FENOMENOS DE FISURACION

Introduccin
La formacin de defectos en materiales que han sido soldados por fusin es
una preocupacin importante en el diseo de los ensambles soldados. En
particular cuatro tipos de defectos deben ser observados con mucha
atencin debido a la magnitud del impacto en la calidad del producto. Estos
defectos, los cuales se manifiestan como fisuras, son caractersticos del
fenmeno que ocurre en ciertos intervalos de temperaturas especficos para
cada aleacin dada. Estos cuatros tipos de defectos son conocidos como
Fisuracin en caliente, microfisuracion en ZAT, fisuracin en frio y desgarro
laminar.
Fisuracin en caliente
La fisuracin el caliente es una fisuracin de solidificacin que ocurre en la
zona fundida cerca del final de la solidificacin. Simplemente, es el
resultado de la inhabilidad del material semislido a acomodar las
deformaciones trmicas de contraccin asociadas con la solidificacin y
enfriamiento de la soldadura. Las fisuras se forman en los sitios susceptibles
para aliviar la tensin acumulada. Los sitios susceptibles son interfaces,
como los lmites de grano de solidificacin y regiones interdendrticas, que
estn fundidas al menos parcialmente.
Figure 1 is a photomicrograph of a metallographic section showing the
appearance of a typical solidification crack in a fusion weld. Note the
intergranular nature of the crack path. Figure 2 shows the surface
morphology of a solidification crack, reflecting the nearly solidified nature of
the interface at the time of failure. Note the smooth dendritic appearance of
this surface.

La fisuracin en caliente requiere suficiente cantidad de esfuerzo mecnico

y una microestructura susceptible. El conocimiento sobre el desarrollo de los
esfuerzos de contraccin a escala microestructuras de la dendrita de
solidificacin es bastante limitada, haciendo casi imposible cuantificar a
priori la cantidad de tensin local requerida para iniciar la fisura. Adems, la
velocidad a la cual la tensin es aplicada puede influenciar la habilidad de
una aleacin a sobrevivir a un proceso de solidificacin sin fisuracin. A
temperaturas cercanas al punto de fusin, las aleaciones metlicas pueden
fcilmente disipar las cargas aplicadas por el proceso de deformacin
dependiente del tiempo (creep). A altas velocidades de aplicacin del
esfuerzo, la zona de fusin y la ZAT tienen un tiempo limitado para
acomodar esa imposicin mecnica. Bajo ciertas condiciones de rpida
solidificacin y enfriamiento, la velocidad del esfuerzo acumulado es rpida,
derivando en un incremento de la susceptibilidad de fisuracin.
Inherentemente, entonces, los esfuerzos requeridos para el agrietamiento
por solidificacin tienen ms probabilidades de experimentar con procesos
de soldadura que promueven una solidificacin y enfriamiento rpidos.

Debido al limitado entendimiento cuantitativo de los esfuerzos desarrollados

en la solidificacin de la soldadura, ll enfoque prctico adoptado para
minimizar el factor mecnico es reducir la restriccin general de la
soldadura a travs de un diseo apropiado de la junta y una eleccin
apropiada de los parmetros de soldadura. Una forma sencilla de minimizar
la retencin en una junta solidificante es mantener el hueco de la junta a un
mnimo mediante el diseo de herramental con buen ajuste. Otro enfoque,
particularmente atractivo para piezas pequeas, es disear la junta de
soldadura de tipo de borde. Los parmetros de soldadura pueden tener una
profunda influencia en la aparicin de agrietamiento por solidificacin. La
tendencia natural a utilizar la soldadura de alta velocidad para mejorar la
productividad puede tener efectos perjudiciales. La formacin de una
piscina de soldadura en forma de lgrima, que puede ocurrir a medida que
aumenta la velocidad de desplazamiento de la soldadura, puede dar lugar a
grietas de solidificacin en la lnea central. El patrn de solidificacin
asociado con este tipo de conjunto de soldadura es tal que los granos de
solidificacin se encuentran en la lnea central de la soldadura, formando un
sitio particularmente susceptible para el inicio de la fisuracin de la
solidificacin.
La forma en que se finaliza una soldadura por fusin tambin puede influir
en el comportamiento de la fisura. En el fin de la soldadura, la simple
extincin de la energa puede dar lugar a la formacin de "grietas de
crteres", ya que el bao de soldadura final se solidifica rpidamente sobre
s misma. Un mtodo comn usado para minimizar este problema es
descender lentamente la potencia, ya sea mientras la pieza de trabajo
permanece estacionaria o cuando contina viajando una longitud corta bajo
la fuente de calor. En algunos casos, puede ser apropiado el uso de una
tabla de escurrimiento (como una chapa soporte) como un sitio para la
terminacin de la soldadura.
La medida en que los diseos especiales de las juntas o los parmetros de
soldadura controlados con precisin pueden utilizarse para producir
soldaduras sin grietas de solidificacin es especfico para una aleacin dada.
Las aleaciones que son microestructuralmente susceptibles al agrietamiento
tendrn necesariamente un conjunto ms limitado de diseos de junta y
parmetros de procesamiento alrededor del cual se pueden producir
soldaduras sin defectos.
Las aleaciones con un amplio rango de temperatura de solidificacin son
ms susceptibles al craqueo por solidificacin que las aleaciones que se
solidifican en un rango de temperatura estrecho. Descrito simplemente,

