DEFECTOS EN LA SOLDADURA

by Ing. Xavier Ycaza · noviembre 2, 2011

Esta vez vamos a hacer un repaso de los defectos en la soldadura, sus causas y soluciones, les doy el formato de fichas porque así será más fácil manejarlas en obra, ya sea construyendo o inspeccionando. Revisaremos los defectos en 4 bloques que son los siguientes: A) GRIETAS EN LAS JUNTAS

B) AGRIETAMENTO EN EL METAL BASE

C) POROSIDAD Ejemplos de porosidades en soldaduras. vistas en superficie y en sección. .

Ejemplo de porosidades vistas en radiografías. D) INCLUSIONES .

indican que uno o más problemas existen y deben ser tratados con urgencia. las grietas no son aceptables. o en la proximidad de una soldadura. Ninguna de ellas es resultado de operaciones en servicio. Considerando que existen límites aceptables para las inclusiones de escoria y la porosidad en las soldaduras. Las grietas en una soldadura. y la rigidez circundante del material de base. Las soldaduras pueden contener porosidad. un diseño inapropiado.AGRIETAMIENTO EN SOLDADURAS POR Ing. el tratamiento térmico posterior a la soldadura. Hay dos fuerzas opuestas que operan en el fenómeno: los esfuerzos inducidos por la contracción del metal. inclusiones de escoria o grietas. Las grietas en calientes son las que ocurren a temperaturas elevadas y son por lo general relacionadas con la solidificación. Las soldaduras pueden fallar debido a un exceso de carga. Tipos de agrietamiento en soldadura . o por fatiga. Un análisis cuidadoso de las características de la grieta hará que sea posible determinar la causa y tomar las medidas correctivas más satisfactorias. las grietas son las más perjudiciales. diseño de la unión. los procedimientos de soldadura y material de relleno. La mayoría de agrietamientos son el resultado de contracciones que se producen cuando el metal de soldadura se enfría. temperatura de trabajo. Alexander Saavedra. y las grietas en frío son aquellas que se producen después de que el metal de soldadura se ha enfriado a temperatura ambiente y tienen que ver generalmente con el hidrógeno. es fundamental prestar especial atención a la secuencia de soldadura. Soldaduras largas y de gran penetración aumentan las tensiones de contracción. De los tres. El agrietamiento en la soldadura se produce cerca o durante el momento de la fabricación. Republica Dominicana Existen varios tipos de discontinuidades que pueden producirse en las soldaduras o en la zona afectada por el calor.

