UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO

DIRECCIÓN DE POSTGRADO

DIPLOMADO EN:

GESTION DE LA PRODUCCION Y OPERACIONES INDUSTRIALES.

PROPUESTA DE DISEÑO:

PROPUESTA DE DISEÑO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE

HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING EN EL ÁREA
CONSTRUCCIONES MECANICAS MECÁNICO DE LA EMPRESA
METALÚRGICA VINTO.

PRESENTADO POR:

ALTAMIRANO SELAYA VICTOR

CALLA FERNANDEZ LIZANDRO
CALLAGUARA COCA SEGUNDINO RUBEN
CHAMBI YUCRA JHEANETTE

Oruro – Bolivia
2021
Universidad Técnica de Oruro Facultad DIPLOMADO EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y
Nacional de Ingeniería Carrera Ingeniería OPERACIONES INDUSTRIALES
Industrial
RESUMEN

ÍNDICE GENERAL

2
 Universidad Técnica de Oruro Facultad DIPLOMADO EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y
Nacional de Ingeniería Carrera Ingeniería OPERACIONES INDUSTRIALES
Industrial
CAPITULO 1 IDENTIFICACION DEL PROBLEMA....................................................................5
1.1 INTRODUCCIÓN........................................................................................................................5
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.....................................................................................5
1.3 OBJETIVOS.................................................................................................................................5
1.3.1 OBJETIVOS GENERALES.....................................................................................................................5
1.3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS...................................................................................................................5
CAPITULO 2 MARCO REFERENCIAL..........................................................................................7
4.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA METALURGICA VINTO..........................................7
4.1.1 UBICACIÓN............................................................................................................................................7
4.1.2 MISIÓN Y VISIÓN..................................................................................................................................7
4.1.3 ACTIVIDADES DE LA EMPRESA........................................................................................................7
4.1.4 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL....................................................................................................7
4.2 DESCRIPCION DEL AREA DE MANTENIMIENTO..............................................................7
CAPITULO 2 MARCO TEORICO CONCEPTUAL........................................................................6
2.1 LEAN MANUFACTURING......................................................................................................68
2.1.1 Desperdicios

2.2 HERRAMIENTA 5S....................................................................................................................6

2.3 HERRAMIENTA SMED.............................................................................................................6
2.4 Herramienta Kanban

2.N Herramienta el Poka Yoke

2.3.1 OBJETICO DE LA METODOLOGÍA 5S................................................................................................6

2.3.2 ETAPAS DE LA METODOLOGÍA 5S...................................................................................................6
2.3.3 TÉCNICAS E INSTRUMENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS.......................................................6
2.3.4 TÉCNICAS DE PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS DE DATOS...........................................................6
2.3.5 METODOLOGÍA SMED.........................................................................................................................6
CAPITULO 5 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS.........................................................................7
5.1 DIAGNÓSTICO ACTUAL DE LA EMPRESA..........................................................................7
5.2 MEJORAS PROPUESTAS..........................................................................................................7
CAPITULO 6 MARCO PROPOSITIVO...........................................................................................8

CAPITULO 7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.........................................................8

7.1 CONCLUSIONES........................................................................................................................8
7.2 RECOMENDACIONES...............................................................................................................8
BIBLIOGRAFÍA.......................................................................................................................................8

ANEXOS.....................................................................................................................................................8

3
Universidad Técnica de Oruro Facultad DIPLOMADO EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y
Nacional de Ingeniería Carrera Ingeniería OPERACIONES INDUSTRIALES
Industrial

4
 CAPITULO 1 IDENTIFICACION DEL PROBLEMA

1.1 INTRODUCCIÓN

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 OBJETIVOS GENERALES

 Determinar las Herramientas de Lean Manufacturing que serán aplicadas.

 Aplicar las Herramienta de Lean Manufacturing, que fueron determinadas.

1.3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Analizar la situación actual de la Empresa en el área de Mantenimiento.

 Adquirir una comprensión del funcionamiento del área de Mantenimiento, además de
los estándares e indicadores utilizados actualmente.
 Desarrollar propuestas de mejora mediante la aplicación de las herramientas
seleccionas de Lean Manufacturin.
 Mejorar la ejecución de actividades de inspección en el áreas de mantenimiento de la
planta.
 Establecer una línea base por medio de controles y estándares con el fin de mejorar la
gestión de calidad por parte de los inspectores.

1.4 JUSTIFICACIÓN

1.4.1 SOCIAL

1.4.2 TÉCNICA

1.4.3 ADMINISTRATIVA

5
 CAPITULO 2 MARCO TEORICO

2.1 LEAN MANUFACTURING

La manufactura esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes expertos del Sistema
de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda
entre algunos. Manufactura esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las
operaciones que no le agregan Valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el
valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y
mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. El sistema de
manufactura flexible o manufactura esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia
de manufactura, basada en:

• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio.

