Criterios de escalamiento a nivel industrial y prueba piloto

El escalar procesos se refiere a la acción de cambiar el volumen de producción del

proceso, el cual conlleva la estimación de los parámetros necesarios para el cambio de
tamaño y geometría de los equipos obteniendo el mismo resultado, entiéndase, calidad,
propiedades organolépticas, eficiencia y demás. El objetivo principal es cambiar la escala
de una reacción biológica aumentando o disminuyendo el volumen de trabajo, evitando
que se reduzca su productividad (Durango, 2007).
Dependiendo de las necesidades, el escalamiento puede hacerse desde el laboratorio a
nivel de producción industrial. Es necesario determinar el tamaño mínimo a utilizarse a
nivel de laboratorio o planta piloto, que posteriormente pueda trasladarse a escala
industrial (Durango, 2007).
Por lo general el escalamiento consta de tres etapas:
A nivel de laboratorio se opera en frascos agitados (500 mL) o pequeños fermentadores,
donde se buscan nuevos productos, se estudian mecanismos de control, se mejoran las
cepas de producción y se ajustan las condiciones óptimas para el crecimiento del
microorganismo. En la planta piloto (5-500 L), se selecciona un parámetro de
escalamiento y se estudian efectos de aireación, agitación, temperatura y control de pH.
En los fermentadores de producción (5,000-400,000 L) se validan los resultados
obtenidos en la planta piloto y se debe operar siguiendo un calendario fijo (Atkinson &
Mavituna, 2003).
En el caso de la fermentación aeróbica, el predecir resultados a escala de producción
basados en el escalamiento de datos obtenidos en el laboratorio o en la planta piloto
requiere un análisis cuidadoso de cada una de las escalas, tanto en sus variables
fisicoquímicas como biológicas. Para entender el proceso de escalamiento se deben tener
en cuenta todos los fenómenos que ocurren en el biorreactor como la cinética de las
reacciones, termodinámica y los fenómenos de transferencia de masa, calor y fluidos
(Atkinson & Mavituna, 2003).
La metodología del cambio de escala se fundamenta en la selección de una estrategia con
el propósito de predecir el comportamiento de las variables no controladas y su
consecuencia sobre el diseño global del proceso (Atkinson & Mavituna, 2003).
Dentro de estas metodologías se encuentran los métodos:
 Fundamentales (ecuaciones de micro balances de transferencia de momento, masa
y calor)
 Semi fundamentales (ecuaciones simplificadas de transporte), análisis de régimen
(análisis de proceso para encontrar las etapas limitantes)
 Análisis dimensional (basada en analogías de las ecuaciones generadas de los
balances de momento, masa y calor)
 Reglas empíricas (de acuerdo con la experiencia se fijan condiciones que son
factores limitantes del proceso)
(Duarte, 2005)
El parámetro de operación se elige de acuerdo con cada microorganismo, sus necesidades
y las limitaciones que se presentan en la fermentación y el valor en el cual se debe
mantener constante se selecciona cuando el valor de la variable de respuesta se vuelve
independiente de este o presenta un máximo (Duarte, 2005).
Las variables más críticas son la temperatura y la concentración de oxígeno porque al
incrementar el volumen se hace más difícil la transferencia de calor y la transferencia de
masa, siendo necesarios sistemas más eficientes de calentamiento, agitación y aireación
(Doran ,2012).
El desempeño de los bioprocesos es afectado por varios parámetros:
 El diseño geométrico
 Las variables de operación
 Propiedades del fluido
 Procesos de transporte
 Cinética de los organismos
 Efectos que puede tener el cambio de escala:
 Disminución del rendimiento
 Cambio de cinética
 Efecto de la esterilización
 Efecto del inóculo
 Problemas de transporte (homogenización)
(Doran ,2012)
Para asegurar la similitud, del reactor de producción con el prototipo, se debe cumplir con
la condición de ser geométricamente similares en sus límites físicos (mismos tipos de
reactores) y en sus dimensiones. Basado en la historia práctica del escalado, la mayoría
de los procesos fermentativos para la producción de alcohol y ácidos orgánicos han
seguido el concepto de la similitud geométrica y mantener constante la relación de
potencia por volumen (Doran ,2012).
Para la producción de sidra a escala planta piloto, se utilizan plantas que varían entre lotes
de producción menores a 10,000 Litros al mes. El nivel tecnológico utilizado incorpora 3
componentes elementales:
Contenedores y tuberías de acero inoxidable: Sirven para contener el líquido, así como
para el flujo de este. Estos contenedores pueden tomar la forma de ollas, hervidores,
fermentadores, maduradores. Así fermentadores y tanques de almacenamiento tienen la
capacidad de estar enchaquetados, es decir que cuenten con una capa externa por la que
circula un fluido refrigerante o que transfiera calor (Durango, 2007).
Electrobombas e instrumentación en un panel de control: Las plantas pueden tener este
nivel tecnológico para activar/desactivar bombas y programar flujos de la producción.
Esto involucra tener un sistema de manifold, que conecte los principales contenedores de
líquido y ordene el flujo (Durango, 2007).
Así mismo, dado que la inocuidad es un elemento clave de la producción de bebidas y
alimentos, tener un sistema de limpieza es imperativo, el cual puede consistir en el sistema
Cleaning in Place (CIP). Este sistema para la producción de sidra recircula soda cáustica,
ácido cítrico, desinfectante, agua caliente y demás fluidos por todo el sistema, y lo hace
a través de espray ubicados en la parte superior de los contenedores, ahorrando producto
de limpieza (Durango, 2007).
Considerando esta información, es importante delimitar qué aspectos se deben considerar
para seleccionar los equipos y la tecnología a utilizar, entre ellos están:
Disponibilidad de equipos y mano de obra: Para la selección de la tecnología se debe
considerar si la maquinaria y equipos son adquiribles en el país o si es factible su
importación. Así mismo, también se evalúa si existe mano de obra disponible y calificada
(Durango, 2007).
Inocuidad del proceso: Los equipos a ser escogidos deben velar por la máxima inocuidad
del proceso, de tal manera que la calidad del producto sea la mejor, y el proceso, que es
alimentario, no se vea afectado (Durango, 2007).
Eficiencia y velocidad de proceso: Es necesario considerar que los equipos y maquinaria
a seleccionar deben facilitar el proceso y hacerlo más rápido, dado que la producción, por
el cuello de botella de la fermentación, es ineludiblemente lento. Contar con máquinas y
equipos que den mayor celeridad al proceso incrementará significativamente la
productividad (Durango, 2007).
Diseño de proceso
Para definir la capacidad instalada de la planta, es necesario tomar en cuenta los tiempos
para cada etapa del proceso de producción, por lo que a continuación se presentará un
desglose de estos tiempos y un resumen que permita definir en cuánto tiempo se producirá
cada lote
Tabla 1. Tiempo de producción en minutos para cada etapa del proceso de producción de
sidra dura de manzana

Desglose de tiempos de producción

Tiempo
Actividad (min)
Almacenamiento de materia prima 30
Primera selección 30
Pesaje 10
Segunda Selección 15
Lavado 20
Oxidación 20
Transporte a picadora 5
Picado 25
Transporte a la prensa hidráulica 5
Prensado 45
Verificación del mosto 5
Preparación para el inóculo 10
Obtención de gel 30

Verificación de la calidad del gel 5

Enfriado 20
Ingreso al fermentador 10
Inoculación 5
Fermentación 30,240
Verificación de la calidad de la
fermentación 20
Pasar a barriles 50
Maduración 10,080
Verificación de la calidad de la
maduración 15
Gasificación 150
Verificación de la calidad del gasificado 3
Embotellado 188
Etiquetado 75
Empaque 63
Inspección final 1
Traslado a almacenamiento 312

TOTAL 41487

Tabla 2. Resumen de tiempos de las etapas principales del proceso de producción de sidra
dura

Resumen de tiempos de producción

Tiempo
Actividad (días)
Tratamiento previo 0.2
Fermentación 21.0
Maduración 7.0
Gasificación 0.1
Embotellado y almacenamiento 0.4
TOTAL 28.8

Estos tiempos permiten evaluar qué equipos y la cantidad de ellos que se necesitan para
suplir la demanda anual encontrada, la cual fue de 189,567 L de sidra dura de manzana.
Dado que el período de fermentación es el más largo, este tiempo es el que dictará el ritmo
de producción y es necesario prestar atención a la capacidad de los fermentadores,
partiendo de que la fermentación dura 21 días o 3 semanas, asumiendo que todos los
meses tienen cuatro semanas y que se trabaja los 365 días del año, se podrían decir que
pueden producirse 16 lotes por fermentador. Con este dato, el dato de la demanda
estimada, y cotizaciones de equipos se determinó que la mejor opción sería instalar cuatro
fermentadores con una capacidad de 2,500 L por lote, esto está considerado para el
pronóstico de los primeros cuatro años, para el quinto año sería necesario instalar un
fermentador adicional el cuál supliría las necesidades de por lo menos, los siguientes
cinco años si la respuesta es positiva a la introducción del producto. A continuación, se
presenta en una tabla estos datos, incluyendo el dato mensual y la cantidad de botellas
necesarias.
Tabla 3. Distribución de la capacidad de producción de la planta

Capacidad de producción máxima anual para el pronóstico de 5 años

Fermentador Capacidad (L) Lotes Producción (L)
1 3000 16 48000
2 3000 16 48000
3 3000 16 48000
4 3000 16 48000
5 3000 16 48000
TOTAL 15000 80 240000
Producción mensual 7 20000.00
Botellas mensuales 26667

Como se mencionó, los fermentadores son los equipos que marcaran el ritmo de
producción de sidra por lo que la determinación de su capacidad era crucial para el diseño
del proceso, y para cada uno de estos fermentadores hay un tanque de almacenamiento de
la misma capacidad. Cabe destacar que los fermentadores trabajarían básicamente al
100% de su capacidad, únicamente se dejaría un margen del aproximadamente 2% de
excedente en la producción, considerando que en el primer año la demanda estimada será
más alta de lo que en realidad se venderá, sería conveniente considerar trabajar a un
aproximado del 70-80% de la capacidad de los fermentadores los primeros meses ,
mientras se evalúa paralelamente la respuesta de los consumidores al producto.

A continuación, se presenta la descripción de los equipos a utilizar, la capacidad de los

equipos considerados fue evaluados en función de la capacidad de los fermentadores.
Tabla 4. Especificaciones técnicas de los equipos a utilizar para la planta de producción
de sidra dura de manzana
Dimensiones (m)/
Equipo ancho x largo x Capacidad
alto
Lavadora de frutas por
1x2.2x1.7 400 kg/h
inmersión
Balanza industrial 0.8x0.9x1 300 kg
Mesa de selección 1.1x1.8x1.1 210 kg/h
Filtro de 12 placas 50x70x50 200 L/h
300
Lavadora de botellas 0.4x0.4x0.5
botellas/h
240
Llenadora de 2 válvulas 0.5x0.5x1
botellas/h
120
Máquina etiquetadora 0.3x0.3x0.4
botellas/h
Fermentador 4.4x4.4x4.5 3000 L
 Picadora 1.2x1.2x1.1 120 kg/h
Prensa 1.8x1.3x2.85 600 kg
Filtro purificador de agua 0.3x0.25x0.6 540 L/h
300
Tapadora manual 0.3x0.3x0.5
botellas/h
Tanque de
7x7x4 3000 L
almacenamiento
Bombas 0.4x0.3x0.4 120 m3/h
Barril de maduración y
1.2x1.2x0.5 50 L
gasificación

Referencias
Atkinson, B. & Mavituna, F. (2003). Biochemical engineering and biotechnology
handbook. Macmillan. ISBN 9780333332740.p. 1271
Doran, P. (2012). Bioprocess engineering principles.2 ed.Oxford;Academic Press, ISBN
978-0-12-220851-5. p.903.
Duarte, A. (2005). Introducción a la ingeniería bioquímica. Bogotá: Universidad Nacional
de Colombia. p.417
Durango, P. (2007). Evaluación y escalamiento de la producción de levaduras nativas
tipo Saccharomyces a nivel laboratorio. Tesis de pregrado, Medellín. Universidad EAFIT
p.136.