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DISEÑO DE PLANTAS QUIMICA 1/18
DESARROLLO DEL DISEÑO DE PROCESO

BASES PARA LA SELECCIÓN, ESPECIFICACION Y DISEÑO DE EQUIPOS
Ma. Elena Tovar de Rivera
Unidad Temática II
Título: DESARROLLO DEL DISEÑO DE PROCESOS
BASES PARA LA SELECCIÓN, ESPECIFICACION DE EQUIPOS
Contenido Temático:
1. Introducción
2. Tipos de diseño
3. Diagrama de flujo
4. Selección y especificación de equipos
5. Diseño y especificaciones de equipos
6. Escalamiento.- Planta piloto
7. Coeficiente de seguridad
8. Materiales de construcción
9. Bases conceptuales para el diseño de equipos de proceso
10. Ejemplos de criterios de selección de equipos
Objetivos terminales de aprendizaje

A la conclusión de la materia el estudiante podrá:
- Desarrollar diagramas de flujo de procesos.

- Preparar las especificaciones de equipos de proceso.
- Diseñar equipos de proceso.
- Seleccionar equipos mediante catálogos, manuales.
- Utilizar diagramas, tablas, catálogos de fabricante, normas, etc.
- Diseñar equipos empleando criterios técnico-económicos.
- Ubicar de manera precisa la etapa de diseño mecánico dentro del
proceso global de diseño de equipos de proceso para plantas
industriales.
I. INTRODUCCION
Los ingenieros químicos en la práctica de su profesión se les presenta cumplir diferentes

funciones, siendo las más importantes las de:
- Diseñar,
- Construir y
- Operar.
plantas de procesamiento de productos químicos.
En la realización de estas tareas, particularmente la de Diseño de procesos, frecuentemente

surge una serie de interrogantes, como:
- ¿Qué metodología empleo para la obtención de datos confiables?

- ¿Cuáles son los rangos de operación adecuados?
- ¿Cuál debe ser el grado de confiabilidad del diseño?
- ¿Qué coeficiente de seguridad empleo en el diseño de equipos?
- ¿Qué materiales son los más adecuados para el proceso?
- ……
Las respuestas a estas interrogantes obligaran a tomar decisiones en más de los casos
subjetivos.
II. TIPOS DE DISEÑO
Desde el punto de vista de la exactitud y la descripción más o menos detalladas que se

requiere, un proyecto de diseño puede dividirse de la siguiente manera:
1. Diseños preliminares o de estimaciones rápidas.
2. Diseños con estimaciones detalladas
3. Diseños definitivos del proceso.
Los diseños preliminares suelen utilizarse como base para determinar si es conveniente
continuar trabajando en el proceso propuesto, basándose en métodos aproximados,
estimaciones de los costos, sin detalle, reduciéndose al mínimo el tiempo destinado a los
cálculos. Si los resultados demuestran que se justifica seguir trabajando, de desarrolla un
diseño con estimaciones detalladas. En esta etapa se trata de determinar los costos y
ganancias del proceso, mediante análisis y cálculo particularizados. Si se tiene resultados
positivos desde el punto de vista de éxito comercial, se sigue con la etapa del diseño
definitivo del proceso, comenzando con las especificaciones completas para todos los
componentes basados en cotizaciones de los fabricantes. En esta etapa debe incluirse las
planillas de datos e información suficiente como para comenzar inmediatamente con el
desarrollo de los planos de construcción de la planta.
2.1 Recolección de datos

Antes de iniciar el trabajo detallado deben examinarse los factores técnicos y económicos
del proceso propuesto, es decir recolectar toda la información necesaria, esta información
debe incluir datos sobre los posibles procesos, funcionamiento de equipo y datos sobre
propiedades físicas. Esta etapa puede ser una de las más frustrantes y que consuman mayor
tiempo en aspectos de diseño. Los siguientes factores deben ser considerados para
emprender el diseño de un proceso y posterior diseño de la planta.
1. Materias primas (disponibilidad, cantidad calidad, costo, etc.)

