visualmente. pero si estará muy próximo a este (ver figura 3 y figura 5). el hidrógeno se difunde 0.5 mm en 1 hora.5 cm por hora y a 104° C. sin embargo. Para minimizar el nivel de hidrógeno en una estructura soldada. es posible aplicar un tratamiento térmico posterior. AGRIETAMIENTO LONGITUDINAL Este ocurre en el centro de un cordón de soldadura. a un ritmo de aproximadamente 2. Además.

6). y se asocia generalmente con hidrógeno excesivo. como en el proceso STICK de baja energía. Los precalentamientos se pueden emplear y ayudan a reducir los esfuerzos generados en el proceso de soldadura. el material base circundante no resiste la fuerza por entrar en la compresión. el metal de soldadura desarrolla esfuerzos longitudinales que pueden facilitar la formación de grietas en la dirección transversal. la alta resistencia del acero que rodea a la compresión restringe la contracción requerida del material de soldadura. El Sulfuro de manganeso tiene un punto de fusión de 1593 °C. Este es el tipo menos frecuente de agrietamiento. La diferencia principal es que se produce agrietamiento transversal en el metal de soldadura como resultado de la tensión residual longitudinal. 2). Sin embargo. antes de que el metal de soldadura empieze a solidificarse. es posible superar los efectos del daño de sulfuros de hierro formando sulfuro de manganeso. En la soldadura. En el caso del azufre. este concepto no se puede aplicar a otro tipo de contaminantes. el metal de soldadura puede exhibir fuerzas extremadamente altas con ductilidad reducida. puede reducir efectivamente la cantidad de pick-up de los contaminantes en la mezcla de la soldadura. AGRIETAMIENTO TRANSVERSAL El agrietamiento transversal se caracteriza con la formación de la grieta en el metal de soldadura perpendicular a la dirección de desplazamiento (ver fig. Desafortunadamente. En esta situación. A medida que el cordón de soldadura se encoge longitudinalmente. El sulfuro de manganeso (MnS) se crea cuando el manganeso está presente en cantidades suficientes para contrarrestar el azufre. de tal manera que se pueden emplear metales de soldadura de menor resistencia. asegurando que la fuerza de la unión se alcanza eficazmente. por lo tanto se hace énfasis en el metal de soldadura debido a que este puede depositar una menor resistencia. Debido a la restricción del material base circundante. es posible utilizar materiales de relleno con niveles más altos de manganeso para superar la formación del sulfuro de hierro. Relleno con múltiples pasadas Un relleno con múltiples pasadas (fig. . Se deben tener presente los requisitos de diseño de las juntas y la revisión del almacenamiento de los metales de aporte. tensiones residuales. y una microestructuras sensibles. al igual que los tratamientos de post soldadura que ayudan a reducir el hidrogeno residual. los sulfuros de manganeso se forman y no crean segregación.Figura 6.

Alexander Saavedra. Republica Dominicana Los aceros inoxidables ó. Muchos de los aceros inoxidables tienen una buena resistencia y ductilidad a bajas temperaturas. • Alto coeficiente de expansión térmica. Todos los aceros inoxidables contienen hierro como elemento base y cromo en cantidades que oscilan alrededor del 11% al 30%. El níquel se añade a algunos aceros inoxidables. generalmente en proporción de dos a uno. 8% de níquel. Estos aceros son un poco más difíciles de soldar que los aceros al carbono convencionales.SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES POR Ing. El manganeso se añade a algunas aleaciones de cromo y níquel. La adición de níquel reduce la conductividad térmica y reduce la conductividad eléctrica. Ellos no son magnéticos y tienen una estructura austenítica. Así mismo. Estos aceros no se oxidan y se oponen firmemente a ataques de una gran cantidad de líquidos. Normalmente estos aceros contienen un poco menos de níquel. El cromo proporciona la resistencia a la corrosión para los aceros inoxidables. Hay alrededor de 15 tipos de aceros inoxidables al cromo. aumentará la resistencia a la corrosión en diversas aplicaciones. que son conocidos como aceros inoxidables al cromo-níquel. ya que las aleaciones cromo-níquel-manganeso fueron desarrolladas originalmente para la conservación de níquel. • Mayor resistencia eléctrica. Los aceros de cromo-níquel pertenecen a la serie 300 AISI / SAE de aceros inoxidables. y la soldadura de arco metálico con gas (GMAW). los aceros de resistencia a la corrosión son una familia de aleaciones a base hierro. y mejorará la resistencia a la corrosión por picadura. En estas aleaciones. Las propiedades físicas de acero inoxidable son diferentes del acero al carbono y ésto hace que la soldadura se tome de manera diferente. Los aceros inoxidables se pueden soldar utilizando diferentes tipos de procedimientos tales como: la soldadura de arco metálico (SMAW). Estas diferencias son las siguientes: • Baja temperatura de fusión. Estos aceros tienen una microestructura austenítica y no son magnéticos. El molibdeno es también incluido en algunas aleaciones de acero inoxidable. la soldadura de tungsteno y gas de protección (TIG). La mayoría de ellos presentan buenas propiedades de resistencia y expansión a altas temperaturas. El carbono no es deseable particularmente en aleaciones del grupo 18% de Cromo. y poseen una excelente resistencia a la corrosión. una pequeña porción de níquel se sustituye por el manganeso. Los aceros inoxidable al cromo-níquel-manganeso pertenecen a la serie 200 AISI / SAE. más precisamente. El molibdeno es agregado para mejorar la resistencia a la fluencia del acero a temperaturas elevadas. que no son resistentes a la corrosión. Estos aceros inoxidables contienen pequeñas cantidades de carbono que tiene tendencia a formar carburos de cromo. . gases y productos químicos. • Bajo coeficiente de conductividad térmica.

pero son las mismas para los que tienen la misma microestructura. Un rango de temperatura de precalentamiento de 230-290°C se recomienda. Los aceros inoxidables austeníticos tienen alrededor de 45% más coeficiente de expansión térmica. el proceso carbon arc. con la excepción del tipo 303.15% de carbono tienden a ser endurecidos al aire y. mayor resistencia eléctrica. El tamaño de grano grande seguirá existiendo. y tratar de evitar la precipitación de carburos. excepto para el grado 430F. Se recomienda una alta velocidad de soldadura. seguido de un enfriamiento en agua o aire. Aceros inoxidables tipo austeníticos. Los aceros inoxidables martensíticos son endurecidos por tratamiento térmico y son magnéticos. Aceros de manganeso no son endurecidos por tratamiento térmico y son magnéticos en estado recocido. La alta expansión térmica dicta las precauciones especiales que deben adoptarse con respecto a la deformación y la distorsión. La tenacidad se puede mejorar sólo por el trabajo en frio de la soldadura. De lo contrario. y la soldadura de arco metálico con gas CO2 protector. Los tipos con más de 0. Los procesos de soldadura que tienden a aumentar la adición de carbono no son recomendables. Los procesos de soldadura que tienden a aumentar la recolección de carbono no son recomendables. Carburos de cromo muestran las tendencias hacía el endurecimiento con estructura de tipo martensítica en los límites de grano en la zona de la soldadura. y el 303Se. un precalentamiento de 200°C es beneficioso. y las demandas de servicio y resistencia al impacto son necesarias. tenacidad y resistencia a la corrosión en la soldadura. Aceros inoxidables ferríticos. la dureza y la tenacidad pueden ser alteradas. que contiene alto contenido de azufre para el mecanizado. Aceros inoxidables martensíticos. los aceros inoxidables de clase metalúrgica similar tienen las características de soldadura similares y se agrupan de acuerdo a la estructura metalúrgica con respecto a la soldadura.Las propiedades no son las mismas para todos los aceros inoxidables. es recomendable. Todos los aceros inoxidables austeníticos son soldables con la mayoría de los procesos de soldadura. estos incluyen el proceso de oxi-gas combustible. . Los de bajo contenido de carbono hacen que se puedan soldar sin precauciones especiales. un aporte de acero inoxidable austenítico debe ser utilizado. Todos los aceros inoxidables tipos ferríticos se consideran soldables con la mayoría de los procesos de soldadura. un relleno de acero inoxidable austenítico debe ser utilizado. así se puede reducir la entrada de calor. Esto reduce la ductilidad. seguido de un enfriamiento lento. El acero tipo 416Se para mecanizado no debe ser soldado. El coeficiente de expansión térmica es inferior a los tipos austeníticos y es casí el mismo como los aceros al carbono. Aumentar el contenido de carbono genera mayor sensibilidad a las grietas en el área de soldadura. Para restaurar la resistencia a la corrosión y mejorar la ductilidad después de la soldadura un recocido a 760-820°C. y conductividad térmica menor que los aceros al carbono convencionales. por tanto. Si el tratamiento térmico después de la soldadura no es possible. que contiene azufre. que contiene selenio para mejorar la maquinabilidad. Debido a la temperatura de fusión más baja y a la menor conductividad térmica. el metal de aporte seleccionado debe coincidir con el metal de base. Pueden llegar a ser ligeramente magnéticos cuando son trabajados en frío o soldados. la corriente de soldadura es generalmente más baja. Los aceros inoxidables ferríticos no son endurecidos por tratamiento térmico y son magnéticos. Un postcalentamiento se debe seguir inmediatamente a la aplicación de la soldadura y debe estar en el rango de 650-760°C. El punto de fusión de los aceros inoxidables austeníticos es ligeramente inferior al punto de fusión de los aceros al carbono convencionales. Para secciones gruesas. Si un precalentamiento y postcalentamiento no es posible. En este sentido. se requiere de precalentamiento y postcalentamiento de soldaduras. sin embargo. Esto ayuda a identificar esta clase de aceros inoxidables. y minimizar la distorsión.

