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Manual de Procedimiento de Ensayos No Destructivos Por El Metodo
Manual de Procedimiento de Ensayos No Destructivos Por El Metodo
TRABAJO RECEPCIONAL:
MATRICULA: 4205100095
EMPRESA:
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ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 3
CAPITULO I: MARCO METODOLÓGICO ........................................................................ 4
I.1 Generalidades de la empresa. ....................................................................................... 4
I.2 Área donde se desarrollo la estadía: inspección con pruebas no destructivas. ..... 4
I.3 Tema de la estadía........................................................................................................... 5
I.4 Antecedentes y justificación del tema de estadía ........................................................ 5
I.5 Objetivo general y específicos. ...................................................................................... 5
I.5.1 Objetivo general. ....................................................................................................... 5
I.5.2 Objetivos específicos. .............................................................................................. 5
I.6 Alcance del tema de la estadía ...................................................................................... 6
I.7 Impacto del tema de la estadía ...................................................................................... 6
I.8 Metodología del trabajo para abordar la solución y/o desarrollo del tema de la
estadía............................................................................................................................................ 6
CAPITULO II: MARCO TEORICO ..................................................................................... 7
II.1 Introducción a las pruebas no destructivas. ................................................................. 7
II.2 Métodos de ensayos no destructivos más comunes .................................................. 8
II.2.1 Partículas magnéticas (técnica de inspección superficial) ................................. 8
II.2.2 Líquidos penetrantes (técnica de inspección superficial) ................................. 13
II.2.3 Radiografía industrial (técnica de inspección volumétrica) .............................. 17
II.2.4 Introducción al Ultrasonido Industrial (técnica de inspección volumétrica) ... 22
CAPITULO III: MARCO DE APLICACIÓN ...................................................................... 33
III.1 PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA INSPECCIÓN ULTRASÓNICA DE
INSTALACIONES PETROLERAS SUPERFICIALES DE PRODUCCIÓN PRIMARIA. .. 33
III.1.1 Objetivo .................................................................................................................... 33
III.1.2 Ámbito de aplicación .............................................................................................. 33
III.1.3 Revisión y actualización ........................................................................................ 33
III.1.4 Definiciones ............................................................................................................. 34
III.1.5 Desarrollo................................................................................................................. 35
IV CONCLUSIONES ..................................................................................................... 46
V GLOSARIO .............................................................................................................. 46
VI RECOMENDACIONES............................................................................................. 46
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VII REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 46
ANEXOS ......................................................................................................................... 48
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INTRODUCCIÓN
Dentro de las pruebas y tipos de inspección que normalmente se practican a los materiales están
los Ensayos o Pruebas Destructivas (PD) y las Pruebas No Destructivas (PND).
El ultrasonido son vibraciones mecánicas que se transmiten en el material por medio de ondas de
la misma naturaleza que el sonido, pero con frecuencia mayor a los 20,000 ciclos/segundo (Hz).
El principio físico en el que se basa este método de inspección es la transmisión a una velocidad
constante de ondas ultrasónicas a través del material y la captación del eco producido cuando
existe un cambio en la impedancia acústica “Z” (resistencia que oponen los materiales al paso de
una onda ultrasónica).
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I CAPITULO I: MARCO METODOLÓGICO
I.1 Generalidades de la empresa.
La empresa: Servicios Marinos y Terrestres S.A de C.V.
Esta empresa fue fundada en el año de 1996 en CD. Del Carmen, Campeche, México; con la
finalidad de brindar a las compañías locales, trabajos de Buceo Industrial.
Es una empresa mexicana con 11 años de experiencia, dedicada a realizar trabajos de buceo
industrial, inspección no destructiva y servicios de ingeniería que ofrece una política de calidad
consistente y adecuada a las nuevas necesidades de sus clientes.
Cuenta con certificaciones en el área de inspección con pruebas no destructivas así como en el
área de inspección por clase, emitidas por casas clasificadoras pertenecientes a la I.A.C.S.
El personal de buceo cumple con los requisitos de la norma oficial mexicana NOM-014-STPS-
2000.
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I.3 Tema de la estadía.
Para el caso del método de inspección ultrasónica es necesario contar con un manual que explique
claramente como se realiza una inspección y en base a que normativa se llevara a cabo así como
los lineamientos a seguir una vez que se obtengan los resultados y como evaluarlos para obtener
así un dictamen del elemento inspeccionado.
Elaborar un manual de procedimientos que contenga en forma detallada los pasos para
realizar una PND por el método de Ultrasonido Industrial y que cumpla con todos los
requerimientos que exigen las normas aplicables.
Realizar una consulta a los diferentes organismos normativos que regulan las PND tales
como la ASNT, ASTM, ASME, para conocer cuáles son los requerimientos necesarios para
realizar dichas pruebas.
Consultar al personal experto en la materia para obtener una información sencilla y fácil de
entender para los técnicos, comunidad universitaria y público en general.
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I.6 Alcance del tema de la estadía
Tiempo de duración: 15 semanas (90 días) a partir de la fecha de inicio de estadía.
Características: las técnicas que se emplearan son “Inspección Ultrasónica con Haz Recto
y Haz Angular”.
Buena resolución: siendo esta característica la que determina que puedan diferenciarse los
ecos procedentes de discontinuidades próximas en profundidad.
I.8 Metodología del trabajo para abordar la solución y/o desarrollo del tema
de la estadía.
La metodología a ocupar se obtendrá de manuales y Cursos de Ultrasonido Industrial Nivel I y
Nivel II de la empresa “Servicios Marinos y Terrestres S.A de C.V.”, así como de manuales de la
Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas (ASNT); complementado con las prácticas de
campo.
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II CAPITULO II: MARCO TEORICO
II.1 Introducción a las pruebas no destructivas.
Los Ensayos No Destructivos, END o pruebas no destructivas PND (NDT en inglés), son un campo
de la ingeniería que se desarrolla rápidamente. Las técnicas como la digitalización de imágenes, la
radiografía por neutrones, el electromagnetismo o la emisión acústica, que eran relativamente
desconocidas hasta hace pocos años, se han convertido en herramientas de uso cotidiano en las
industrias que desean mantenerse en la vanguardia del mercado ofreciendo calidad en sus
productos.