esto se debe a que la deformacin trmica acumulada es proporcional al

rango de temperatura sobre el cual se solidifica un material. Este rango de
temperatura se determina principalmente por la composicin qumica. Para
muchos sistemas de aleacin binaria y algunos sistemas de aleaciones
ternarias, el rango de temperatura de solidificacin (o fusin) de equilibrio
se ha establecido en estudios de diagrama de fases. Sin embargo, para la
gran mayora de las aleaciones comerciales, estos datos no se conocen con
precisin.
Adems del efecto del rango de temperaturas de fusin. Borland se dio
cuenta de que la distribucin del lquido a lo largo de los lmites de
solidificacin del grano juega un papel importante en la determinacin de la
susceptibilidad a la fisuracin por solidificacin de una aleacin (Ref 1). Si el
lquido de solidificacin terminal humedece fcilmente el lmite de
solidificacin del grano (esto es, tiene una baja tensin superficial slido /
lquido), tender a esparcirse sobre un rea ms amplia, facilitando la
separacin de los granos bajo una imposicin mecnica. Por el contrario, si
el lquido no humedece fcilmente estos lmites, ser ms localizada,
creando un rea ms pequea de contacto lquido-slido y puente ms
slido-slido, resultando en una estructura mecnica ms robusta con
mayor resistencia al craqueo. Se ha sugerido que elementos tales como
azufre y boro proporcionan esta propiedad de tensioactivo (reduce la
tensin superficial) a los lquidos de solidificacin final en hierro y
aleaciones de nquel. El manganeso puede servir para aumentar la tensin
superficial de los fluidos terminales de solidificacin.
Fisuracin en ZAT
Las microfisuras son grietas que ocurren en el rea de fusin parcial y la
HAZ adyacente a la lnea de fusin. Debido a que ningn material puede
purificarse hasta el estado donde se solidifica directamente, todos los
materiales tienen una regin de temperatura de coexistencia estable de dos
fases de slido y lquido. En la soldadura por fusin, esto se manifiesta en la
formacin de una zona de fusin parcial a temperaturas por debajo de la
aleacin liquidus. La extensin de esta zona puede ser ampliada por la
presencia de heterogeneidad qumica en un material. Las variaciones
qumicas locales producirn variaciones locales en el punto de fusin. La
segregacin de elementos de aleacin especficos a los lmites de los granos
puede causar una reduccin en las temperaturas de fusin de estas reas.
Muchas microfisuras se forman de una manera algo anloga a la formacin
de grietas de solidificacin en que los sitios susceptibles, generalmente los
lmites de grano que intersectan la zona de fusin, se humedecen con

lquido de una de varias fuentes. Las tensiones de contraccin que se

acumulan a medida que el grupo de soldadura avanza ms all del lmite
lquido pueden desarrollarse hasta un nivel suficiente para provocar la
separacin de lmites (es decir, el agrietamiento). La Figura 11 es una
fotomicrografa de una microfisuras de ZAT en un acero inoxidable
austentico moldeado (esta grieta tambin se extiende dentro de la zona de
fusin como una grieta de solidificacin). Las microestructuras de fundicin
son altamente heterogenes, lo que aumenta la posibilidad de una fusin
parcial extensa. Obsrvese la fusin asociada con los constituyentes
interdendrticos en la Fig. 11.