2. Termodinámica y cinéticas de las reacciones químicas (datos de equilibrio,
conversiones, velocidades, etc.)
3. Instalaciones y equipos disponibles
4. Instalaciones y equipos a adquirir
5. Estimación de costos de producción y de inversión total
7. Consideraciones sobre seguridad
8. Mercados
9. Competencia
10. Ventas y servicio de ventas
11. Localización de la planta, etc.
2.1 Desarrollo del proceso
Con frecuencia el estudio preliminar de factibilidad nos indica la conveniencia de adquirir

información adicional, que puede obtenerse mediante investigaciones complementarias,
experimentos de laboratorio o en planta piloto.
2.2 Diseño
El primer paso en la preparación del diseño preliminar consiste en establecer las bases del
diseño. Además de las especificaciones conocidas del producto y de la disponibilidad de
materias primas.
El paso siguiente consiste en preparar un diagrama de flujo simplificado, que debe contener
los procesos que intervienen y permite decidir las operaciones unitarias requeridas.
Es importante que el diseño preliminar se realice en cuanto se disponga de suficiente

información proveniente del estudio de factibilidad o de la etapa de desarrollo de proceso.
De esta manera este estudio puede cumplir su importante función, la de eliminar un
proyecto indeseable antes de haber gastado grandes cantidades de dinero y de tiempo.
2.3 Parámetros de Diseño
El diseño preliminar y el trabajo de desarrollo del proceso proporcionan los resultados que
se necesitan para un diseño con estimaciones detalladas. Es necesario establecer los
siguientes factores, dentro de límites muy estrechos, antes de iniciar el desarrollo del
diseño.
1. Proceso de producción
2. Balances de masa y de energía
3. Rangos depresión y de temperatura
4. Especificaciones con respecto a las materias primas y a los productos
5. Velocidades de reacción, ciclos de trabajo
7. Requerimientos de servicios auxiliares
8. Ubicación de la planta.
III. DIAGRAMA DE FLUJO

El ingeniero químico utiliza el diagrama de flujo para indicar la secuencia de equipos y
operaciones unitarias en el proceso completo, para facilitar la visualización de los
procedimientos de producción y para indicar las transferencias de masa y de energía, por
medio de una serie de símbolos, cada uno de los cuales describen en forma simple un
equipo industrial.
3.1 Tipos de diagramas
- Diagrama cualitativo
- Diagrama cuantitativo
- Diagrama combinados y detallados
Los diagramas cualitativos indican el flujo de los materiales, las operaciones unitarias que
interviene, el equipo necesario. Son útiles para ilustrar la organización general de un
proceso químico.
Los diagramas de flujo cuantitativos indican, aparte de lo anterior, las cantidades de los
materiales que se requieren para el proceso.
En los diagramas combinados se muestran esquemas cualitativos de flujo y constituyen la

base de referencia para preparar las especificaciones de los equipos, los datos cuantitativos
y cálculo representativos. Pudiéndose de esta forma combinar la información cualitativa
con los valores cuantitativos, en un mismo diagrama de flujo. Este diagrama representa un
instrumento clave para definir y documentar un proceso químico.
IV. SELECCIÓN Y ESPECIFICACION DE EQUIPOS
Se deben distinguir dos etapas que implica el proceso de selección:
 Elección del tipo de equipo para especificar las propuestas, y

 Selección entre los distintos equipos dentro del tipo elegido
En el estudio del proyecto interesa especialmente la selección del tipo de equipo, son
factores influyentes en esta etapa:
- La naturaleza del proceso

- La escala de producción
- El grado de mecanización
Factores estrechamente relacionados entre sí.
Suele ocurrir que un determinado grado de mecanización es aplicable sólo por encima de
un cierto volumen mínimo de producción. De modo similar ciertos procesos se prestan a
una mayor mecanización que otros. El tipo de proceso de producción se relaciona también
así con el grado de mecanización.
El problema de decidir entre los equipos que cumplen con las especificaciones
estipuladas, después del análisis de selección de los tipos, sólo se plantea una vez
decidida la realización del proyecto.
Este análisis de propuestas suele ser complejo, pues:
- No se trata de escoger sólo lo más barato en términos directos, sino lo más

económico en el balance final.
- Es necesario un cuidadoso análisis técnico del diseño de los equipos, y
- De las garantías de los proveedores - equipos y materiales- en cuanto a eficiencia,

calidad y seguridad.
V. DISEÑO Y ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS
El objetivo de un diseño de planta consiste en:
Desarrollar y presentar una planta completa capaz de operar sobre una base
efectiva, desde le punto de vista industrial.
Para lograrlo, el ingeniero químico debe ser capaz de combinar muchas unidades o partes
de equipos, de modo que resulte una planta que opere eficientemente.
Para que la planta pueda funcionar exitosamente, cada uno de los equipos
que la forman debe cumplir con su función específica de manera eficiente
y segura.
El diseño de los equipos constituye un

aspecto esencial del diseño de una planta
El ingeniero que tiene a su cargo el diseño de un proceso, debe:
- Preparar las especificaciones para cada uno de los equipos.