• El respeto por el trabajador: Kaizen.

• La mejora consistente de Productividad y Calidad.

Los principales objetivos de la manufactura esbelta es implantar una filosofía de mejora

continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los
desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.
Manufactura esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado
global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad
requerida.

HERRAMIENTA 5S

“La técnica de las 5S’s son prácticas de calidad, las cuales se refieren a un mantenimiento
integral de la empresa, está técnica no solo se aplica en los lugares de trabajo si no también en
los diferentes ámbitos de la vida. Fue creada en Japón en la década de los 70’s y hoy en día se
aplica en fabricas, oficinas o lugares que requieran uso de está técnica”

La estrategia de las 5S’s es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan
suficiente importancia, una fábrica limpia y segura permite orientar la empresa y los talleres
de trabajo a las siguientes metas:

6
Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, la eliminación de despilfarro
producido por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc. Buscar la reducción de
perdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costos con la intervención del personal en el
cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo.

Facilitar las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la inspección
permanente por parte de las personas que operan la maquinaría.

Mejorar la estandarización y la disciplina, en el cumplimiento de los estándares al tener el

personal la capacidad de participar en la elaboración de procedimientos de limpieza,
lubricación, etc. Hacer uso de elementos de control visual como tarjeta de tablero para
mantener ordenado todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso
productivo. Conservar el sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las acciones de
mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5S’s.

Japonés Castellano
Seiri Clasificación y Descarte
Seiton Organización
Seiso Limpieza
Seiketsu Higiene y Visualización
Sitsuke Disciplina y Compromiso

2.1.1 OBJETIVO DE LA METODOLOGÍA 5S

Las 5S es la metodología que tiene como objetivo la creación de lugares de trabajo más
organizados, ordenados, limpios y seguros, es decir, un lugar de trabajo en el que cualquiera
estuviera orgulloso de trabajar.

Mediante el conocimiento y la aplicación de esta metodología se pretende crear una cultura

empresarial que facilite, por un lado, el manejo de los recursos de la empresa, y por otro, la
organización de los diferentes ambientes laborales, con el propósito de generar un cambio de
conductas que repercutan en un aumento de la productividad.

2.1.2 ETAPAS DE LA METODOLOGÍA 5S

La implantación de las 5S sigue un proceso establecido en cinco pasos, cuyo desarrollo

implica la asignación de recursos, la adaptación a la cultura de la empresa y la consideración
de aspectos humanos.

7
SEIRI

La primera de las 5S significa clasificar y eliminar del área de trabajo todos los elementos
innecesarios para la tarea que se realiza. Por tanto, consiste en separar lo que se necesita de lo
que no se necesita, y controlar el flujo de cosas para evitar estorbos y elementos inútiles que
originan despilfarros:

 Incremento de manipulaciones y transportes.

 Accidentes personales.
 Pérdida de tiempo en localizar cosas.
 Obsoletos, no conformes, etc.
 Coste del exceso de inventario.
 Falta de espacio.

SEITON

Organizar los elementos clasificados como necesarios, de manera que se puedan encontrar con
facilidad. Para esto se ha de definir el lugar de ubicación de estos elementos necesarios e
identificarlos para facilitar la búsqueda y el retorno a su posición. La actitud que más se opone
a lo que representa seiton, es la de “ya lo ordenaré mañana”, que acostumbra a convertirse en
“dejar cualquier cosa en cualquier sitio”.

SEISO

Seiso significa limpiar, inspeccionar el entorno para identificar el fuguai (palabra japonesa
traducible por defecto) y eliminarlo. En otras palabras, seiso da una idea de anticipación para
prevenir defectos.

SEIKETSU

Seiketsu es la metodología que permite consolidar las metas alcanzadas aplicando las tres
primeras “S”, porque sistematizar lo hecho en los tres pasos anteriores es básico para asegurar
unos efectos perdurables. Estandarizar supone seguir un método para aplicar un procedimiento
o una tarea de manera que la organización y el orden sean factores fundamentales.

8
La estandarización fija los lugares donde deben estar las cosas y donde deben desarrollarse las
actividades, y en especial la limpieza e inspecciones, tanto de elementos fijos (máquinas y
equipamiento) como móviles (por ejemplo, lo que nos llega de los proveedores). Un estándar
es la mejor manera, la más práctica y sencilla de hacer las cosas para todos, ya sea un
documento, un papel, una fotografía o un dibujo.