Las fundiciones representan un caso especial de inhomogeneidad en una

escala continua. Las heterogeneidades qumicas en los productos forjados
son ms discretas, generalmente implicando partculas de fase menor. En
muchos casos, estas fases secundarias surgen del procesamiento
termomecnico de aleaciones muy por debajo del solidus, donde la
solubilidad para elementos de aleacin especficos puede ser menor. Debido
a la posibilidad de velocidades extremadamente rpidas de calentamiento y
enfriamiento (especialmente calentamiento) en las ZAT de las soldaduras de
fusin, es perfectamente posible que las fases menores que no sean
termodinmicamente estables bajo condiciones de equilibrio puedan seguir
existiendo a temperaturas casi slidas. Bajo estas condiciones, las fases
menores pueden interactuar con la matriz para formar un producto lquido.
Esta reaccin, a la que se hace referencia frecuentemente como licuacin
constitucional, puede proporcionar el lquido requerido para humedecer los
lmites de grano produciendo una microestructura que puede ser
susceptible al agrietamiento.

Las pruebas de ductilidad en caliente son un mtodo comn para evaluar la

susceptibilidad de una aleacin a esta forma de fisuracin. En este ensayo,
un espcimen a escala de laboratorio se somete a un ciclo trmico
representativo del que el material experimentara en la ZAT durante la
soldadura por fusin. A diversas temperaturas durante las porciones de
calentamiento y de enfriamiento del ciclo, las muestras se someten a fallo.
La respuesta de ductilidad (generalmente expresada en trminos de
reduccin de rea) a medida que la aleacin progresa a travs del ciclo
trmico simula la respuesta de la aleacin a una situacin de soldadura real.
En particular, la capacidad del material para restablecer la ductilidad
despus de experimentar la temperatura mxima es una medida crtica de
la sensibilidad a esta forma de fisuracin.
Las Figuras 12 (a) y 12 (b) muestran la respuesta de ductilidad en caliente a
dos calentamientos de la aleacin Cabot 214 que contienen dos
concentraciones diferentes de boro. El retorno de la ductilidad en la aleacin
de bajo contenido de boro despus del enfriamiento desde una temperatura
mxima de 1345 C indica que esta aleacin debe ser virtualmente inmune
a esta forma de fisuracin, como confirmaron las pruebas de soldabilidad
(Ref 6). El calor de alto boro no mostr una recuperacin apreciable de la
ductilidad hasta una temperatura de aproximadamente 250 C (450 F)
por debajo de la temperatura mxima trmica. Esta aleacin debe ser muy
susceptible a esta forma de agrietamiento, ya que las pruebas de
soldabilidad tambin han sido confirmadas (Ref. 6). La Figura 13 es una
fractografa de una muestra de ensayo de ductilidad en caliente de la
aleacin de alto boro tomada de la muestra sometida a esfuerzo a 1150 C
(2102 F) al enfriarse desde la temperatura mxima. El aspecto liso,
intergranular es caracterstico de este tipo de agrietamiento. Aunque la
presencia de una fase lquida a lo largo de esta superficie de fractura no
pudo establecerse inequvocamente mediante tcnicas fractogrficas, se
observ que el fallo se produjo a una carga excesivamente baja (Ref 6),
consistente con la presencia de una pelcula lquida.

La presencia de un lquido no es esencial para la formacin de grietas ZAT,

ya que pueden ocurrir a temperaturas muy por debajo del solidus. La baja
ductilidad inherente a ciertos materiales, como los intermetlicos, puede
provocar un fallo de estado slido durante la soldadura si las tensiones
trmicas asociadas con el ciclo trmico de la soldadura superan la
resistencia a la traccin local.
Las grietas tambin pueden ocurrir en aleaciones que experimentan
transformaciones polimrficas durante el ciclo trmico de soldadura. El acto
de soldadura por fusin somete la zona de fusin y la ZAT a temperaturas
por encima de las normalmente encontradas durante el proceso de
deformacin previo. La microestructura de la ZAT resultante puede ser
sustancialmente diferente de la del material de base. En el caso de
transformaciones de tipo martenstico, a menudo hay un cambio