- Estar familiarizado con los métodos de fabricación de los diferentes componentes.
- Reconocer la importancia de elegir adecuadamente los materiales de construcción.
5.1 Especificación del equipo

El paso lógico siguiente a la preparación del diagrama de flujo de proceso de la planta, es:
. Especificar el equipo que aparece en el diagrama
A este respecto, podemos citar las dos siguientes categorías:
 Compra del equipo

 Construcción del equipo
En ambos casos son valiosos la inteligencia, la experiencia y el buen juicio, sin embargo el
conocimiento detallado necesario es muy diferente.
Así, para construir un equipo se necesita especificar en forma detallada el diseño y los
planos de construcción del equipo, incluyendo instrumentos, y tuberías. También se debe
especificar todos los detalles mecánicos. Esta Ingeniería de detalle tiene un costo
aproximado de 10 a 20% del costo de una planta.
El diseño del equipo es un paso hacia la evaluación del costo de capital de una planta.
Como la planta debe operar durante un buen número de años (y su costo estará distribuido),
un error en la estimación del capital frecuentemente es menos significativo de lo que se
podría sospechar. ( menos del 30% del costo total del capital se refleja en los gatos anuales
de fabricación). Por ello se emplean con frecuencia métodos cortos de diseño de equipos
para una estimación rápida de costos.
Especificaciones
Una regla general del diseño de equipos establece que siempre que resulte posible
debe optarse por equipos estándar.
En este caso el fabricante podría tener el equipo que de las dimensiones adecuadas.
El Ingeniero químico al no ser un experto en todas las clases de equipo que se emplean en
las plantas industriales, debe recurrir a la experiencia ajena, que esta en los manuales de
ingeniería, y en los catálogos de los fabricantes de equipos industriales.
Para realizar la especificación de un equipo, el ingeniero de diseño debe evaluar sus

necesidades y prepara una planilla de especificaciones del equipo.
Las especificaciones deben contener la siguiente información:
1 Identificación del equipo

2 Función
3 Operación
4 Materiales que se manipulan
5 Información básica sobre el diseño
6 Controles esenciales
7 Necesidades de aislamiento
8 Tolerancias admitidas
9 Información especial y detalles relacionados con el equipo:
- materiales de construcción
- juntas
- soportes
- instalación
- fecha de entrega, etc.
El diseño específico de los equipos de una planta química, se basa en la utilización de los
principios correspondientes a las operaciones unitarias.
Las especificaciones correspondientes a los equipos, se incluyen en el informe final del

diseño. Deben contener básicamente:
EQUIPO Especificaciones
Columnas de Condiciones de Operación, Numero de platos, diámetro, materiales de
destilación construcción, distancia entre platos, etc.
Recipientes Dimensiones, forma de cabeza, materiales de construcción

Reactores Tipo de catalizador, tamaño, diámetro del lecho y espesor, dispositivos
intercambiadores de calor, ciclos de operación y sistemas de regeneración
del catalizador, materiales de construcción, etc.
Intercambiadores Diferencias de temperatura, capacidad de intercambio de calor, caída de
de calor y hornos presión, materiales de construcción.
Bombas y Tipo, potencia requerida, diferencia de presión, densidad, viscosidad y
compresoras presiones de trabajo
…
5.2 Categorías del equipo de proceso

La gran cantidad de equipos empleados en plantas químicas puede ser agrupadas en
categorías, para fines de especificación de parámetros de diseño. Así, La humidificación,
destilación fraccionada, y depuración se llevan a cabo generalmente en torres empacadas o
de platos.
Parámetros para el diseño del equipo de proceso

Tipo genérico del equipo Datos de diseño
Temperatu Presión Concen Carga Serv Flujo/ Otras

ra tración de icios capaci necesidades
calor dad
e s e s e s
Transportadores c  Tamaño de
partícula
Molinos, trituradoras c  Tamaño de
partícula
Impulsores 
Evaporadores       c c  Coef. T.
Calor
Hornos     c c 
Compresores, extractores    s c 
Equipo de contacto     c c  Equilibrios
Gas- sólido y
relaciones
Intercambiadores de Calor    c s  Coef. De
transferenci
a de calor
Mezcladores     s c 
Recipientes de proceso  c  c   c c  Equilibrios

y relación
Bombas    c 
Reactores  c  c   c s  Equilibrios
y relación
Separadores     c  Caída de
presión
Equipo de aumento de c  Tamaño de
tamaño partícula
Recipientes de   
almacenamiento
 se requiere normalmente
c en general se calcula en el diseño
s información que suele ser necesaria
VI. ESCALAMIENTO EN EL DISEÑO
Cuando:
- la literatura existente no brinda la información suficientemente precisa para

el diseño de un equipo, y
- la experiencia adquirida al respecto no constituye una base adecuada para
el diseño.
Para poder diseñar el equipo requerido para la planta industrial. Puede ser necesario:
Realizar pruebas de laboratorio a escala de planta piloto,