Las actividades que revisten mayor importancia para los fines de esta introducción son las pruebas
e inspecciones que normalmente se practican a los materiales y que se pueden dividir de
diferentes formas. Una de las clasificaciones más usuales es la siguiente:
a) Pruebas Destructivas.
b) Pruebas No Destructivas.
Este tipo de pruebas siempre ha sido necesario para comprobar si las características de un
material cumplen con lo especificado durante el diseño. Debe observarse que estas pruebas no se
pueden aplicar a todas las partes o componentes, ya que serían destruidos y perderían su utilidad.
Esto fue posible al medir alguna otra propiedad física del material y que estuviera relacionada con
las características críticas del componente sujeto a inspección; es decir, se inició la aplicación de
las pruebas no destructivas.
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Equipo universal para pruebas mecánicas (Pruebas Destructivas)
Las pruebas no destructivas PND son la aplicación de métodos físicos indirectos, como es la
transmisión del sonido, la opacidad al paso de la radiación, etc., y que tienen la finalidad de
verificar la sanidad de las piezas examinadas. No obstante, cuando se aplica este tipo de pruebas
no se busca determinar las propiedades físicas inherentes de las piezas, sino verificar su
homogeneidad y continuidad. Por lo tanto, estas pruebas no sustituyen a los ensayos destructivos,
sino que más bien los complementan.
Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma permanente las
propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensiónales de un material. Por ello no inutilizan las
piezas que son sometidas a los ensayos y tampoco afectan de forma permanente las propiedades
de los materiales que las componen.
De acuerdo con su aplicación, los Ensayos no Destructivos (nombre más comúnmente usado para
las pruebas no destructivas) se dividen en:
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El principio del método es la formación de distorsiones del campo magnético o de polos cuando se
genera o se induce un campo magnético en un material ferromagnético; es decir, cuando la pieza
presenta una zona en la que existen discontinuidades perpendiculares a las líneas del campo
magnético, éste se deforma o produce polos. Las distorsiones o polos atraen a las partículas
magnéticas, que fueron aplicadas en forma de polvo o suspensión en la superficie sujeta a
inspección y que por acumulación producen las indicaciones que se observan visualmente de
manera directa o bajo luz ultravioleta.
Aplicaciones de MT en la industria.
Actualmente existen 32 variantes del método, que al igual que los líquidos penetrantes sirven para
diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad. En este caso, antes de seleccionar alguna de las
variantes, es conveniente estudiar el tipo de piezas a inspeccionar, su cantidad, forma y peso, a fin
de que el equipo a emplear sea lo más versátil posible; ya que con una sola máquina es posible
efectuar al menos 16 de las variantes conocidas.
Si se trabaja bajo normas internacionales (Código ASME, API, AWS) o de compañías (Bell,
Pratt & Whitney o GE), las partículas a emplear deben ser de los proveedores de las listas
de proveedores aprobados o confiables publicados por ellas. En caso necesario, se solicita
al proveedor una lista de qué normas, códigos o especificaciones de compañías satisfacen
sus productos.
Al igual que en el caso de los líquidos penetrantes, una vez seleccionado uno o varios
proveedores, nunca se deben mezclar sus productos, como puede ser el caso de emplear
las partículas del proveedor A con un agente humectante del proveedor B o las partículas
de diferentes colores o granulometrías fabricadas por el mismo proveedor.
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II.2.1.2 Secuencia de la inspección.
Es importante destacar que con este método sólo pueden detectarse las discontinuidades
perpendiculares a las líneas de fuerza del campo magnético. De acuerdo al tipo de magnetización,
los campos inducidos son longitudinales o circulares. Además, la magnetización se genera o se
induce, dependiendo de si la corriente atraviesa la pieza inspeccionada, o si ésta es colocada
dentro del campo generado por un conductor adyacente.
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Inspección mediante partículas magnéticas en cuerpo de tubería.
Otra técnica de magnetización lineal es emplear una bobina (solenoide). Si se selecciona esta
técnica, es importante procurar que la pieza llene lo más posible el diámetro interior de la bobina;
problema que se elimina al enredar el cable de magnetización alrededor de la pieza. Entre mayor
número de vueltas (espiras) tenga una bobina, presentará un mayor poder de magnetización.
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hasta 7 cm entre los polos o aumentarse hasta 20 cm, con lo cual es factible inspeccionar
configuraciones relativamente complicadas
Para la inspección de piezas con alta permeabilidad y baja retentividad, como es el caso de los
aceros al carbono o sin tratamiento térmico de endurecimiento, es recomendada la técnica de
magnetización continua; esto es, mantener el paso de la energía eléctrica mientras se efectúa la
inspección. Cuando las piezas son de alta retentividad, se acostumbra emplear el campo residual
(magnetismo residual). En este caso se hace pasar la corriente de magnetización y posteriormente
se aplican las partículas.
Cualquiera que sea la técnica seleccionada, siempre se debe procurar que la inspección se realice
con dos magnetizaciones aproximadamente perpendiculares entre sí; por ello, en la práctica es
común combinar dos o más métodos.
Color de las partículas.- Dependerá de contraste de fondo. De este modo se emplearán partículas
de color oscuro (negras o azules) para piezas recién maquinadas y partículas de colores claros
(grises o blancas) para piezas con superficies oscuras. Las partículas de color rojo están en un
punto intermedio y fueron desarrolladas para que su observación se facilite empleando una tinta de
contraste blanco; esta tinta tiene un color y consistencia parecidos al del revelador no acuoso de
los PT, pero con mayor poder de adherencia.
Cuando se desea una mayor sensibilidad en un método, es necesario emplear las partículas
fluorescentes.
Las partículas se aplican conforme se realiza la inspección, para lo que existen dos prácticas
comunes que son:
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Tiene una mayor cantidad de alternativas.
Aplicaciones de PT en la industria.
Actualmente existen 18 posibles variantes de inspección empleando este método; cada una de
ellas ha sido desarrollada para una aplicación y sensibilidad especifica. Así por ejemplo, si se
requiere detectar discontinuidades con un tamaño de aproximadamente medio milímetro (0.012"
aprox.), debe emplearse un penetrante fluorescente, removible por post-emulsificación y un
revelador seco. Por otra parte, si lo que se necesita es detectar discontinuidades mayores a 2.5
mm (0.100" aprox.), conviene emplear un penetrante contrastante, lavable con agua y un revelador
en suspensión acuosa.
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II.2.2.1 Requisitos de la inspección por líquidos penetrantes.
Antes de iniciar las pruebas de Líquidos Penetrantes, es conveniente tener en cuenta la siguiente
información:
Es muy importante definir las características de las discontinuidades y el nivel de sensibilidad con
que se las quiere detectar, ya que si son relativamente grandes o se quiere una sensibilidad entre
baja y normal, se recomienda emplear penetrantes visibles; pero si la discontinuidad es muy fina y
delgada o se requiere de una alta o muy alta sensibilidad, es preferible emplear los penetrantes
fluorescentes.
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No. 2.- Aplicación de líquido penetrante en la zona a inspeccionar.
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No. 4.- Interpretación.
Si se trabaja bajo normas internacionales (Código ASME, API, AWS) o de compañías (Belí, Pran &
Whitney o GE), los líquidos deben ser de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o
confiables publicados por ellos. En caso necesario, se solicitará al proveedor una lista de qué
normas, códigos o especificaciones de compañías cubren sus productos.
Una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se deberán mezclar sus productos; como
por ejemplo, emplear el revelador del proveedor A con un penetrante del proveedor B o un
penetrante de una sensibilidad con un revelador de otra sensibilidad, aunque ambos sean
fabricados por el mismo proveedor.
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Muchas de las aplicaciones descritas son sobre metales, pero esto no es una limitante, ya que se
pueden inspeccionar otros materiales, por ejemplo cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas,
recubrimientos electroquímicos, etc.
Son económicos.
Son razonablemente rápidos en cuanto a la aplicación, además de que el equipo puede ser
portátil.
Al aplicar RT, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza o
componente, debido a que este método emplea radiación de alta energía, que es capaz de
penetrar materiales sólidos, por lo que el propósito principal de este tipo de inspección es la
obtención de registros permanentes para el estudio y evaluación de discontinuidades presentes en
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dicho material. Por lo anterior, esta prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas en
una amplia variedad de materiales.
Dentro de los END, la Radiografía Industrial es uno de los métodos más antiguos y de mayor uso
en la industria. Debido a esto, continuamente se realizan nuevos desarrollos que modifican las
técnicas radiográficas aplicadas al estudio no sólo de materiales, sino también de partes y
componentes; todo con el fin de hacer más confiables los resultados durante la aplicación de la
técnica.
El principio físico en el que se basa esta técnica es la interacción entre la materia y la radiación
electromagnética, siendo esta última de una longitud de onda muy corta y de alta energía.
La radiación ionizante que logra traspasar el objeto puede ser registrada por medio de la impresión
en una placa o papel fotosensible, que posteriormente se somete a un proceso de revelado para
obtener la imagen del área inspeccionada; o bien, por medio de una pantalla fluorescente o un tubo
de video, para después analizar su imagen en una pantalla de televisión o grabarla en una cinta de
video. En términos generales, es un proceso similar a la fotografía, con la diferencia principal de
que la radiografía emplea rayos X o rayos Gamma y no energía luminosa.
En la actualidad, dentro del campo de la industria existen dos técnicas comúnmente empleadas
para la inspección radiográfica:
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Inspección mediante radiografía industrial móvil con rayos gamma a soldadura
circunferencial de tubería.
Los rayos X son generados por dispositivos electrónicos y los rayos gamma por fuentes
radioactivas naturales o por isótopos radioactivos artificiales producidos para fines específicos de
Radiografía Industrial, tales como: iridio 192, cobalto 60, cesio 137 y tulio 170.
La fuente de rayos X es el ánodo en un tubo eléctrico de alto voltaje. Cuando se prende, el haz de
electrones generado en el cátodo impacta sobre el ánodo y esto provoca la emisión de los rayos X
en todas direcciones; la capa de blindaje alrededor del tubo absorbe los rayos X, excepto aquellos
que escapan a través de un orificio o ventana que existe para tal fin. Los rayos que pasan se
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emplean para producir la radiografía. Cuando se apaga la máquina de rayos X, la radiación cesa y
la pieza inspeccionada no conserva radioactividad.
Aunque existen arreglos especiales, diseñados para casos determinados, el equipo que se
emplea con más frecuencia para la inspección radiográfica es el siguiente:
Controles de la fuente.
Película radiográfica.
Pantallas intensificadoras.
Accesorios.
Inicialmente, deben conocerse algunas características del material que se va a examinar, como
son: tipo del metal, su configuración, el espesor de la pared a ser radiografiada, etc. Todo ello con
el fin de seleccionar el radioisótopo o el kilo voltaje más adecuado.
Una vez establecida la fuente de radiación, se deben calcular las distancias entre ésta, el objeto y
la película, para así poder obtener la nitidez deseada.
Igualmente, se selecciona la película con ciertas características que permitan una exposición en un
tiempo razonable y una calidad de imagen óptima. Esta se coloca dentro de un porta película que
sirve como protección para evitar que la luz dañe la emulsión fotográfica, y que además contiene
las pantallas intensificadoras que sirven para reducir el tiempo de exposición, mejorando con esto
la calidad de la imagen. Este último proceso se efectúa en el laboratorio.
Una vez realizado lo anterior, se procede a poner en práctica las medidas de seguridad radiológica
en la zona en la que se va a efectuar la radiografía con el fin de evitar una sobredosis al personal
que pueda estar laborando cerca de la zona de inspección.
A continuación, se hace el arreglo para colocar la fuente a la distancia calculada con respecto al
objeto y se coloca la película radiográfica del otro lado de éste para registrar la radiación que logre
atravesar al material sujeto a inspección.
Esta radiación provoca la impresión de la película radiográfica, que corresponde al negativo de una
fotografía. Entre mayor sea la cantidad de radiación que incida sobre la película, más se
ennegrecerá ésta. Con el objeto de determinar la sensibilidad y la calidad de una radiografía, se
emplean indicadores de calidad de imagen, mal llamados penetrámetros. Al realizar la inspección,
los indicadores de calidad de imagen se eligen normalmente de manera que el espesor de éstos
represente aproximadamente el 2% del espesor de la parte a inspeccionar y, siempre que sea
humanamente posible, se colocarán del lado de la fuente de radiación.