relativamente grande y discontinuo en el volumen molar que ocurre muy

rpidamente con una temperatura decreciente por debajo de la Ms. Si ese
evento causa una contraccin local, pueden desarrollarse tensiones de
traccin localizadas grandes. Si la microestructura de nueva transformacin
tiene ductilidad limitada (no es rara en transformaciones de corte shear
transformations o en transformaciones que dan lugar a estructuras
ordenadas), la probabilidad de que se formen grietas en sitios susceptibles,
tales como lmites de grano, interfases de fases e intersecciones de banda
de deslizamiento es incrementada.
El
agrietamiento
por
recalentamiento,
tambin
conocido
como
agrietamiento por alivio de tensiones de deformacin, es otro tipo de
defecto observado en ciertas aleaciones que sufren reacciones de
precipitacin. Histricamente observado en varias superaleaciones de base
de nquel y aceros resistentes a la fluencia, este tipo de defecto se
manifiesta durante el tratamiento trmico post-soldadura, generalmente
como grietas intergranulares en la ZAT.
El tratamiento trmico post soldadura suele ser una prctica recomendada
para los aceros soldados de seccin gruesa de alta resistencia, donde se
desea reducir las tensiones residuales desarrolladas como resultado de la
soldadura. En el caso de las superaleaciones soldadas a base de nquel, el
tratamiento trmico post-soldadura se utiliza tanto para aliviar tensiones
residuales como para conseguir propiedades mecnicas ptimas a travs de
reacciones de endurecimiento por precipitacin.
En las aleaciones que experimentan reacciones de precipitacin, la
velocidad a la que se refuerza la aleacin puede exceder en gran medida la
velocidad a la que las tensiones residuales disminuyen trmicamente. Esto
puede ser especialmente cierto en el caso de soldaduras de seccin pesada
o en aleaciones con una conductividad trmica relativamente pobre. (Es
decir, antes de que la aleacin pueda alcanzar la temperatura a la cual se
comienzan a eliminar las tensiones residuales, ha envejecido y perdido la
ductilidad en relacin con su estado soldado). A este nuevo nivel inferior de
ductilidad, las tensiones residuales presentes pueden inducir grietas para
eliminar la energa de deformacin acumulada.
En principio, el problema de la fisuracin por recalentamiento podra
eliminarse en gran medida si la velocidad de calentamiento a travs del
intervalo de temperaturas de precipitacin fuera suficientemente rpida
para evitar la formacin de precipitados. Sin embargo, las tasas
extremadamente rpidas de calentamiento en el material soldado
probablemente conduciran a problemas tales como distorsin excesiva; por

lo tanto, se han desarrollado aleaciones mejoradas (por ejemplo, aleacin

718 entre las superaleaciones de base de nquel) en las que la cintica de
formacin de precipitados ha sido suficientemente retardada para permitir
un tratamiento trmico con xito posterior a la soldadura.
Lidiar con las grietas de la ZAT, que pueden formarse, es generalmente ms
difcil que atender al problema del agrietamiento en la solidificacin. La
modificacin de la composicin en la ZAT mediante la adicin de material de
aporte no es una opcin viable. El tratamiento trmico previo puede
permitir la produccin de una microestructura de partida menos susceptible,
pero esta opcin generalmente es bastante limitada. Se debe considerar
siempre la optimizacin de los parmetros del proceso de soldadura para
minimizar la extensin del esfuerzo de traccin y el desarrollo de
deformaciones, as como optimizar el diseo de la junta de soldadura como
se ha comentado anteriormente.
Fisuracin en Fro
Las grietas en fro son defectos que se forman como resultado de la
contaminacin de la microestructura de soldadura por hidrgeno. Mientras
que el agrietamiento por solidificacin y el agrietamiento por ZAT ocurren
durante o inmediatamente despus del proceso de soldadura real, la
fisuracin inducida por hidrgeno es usualmente un fenmeno retardado,
que ocurre posiblemente semanas o incluso meses despus de la operacin
de soldadura. La temperatura a la cual estos defectos se tienden a formar
van entre rangos de -50 a 150 C (-60 a 300 F) en aceros. La fractura es
intergranular o transgranular.
Al igual que con otras formas de fisuracin, la fisuracin inducida por
hidrgeno implica tanto una microestructura requerida como un nivel
umbral de esfuerzo. Tambin implica un nivel crtico de hidrgeno, que
depende de la aleacin y su microestructura.
En el caso de procesamiento ideales de soldadura, el agrietamiento
inducido por el hidrgeno sera como mximo una preocupacin menor en
la ingeniera de soldadura. Sin embargo, excluir el hidrgeno de las
estructuras durante la soldadura es extremadamente difcil. Aunque se
considera que la fuente primaria de hidrgeno en el metal de soldadura es
la disociacin del vapor de agua en el arco y la absorcin de hidrgeno
gaseoso o ionizado en el lquido, tambin estn disponibles otras fuentes.
Todos los compuestos orgnicos contienen hidrgeno en su estructura
molecular, y todos pueden descomponerse en el ambiente trmico intenso
de una fuente de calor de soldadura. Los compuestos orgnicos son