Los resultados de estos ensayos deben ser llevados a la escala de la planta
Por ello es necesario que el ingeniero

químico:
- esté familiarizado con los métodos
aplicables al escalamiento, y
- deberá saber seleccionar las variables de
diseño esenciales.
6.1 Planta piloto

¿Qué se entiende por planta piloto?
Para Peters, M.S., la planta piloto constituye “una réplica a pequeña escala de la planta
industrial”, pero esta definición resulta, demasiado amplia y consideramos más apropiada la
definición empleada por Conn, A.L. CHEMTECH, para los que la planta piloto se define
como “una pequeña unidad que contempla todos los pasos importantes de un proceso que
requieren investigación experimental”.
El empleo de plantas piloto en la industria química es un tema bien conocido, y se efectúa

para:
 El desarrollo de nuevos productos
 Mejora de procesos ya existentes.
 Desarrollo de nuevos catalizadores.
 Obtención de muestras de productos en cantidad suficiente.
 Enseñanza del personal de las plantas, etc.
Es decir cuando un nuevo proceso o cambio en alguna parte de un proceso ya en

funcionamiento ha de pasar del laboratorio a la puesta en práctica comercial. Los datos
básicos obtenidos en la investigación de laboratorio (p.e. identificación y selección de un
catalizador, desarrollo de modelos cinéticos, entre otros), aunque son de mucha importancia
para el conocimiento del mismo o parte del proceso que se está estudiando, todavía
presentan algunas dudas que no hacen posible su paso directo del laboratorio a la escala
industrial.
Los estudios de escalamiento no sólo incluyen la realización de experimentos a distintas

escala, sino que también implican trabajos de obtención de modelos matemáticos, el
empleo de modelos de tamaño real para estudia los mecanismos hidrodinámicos y otros
mecanismos físicos sensibles al tamaño y aplicando los procedimientos de diseño en estado
estacionario para especificar las distintas piezas del equipo en la planta.
Las actividades de desarrollo de procesos típicos implican la experimentación en planta

piloto. Estas pueden definirse como un elemento experimental que representa el
funcionamiento de, por lo menos, una parte, grande o pequeña, de una unidad industrial, ya
sea porque el funcionamiento es idéntico o porque puede extrapolarse a la eficiencia de la
unidad comercial. Los estudios de planta piloto son necesarios para asegurar que el modelo
por ejemplo de reactor desarrollado a partir de los estudios de laboratorio puede
extrapolarse para diseñar el reactor industrial; esto permite el estudio simultáneo de los
mecanismos físicos (fenómenos de transferencia de masa, calor y flujo) y químicos
implicados en el suceso; también pueden utilizarse para definir e implantar las estrategias
de control necesarias para el funcionamiento automático del proceso.
La decisión de construir una planta piloto no constituye una etapa reglamentada, y debe ser
el resultado de un riguroso análisis técnico-económico y de la evaluación de los riesgos
asociados a su construcción. Una vez adoptada dicha decisión, es preciso contemplar una
serie de elementos importantes para el diseño y construcción de la planta en cuestión:

costes de las instalaciones, reglas para el diseño y normas de seguridad. El trabajo en
plantas piloto constituye un proceso de investigación y desarrollo en el que se requiere de
una correcta planificación de la experimentación y la adopción de medidas de organización
propias del trabajo a esta escala.
¿Qué significa “ scale-up”? .