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La exposición se realiza, bien sea sacando la cápsula que contiene al radioisótopo o encendiendo
al aparato de rayos X; esto se lleva a cabo durante el tiempo previamente calculado para realizar la
exposición. Una vez terminada la exposición, se recupera la cápsula o se apaga el instrumento de
rayos X y la película se lleva a revelar.
Si se comprueba que la imagen es satisfactoria, entonces se interpreta para conocer qué tipo de
indicaciones están presentes; las cuales posteriormente serán evaluadas para conocer su nivel de
severidad y su posible efecto en el material que se inspecciona.
En primer lugar, están las aplicaciones en las que se emplea la energía radiante y su efecto sobre
la materia, como es el caso de las aplicaciones físicas (efectos de fluorescencia), médicas
(destrucción de ciertas células) y biológicas (mutaciones o aplicaciones de esterilización biológica).
En segundo lugar, deben mencionarse las aplicaciones en las cuales se emplean los efectos
físicos, como son la difracción (determinación de estructuras cristalográficas), fluorescencia
(determinación de composición química) y la ionización (detección de la radiación), etc.
En tercer lugar, se tienen las aplicaciones en las que se mide la atenuación de la radiación, como
es el caso de la medición de espesores en procesos de alta temperatura; la medición de niveles de
fluidos; la determinación de densidades en procesos de producción continua y la Radiografía
Industrial.
Finalmente, resta aclarar que la corta longitud de onda de la radiación que emplea la radiografía le
permite penetrar materiales sólidos, que absorben o reflejan la luz visible; lo que da lugar al uso de
esta técnica en el control de calidad de productos soldados, fundiciones, forjas, etc.; para la
detección de defectos internos microscópicos tales como grietas, socavados, penetración
incompleta en la raíz, falta de fusión, etc.
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II.2.3.4 Limitaciones de la radiografía industrial.
No es recomendable utilizarla en piezas de geometría complicada.
Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este método.
La historia del Ultrasonido Industrial como disciplina científica pertenece al siglo XX. En 1924, El
Dr. Sokolov desarrolló las primeras técnicas de inspección empleando ondas ultrasónicas. Los
experimentos iníciales se basaron en la medición de la pérdida de la intensidad de la energía
acústica al viajar en un material. Para tal procedimiento se requería del empleo de un emisor y un
receptor de la onda ultrasónica.
No fue sino hasta la década de 1940 cuando el Dr. Floyd Firestone logró desarrollar el primer
equipo que empleaba un mismo transductor como emisor y receptor, basando su técnica de
inspección en la propiedad característica del sonido para reflejarse al alcanzar una interface
acústica. Es así como nace la inspección de pulso eco; esta nueva opción permitió al ultrasonido
competir en muchas ocasiones superar las limitaciones técnicas de la radiografía, ya que se
podían inspeccionar piezas de gran espesor o de configuraciones que sólo permitían el acceso por
un lado.
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Aplicaciones de UT en la industria.
Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o un cerámico piezoeléctrico dentro del
transductor; este elemento, que llamaremos transductor, tiene la propiedad de transformar la
energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente, y por el efecto
piezoeléctrico, el transductor vibra a altas frecuencias (lo que genera ultrasonido); estas
vibraciones son transmitidas al material que se desea inspeccionar. Durante el trayecto en el
material, la intensidad de la energía sónica sufre una atenuación, que es proporcional a la distancia
del recorrido. Cuando el haz sónico alcanza la frontera del material, dicho haz es reflejado. Los
ecos o reflexiones del sonido son recibidos por otro (o por el mismo) elemento piezoeléctrico y su
señal es filtrada e incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos catódicos, en donde
la trayectoria del haz es indicada por las señales de la pantalla; también puede ser transmitida a un
sistema de graficado, donde se obtiene un perfil acústico de la pieza a una pantalla digital, donde
se leerá un valor o a una computadora, para el análisis matemático de la información lograda.
En muchos aspectos la onda de ultrasonido es similar a las ondas de luz; ambas son ondas y
obedecen a una ecuación general de onda.
Transductores
Block de calibración
Cable coaxial
Acoplante
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II.2.4.1.1 Equipo básico pulso-eco
La mayoría de los sistemas de inspección ultrasónica incluye el siguiente equipo básico:
Un palpador (transductor) que emite el haz de ondas ultrasónicas cuando recibe los pulsos
eléctricos.
Un acoplante que transfiere las ondas del haz ultrasónico a la pieza de prueba.
Un palpador (que puede ser el mismo que se utilizó para emitir las ondas de ultrasonido)
para aceptar y convertir las ondas de ultrasonido de la pieza de prueba a pulsos eléctricos.
Un reloj electrónico o contador (timer) para controlar la operación de los componentes del
sistema, para servir como punto de referencia primario, y para proporcionar coordinación
del sistema completo.
II.2.4.1.2 Transductores
Un transductor es un dispositivo capaz de transformar o convertir un determinado tipo de energía
de entrada, en otra diferente de salida. El nombre del transductor ya nos indica cual es la
transformación que realiza, aunque no necesariamente la dirección de la misma. Es un dispositivo
usado principalmente en las ciencias eléctricas para obtener la información de entornos físicos y
conseguir (a partir de esta información) señales o impulsos eléctricos o viceversa.
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Los transductores pueden ser clasificados en los siguientes grupos de acuerdo a:
El transductor de haz angular: puede ser de dos tipos: como una unidad integral ó
desmontable (transductor de haz recto y zapata). Una cuña de plástico entre el elemento
piezoeléctrico y la superficie de contacto establece el ángulo de incidencia de la unidad de
rastreo. La cuña debe diseñarse para reducir o eliminar las interferencias internas dentro
de la cuña que pueden traer como resultado ecos falsos.
Transductor normal de un solo cristal (emisor y receptor): Este tipo de transductor contiene
un solo cristal piezoeléctrico que realiza las funciones de emisor y receptor y cuyas
características fueron descritas anteriormente en los transductores de haz recto.
Transductor dual o de doble cristal: Un transductor dual está compuesto en sí por dos
cristales completamente independientes, incorporados en una misma carcasa. Uno trabaja
como emisor y el otro como receptor.
De cristales múltiples: Está compuesto por tres o más cristales y diseñado para
aplicaciones especiales tales como:
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o Inspección de superficies curvas.
o Inspección de muestras grandes.
En el primer caso, está formado por varios transductores dúplex (emisor-receptor), con
diferentes inclinaciones y frecuencias
Block Escalonado
El block de escalones1 sirve para efectuar calibraciones cuando se requiere un alto grado de
exactitud en la determinación de espesores de pared: para la verificación del desgaste que se ha
tenido, por ejemplo, una tubería en servicio. El número de escalones así como el intervalo de sus
incrementos respectivos estará en función del límite de calibración deseado. El transductor de
doble cristal o dúplex y este tipo de bloque es la clásica combinación, usando un equipo ultrasónico
tipo pulso-eco con barrido tipo "A".
1 Existen gran variedad de bloques de calibración que no se mencionan en este documento por no aplicarse al tipo de
inspección o de barrido que se utilizo durante las prácticas realizadas de este trabajo recepcional.
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II.2.4.1.4 Cable coaxial
Un accesorio del sistema de ultrasonido es el cable coaxial, el cual en sus extremos posee
conectores los cuales unen al instrumento y al transductor. Los tipos de conectores más comunes
son:
II.2.4.1.5 Acoplantes
Los acoplantes normalmente usados para la inspección por contacto son agua, aceites, glicerina,
grasas de petróleo, grasa de silicón, pasta de tapiz y varias sustancias comerciales tipo pasta.
Pueden usarse algunos plásticos suaves que transmiten las ondas de sonido donde puede
lograrse un buen acoplamiento aplicando presión con la mano a la unidad de rastreo.
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II.2.4.2 Requisitos y secuencia de la inspección por ultrasonido industrial.
Antes de iniciar una inspección por UT, es necesario definir los siguientes parámetros, a fin de
hacer una correcta selección del equipo de trabajo:
Todas las normas exigen que el instrumento de inspección ultrasónica sea revisado y, en caso
necesario, recalibrado por un taller de servicio autorizado por el fabricante.
Este último punto es de vital importancia si se está trabajando bajo códigos o normas de
aceptación internacional como AWS o ANSI/ASME. Con base en lo anterior, antes de adquirir un
equipo, es recomendable visitar al proveedor y comprobar que cuenta con la licencia por parte del
fabricante para dar el servicio de mantenimiento preventivo y correctivo al equipo.
Los cables son del tipo coaxial para prevenir problemas de interferencia eléctrica y sus conexiones
deben ser compatibles con las del instrumento y el transductor a emplear.
Por lo común, las normas establecen las condiciones mínimas que deben cumplir los
transductores.
En la inspección por ultrasonido se utiliza por lo general ondas longitudinales (haz recto) u ondas
transversales (haz angular). Las frecuencias más comúnmente utilizadas son de 1 a 5 MHz con
haces de sonido o ángulos de 0º, 45º, 60º y 70º. En la inspección con haz recto; el sonido es
transmitido perpendicularmente a la superficie de entrada del sonido.
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Inspección mediante ultrasonido industrial con haz recto.
Utilizando un block de referencia el cual cuenta con una discontinuidad artificial o natural de
tamaño conocido, es posible calibrar el equipo y así calcular aproximadamente el tamaño de las
discontinuidades detectadas.
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En la mayoría de las inspecciones de soldaduras, que se efectúan utilizando la técnica de haz
angular, idealmente solamente aparecerán en el TRC señales originadas por discontinuidades
durante la inspección.
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Medición de espesores con transductor focalizado en zonas de corrosión externa para
obtener espesores remanentes.
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Imagen obtenida con el equipo de arreglo de fases.
Las partes pequeñas o delgadas son difíciles de inspeccionar por este método.
El equipo puede tener un costo elevado, que depende del nivel de sensibilidad y de
sofisticación requerido.
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III CAPITULO III: MARCO DE APLICACIÓN
III.1 PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA INSPECCIÓN ULTRASÓNICA DE
INSTALACIONES PETROLERAS SUPERFICIALES DE PRODUCCIÓN
PRIMARIA.
III.1.1 Objetivo
Definir los parámetros técnicos para llevar a cabo la inspección con ultrasonido industrial del tipo
pulso-eco y de contacto directo, a sistemas de tubería para la transmisión, distribución de gas y
petróleo; así como a soldaduras de recipientes a presión, en instalaciones petroleras superficiales
de producción primaria.
Este procedimiento es aplicable para tuberías de acero al carbono y baja aleación usadas en la
transportación de líquidos, tales como, petróleo crudo, condensado, gasolina natural, gas líquido
natural, gas de petróleo licuado y productos líquidos de petróleo entre las instalaciones de
producción y patio de tanques, plantas procesadoras de gas natural, refinerías, estaciones,
terminales y otros puntos de recepción y entrega.
Este procedimiento incluye tuberías primarias y auxiliares asociadas, de petróleo líquido a líneas
de tubería de terminales, patio de tanques, estaciones de bombeo, estaciones reductoras de
presión y estaciones de medición.
Este procedimiento establece la metodología para realizar la inspección por ultrasonido Pulso-eco
y de contacto directo; para la medición de espesores y detección de fallas en soldaduras y zona
afectada por el calor con haz angular, complementadas con haz recto. Así como los criterios de
aceptación / rechazo en las tuberías.
Este procedimiento es aplicable a soldaduras a tope con espesores de 0.250” hasta 8.0”
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III.1.4 Definiciones
Acoplante: Sustancia usada entre el palpador y la superficie de prueba para permitir o incrementar
la transmisión de la energía ultrasónica.
Anexos: Información adicional requerida para el desarrollo del procedimiento, tal como formatos,
dibujos, diagramas, normas, artículos, métodos analíticos, técnicos, etc.
Block de Referencia: Un block que es empleado como una escala de medida y como un medio de
proporcionar reflexiones ultrasónicas con características conocidas.
Discontinuidad Aislada: Si la discontinuidad más cercana está localizada a una distancia mayor a
40 mm en cualquier dirección.
Indicación Relevante: Es aquella producida por una discontinuidad y que su amplitud máxima es
mayor al 20% del nivel de referencia primario.
Indicación Viajera: Es aquella en la que su inflexión se desplaza sobre la línea de barrido una
distancia equivalente a 1" (25.4 mm.) o más de profundidad por el movimiento del palpador sobre
la superficie de barrido.
Indicación: Respuesta o evidencia de una inspección no destructiva que requiere ser interpretada
para determinar su relevancia.
Método Pulso Eco: Método de inspección en el cual la presencia y posición de un reflector indican
el tiempo y la amplitud del eco.
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Palpador: Dispositivo electro-acústico usado para transmitir o recibir energía ultrasónica, o ambos.
El dispositivo generalmente consiste de una placa, conector, carcasa, respaldo, elemento piezo-
eléctrico, fase protectora, o cristal, o zapata.
Procedimiento: Documento que describe la secuencia de instrucciones o los pasos a seguir para
la elaboración de una tarea o el cumplimiento de una metodología dentro de la empresa
III.1.5 Desarrollo
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o Todos los equipos deben tener calibración vigente.
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pasos. Para el ajuste de sensibilidad se utilizará una zona de la pieza a inspeccionar que
se encuentre libre de indicaciones de discontinuidad, cuando se vaya a evaluar la zona de
barrido para haz angular. Cuando se vaya a efectuar un barrido para evaluar zonas
específicas del tubo (no zonas de barrido para haz angular) ó evaluaciones de cordones de
soldadura que están esmerilados al ras del metal base, entonces trazar una curva DAC
con las reflexiones provenientes del bloque básico tipo ASME: trayectorias 1 4 T, 1 2 T y
3 T.
4
Bloque Básico de Calibración Tipo ASME: La figura del anexo D, muestra la configuración
con tamaños y localización de barrenos. Cada espesor de soldadura debe ser
representado por un bloque que tenga un espesor relativo a la zona inspeccionada. Donde
dos o más espesores de metal base estén involucrados, el espesor del bloque de
calibración debe ser suficiente para contener todo el haz de sonido necesario para la
inspección.
Soldaduras con Diámetros Mayores de 20.0" (508 mm):
Para la inspección de materiales donde el diámetro de la superficie a inspeccionar es
mayor de 20.0" (508 mm), un bloque básico de calibración curvado puede ser usado para
calibración con haz recto y haz angular sobre superficies en un rango de curvatura de 0.9 a
1.5 veces el diámetro del bloque de calibración.
Soldaduras con Diámetros de 20.0" (508 mm) y Menores: Para la inspección de materiales
con diámetros de 20.0" (508 mm) y menores, se debe usar un bloque básico de calibración
curvado. Se puede usar un solo bloque básico para realizar calibraciones de inspecciones
en superficies con un rango de curvatura de 0.9 a 1.5 veces el diámetro del bloque de
calibración. Por ejemplo, un bloque básico curvado de 8.0" de diámetro puede ser usado
para calibrar e inspeccionar superficies con un rango de curvatura de 7.2" (183 mm) a
12.0" (305 mm) de diámetro. Para cubrir el rango de 0.94" (24 mm) a 20.0" (508 mm) de
diámetro se requieren únicamente seis bloques curvados, como se indica en la gráfica del
anexo E.
Para transductores de Doble Cristal: La calibración en distancia se efectuará en bloques de
4 ó de 5 pasos; cuando se hagan barridos, para evaluar sanidad, el ajuste de sensibilidad
se efectuará contra el barreno del bloque de calibración básico tipo ASME, trazando la
curva DAC, con las trayectorias de 1 4 T, 1 2 T y 3 4 T .
Todos los bloques que se utilicen deberán tener las mismas propiedades acústicas (atenuación y
velocidad) del material a ser inspeccionado.
37
ultrasónico, debe realizarse; al principio de cada período de uso intensivo, ó cada tres
meses, lo que sea menor.
El funcionamiento adecuado del equipo de inspección debe ser verificado al principio y al
final de cada inspección, cuando sea cambiado el personal y en cualquier momento que se
sospeche un mal funcionamiento. Los patrones de referencia usados para la calibración
deben tener trazabilidad a NlST o un patrón nacional. La calibración de los equipos se
debe realizar anualmente.
Cuando sea cambiada cualquier parte del sistema de inspección, se debe efectuar una
verificación de la calibración en el bloque básico de calibración en, al menos, uno de los
reflectores básicos, para asegurar que los puntos de referencia en la línea de tiempo base
y los valores de corrección distancia amplitud registrados satisfagan los requisitos de la
calibración.
Si durante cualquier verificación se determina que el equipo de prueba no está funcionando
adecuadamente, todas las zonas que fueron inspeccionadas hasta la última calibración
válida del equipo deben ser re-inspeccionadas.
III.1.5.5 Instrucciones
Preparación de la superficie
Metal Base: El metal base en cada lado de la soldadura debe estar libre de salpicaduras de
soldadura, irregularidades de la superficie o de material extraño que pudiera impedir el
desplazamiento libre y continuo del transductor en la zona de barrido.
Metal de la Soldadura: Donde la superficie de la soldadura interfiera con el examen, la
soldadura deberá ser preparada, como sea requerido, para permitir la inspección.
La preparación de la superficie de barrido puede ser efectuada con chorro de arena a
presión y/o cepillo de alambre. La superficie debe estar limpia y seca.
Cada soldadura seleccionada debe inspeccionarse en toda su circunferencia.
Identificación: En caso de localizarse una indicación relevante, se procederá a realizar una
inspección detallada para determinar el tipo, la posición y dimensiones de la
discontinuidad. De confirmarse la existencia del defecto, sobre el cuerpo del elemento y a
un costado de la soldadura deberá marcarse la extensión de la sección dañada, el número
de identificación asignado al defecto, así como el nombre de la compañía y fecha de
inspección, utilizando pintura indeleble y de color contrastante con el metal.
Barrido para evaluar Sanidad: En caso de detectar un punto con una reducción del espesor
de pared mayor al 18% del espesor nominal, deberá realizarse un barrido continuo,
empleando un equipo detector de fallas, con haz recto o doble cristal, alrededor del punto,
abarcando como mínimo un radio de 2.0" (50 mm) como se muestra en la figura del anexo
F, todos los puntos circundantes al mismo, señalados en el mallado, deberán ser
inspeccionados de nuevo.
Si existen lecturas que generen pérdida del reflejo de pared posterior o demasiado ruido,
sean dudosas o de difícil interpretación, deberá procederse como se indica en el párrafo
anterior y, además, alrededor del punto inspeccionado, dentro del radio de 2.0" (50 mm).
Deberá realizarse un barrido continuo empleando un equipo detector de fallas para
determinar el tipo y la zona que abarca la indicación.
De confirmarse la existencia de algún defecto, se procederá a realizar una inspección
detallada del área para determinar con mayor precisión la posición (profundidad),
geometría y dimensiones (largo y ancho) de la anomalía. En este caso, sobre el elemento
deberá marcarse el perfil del defecto localizado, su número de identificación, así como el
38
nombre de la compañía y fecha de inspección, utilizando pintura indeleble y de color
contrastante.
Desarrollo de la Inspección.
Todas las condiciones de operación como son acabado superficial, frecuencia del transductor,
calibración del sistema, tipo de transductor y acoplante empleado deben ser las mismas durante la
calibración y la inspección.
La calibración en distancia de recorrido del haz debe ser seleccionada en base al cálculo
de la "Trayectoria en V” en la pieza a inspeccionar, preferentemente debe usarse la
primera y segunda pierna; el rango debe ser en múltiplos de 5. El ajuste de sensibilidad se
hará mediante el trazo de la curva DAC empleando el bloque básico tipo ASME, indicado
en el anexo D, de la siguiente forma:
Obtener las trayectorias de 1 8, 3 8, 5 8 y 9 8 de la "Trayectoria en V"; ajustar al 80% de
amplitud la indicación más alta de las cinco obtenidas anteriormente, marcar sobre la
pantalla los puntos de máxima amplitud de cada una y unir con una línea los puntos
marcados para así obtener la curva de Corrección Distancia Amplitud (curva DAC).
Cuando se use la función DAC electrónica del instrumento, la Línea de Amplitud de
Referencia (ARL) se debe ajustar al 50% de amplitud.
Selección del Ángulo de Refracción.
La selección se hará de acuerdo a la tabla mostrada en el anexo G.
Barrido con Haz Angular para Reflectores Orientados Paralelamente a la Soldadura o Zonas
de Corrosión.
El haz angular debe ser dirigido a, aproximadamente, ángulos rectos con respecto al eje de
la soldadura desde ambos lados de la soldadura, como se muestra en las figuras del anexo
H, barridos A, B y C, descritos a continuación:
o
o Barrido A: Rotación del transductor a un ángulo de 10 .
o Barrido B: Barrido a lo ancho de la zona de barrido.
o Barrido C: Barrido a lo largo de la zona de barrido.
39
Barrido con haz angular para reflectores Orientados Transversalmente a la Soldadura o
Zonas de Corrosión.
El haz angular debe ser dirigido, esencialmente, paralelo al eje de la soldadura desde dos
direcciones, como se muestra en las figuras del anexo H, barridos D y E, descritos a
continuación:
o Barrido D: Aplicable cuando la soldadura es preparada al ras del material base.
o Barrido E: Aplicable cuando la soldadura no es preparada al ras del material base,
el barrido debe realizarse a ambos lados de la soldadura. El ángulo de barrido
o
e =15 máximo.
Requisitos de barrido
Nivel de Barrido: El barrido debe realizarse a un ajuste de ganancia de por lo menos, dos
veces del nivel de referencia primario.
Velocidad de Barrido: La velocidad de barrido no debe ser mayor a 6 pulg/seg. (152.4
mm/seg).
Traslape Mínimo: En barridos, cada paso del palpador debe traslaparse un mínimo del
10% de la dimensión del elemento piezoeléctrico, perpendicular a la dirección del barrido.
Indicaciones Registrables
Medición de Espesores: Todas las lecturas de espesor serán registradas para su análisis.
Haz recto. Se registrará cualquier indicación que cause pérdida completa de la reflexión de
pared posterior cuando se inspeccione la zona de barrido para haz angular.
Para la inspección de zonas con corrosión interna se debe delimitar la zona afectada
mediante la técnica de caída de 6 dB, indicando cuantitativamente la zona más dañada
(espesor mínimo detectado).
Haz Angular y Haz Recto: Todas las imperfecciones que produzcan una amplitud de señal
mayor al 20% con respecto al nivel de referencia, serán investigadas para determinar la
forma, identidad y localización para evaluarlas en términos de los criterios de aceptación
aplicables.
Para cada indicación de discontinuidad registrable debe suministrarse la siguiente
información:
a) Máxima amplitud de la indicación, expresada en porcentaje de DAC.
b) Profundidad de la discontinuidad a partir de la superficie de barrido.
c) La localización de la discontinuidad en un croquis de la pieza o material
inspeccionado.
d) La orientación de la discontinuidad.
e) Longitud de la discontinuidad.
f) Tamaño equivalente de la discontinuidad.
g) Tipo de discontinuidad (lineal, puntual, volumétrica, aislada, agrupadas, etc.).
Evaluación de Indicaciones.
40
Donde:
t = (P*D)/(2*S)
S=0.72*E*R
o Donde:
o P = Presión interna de diseño, psi (Bar); debe ser mayor o igual a la presión
máxima de operación.
o t = Espesor de diseño calculado en pulg. (mm).
o E = Factor de eficiencia de junta soldada longitudinal.
o D = Diámetro exterior del tubo, en pulg. (mm).
o S = valor del esfuerzo aplicable permitido psi (Mpa).
o 0.72 = Factor de diseño basado en el espesor de pared nominal (constante).
o R = Limite elástico mínimo especificado. De acuerdo a la tabla del anexo I.
Nota: Las tablas del anexo I muestran los valores más comunes de los esfuerzos
aplicables permitidos (E) para este tipo de tuberías.
𝑳𝒄 = 𝟏. 𝟏𝟐 𝑩 𝑫 𝒕
𝒅/𝒕
𝑩=
𝟏.𝟏 𝒅/𝒕 −𝟎.𝟏𝟓
o Donde:
o Lc = longitud máxima calculada del área corroída.
o D = diámetro exterior.
o B = valor ecuación 2: (si B > 4, considerar B = 4),si % de prof. de corrosión está
entre 10% y 17.5% considerar B=4)
o t = espesor nominal de pared adyacente.
41
Medición de espesores para sistemas de tuberías para la transmisión y distribución de gas,
(ASME B31.8).
t = (P*D)/2(S*F*T)
o Donde:
o P = Presión de diseño psi. (Mpa); debe ser mayor o igual a la presión máxima de
operación.
o S = Limite elástico mínimo especificado, psi. (Mpa), de cuerdo con la tabla del
anexo I
o F = Factor de diseño basado en la densidad de población de acuerdo con la tabla
del anexo K.
o T = Factor de corrección por temperatura de acuerdo con la tabla del anexo L.
o D = Diámetro exterior del tubo en pulg. (mm).