omnipresentes en el ambiente de soldadura, desde lubricantes en reas de

ensamblaje hasta aceites corporales en manos de operadores de soldadura.
El dispositivo plated hardware tambin puede contener altos niveles de
hidrgeno residual.
Todava se est investigando el mecanismo de formacin de grietas
inducidas por el hidrgeno. Una hiptesis temprana, que implica la
acumulacin de presin de gas hidrgeno en los huecos, ahora est
generalmente desacreditada. Actualmente, el modelo ms ampliamente
aceptado implica la presencia de sitios de defectos preexistentes en el
material: pequeas grietas o discontinuidades causadas por partculas o
inclusiones de fase menor. En presencia de la tensin existente, estos sitios
pueden desarrollar reas locales de alta tensin de traccin biaxial o
triaxial. El hidrgeno se difunde preferencialmente a estos sitios de
estructura reticular dilatada. A medida que aumenta la concentracin local
de hidrgeno, la energa cohesiva y el esfuerzo de la red disminuyen.
Cuando el esfuerzo cohesivo cae por debajo del nivel local del esfuerzo
concentrado, la fractura se produce espontneamente. El hidrgeno
entonces evoluciona en el volumen de la grieta, y el proceso se repite. Este
modelo de agrietamiento inducido por el hidrgeno es consistente con la
naturaleza relativamente lenta y discontinua del proceso.
En los aceros, donde el problema de la fisuracin inducida por hidrgeno es
extremadamente significativo, la susceptibilidad al agrietamiento se ha
correlacionado tanto con la dureza y resistencia del material como con la
microestructura especfica. aceros de mayor resistencia son ms
susceptibles al agrietamiento inducido por el hidrgeno que los aceros de
baja resistencia. Los aceros que se transforman martensticamente son
particularmente susceptibles, especialmente las aleaciones de alto carbono
con estructuras martensticas macladas. El deseo de evitar la formacin de
martensita ha impulsado el desarrollo de aceros estructurales de alta
resistencia para aplicaciones soldadas.
La produccin de los nuevos aceros de alta aleacin de alta resistencia
(HSLA) utiliza una variedad de adiciones de aleacin controladas con
precisin (por ejemplo, aluminio, titanio, vanadio y niobio) junto con un
procesamiento
termomecnico
meticuloso
para
desarrollar
una
microestructura de ferrita de grano fino que posea resistencia sustancial y
tenacidad a la fractura con un alto grado de resistencia al agrietamient
inducido por hidrgeno. La forma de la ferrita producida durante la
transformacin en el enfriamiento desde la fase de austenita es tambin
crtica, con la ferrita acicular dando como resultado propiedades mejoradas

en comparacin con la ferrita de grano, poligonal o Widmansttten. La

ferrita acicular se nuclea a menudo en partculas de fase menor, tales como
xidos o boruros especficos. El reconocimiento del efecto beneficioso de
ciertos xidos en el suministro de sitios para la nucleacin de ferrita acicular
en los aceros modernos contrasta fuertemente con el diseo de acero de
dcadas anteriores, cuando la eliminacin del oxgeno en la mayor medida
posible fue considerada esencial para el desarrollo de un comportamiento
ptimo de fractura.
Un concepto til para comprender la susceptibilidad de los aceros de
carbono y aleados a la fisuracin inducida por hidrgeno es el equivalente
de carbono (CE), una relacin emprica que intenta reducir el nmero de
variables de composicin significativas que afectan a la soldabilidad de
aceros en una sola cantidad. Se han desarrollado varias relaciones de
equivalentes de carbono para diferentes clases de aceros. Un ejemplo es:

Desde una perspectiva metalrgica, el equivalente de carbono puede estar

relacionado con el desarrollo de microestructuras sensibles al hidrgeno. Es
decir, a medida que aumenta el equivalente de carbono, las que
microestructuras se desarrollan durante el enfriamiento a travs del
intervalo de temperaturas de transformacin son cada vez ms susceptibles
al agrietamiento inducido por hidrgeno. A valores de alto carbono
equivalente, se pueden esperar estructuras martensticas.
Las frmulas equivalentes de carbono se desarrollan habitualmente a partir
de grandes bases de datos de concentraciones crticas de hidrgeno y
sistemas de sujecin de soldaduras que resultarn en el agrietamiento
inducido por hidrgeno en los aceros considerados. A varios niveles de
carbono equivalente, a menudo se establecen ciertos requisitos de
precalentamiento de la soldadura. En el ejemplo de la ecuacin, cuando el
equivalente de carbono es superior al 0,35%, se recomiendan
precalentamientos para minimizar la susceptibilidad al craqueo del
hidrgeno. A niveles ms altos de carbono equivalente, pueden requerirse
precalentamientos y post-calentamiento.
La mayora de los aceros estructurales de carbono y de baja aleacin que
pueden ser susceptibles a la fisuracin inducida por hidrgeno se
transforman de la austenita durante el enfriamiento a travs del rango de

temperaturas de 800 a 500 C (1470 a 930 F). El tiempo que un acero

pasa en este rango de temperatura durante el enfriamiento establecer su
microestructura y por lo tanto su sensibilidad al craqueo. Este segmento de
tiempo se refiere generalmente como t 8/5 (en segundos). Para maximizar
la resistencia a la craqueo, se desea una microestructura libre de martensita
no revenida.
El uso de precalentamiento y post-calentamiento para minimizar la
susceptibilidad al craqueo inducido por hidrgeno es un procedimiento de
soldadura aceptado para muchos aceros. El precalentamiento controla la
velocidad de enfriamiento a travs del rango de temperatura de
transformacin; Una temperatura de metal base ms alta da una velocidad
de enfriamiento ms lenta a travs del rango de temperatura de
transformacin y por lo tanto un t 8/5 ms grande. Las secciones ms
gruesas requieren a menudo precalentamiento debido a la mayor capacidad
de transmisin de calor de una seccin gruesa, para lo cual un conjunto
dado de parmetros de soldadura producir una velocidad de enfriamiento
ms rpida y una t menor de 8/5. El precalentamiento tambin puede
reducir el nivel de tensin residual en el conjunto soldado.
Existen, por supuesto, lmites prcticos al uso del precalentamiento. Las
temperaturas de metal de base excesivamente altas pueden dificultar la
soldadura, especialmente la soldadura manual. Una alta temperatura de
precalentamiento dar como resultado el aplanamiento de los gradientes de
temperatura, aumentando la extensin y el tiempo en el campo de la fase
de la austenita. Esto puede dar lugar a un excesivo crecimiento de grano en
la ZAT, que puede conducir a una prdida de tenacidad a la fractura
independiente del contenido de hidrgeno. Las temperaturas de
precalentamiento de hasta 150 C (300 F) no son infrecuentes para los
aceros de baja aleacin y pueden aumentar hasta 425 C (800 F) para los
aceros martensticos de alto contenido de carbono equivalente.
Varios beneficios pueden ser realizados por el post-calentamiento. A
temperaturas suficientemente altas (de 550 a 600 C, o 1020 a 1110 F),
el postcalentamiento puede disminuir las tensiones residuales presentes en
la estructura soldada. Tambin pueden producirse modificaciones
microestructurales tales como el revenido, produciendo una microestructura
menos susceptible al agrietamiento inducido por hidrgeno. Finalmente, la
temperatura ms alta puede permitir que el hidrgeno se difunda en la
masa de la estructura o incluso en la superficie, donde puede recombinarse
y salir como un gas. En cualquier caso, el nivel de concentracin de
hidrgeno puede reducirse por debajo del requerido para iniciar las grietas.