Según Bisio, A R.L., Scale up of chemical processes, “El cambio de escala que constituye
la puesta en marcha y operación con éxito de una unidad a escala comercial, cuyo diseño y
procedimiento operativo están en parte basados en la experimentación y demostración a una
escala de operación más pequeña”, y al decir con éxito quiere decir concluir con la
actividad productiva a los volúmenes planificados, bajo el coste de producción proyectado
y con la calidad deseada.
De lo que se ha dicho, resulta obvio que la decisión de construir una planta piloto o de
pasar por un proceso de experimentación a escala reducida, no constituye una etapa
explícitamente reglamentada y debe ser el resultado de un minucioso análisis del proceso
objeto de estudio.
Reglas para el diseño de plantas piloto

El diseño de una planta piloto está directamente asociado a la problemática de su posterior
operación, por lo que, aunque no sería posible resumir todos los elementos que se deben
considerar durante este período, resulta conveniente enumerar los más relevantes. Las bases
generales para el diseño de las plantas piloto son las siguientes:
1. La planta piloto debe ser tan pequeña como sea posible, pues su tamaño debe estar
determinado por su capacidad para brindar información apropiada para el diseño y/o
obtener cantidades de producto suficiente para su evaluación técnica-económica.
2. El diseño de la planta piloto exige:
- La concepción preliminar del modelo industrial al cual se aspira.
- El conocimiento y definición de los pasos del proceso que requieran investigación
experimental.
3. Evaluación preliminar de todos los factores asociados a su proyección, construcción y
puesta en marcha.
- Riesgos inherentes al proceso tecnológico.
- Posibles problemas operacionales.
- Efectos de las variables físicas sobre la escala.
- Selección de los materiales de construcción apropiados.
- Medidas para asegurar la estabilidad operacional.
- Facilidades para la alimentación y manipulación de productos.
- Aseguramiento de una rápida parada de la planta.
- Requerimientos de seguridad industrial.
- Impacto sobre el medio ambiente.
La observación de normas de seguridad e higiene y la evaluación del posible efecto sobre el

espacio ambiental de la planta piloto y/o la futura planta industrial, alcanza tanta
importancia con la propia tecnología y deben ser analizadas con especial cuidado.
VII. COEFICIENTES DE SEGURIDAD

Cada uno de los componentes de un equipo debe diseñarse para que pueda desempeñar la
función que le corresponde. Si existe alguna incertidumbre, se aplica un coeficiente de
seguridad razonable.
El coeficiente de seguridad es un factor que representan el sobredimensionamiento que

conviene utilizar para garantizar la seguridad y tener en cuenta la variación del rendimiento
operativo con el tiempo.
Sin embargo, la aplicación indiscriminada de coeficientes de seguridad puede resultar

contraproducente para el diseño, pues el equipo puede no llegar a trabajar en condiciones
optimas desde el punto de vista económico. Es decir se deben aplicar coeficientes de
seguridad sólo cuando es necesario.
VIII. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Al diseñar equipos para plantas de productos químicos debemos tener en cuenta los efectos
de:
- La corrosión
- La erosión
- La resistencia a la acción mecánica de las cargas
estáticas y dinámicas
Por tanto:
La resistencia química, las propiedades físicas y mecánicas de los materiales de

construcción constituyen factores importantes en la elección y en el diseño de
equipos.
- Los materiales de construcción deben ser resistentes frente a la acción corrosiva de todos
los productos químicos que entran en contacto con las superficies expuestas.
- También debe considerarse el posible desgaste por el flujo fluido o por sustancias que
están en movimiento. (en bombas y tuberías, por ejemplo debido a la cavitación –
implosión de pequeñas burbujas de vació- se producen erosiones en el rodete y la carcasa,
lo que lleva a un rápido deterioro si no se toman previsiones durante el diseño y montaje
del sistema).
- Resistencia mecánica a tensiones físicas y térmicas.

- Costo
- Facilidad de fabricación
- Mantenimiento
- Temperaturas y presiones de trabajo
Son factores que se deben considerar a la hora de seleccionar los materiales de construcción
de los equipos para plantas de procesos químicos.
IX. BASES CONCEPTUALES PARA EL DISEÑO DE EQUIPOS DE PROCESO.
Las bases conceptuales para el diseño de los equipos de proceso responden a dos corrientes:
- Diseño de equipos de base racional
- Diseño de equipos de base empírica
 Se dice que el diseño de un equipos tiene base racional racional, cuando la función
que debe desempeñar este equipo puede ser descrita en base a las leyes fenomenológicas
que describen el proceso y estas pueden ser expresadas a través de ecuaciones matemáticas
resolubles por medios analíticos, ecuaciones que sirven de base para el diseño del equipo.
Es decir un modelo matemático que describe el funcionamiento del equipo y el proceso,
este modelo nos permite simular el proceso y su optimización con ayuda de un ordenado.
 En cambio el diseño de equipos de base empírica se lo realiza cuando no es posible

explicar la funcionalidad del equipo a base del estudio fenomenológico o cuando las
ecuaciones resultantes son irresolubles, porque no se conoce el mecanismo que da origen a
al variación de los parámetros del proceso o cuando la geometría es compleja, se procede a
un estudio y diseño del equipo sustentado en experiencias o ensayos de laboratorio a escala
planta piloto. (Por ejemplo usando técnicas tales como teoría de modelos y análisis
dimensional o la técnica del diseño experimental.)
Criterios de selección de equipos