dependiendo de la aplicación y variables específicas. otras condiciones deben ser consideradas. Por esta razón.1 (sección 6. el nivel de hidrógeno y la sensibilidad del material.11) sugiere un tiempo de 48 horas después de la finalización de las soldaduras para la inspección de las mismas en los aceros A514. Para un acero dado. o "agrietamiento retardado. Con el tiempo. El Flux. 4). en función de las condiciones de almacenamiento. Para que el agrietamiento por hidrógeno en la HAZ se produzca. el enfoque típico es limitar dos de las tres variables. el núcleo de los electrodos para FCAW. La humedad y los compuestos orgánicos son las principales fuentes de hidrógeno. esto es económicamente impracticable. es necesario que el hidrógeno migre a la zona afectada por el calor. y como se asocia con el hidrógeno. A517 y A709 Gr. Las concentraciones de hidrógeno . como esta área es calentada por el arco de soldadura durante la creación del baño de soldadura." Debido a que este agrietamiento se produce después de que el acero se ha enfriado por debajo de aproximadamente 204°C. también se le llama "agrietamiento asistido por hidrógeno. Puede estar presente en el acero. su estructura también es transformada desde la temperatura ambiente de ferrita a austenita a elevada temperatura. La segunda condición necesaria para que el agrietamiento en la zona afectada por el calor se dé. En aplicaciones de soldadura. no en el material de soldadura (ver fig. Para limitar el contenido de hidrógeno en las soldaduras depositadas. los espesores del metal base y su temperatura. pueden absorber la humedad. 100 y 100 W. y limita la formación de microestructuras sensibles. El hidrógeno puede entrar en un baño de soldadura de una variedad de fuentes. y. Las condiciones que favorecen el desarrollo de micro-fisuras sensibles incluyen altas tasas de enfriamiento y mayores niveles de templabilidad del acero. aunque para la mayoría de las aplicaciones estructurales. Las altas tasas de enfriamiento se dependen del procedimiento de soldadura a usar. a saber. El área de interés es la zona afectada por el calor que resulta del ciclo térmico experimentado por la región que rodea inmediatamente el cordón de soldadura. La reducción o eliminación adecuada de una de las tres variables generalmente elimina este tipo de agrietamiento. Este tipo de agrietamiento también se conoce como "agrietamiento de talón". los revestimientos de los electrodos. esto reduce el gradiente de temperatura. o los fundentes para el proceso de electroescoria. el Código AWS D1. dado que se sabe que son sensibles al hidrógeno en la HAZ. en este caso la grieta se produce en el material base. A pesar de que está relacionada con el proceso de soldadura. es una microestructura sensible." A fin de que en la zona afectada por el calor se produzca agrietamiento. aliviar tensiones es un proceso delicado. y el agrietamiento se lleva a cabo en unas pocas semanas o tomar varios meses. Las tensiones residuales de soldadura se pueden reducir mediante el alivio de la tensión térmica. también se le puede denominar "agrietamiento en frío". el hidrógeno se difunde en los depósitos de soldadura. La velocidad de enfriamiento posterior determinan las propiedades resultantes HAZ. el electrodo. los consumibles de soldadura deben estar bien cuidados. tres condiciones deben estar presentes simultáneamente: debe haber un nivel suficiente de hidrógeno. la forma más eficaz para reducir la velocidad de enfriamiento es elevando la temperatura del acero con un precalentamiento. Para complejas aplicaciones estructurales. y la soldadura se debe realizar sobre superficies limpias y secas. y está presente en la atmósfera. lo cual lleva tiempo. tiene que haber un material suficientemente sensible involucrado. Los niveles de templabilidad son el resultado de mayores contenidos de carbono y / o niveles de aleación. en los materiales de aporte.AGRIETAMIENTO EN LA ZONA AFECTADA TÉRMICAMENTE (HAZ) La zona afectada por el calor (HAZ) es aquella región del metal base que está en la inmediación del cordón de soldadura sufriendo ciclos de calentamiento y enfriamiento. como el acero tendrá una capacidad de resistencia a ciertas temperaturas. disminuyendo las velocidades de enfriamiento. debe existir un nivel suficientemente alto de tensión residual o aplicada. 1 y fig.

el hidrógeno se difunde 0. sin embargo. Para minimizar el nivel de hidrógeno en una estructura soldada. y es a menudo difícil de identificar la causa. Puesto que el contaminante generalmente proviene del material base. a 232 °C las tasas generales se pueden aproximar. Entender el mecanismo fundamental de cada uno de estos fenómenos ayudará a determinar las soluciones correctivas. Aunque la difusión de hidrogeno es una función de muchas variables. forma del cordón. En el caso de múltiples pasadas puede que la grieta no se presente en el centro geométrico del bisel. la experiencia ha demostrado que a menudo dos o incluso los tres fenómenos interactúan y contribuyen al problema del agrietamiento central. Algunos materiales. . es posible aplicar un tratamiento térmico posterior. puede tomar más tiempo para que las grietas crezcan a un tamaño lo suficiente para ser detectadas visualmente. el hidrógeno es probable que se redistribuya para evitar el riesgo de agrietamiento. Figura 5. efectuando un calentamiento de la soldadura a una temperatura entre 204-233°C. La grieta por segregación se produce cuando los constituyentes de bajo punto de fusión tales como el fósforo. sin embargo.5 mm en 1 hora. los tres fenómenos revelan en el mismo tipo de grieta. en lo posible. zinc. a un ritmo de aproximadamente 2. en la dirección de avance de la aplicación. la primera consideración es la de limitar la cantidad de contaminante mediante la reducción en la penetración de la soldadura. sosteniendo el acero una hora aproximadamente por cada pulgada de espesor de material. Desafortunadamente.5 cm por hora y a 104° C. pero si estará muy próximo a este (ver figura 3 y figura 5). A esa temperatura. AGRIETAMIENTO LONGITUDINAL Este ocurre en el centro de un cordón de soldadura. o perfil de la superficie. cobre y compuestos de azufre se mezclan por separado durante el proceso de solidificación de la soldadura.cerca de la soldadura son siempre las más grandes. requieren periodos más largos de sostenimiento. En algunos casos. Además. un rediseño de la junta puede ser recomendable y empleando el uso de bajas corrientes de soldadura. Agrietamiento central El agrietamiento central es el resultado de uno de los siguientes fenómenos: segregaciones.