SHITSUKE

Se puede traducir por disciplina o normalización, y tiene por objetivo convertir en hábito la
utilización de los métodos estandarizados y aceptar la aplicación normalizada. Uno de los
elementos básicos ligados a shitsuke es el desarrollo de una cultura de autocontrol, el hecho de
que los miembros de la organización apliquen la autodisciplina para hacer perdurable el
proyecto de las 5S, siendo ésta la fase más fácil y más difícil a la vez:

 La más fácil porque consiste en aplicar regularmente las normas establecidas y mantener el
estado de las cosas.
 La más difícil porque su aplicación depende del grado de asunción del espíritu de las 5S a
lo largo del proyecto de implantación. 

2.2 HERRAMIENTA SMED

(Single minute Exchange of Die) o (Cambio de útiles en minutos de un solo dígito) surge
como un conjunto de teorías y técnicas creadas y perfeccionadas por Shigeo Shingo que
hacen posible realizar las operaciones de cambio de referencias en menor tiempo. Estas
técnicas son el resultado de una cantidad de estudios y pruebas realizadas por Shigeo
Shingo desde los años 50 en diversas empresas, haciendo que estas técnicas se puedan
aplicar en prácticamente cualquier industria.

El SMED se usa para reducir los tiempos de montaje y desmontaje de las máquinas, con el fin
de aprovechar todo el tiempo en la producción. Las operaciones o elementos involucrados
en el montaje y desmontaje en cualquier máquina pueden ser clasificadas en: Operaciones
Internas (IEO): Operaciones que solo pueden realizarse cuando la máquina está parada.
IEO es el acrónimo para la expresión Out Exchange of Die (Cambio interno de útil)
Operaciones Externas (OEO): Operaciones que pueden realizarse mientras la máquina
está operando. OEO es el acrónimo para la expresión Out Exchange of Die (Cambio

9
externo de útil). Después de varios años estudiando los procedimientos de montaje y
desmontaje en las máquinas, Shigeo Shingo, establece la teoría del SMED, dividiendo
la implementación de este en varias etapas. Para poder implementar correctamente la
técnica y obtener resultados satisfactorios se deben aplicar todas las fases del SMED.

CAPITULO 3 MARCO METODOLÓGICO

3.1 MÉTODOS Y TÉCNICAS UTILIZADAS

3.2 FASES DEL PROCESO DE INVESTIGACIÓN

3.2.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN

3.2.2 DISEÑO DE INVESTIGACION

3.3 DESARROLLO DEL TRABAJO

3.4 CRITERIOS DE ANÁLISIS

3.5 ALCANCES Y LIMITACIONES

CAPITULO 4 MARCO REFERENCIAL

4.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA METALURGICA VINTO

4.1.1 UBICACIÓN

4.1.2 MISIÓN Y VISIÓN

4.1.3 ACTIVIDADES DE LA EMPRESA

4.1.4 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

4.2 DESCRIPCION DEL AREA DE CONSTRUCCIONES MECANICAS

10
 CAPITULO 5 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

5.1 DIAGNÓSTICO ACTUAL DE LA EMPRESA CON LA HERRAMIENTA DE

LAS 5S

En el diagnóstico inicial se estudió el procesos de Construcciones Mecanicas, dentro de la

empresa Metalurgica Vinto.

Se realizo una secion fotográfica al área a la que será aplicada las 5 S´s, que sirviran como
antecedentes para los resultados.

Se inició el diagnóstico con la herramienta de las 5S´s que consta de los siguientes puntos:

Criterios de evaluación para las 5S´s

No SEIRI - Evaluación de la SI
organización
¿Los objetos considerados
necesarios para el desarrollo
1 X
de las actividades del área se
encuentran organizados?
¿Todos los objetos se
encuentran en buenas
2 condiciones?
Se encuentran objetos
dañados
En caso de observar objetos
dañados ¿Se han catalogado
como útiles o inútiles?
3 X
¿Existe un plan de acción
para repararlos o se
encuentran separados?
¿ Todos los objetos o
herramientas son de uso
4 X
frecuente?
Existen objetos obsoletos
En caso de observarse
objetos obsoletos ¿Están
debidamente identificados
5 como tal, se encuentran
separados y existe un plan
de acción para ser
descartados?
NO
Descripción
Todos los objetos se encuentran
completamente desorganizados,
dispuestos en mesas de trabajo,
que estorban en el trabajo
Se puede evidenciar objetos
obsoletos, algunos demasiado
X viejos y oxidados.
No existe evidencia de ningún tipo
de clasificación de los objetos
dañados, no existe ningún plan de
acción inmediata, estos podrían
confundirse y ser dispuestos para
algún trabajo y generar un retraso
o fallas.
No, existen objetos que ya no
serán empleados en ningún
trabajo, y que permanecen en el
lugar sin motivo alguno
No existe ningún plan de acción
para objetos obsoletos, al
contrario, estos ya son
X conservados como parte de la
infraestructura, ya que no
representan ningún valor, solo
ocupan un espacio innecesario.