Para las tuberías que operan a un 40% o más de la resistencia mínima especificada a la
cedencia, la resistencia remanente del área corroída se debe determinar de la siguiente
manera:
Determinar la profundidad “c” del área de corrosión, ver figura del anexo J. Si “c” es menor
del 10% del espesor de pared nominal “tn”, no es requerida ninguna reducción de la
Presión Máxima Permitida de Operación (PMPO). Si “c”, es mayor del 80% de “tn”, se
deben tomar medidas para remover de operación el segmento afectado.
Determinar la longitud efectiva “L” de la corrosión, a lo largo del eje longitudinal de la
tubería, ver figura del anexo J.
Calcular el factor adimensional “A” de acuerdo a la siguiente fórmula:
𝑳𝑹
𝑨 = 𝟎. 𝟖𝟗𝟑
𝑫𝒕
Donde:
D = Diámetro exterior de la tubería
A = valor ecuación 4: (si A > 4, utilizar la ecuación 7)
(si A≤4 utilizar la ecuación 6)
LR = longitud real del área corroída.
42
Para valores de "A” iguales o menores de 4.0:
𝟏 − 𝟐/𝟑 𝒅/𝒕
𝑷. = 𝟏. 𝟏 𝑷
𝟐 𝒅
𝟏−
𝟑 𝒕 𝑨𝟐+𝟏
Donde:
P'= Máxima presión de seguridad para el área corroída.
P = La presión de diseño (sin considerar el factor de la junta) o la presión máxima
permitida de operación (PMPO), la que sea mayor. Excepto que P' no pueda exceder P.
Para valores de "A” mayores de 4.0:
P'= 1.1 P (1 - d / t)
Excepto que P' no pueda exceder a P.
Si la PMPO establecida, es igual o menor de P', la región corroída puede permanecer en
servicio a la PMPO si se encuentra protegida de una corrosión mayor. Si esto es mayor
que P´, la PMPO debe ser reducida de tal forma que P' no sea excedida, o bien la región
corroída debe ser reparada o sustituida.
Barrido para Evaluar Sanidad.
43
Es inaceptable la falta de fusión y de penetración sin desalineamiento, bajo las siguientes
condiciones:
Criterios de Aceptación para Uniones Soldadas de Recipientes a Presión (ASME, Sec. VIII,
Div. 1, App. 12).
Todas las indicaciones que produzcan una respuesta mayor al 20% del nivel de referencia deben
ser investigadas en su extensión para determinar la forma, identidad, localización y evaluarlas de
acuerdo con los siguientes criterios:
Donde “t” = El espesor de la soldadura, excluyendo cualquier refuerzo. En soldaduras a tope donde
los dos miembros a unir tienen espesores diferentes, "t" es el espesor del miembro más delgado.
Limpieza Posterior.
La superficie de todos los elementos inspeccionados deberá limpiarse para eliminar los
residuos del acoplante utilizado.
El agente limpiador deberá ser biodegradable, no tóxico y preferentemente soluble en
agua.
44
III.1.5.6 Reporte de Resultados
Los resultados de inspección deberán ser presentados en formatos de reporte que
contengan como mínimo la siguiente información, los cuales se muestran en el anexo M:
Información General:
Fechas de inspección y de elaboración del reporte de inspección
Nombre de la instalación
Fecha de construcción y de inicio de operación de la instalación
Nombre o identificación y ubicación del elemento inspeccionado
Nombres, niveles y firmas del inspector, y de quien elabora, revisa y aprueba el reporte
45
IV CONCLUSIONES
Podemos concluir que el Ultrasonido Industrial es uno de los métodos más rápidos, fáciles y
seguros de aplicar ya que posee una gran exactitud en el proceso sin embargo no debemos omitir
los demás métodos ya que, como mencionamos en el punto 2.1, los ensayos no destructivos se
complementan entre sí para poder obtener una información más exacta del objeto a inspección y
determinar qué tipo de anomalía o defecto existe en el material y qué tipo de mantenimiento o
reparación requiere el objeto de inspección.
V GLOSARIO
ASNT: American Society for Nondestructive Testing.
VI RECOMENDACIONES
Es recomendable implementar un sistema de calidad para que el técnico a cargo de la inspección
tenga un estricto control de todas las acciones de las indicaciones y la información
correspondiente a la inspección realizada utilizando los formatos necesarios de los reportes de
inspección que se muestran en el anexo “M” para poder tener acceso de una manera eficiente
cuando sea necesario evitando así pérdida de tiempo y de valiosos recursos para la elaboración
del reporte técnico final.
46
API Standard 1104. Welding of Pipelines and Related Facilities. Edition 1999. (Norma API
1104. Unión con soldadura de tuberías y dispositivo relacionados. Edición 1999).
ASME Boiler & Pressure Vessel Code, Section V, Article 5, Edition 1998. (Código ASME
para recipientes a Presión y Calderas, Sección V, Artículo 5, Edición 1998).
ASME Boiler & Pressure Vessel Code, Section VIII, Division 1, Edition 2002 (Código ASME
para Recipientes a Presión y Calderas, Sección VIII, Artículo 1 Edición 2002).
ASTM E-164. Standard Practice for Ultrasonic Contact Examination of Weldments. Edition
1997. (ASTM E-164. Práctica normalizada para la inspección con ultrasonido por contacto
de ensambles unidos con soldadura. Edición 1997).
Manual de cursos de ensayos No Destructivos de la Cia. Servicios Marinos y Terrestres,
S.a. de C.V.
Práctica Recomendada No. SNT-TC-1ª Ed. 2001. Calificación y Certificación de Personal
en Pruebas No Destructivas.
47
ANEXOS
48
Anexo “A”
49
Anexo “B”
50
Anexo “C”
51
Anexo “D”
52
Anexo “E”
53
Anexo “F”
54
Anexo “G”
55
Anexo “H”
Tipos de barrido
56
Anexo “I”
57
Anexo “J”
58
Anexo “K”
59
Anexo “L”
60
Anexo “M”
Formatos de inspección
61
62
63
64
65
66
67
68
ANEXO “L”
PRACTICA RECOMENDADA
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82