y se asocia generalmente con hidrógeno excesivo. 6). Se deben tener presente los requisitos de diseño de las juntas y la revisión del almacenamiento de los metales de aporte. Desafortunadamente. En esta situación. 2). antes de que el metal de soldadura empieze a solidificarse. El Sulfuro de manganeso tiene un punto de fusión de 1593 °C. al igual que los tratamientos de post soldadura que ayudan a reducir el hidrogeno residual. es posible superar los efectos del daño de sulfuros de hierro formando sulfuro de manganeso. asegurando que la fuerza de la unión se alcanza eficazmente. y una microestructuras sensibles. el material base circundante no resiste la fuerza por entrar en la compresión. Relleno con múltiples pasadas Un relleno con múltiples pasadas (fig. los sulfuros de manganeso se forman y no crean segregación. La diferencia principal es que se produce agrietamiento transversal en el metal de soldadura como resultado de la tensión residual longitudinal. tensiones residuales. puede reducir efectivamente la cantidad de pick-up de los contaminantes en la mezcla de la soldadura. Debido a la restricción del material base circundante. En el caso del azufre. . la alta resistencia del acero que rodea a la compresión restringe la contracción requerida del material de soldadura. como en el proceso STICK de baja energía. Sin embargo. el metal de soldadura puede exhibir fuerzas extremadamente altas con ductilidad reducida. este concepto no se puede aplicar a otro tipo de contaminantes.Figura 6. por lo tanto se hace énfasis en el metal de soldadura debido a que este puede depositar una menor resistencia. Este es el tipo menos frecuente de agrietamiento. es posible utilizar materiales de relleno con niveles más altos de manganeso para superar la formación del sulfuro de hierro. El sulfuro de manganeso (MnS) se crea cuando el manganeso está presente en cantidades suficientes para contrarrestar el azufre. el metal de soldadura desarrolla esfuerzos longitudinales que pueden facilitar la formación de grietas en la dirección transversal. A medida que el cordón de soldadura se encoge longitudinalmente. En la soldadura. AGRIETAMIENTO TRANSVERSAL El agrietamiento transversal se caracteriza con la formación de la grieta en el metal de soldadura perpendicular a la dirección de desplazamiento (ver fig. Los precalentamientos se pueden emplear y ayudan a reducir los esfuerzos generados en el proceso de soldadura. de tal manera que se pueden emplear metales de soldadura de menor resistencia.

Los aceros de cromo-níquel pertenecen a la serie 300 AISI / SAE de aceros inoxidables. Muchos de los aceros inoxidables tienen una buena resistencia y ductilidad a bajas temperaturas. Así mismo. y mejorará la resistencia a la corrosión por picadura. Ellos no son magnéticos y tienen una estructura austenítica. El carbono no es deseable particularmente en aleaciones del grupo 18% de Cromo. que no son resistentes a la corrosión. • Bajo coeficiente de conductividad térmica. Todos los aceros inoxidables contienen hierro como elemento base y cromo en cantidades que oscilan alrededor del 11% al 30%. Estos aceros son un poco más difíciles de soldar que los aceros al carbono convencionales. Los aceros inoxidables se pueden soldar utilizando diferentes tipos de procedimientos tales como: la soldadura de arco metálico (SMAW). una pequeña porción de níquel se sustituye por el manganeso. generalmente en proporción de dos a uno. aumentará la resistencia a la corrosión en diversas aplicaciones. Estos aceros tienen una microestructura austenítica y no son magnéticos. y poseen una excelente resistencia a la corrosión. gases y productos químicos. Los aceros inoxidable al cromo-níquel-manganeso pertenecen a la serie 200 AISI / SAE. La adición de níquel reduce la conductividad térmica y reduce la conductividad eléctrica. Estos aceros inoxidables contienen pequeñas cantidades de carbono que tiene tendencia a formar carburos de cromo. . El cromo proporciona la resistencia a la corrosión para los aceros inoxidables. Republica Dominicana Los aceros inoxidables ó. La mayoría de ellos presentan buenas propiedades de resistencia y expansión a altas temperaturas. Estos aceros no se oxidan y se oponen firmemente a ataques de una gran cantidad de líquidos. El molibdeno es agregado para mejorar la resistencia a la fluencia del acero a temperaturas elevadas. la soldadura de tungsteno y gas de protección (TIG). Las propiedades físicas de acero inoxidable son diferentes del acero al carbono y ésto hace que la soldadura se tome de manera diferente. Estas diferencias son las siguientes: • Baja temperatura de fusión. El níquel se añade a algunos aceros inoxidables. El molibdeno es también incluido en algunas aleaciones de acero inoxidable. Hay alrededor de 15 tipos de aceros inoxidables al cromo. ya que las aleaciones cromo-níquel-manganeso fueron desarrolladas originalmente para la conservación de níquel. y la soldadura de arco metálico con gas (GMAW).SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES POR Ing. los aceros de resistencia a la corrosión son una familia de aleaciones a base hierro. Normalmente estos aceros contienen un poco menos de níquel. 8% de níquel. que son conocidos como aceros inoxidables al cromo-níquel. El manganeso se añade a algunas aleaciones de cromo y níquel. En estas aleaciones. • Alto coeficiente de expansión térmica. más precisamente. Alexander Saavedra. • Mayor resistencia eléctrica.