11
 ¿Se observan objetos de
más, es decir que no son
6 X
necesarios para el desarrollo
de las actividades del área?
En caso de observarse
objetos de más ¿Están
debidamente identificados
7 X
como tal, existe un plan de
acción para ser transferidos
aun área que los requiera?
NIVEL DE
CUMPLIMIENTO
SEITON - Evaluación del
No
orden
¿Se dispone de un sitio
adecuado para cada
elemento que se ha
1 X
considerado como
necesario? ¿Cada cosa en
su lugar?
¿Se dispone de sitios
debidamente identificados
2 para elementos que se
utilizan con poca
frecuencia?
¿Utiliza la identificación
visual, de tal manera que
les permite a las personas
3 X
ajenas al área realizar una
correcta disposición de los
objetos de espacio?
4 ¿La disposición de los
elementos es acorde al
Se observan varios objetos, que es
muy difícil de determinar como
encontrar determinada pieza de ser
necesaria.
No existe ningún plan para
identificas los objetos o
disponerlos a otra área, ya que no
se tiene la suficiente comunicación
entre áreas.
28,57% 71,43%
SI NO Descripción
Existe alguna documentación, como
manuales, pero estos no son de fácil
acceso para todos, por tal razón
cada trabajador dispone el lugar
según su criterio, que no es
practico, ya que en caso de llegar
otro trabajador, este no tendrá el
mismo criterio que el anterior.
No se dispone de identificación de
elementos, los trabajadores conocen
el lugar de los elementos por rutina,
en algunos caso les toma algún
tiempo encontrar el elemento
requerido, y en el caso de un nuevo
trabajador este no sabría por donde
X
empezar.
En el caso del soldador, este si tiene
un lugar correspondiente que fue
determinado por los trabajadores,
pero este no cuenta con una
delimitación o ficha que respalde el
sitio.
De manera visual es casi imposible
encontrar elementos para personas
ajenas al área, hay tantas cosas que
no es fácil identificar lo que se esta
buscando.
X Algunos elementos como el
soldador podría ser encontrado
12

grado de utilización de los
mismos? Entre más
frecuente más cercano.
¿Considera que los
elementos dispuestos se
5 X
encuentran en una cantidad
ideal?
¿Existen medios para que
6 cada elemento retorne a su
lugar de disposición?
¿Hacen uso de
herramientas como código
7 X
de color, señalización,
hojas de verificación?
NIVEL DE
CUMPLIMIENTO
14,29% 85,71%
SEISO - Evaluación de
No
Limpieza
¿El área de trabajo se percibe
1 X
como absolutamente limpia?
¿Los operarios del área y en
su totalidad se encuentran
2 limpios de acuerdo a sus
actividades y a sus
posibilidades de asearse?
3 ¿Se han eliminado las fuentes
de contaminación? No solo la
suciedad
fácilmente, ya que es elemento
empleado con mas frecuencia, pero
en general no se cumple con: entre
mas frecuente mas cercano.
No se considera que los elementos
se encuentren en una cantidad ideal,
ya que no existe un estudio que
determine cantidades necesarias de
los elementos, si se cuenta con un
almacén, pero no se saben las
cantidades exactas que hay en el
mismo.
Solo en el caso de algunos
elementos como el soldador,
amoladora, prensa, se conoce de
manera automática su lugar, pero en
X
el caso de herramientas pequeñas
como el combo u otras, estas son
dispuestas en el lugar del ultimo
trabajo realizado.
Solo cuentan con unos cuantos
letreros , bastante antiguos que no
se alcanza a ser leídos de manera
clara, que no son nada suficientes.
SI NO Descripción
Se pueden observar incluso algunas
bolsas vacías de coca en el piso, se
entiende que es un taller de
Construcciones Mecanicas, y el lugar
no es un espacio cerrado, pero este
podría contar con procedimientos de
limpieza acordes al área.
Con base en sus actividades, los
trabajadores del área se encuentran
X
limpios, acorde a las posibilidades de
su trabajo.
X Existen varios focos de
contaminación, que no fueron
eliminados, existen materiales para
desecho, algunas planchas oxidadas,
13
 sin mencionar la cantidad excesiva
de polvo.
Mediante la información
¿Existe una rutina de proporcionada por los trabajadores,
4 limpieza por parte de los X la limpieza se realiza una vez, pero
operarios del área? no se cuenta con un respaldo para la
constancia de esta.
Se disponen de basureros que están
¿Existen espacios y en la parte exterior, un poco alejados
5 elementos para disponer de la X del lugar de trabajo, se debería
basura? contar con un espacio mas próximo
al área.
NIVEL DE
20,00% 80%
CUMPLIMIENTO

SEIKETZU - Evaluación de
No SI NO Descripción
Estandarización
¿Existen herramientas de Existen algunos manuales, pero como
estandarización para mantener ya se menciono, estos no son de fácil
1 X
la organización, el orden y la acceso para el trabajador.
limpieza identificados? No existe ninguna otra herramienta.
¿Se utiliza evidencia visual
respecto al mantenimiento de No se puede observar organización,
2 X
las condiciones de orden, ni limpieza en el área.
organización, orden y limpieza?
¿Se utilizan moldes o plantillas No se puede evidenciar algún recurso
3 X
para conservar el orden? empleado para conservar el orden.
¿Se cuenta con un cronograma
No cuenta con un ningún tipo de
de análisis de utilidad,
4 X cronograma para conocer el estado se
obsolescencia y estado de
los elementos del área.
elementos?
Verbalmente los encargados
¿En el periodo de evaluación, se proporcionan información de lo que
5 han presentado propuestas de X se podría realizar, pero estas no
mejora en el área? cuentan con un respaldo y no fueron
debidamente analizadas.
Se cuentan con manuales, pero por la
¿Se han desarrollado lecciones
dificultad en el acceso, no se puede
6 de un punto o procedimientos X
determinar, la eficiencia de estos y la
operativos?
vigencia para su aplicación.
NIVEL DE 100
0%
CUMPLIMIENTO %

No SHITZUKE - Evaluación de SI NO Descripción

14
 la Disciplina
¿Se percibe una cultura de
respeto por los estándares
establecidos, y por los logros
1 X
alcanzados en materia de
organización, orden y
limpieza?
¿Se percibe proactividad en el
2 desarrollo de la metodología 5
S?
¿Se conocen situaciones dentro
del periodo de la evaluación, no
3 necesariamente al momento de
diligenciar este formato, que
afecte los principios 5S?
¿Se encuentran visibles los
4 resultados obtenidos por medio
de la metodología?
NIVEL DE
0% 100%
CUMPLIMIENTO
15
No se percibe que los trabajadores se
encuentren familiarizados con los
estándares de organización, orden y
limpieza, en algunos caso sale de sus
posibilidades por el tamaño del área
de Construcciones Mecanicas.
No tienen los conocimientos
X
completos de esta herramienta.
Dentro del periodo de evaluación, si
se pueden observar situaciones que
X afectan los principios de las 5S´s, pero
los trabajadores del área no estaban
siendo conscientes de ello.
La metodología no es aplicada
X
actualmente.
 SEIRI - Organización
NIVEL DE CUMPLIMIENTO DE LA 5 S´
40.00%

20.00%

SHITSUKE - Disciplina SEITON - Orden

0.00%

SEIKETZU - Estandarización SEISO - Limpieza

5.2 MEJORAS PROPUESTAS

5.2.1 implementacion de las 5 s en el area de Construcciones Mecanicas

5.2.1.1 ELABORACIÓN DEL PLAN DE IMPLEMENTACIÓN

El plan de implementación de las 5S consta de los siguientes puntos:

1. Se realizará un curso de introducción y capacitación de la metodología de 5S y de la

implementación de ésta en el Área de Construcciones Mecanicas, el curso permitirá a
las personas de esta área conocer acerca de los beneficios y barreras en la aplicación de
la metodología.

2. Se presentará a la Gerencia General el requerimiento de recursos necesarios para poder

llevar a cabo la implementación.

16
 3. Se ejecutará de la primera S, Clasificación: Se desarrollará la estrategia de las tarjetas
rojas para luego determinar la disposición de los elementos innecesarios.

4. Se ejecutará de la segunda S, Orden: Se llevará a cabo la estrategia de pinturas y la

estrategia de letreros y anuncios.

5. Se desarrollará de la tercera S, Limpieza: se implementará las fases de limpieza.

6. Se desarrollará de la cuarta y quinta S, Estandarización: Se elaborarán reglas para

mantener el sistema y herramientas de promoción para promover la implementación en
otras áreas.

CAPITULO 6 MARCO PROPOSITIVO

CAPITULO 7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1 CONCLUSIONES

7.2 RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFÍA

ANEXOS

17