hay dos tipos básicos de electrodos. El metal de aporte de diversas aleaciones están normalmente disponibles como electrodos cubiertos. 502).argón. Cr-martensíticos (AISI N º 410. 430. y presenta más atractivo al soldar. de tal manera que el gas CO2 o la mezcla CO2-argón no deben ser empleados. Los electrodos. El argón se utiliza normalmente como gas de protección. Los electrodos a base de cal se utilizan sólo con corriente continua electrodo positivo (polaridad inversa). El revestimiento protege el baño de fusión de la contaminación por el aire. Una vez que la caja se ha abierto. CONSIDERACIONES GENERALES Los electrodos para el soldeo de los aceros inoxidables son siempre revestidos en los procesos de arco. Se utiliza ampliamente para secciones más delgadas de acero inoxidable. sin embargo. El oxígeno ayuda a producir mejor acción humectante en los bordes de la soldadura. Soldadura de arco metálico y gas de protección. Recientemente electrodos tipo “alambres con núcleo fundente” se han desarrollado para la soldadura de aceros inoxidables. Los electrodos recubiertos deben ser almacenados en un cuarto seco a temperatura controlada. Estos son el recubierto a base de de cal indicada por el sufijo 15 y el tipo de titanio designado por el sufijo 16. y CO2 como protección la cantidad de carbono en la pieza aumentará ligeramente. El electrodo revestido tipo titanio sufijo 16 puede utilizarse con corriente alterna y corriente directa con electrodo positivo. por lo tanto se debe tener presente la vida útil de la soldadura y la resistencia a la corrosión. LOS PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Para la soldadura SMAW. ya que es un proceso más rápido de soldadura. Con alambres de bajo contenido de carbono. . 347). El modo de transferencia spray se utiliza para la soldadura en posición plana y esto requiere la utilización de argón para la protección con el 2% ó 5% de oxígeno ó mezclas especiales. los electrodos deben guardarse en un lugar seco hasta su uso. El tungsteno 2% se recomienda y el electrodo debe poseer buena conicidad. Son del tipo de bajo hidrógeno y ambos se usan en todas las posiciones. Se usa ampliamente para materiales más gruesos. Cr-Niaustenítico (AISI N º 309. Cr-ferríticos (AISI N º 410. 317. y desnudos como alambres sólidos. 309. Las aleaciónes de aporte para la soldadura de los diversos aceros inoxidable son: Cr-Ni-Mn (AISI N º 308). más un 75% de argón. ayudando a mantener el arco y permitiendo un transporte uniforme del metal de aportación hacía el baño de fusión. el tipo 16 es más suave. Sin embargo. Soldadura por arco de tungsteno y gas de protección. 310. La mezcla de argón-oxígeno también puede utilizarse con electrodos de pequeño diámetro. son susceptibles a la absorción de humedad. Es posible soldar diferentes metales de base inoxidable con la misma aleación de metal de aporte. y funciona mejor en la posición plana. 316. mezclas de helio. Además actúa como agente estabilizador. La transferencia a corto círcuito también puede utilizarse en materiales delgados. de bajo hidrógeno.METALES DE APORTE La selección de la aleación de metal de aporte para la soldadura de los aceros inoxidables se basa en la composición del acero inoxidable. 430). El ancho de la costura debe limitarse a dos veces y media el diámetro del electrodo. En esté caso se emplea la protección de CO2 ó la mezcla 25% de CO2.a veces se utilizan para aplicaciones automáticas. evitando la oxidación del cromo y produciéndose soldaduras sanas y resistentes a la corrosion.

existen aplicaciones. aceite. etc. cuando se utiliza cualquiera de los procesos de arco. Este tipo de uniones se pueden realizar en una variedad de diferentes metales y por una serie de procesos de soldadura. Diseñar las juntas para que no estén restringidas durante la soldadura. El arco de soldadura debe ser tan corto como sea posible. es necesario utilizar un tercer metal que es soluble con cada metal con el fin de para producir un conjunto de éxito. En algunos casos. Otro factor involucrado en la predicción de una vida de servicio exitosa para una junta metales diferentes se relaciona con el coeficiente de expansión térmica de ambos materiales. cobre y latón. y (II) los metales disímiles en la naturaleza de sus elementos de aleación. . habrá tensiones internas establecidas en la zona intermetálica y la fragilidad se muestra evidente en servicio. Los compuestos intermetálicos que se forman.La escoria procedente de la fusión del revestimiento del electrodo se deposita sobre la superficie del cordon y debe limpiarse posteriormente. etc. alta temperatura. Si hay solubilidad mutua de los dos metales diferentes la junta puede ser realizada con éxito. u otras condiciones extremas deben ser satisfechas en una junta soldada. níquel e inconel. A nivel industrial. (por ejemplo. suciedad. Si estos son muy diferentes. y la susceptibilidad a la corrosión. La microestructura de este compuesto intermetálico es extremadamente importante. Se debe tener presente que en el calentamiento se producen tensiones de compresión en la superficie de la junta y en el enfriamiento se generan tensiones de tracción de magnitud considerable. entre los diferentes metales. la mayor parte de uniones de metales es realizada con materiales idénticos o de metales de composición y propiedades similares. Fenómenos de desgaste mecánico. ductilidad. antes del deposito de nuevas pasadas. en las que las soldaduras deben estar hechas de metales de diferente composición. Si hay poca o nula solubilidad entre los dos metales la soldadura no será óptima. tales como cobre y aluminio. También es conveniente que el revestimiento esté libre de elementos indeseables. etc. El principio de hacer las soldaduras entre metales diferentes se refiere a la zona de transición entre los metales y los compuestos intermetálicos formados en esta zona de transición. Hay dos tipos principales de juntas de metal diferente: (I) metales diferentes en la naturaleza de sus componentes principales. Para obtener buenas soldaduras el alma de electrodo debe ser de contenido en carbono lo más bajo posible. Una soldadura de metales disímiles contiene un depósito de soldadura con una composición química que difiere en varios puntos porcentuales de la composición de uno de los dos metales diferentes que han sido soldados entre sí. deben ser investigados para determinar su sensibilidad a las grietas. el área de soldadura se debe limpiar y estar libre de todo material extraño. una soldadura exitosa entre metales diferentes debe ser tan buena aunque tengamos propiedades originales distintas. por lo tanto existen algunos métodos para reducir el efecto de las diferencias en el coeficiente de expansión térmica y son los siguientes: 1. a este proceso se le denomina “soldadura de metales disímiles”. Sin embargo. SOLDADURA DE METALES DISÍMILES Cuando dos metales diferentes o aleaciones. Esto conlleva en algunos casos a la necesidad de unir metales disímiles. Cu y Al) se unen entre sí. Se debe tener presente el diagrama de fase de los dos metales en cuestión. Para todas las operaciones de soldadura. pintura.

. Los dos metales que no son mutuamente solubles. pero el níquel es soluble con los dos. En ciertas situaciones. Por lo tanto. Un ejemplo es el intento de soldar cobre a acero. Precalentar el conjunto a fin de reducir las tasas de enfriamiento y reducir la magnitud de las tensiones generadas durante el mismo. Peen la articulación de introducir el flujo plástico en el metal de soldadura y reducir la contracción subraya. Otro aspecto importante a tener presente es la diferencia de temperaturas de fusión de los dos metales. 3. con el níquel como metal intermediario se puede realizar la junta.2. si están muy separados en la escala. También la diferencia de los metales en la escala electroquímica es un indicador de su susceptibilidad a la corrosión en la zona intermetálica. Esto es de interés primordial cuando en el proceso de unión se emplea la misma fuente de calor y un metal funde primero que otro. la única manera de hacer una unión exitosa es usar un material de transición entre los dos metales diferentes. Utilizar un metal de relleno con un coeficiente de expansión intermedio entre los dos metales diferentes. 4. 5. Hacer un pos calentamiento para retrasar y prevenir el agrietamiento. la corrosión puede ser un grave problema.

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