Los tipos con más de 0. Un postcalentamiento se debe seguir inmediatamente a la aplicación de la soldadura y debe estar en el rango de 650-760°C. Aceros inoxidables martensíticos. un aporte de acero inoxidable austenítico debe ser utilizado. Debido a la temperatura de fusión más baja y a la menor conductividad térmica. pero son las mismas para los que tienen la misma microestructura. De lo contrario. La alta expansión térmica dicta las precauciones especiales que deben adoptarse con respecto a la deformación y la distorsión. Si el tratamiento térmico después de la soldadura no es possible. la corriente de soldadura es generalmente más baja. excepto para el grado 430F. El acero tipo 416Se para mecanizado no debe ser soldado. Aceros inoxidables ferríticos. los aceros inoxidables de clase metalúrgica similar tienen las características de soldadura similares y se agrupan de acuerdo a la estructura metalúrgica con respecto a la soldadura. Todos los aceros inoxidables tipos ferríticos se consideran soldables con la mayoría de los procesos de soldadura. la dureza y la tenacidad pueden ser alteradas. un relleno de acero inoxidable austenítico debe ser utilizado. Los procesos de soldadura que tienden a aumentar la adición de carbono no son recomendables. Carburos de cromo muestran las tendencias hacía el endurecimiento con estructura de tipo martensítica en los límites de grano en la zona de la soldadura.Las propiedades no son las mismas para todos los aceros inoxidables. Los aceros inoxidables martensíticos son endurecidos por tratamiento térmico y son magnéticos. Los procesos de soldadura que tienden a aumentar la recolección de carbono no son recomendables. El punto de fusión de los aceros inoxidables austeníticos es ligeramente inferior al punto de fusión de los aceros al carbono convencionales. y tratar de evitar la precipitación de carburos. mayor resistencia eléctrica. Aceros de manganeso no son endurecidos por tratamiento térmico y son magnéticos en estado recocido. y el 303Se. Para restaurar la resistencia a la corrosión y mejorar la ductilidad después de la soldadura un recocido a 760-820°C. . El coeficiente de expansión térmica es inferior a los tipos austeníticos y es casí el mismo como los aceros al carbono. tenacidad y resistencia a la corrosión en la soldadura.15% de carbono tienden a ser endurecidos al aire y. se requiere de precalentamiento y postcalentamiento de soldaduras. que contiene selenio para mejorar la maquinabilidad. El tamaño de grano grande seguirá existiendo. Aumentar el contenido de carbono genera mayor sensibilidad a las grietas en el área de soldadura. por tanto. Todos los aceros inoxidables austeníticos son soldables con la mayoría de los procesos de soldadura. Esto reduce la ductilidad. el metal de aporte seleccionado debe coincidir con el metal de base. Pueden llegar a ser ligeramente magnéticos cuando son trabajados en frío o soldados. el proceso carbon arc. Si un precalentamiento y postcalentamiento no es posible. que contiene azufre. Los de bajo contenido de carbono hacen que se puedan soldar sin precauciones especiales. estos incluyen el proceso de oxi-gas combustible. seguido de un enfriamiento lento. En este sentido. y la soldadura de arco metálico con gas CO2 protector. sin embargo. Un rango de temperatura de precalentamiento de 230-290°C se recomienda. y las demandas de servicio y resistencia al impacto son necesarias. y minimizar la distorsión. Los aceros inoxidables austeníticos tienen alrededor de 45% más coeficiente de expansión térmica. que contiene alto contenido de azufre para el mecanizado. así se puede reducir la entrada de calor. seguido de un enfriamiento en agua o aire. Aceros inoxidables tipo austeníticos. un precalentamiento de 200°C es beneficioso. Los aceros inoxidables ferríticos no son endurecidos por tratamiento térmico y son magnéticos. Se recomienda una alta velocidad de soldadura. es recomendable. Esto ayuda a identificar esta clase de aceros inoxidables. y conductividad térmica menor que los aceros al carbono convencionales. La tenacidad se puede mejorar sólo por el trabajo en frio de la soldadura. Para secciones gruesas. con la excepción del tipo 303.

En esté caso se emplea la protección de CO2 ó la mezcla 25% de CO2. y funciona mejor en la posición plana. los electrodos deben guardarse en un lugar seco hasta su uso. Estos son el recubierto a base de de cal indicada por el sufijo 15 y el tipo de titanio designado por el sufijo 16. son susceptibles a la absorción de humedad. Son del tipo de bajo hidrógeno y ambos se usan en todas las posiciones. Soldadura por arco de tungsteno y gas de protección. El revestimiento protege el baño de fusión de la contaminación por el aire. hay dos tipos básicos de electrodos. 317. ya que es un proceso más rápido de soldadura. 502). Los electrodos. Soldadura de arco metálico y gas de protección. Sin embargo. 430. Es posible soldar diferentes metales de base inoxidable con la misma aleación de metal de aporte. El metal de aporte de diversas aleaciones están normalmente disponibles como electrodos cubiertos. mezclas de helio. y desnudos como alambres sólidos. Recientemente electrodos tipo “alambres con núcleo fundente” se han desarrollado para la soldadura de aceros inoxidables. por lo tanto se debe tener presente la vida útil de la soldadura y la resistencia a la corrosión. Los electrodos recubiertos deben ser almacenados en un cuarto seco a temperatura controlada. y presenta más atractivo al soldar. Además actúa como agente estabilizador. Se usa ampliamente para materiales más gruesos. El oxígeno ayuda a producir mejor acción humectante en los bordes de la soldadura. El tungsteno 2% se recomienda y el electrodo debe poseer buena conicidad. sin embargo. El argón se utiliza normalmente como gas de protección. Cr-Niaustenítico (AISI N º 309. CONSIDERACIONES GENERALES Los electrodos para el soldeo de los aceros inoxidables son siempre revestidos en los procesos de arco. y CO2 como protección la cantidad de carbono en la pieza aumentará ligeramente.argón. el tipo 16 es más suave. El electrodo revestido tipo titanio sufijo 16 puede utilizarse con corriente alterna y corriente directa con electrodo positivo. Los electrodos a base de cal se utilizan sólo con corriente continua electrodo positivo (polaridad inversa).a veces se utilizan para aplicaciones automáticas. El modo de transferencia spray se utiliza para la soldadura en posición plana y esto requiere la utilización de argón para la protección con el 2% ó 5% de oxígeno ó mezclas especiales. de tal manera que el gas CO2 o la mezcla CO2-argón no deben ser empleados. Con alambres de bajo contenido de carbono. de bajo hidrógeno. 347). Una vez que la caja se ha abierto. 316. 430). Cr-martensíticos (AISI N º 410. 310. El ancho de la costura debe limitarse a dos veces y media el diámetro del electrodo. La mezcla de argón-oxígeno también puede utilizarse con electrodos de pequeño diámetro.METALES DE APORTE La selección de la aleación de metal de aporte para la soldadura de los aceros inoxidables se basa en la composición del acero inoxidable. Las aleaciónes de aporte para la soldadura de los diversos aceros inoxidable son: Cr-Ni-Mn (AISI N º 308). ayudando a mantener el arco y permitiendo un transporte uniforme del metal de aportación hacía el baño de fusión. Se utiliza ampliamente para secciones más delgadas de acero inoxidable. 309. evitando la oxidación del cromo y produciéndose soldaduras sanas y resistentes a la corrosion. Cr-ferríticos (AISI N º 410. LOS PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Para la soldadura SMAW. La transferencia a corto círcuito también puede utilizarse en materiales delgados. . más un 75% de argón.

una soldadura exitosa entre metales diferentes debe ser tan buena aunque tengamos propiedades originales distintas. Para todas las operaciones de soldadura. . Si hay poca o nula solubilidad entre los dos metales la soldadura no será óptima. tales como cobre y aluminio. y la susceptibilidad a la corrosión. Si hay solubilidad mutua de los dos metales diferentes la junta puede ser realizada con éxito. habrá tensiones internas establecidas en la zona intermetálica y la fragilidad se muestra evidente en servicio. entre los diferentes metales. deben ser investigados para determinar su sensibilidad a las grietas. Este tipo de uniones se pueden realizar en una variedad de diferentes metales y por una serie de procesos de soldadura. etc. Diseñar las juntas para que no estén restringidas durante la soldadura. alta temperatura. a este proceso se le denomina “soldadura de metales disímiles”. Hay dos tipos principales de juntas de metal diferente: (I) metales diferentes en la naturaleza de sus componentes principales. etc. y (II) los metales disímiles en la naturaleza de sus elementos de aleación. pintura. la mayor parte de uniones de metales es realizada con materiales idénticos o de metales de composición y propiedades similares. cuando se utiliza cualquiera de los procesos de arco. Fenómenos de desgaste mecánico. Se debe tener presente el diagrama de fase de los dos metales en cuestión. aceite. Una soldadura de metales disímiles contiene un depósito de soldadura con una composición química que difiere en varios puntos porcentuales de la composición de uno de los dos metales diferentes que han sido soldados entre sí. Para obtener buenas soldaduras el alma de electrodo debe ser de contenido en carbono lo más bajo posible. El principio de hacer las soldaduras entre metales diferentes se refiere a la zona de transición entre los metales y los compuestos intermetálicos formados en esta zona de transición. A nivel industrial. existen aplicaciones. Los compuestos intermetálicos que se forman. en las que las soldaduras deben estar hechas de metales de diferente composición. Se debe tener presente que en el calentamiento se producen tensiones de compresión en la superficie de la junta y en el enfriamiento se generan tensiones de tracción de magnitud considerable. Sin embargo. ductilidad. Si estos son muy diferentes. El arco de soldadura debe ser tan corto como sea posible. SOLDADURA DE METALES DISÍMILES Cuando dos metales diferentes o aleaciones. Cu y Al) se unen entre sí.La escoria procedente de la fusión del revestimiento del electrodo se deposita sobre la superficie del cordon y debe limpiarse posteriormente. es necesario utilizar un tercer metal que es soluble con cada metal con el fin de para producir un conjunto de éxito. cobre y latón. por lo tanto existen algunos métodos para reducir el efecto de las diferencias en el coeficiente de expansión térmica y son los siguientes: 1. u otras condiciones extremas deben ser satisfechas en una junta soldada. el área de soldadura se debe limpiar y estar libre de todo material extraño. La microestructura de este compuesto intermetálico es extremadamente importante. Otro factor involucrado en la predicción de una vida de servicio exitosa para una junta metales diferentes se relaciona con el coeficiente de expansión térmica de ambos materiales. En algunos casos. (por ejemplo. níquel e inconel. antes del deposito de nuevas pasadas. suciedad. También es conveniente que el revestimiento esté libre de elementos indeseables. Esto conlleva en algunos casos a la necesidad de unir metales disímiles. etc.

con el níquel como metal intermediario se puede realizar la junta. Precalentar el conjunto a fin de reducir las tasas de enfriamiento y reducir la magnitud de las tensiones generadas durante el mismo. pero el níquel es soluble con los dos. Otro aspecto importante a tener presente es la diferencia de temperaturas de fusión de los dos metales. . la única manera de hacer una unión exitosa es usar un material de transición entre los dos metales diferentes.2. 5. Esto es de interés primordial cuando en el proceso de unión se emplea la misma fuente de calor y un metal funde primero que otro. En ciertas situaciones. Peen la articulación de introducir el flujo plástico en el metal de soldadura y reducir la contracción subraya. Un ejemplo es el intento de soldar cobre a acero. 4. Utilizar un metal de relleno con un coeficiente de expansión intermedio entre los dos metales diferentes. También la diferencia de los metales en la escala electroquímica es un indicador de su susceptibilidad a la corrosión en la zona intermetálica. Por lo tanto. si están muy separados en la escala. Los dos metales que no son mutuamente solubles. 3. Hacer un pos calentamiento para retrasar y prevenir el agrietamiento. la corrosión puede ser un grave problema.

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