Habitualmente, en las grandes empresas, son los departamentos de ingeniería los
encargados de seleccionar los equipos de envasado en el momento de su adquisición. En
aquellas que no disponen de dicho departamento, es normalmente un técnico de producción
o de mantenimiento, o incluso el propio dueño el que asume dicha responsabilidad.
En estos casos, el criterio de selección no siempre se realiza teniendo en cuenta todos los
aspectos técnicos que deberían ser considerados. A veces, incluso se toman decisiones
basándose en aspectos extra-técnicos tales como la confianza que nos merece el fabricante
o su representante. Otras veces tratan de utilizar equipos similares a los utilizados por sus
propios competidores (a los cuales se les supone un buen criterio de selección), etc.
Ejemplo 1. Criterios de selección de máquinas de llenado y tapado.
Determinación de la máquina llenadora

Significa definir:
- Sistema de llenado
- Número de cabezales
- Tipo de base
- Características
- Particularidades
a) Determinación del sistema de llenado

Se debe tener en cuenta lo siguiente:
- Naturaleza del producto
- Viscosidad
- Espumosidad
- Corrosividad
- Abrasividad
- Solubilidad
- Inflamabilidad
- Nocividad
Si son varios:
 Grado de compatibilidad recíproca
 Frecuencia de lavados.
 Frecuencia de cambios.
En función de estos factores se elegirá el sistema o sistemas más apropiados.
En caso de haber más de uno se considerarán otros factores adicionales como grado de
precisión, facilidad de ajuste, facilidad de limpieza, precio, etc.
b) Determinación del número de cabezales.
Este se calcula en función de los siguientes factores:

 Tiempo de llenado
Depende de:
El sistema de llenado (fig. 1)
Tipo de producto
Volumen a llenar
Tamaño de la boquilla
 Ciclo de máquina
c) Determinación del tipo de base de máquina

Existen los siguientes tipos y subtipos de bases:
 Rotativa
 Lineal
 Rotativa convencional
 Anaconda
 Llenadora lineal
 Monobloc BLL
 Monobloc intermitente
d) Características y particularidades de la máquina
Determinación de la máquina
Determinar la máquina tapadora significa definir:
- Tipo de cabezal del tapado
- Número de cabezales
- Tipo de base
- Características
- Particularidades
a) Determinación del tipo de cabezal
El cabezal dependerá del tipo de tapón y también del concepto de tapado.
A veces incluso una misma operación de tapado se deberá hacer con cabezales distintos
según la máquina y según la velocidad requerida.
Podríamos mencionar algunos: Roscador, al vacío, a presión mecánica, etc.
b) Determinación del número de cabezales
c) Determinación del tipo de base de máquina
Ejemplo 2: Selección de bombas para industrias de procesos químicos.

Una gran variedad de bombas se encuentra disponible para transportar fluidos. La selección
y aplicación de las bombas requiere una comprensión de sus características de
funcionamiento y usos típicos. El mejor método es hacer investigaciones preliminares,
llegar a decisiones básicas y selecciones preliminares y analizar la aplicación con el
proveedor de la bomba.
Parámetros implicados en la selección de una bomba

Cuando se selecciona una bomba para una aplicación particular, se deben considerar los
siguientes factores:
1. La naturaleza del líquido que se va a bombear.
2. La capacidad requerida (velocidad de flujo de volumen)
3. Las condiciones en el lado de la succión (entrada) de la bomba
4. Las condiciones en el lado de la descarga (salida) de la bomba
5. La cabeza total de la bomba (altura de carga)
6. El tipo de sistema al que la bomba está entregando el fluido.
7. El tipo de fuente de alimentación (motor)
8. Limitaciones de espacio, peso y posición
9. Condiciones ambientales.
10. Costo de la bomba y de su instalación
11. Costo de la operación de la bomba
12. Códigos y estándares que rigen a las bombas.
La naturaleza del fluido está caracterizada por su temperatura en las condiciones de

bombeo, gravedad específica, viscosidad, tendencia a generar corrosión o erosión en las
diferentes partes de la bomba y presión de vapor a la temperatura de bombeo.
Después de la selección de la bomba, se deben especificar los siguientes puntos:

1. Tipo de bomba y fabricante
2. Tamaño de la bomba
3. Tamaño de la conexión de la succión y tipo
4. Tamaño y tipo de la conexión de la descarga
5. Velocidad de operación
6. Especificaciones de la alimentación
7. Tipo de acoplamiento, fabricante, número del modelo
8. Características de montaje
9. Materiales y accesorios especiales que se requieran si los hay
Los catálogos de las bombas y los representantes de los fabricantes proporcionarán la

información necesaria para ayudar en la selección y especificación de las bombas y del
equipamiento de los accesorios.
Tipos de bombas
En la actualidad se utilizan tres clases de bombas, centrífuga, rotatoria y de pistón. Estos
términos se aplican exclusivamente a la mecánica del movimiento del líquido, no al
servicio para el que fue diseñada la bomba. Cada clase se divide a su vez en varios tipos.
(Tabla 6-24)
Al seleccionar la clase y tipo de bomba, considérense las propiedades del líquido porque
ciertas condiciones excepcionalmente severas pueden descarta, desde un principio, una u
otra clase de bomba.
Una vez seleccionada la clase y tipo de bomba consúltese una tabla de capacidades (Tabla
6-25) o una gráfica de capacidades (Fig. 6-18), para determinar si la bomba adecuada está
disponible en el comercio.
Otro parámetro que es útil considerar en la selección del tipo de bomba para una
determinada aplicación es la velocidad específica definida como:
N Q
NS 
H3/ 4
Donde:
N velocidad rotacional del impulsor (rpm)
Q velocidad de flujo a través de la bomba (gal/min)
H cabeza total de la bomba (pies)
Que generalmente se combina con el diámetro específico para producir una gráfica (fig.
15.34), El diámetro específico es:
DH 1 / 4
DS 
Q
D es el diámetro del impulsor en pulgadas.
Datos de los fabricantes de bombas centrífugas

Debido a que las bombas pueden utilizar diferentes diámetros de impulsor y velocidades,
los fabricantes de bombas pueden cubrir una amplia variedad de requerimientos de
capacidad y cabeza con solamente algunos tamaños básicos de bomba.
Efecto de velocidad
Potencia requerida
Eficiencia
Cabeza de succión positiva neta requerida (NPSHR) es un factor importante por

considerar en la aplicación de una bomba, se relaciona con la presión a la entrada de la
bomba. Los fabricantes de bombas proporcionan datos acerca de la cabeza de succión
positiva neta que se requiere para una operación satisfactoria. La persona que seleccione
una bomba debe asegurarse que existe un NPSH disponible lo suficientemente grande, Esto
es: NPSH disponible > NPSH requerida.
El valor de la NPSH disponible depende de la naturaleza del fluido que se esté bombeando,
la tubería de succión, la ubicación del depósito del fluido y la presión aplicada al fluido en
el depósito.
Ejemplo 3: Selección y especificación de válvulas

Las válvulas constituyen del 20 al 30% del costo de la tubería de una planta, según sea el
proceso, el costo de un tipo y tamaño dado de válvulas puede variar en 100% según sea su
construcción. Por tanto, la selección de válvulas es de suma importancia en los aspectos
económicos, así como en la operación de plantas de proceso. Veamos cómo una empresa de
diseño para ingeniería decide un tipo de válvula, el costo en comparación con las
características de la construcción, los materiales de construcción, etc., para un diseño de
planta que sea competitivo y libre de problemas. (Arkadie Pikulik)
El ingeniero a cargo de la selección de válvulas debe preparar una lista de clasificación de

válvulas en la cual aparezca, como mínimo la siguiente información:
 Tipo de válvula, tamaños, fabricantes y número de modelo de los fabricantes.
 Capacidades de presión y temperatura de las válvulas.
 Materiales de construcción
 Material para empaquetadura y juntas
 Servicio recomendado por el fabricante.
Tipo de válvula
El tipo de válvula dependerá de la función que debe efectuar, sea: de cierre (bloqueo),
estrangulación o para impedir el flujo inverso.
Por lo que se debe tomar en cuenta a:
Función de la válvula
 Válvula de cierre (bloqueo)
 Válvula de estrangulación
 Válvula de retención
Tipo de servicio
 Líquidos
 Gases
 Líquidos con gases
 Líquidos con sólidos
 Con Corrosión o sin corrosión
 Con erosión o sin erosión
Material de construcción
Después de establecer la función y de seleccionar el tipo de válvula, debe tenerse en cuenta
los materiales de construcción adecuados para el servicio a que se destinará la válvula.
Togas las partes de la válvula que están en contacto con el fluido deben tener la resistencia
necesaria a la corrosión.
Capacidades de presión y temperatura