Se deben seguir las siguientes directrices para minimizar la aparicin de

agrietamiento inducido por hidrgeno. Para un nivel dado de resistencia
requerida, se debe considerar el acero con el equivalente de carbono ms
bajo. Debe seguirse una prctica de soldadura con bajo nivel de hidrgeno.
Esto implica la eliminacin de posibles fuentes de hidrgeno mediante el
uso de gases de ultra alta pureza y lneas de gas libres de humedad y
mediante
la
coccin
de
electrodos
recubiertos
siguiendo
las
recomendaciones del fabricante para asegurar la eliminacin del agua
naciente. Finalmente, los requisitos de precalentamiento y postcalentamiento deben ser seguidos asiduamente. Las figuras 14 y 15
resumen las causas y curaciones del craqueo inducido por hidrgeno en el
metal de soldadura y en el metal base, respectivamente.

Evitar cold cracking en cordon

Evitar cold cracking en metal base

Desgarre laminar
El desgarre laminar es el agrietamiento que ocurre debajo de las
soldaduras. Se encuentra en soldaduras de chapa de acero laminado. El
desgarro siempre se encuentra dentro del metal base, generalmente fuera
del ZAT y paralelo al lmite de fusin de soldadura. El problema es causado
por soldaduras que someten el metal base a cargas de traccin en la
direccin z, o a travs, del acero laminado. Ocasionalmente, el desgarro
llega a la superficie del metal, pero ms comnmente permanece bajo la

soldadura (Fig. 16) y es detectable slo por pruebas ultrasnicas. El

rompimiento
laminar
ocurre
cuando
tres
condiciones
estn
simultneamente presentes:
Las tensiones que se desarrollan en la direccin de la placa son
causadas por el retroceso de metal de soldadura en la unin y pueden
aumentarse por las tensiones residuales y por la carga aplicada.
La orientacin de la soldadura es tal que el esfuerzo acta a travs del
conjunto en el espesor de la placa (la direccin z). La lnea de fusin
debajo la soldadura es ms o menos paralela a la separacin laminar.
El material tiene pobre ductilidad en la direccin z.

El desgarro laminar puede ocurrir durante el corte de la llama y operaciones

de corte en fro. Bajo la tensin del material en la direccin z es la causa
principal, con la tensin en esa direccin que inicia el desgarro. El
calentamiento trmico y las tensiones debidas a la contraccin de la
soldadura crean la fractura. El desgarro laminar puede tener lugar poco
despus de la soldadura u ocasionalmente meses ms tarde. Los materiales
ms gruesos y de mayor resistencia parecen ser ms susceptibles. Sin
embargo, el fenmeno afecta slo a un porcentaje muy pequeo de placas
de acero, ya que las tres condiciones anteriores raramente se producen en
combinacin.
El problema puede evitarse prestando la debida atencin a los detalles
conjuntos. En las juntas en T (Fig. 16), las soldaduras de doble filete parecen

ser menos susceptibles que las soldaduras de penetracin completa.

Adems, las soldaduras equilibradas en ambos lados de la junta parecen
presentar menos riesgo que las soldaduras grandes de un solo lado. En las
juntas de las esquinas, comunes en las columnas de la caja, el desgarro
laminar se puede detectar fcilmente en el borde expuesto de la placa
(figura 17a). El problema se puede superar colocando el bisel para la junta
en el borde de la placa que presentara el desgarro en lugar de en la otra
placa (figura 17b). Las juntas a tope rara vez presentan desgarro laminar,
porque la contraccin de la soldadura no establece un esfuerzo de traccin
en la direccin del espesor de las placas.

Los procesos de soldadura por arco con alta entrada de calor tienen menor
probabilidad de crear rasgaduras laminares, tal vez debido al menor nmero
de aplicaciones de calentamientos y al menor nmero de ciclos de
contraccin implicados en la fabricacin de una soldadura. Adems, el metal
de aporte con menor resistencia a la deformacin y alta ductilidad parece
disminuir la posibilidad de desgarramiento. El precalentamiento no parece
ser particularmente ventajoso, ni el alivio de tensiones. La tcnica de
"mantequilla" de la colocacin de una o ms capas de depsito de metal de
soldadura de baja resistencia y alta resistencia sobre la superficie de la

placa, tensionada en la direccin z, reducir la posibilidad de desgarro

laminar. Sin embargo, esta es una solucin extrema y debe utilizarse slo
como ltimo recurso.