Una vez determinada las presiones y temperaturas máximas de operación, se podrá
establecer la capacidad de presión requerida por la válvula. Estas capacidades están basadas
en las normas ANSI.
Materiales de empaquetaduras y juntas

La selección del material adecuado para empaquetaduras y juntas es tan importante como la
de los materiales de la válvula para el servicio a que se destinan. La selección inadecuada
puede permitir fugas en la válvula y requerir un paro del sistema para reemplazarla.
Normas de la industria
El perfeccionamiento de la mayor parte de las válvulas en uso actual tuvo lugar hace
décadas y, al igual que muchos otros productos manufacturados, se han establecido normas
para asegurar la uniformidad entre los diversos fabricantes

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DESARROLLO DEL DISEÑO DE PROCESO

Objetivos terminales de aprendizaje

- Desarrollar diagramas de flujo de procesos.

Los ingenieros químicos en la práctica de su profesión se les presenta cumplir diferentes

plantas de procesamiento de productos químicos.

En la realización de estas tareas, particularmente la de Diseño de procesos, frecuentemente

- ¿Qué metodología empleo para la obtención de datos confiables?

II. TIPOS DE DISEÑO

Desde el punto de vista de la exactitud y la descripción más o menos detalladas que se

2.1 Recolección de datos

1. Materias primas (disponibilidad, cantidad calidad, costo, etc.)

2.1 Desarrollo del proceso

Con frecuencia el estudio preliminar de factibilidad nos indica la conveniencia de adquirir

Es importante que el diseño preliminar se realice en cuanto se disponga de suficiente

2.3 Parámetros de Diseño

III. DIAGRAMA DE FLUJO

3.1 Tipos de diagramas

En los diagramas combinados se muestran esquemas cualitativos de flujo y constituyen la

IV. SELECCIÓN Y ESPECIFICACION DE EQUIPOS

Se deben distinguir dos etapas que implica el proceso de selección:

 Elección del tipo de equipo para especificar las propuestas, y

- La naturaleza del proceso

Factores estrechamente relacionados entre sí.

Este análisis de propuestas suele ser complejo, pues:

- No se trata de escoger sólo lo más barato en términos directos, sino lo más

- Es necesario un cuidadoso análisis técnico del diseño de los equipos, y

- De las garantías de los proveedores - equipos y materiales- en cuanto a eficiencia,

V. DISEÑO Y ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS

El objetivo de un diseño de planta consiste en:

El diseño de los equipos constituye un

El ingeniero que tiene a su cargo el diseño de un proceso, debe:

- Preparar las especificaciones para cada uno de los equipos.

5.1 Especificación del equipo

. Especificar el equipo que aparece en el diagrama

A este respecto, podemos citar las dos siguientes categorías:

 Compra del equipo

Para realizar la especificación de un equipo, el ingeniero de diseño debe evaluar sus

Las especificaciones deben contener la siguiente información:

1 Identificación del equipo

Las especificaciones correspondientes a los equipos, se incluyen en el informe final del

Recipientes Dimensiones, forma de cabeza, materiales de construcción

5.2 Categorías del equipo de proceso

Parámetros para el diseño del equipo de proceso

Temperatu Presión Concen Carga Serv Flujo/ Otras

Recipientes de proceso  c  c   c c  Equilibrios

VI. ESCALAMIENTO EN EL DISEÑO

- la literatura existente no brinda la información suficientemente precisa para

Realizar pruebas de laboratorio a escala de planta piloto,

Por ello es necesario que el ingeniero

6.1 Planta piloto

El empleo de plantas piloto en la industria química es un tema bien conocido, y se efectúa

Es decir cuando un nuevo proceso o cambio en alguna parte de un proceso ya en

Los estudios de escalamiento no sólo incluyen la realización de experimentos a distintas

Las actividades de desarrollo de procesos típicos implican la experimentación en planta

serie de elementos importantes para el diseño y construcción de la planta en cuestión:

¿Qué significa “ scale-up”? .

Reglas para el diseño de plantas piloto

La observación de normas de seguridad e higiene y la evaluación del posible efecto sobre el

VII. COEFICIENTES DE SEGURIDAD

El coeficiente de seguridad es un factor que representan el sobredimensionamiento que

Sin embargo, la aplicación indiscriminada de coeficientes de seguridad puede resultar

VIII. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN