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La tabla siguiente muestra las principales ventajas, limitaciones y usos del proceso GMAW.
El equipo de soldadura:
El equipo básico para la soldadura GMAW consiste en una fuente de energía, una torcha, el
recipiente fuente de gas y el alimentador de alambre. La fuente de energía eléctrica tiene
generalmente una salida de voltaje constante, regulable entre 15 y 50V, la cual es usada en
conjunto con un sistema alimentador de alambre con velocidad regulable, que va desde 1 a 20
metros por minuto.
El equipo de soldadura Standard ajusta automáticamente el comportamiento del arco a través de las
variaciones de corriente, lo que implica una simplificación de la operación.
La soldadura GMAW es utilizada prácticamente en todas las aplicaciones con corriente continua
polaridad directa, con la torcha conectada borne positivo del equipo (CC+).
El proceso puede ser utilizado también con corriente alterna (CA) para la soldadura de chapas de
pequeños espesores, principalmente en aluminio.
En este proceso de soldadura, más que qué en cualquier otro, la forma como el metal de aporte se
transfiere del electrodo a la pileta de fusión pueden ser controlada con el ajuste de los parámetros
de soldadura, y determina varias de sus características operacionales.
La torcha posee un contacto eléctrico deslizante (punta o tubo de contacto), que transmite la
corriente eléctrica al alambre, un orificio para el pasaje del gas de protección, tobera para dirigir el
flujo de gas, y un interruptor para iniciar el proceso de soldadura. El alimentador del alambre se
compone básicamente de un motor, sistema de control de velocidad del motor y rodillos para la
impulsión del alambre a través de la manguera de la torcha.
En la imagen se presenta el interior de una torcha (refrigerada por aire), donde podemos ver el
alambre- electrodo que viene por la manguera y sale por el tubo de contacto, que es donde se
produce el contacto eléctrico con el alambre. El gas de protección sale de la maguera a través de la
tobera.
Son fundamentales para la soldadura exitosa con una transferencia por cortocircuito: el diámetro del
electrodo, el tipo de gas de protección y el procedimiento de soldadura empleado. Se utiliza por lo
general alambre que va desde 0,6 a 1,2 mm de diámetro, usando como gas de protección CO2 al
100%, o una mezcla de 75-80% de Argón, más 25-20% de CO2. El bajo aporte de calor lo hace
ideal para chapas delgadas. Los materiales base típicamente soldados por transferencia por
cortocircuito van desde 0,6 a 5,0 mm de espesor.
Valoremos a continuación los gráficos que indican como varían la corriente y el voltaje a lo largo del
ciclo de transferencia, desde un cortocircuito al inicio del siguiente (ambos gráficos están
sincronizados):
Si bien este modo se utiliza comúnmente en chapas finas, pude usarse también en pasadas de raíz
de secciones más gruesas en juntas a tope, con abertura de raíz e incluso en tuberías.
El objetivo del control de inductancia, en cualquier fuente de energía, es lograr una transferencia
con gotas líquidas lo más pequeñas posibles, lo que nos leva a tener menor cantidad de
salpicaduras, sin descuidar el contar con la energía suficiente para garantizar una buena fusión. El
aumento de la inductancia proporcionará la energía esencial para mejorar la humectación (fenómeno
mediante el cual el metal de aporte se difunde y adhiere en una capa delgada continua sobre el
metal sólido de base).
Transferencia globular:
Es un modo de transferencia por el cual el alambre de aporte se deposita por efecto de una
combinación de ocasionales cortocircuitos y el efecto del peso (por la gravedad) de gotas
relativamente grandes. Las gotas más grandes son de forma irregular con apariencia de un tamaño
mayor al diámetro del alambre. Cundo en un proceso GMAW usamos alambres “macizos”, hay una
transición en la que el modo de transferencia por cortocircuito termina e inicia la transferencia
globular. Es característica de la transferencia globular una apariencia de grandes gotas fundidas de
forma irregular, más grandes que el diámetro del electrodo. La forma irregular de las gotas fundidas
no siguen un desprendimiento en el eje de alambre (ver imagen siguiente), sino que pueden caer
fuera del eje del alambre de aporte.
Desde el metal base se ejercen fuerzas de reacción que suben desde la pieza hacia el electrodo, las
cuales son responsables de la forma irregular de las gotas y del movimiento de giro hacia arriba de
las gotas de metal líquido.
Puede presentar un alto nivel de salpicaduras y son comunes grandes fluctuaciones de corriente y
voltaje, y la operación de soldadura está restringida a la posición plana.
Se utilizan en este modo CO2 al 100% como gas de protección, también mezclas de argón con CO2.
Se caracteriza por un ruido similar a un soplido constante. La apariencia del cordón terminado es
muy buena. Este modo da los mejores resultados cundo la junta a soldar está libre de aceite,
suciedad, óxido y las escamas de laminación.
a) Soldadura autoprotegida (Innershield), en la cual la fusión del flux, que es el núcleo del alambre,
proporciona toda la protección necesaria en la región de soldadura (sin uso de gas de protección).
b) Utilizando un tanque de gas (dual shield), que forma parte de la protección al igual que se hace
en una soldadura con un alambre macizo
Para ambas se trabaja de forma semi-automática, utilizando básicamente el mismo quipo GMAW. La
tabla siguiente muestra las principales ventajas, limitaciones y aplicaciones del proceso FCAW.
El buen estado del equipo (en los aspectos que estén a su alcance) y la correcta
regulación del mismo es parte de las habilidades de un soldador.
Gases a utilizar:
Es indispensable antes de comenzar a soldar verificar que tengamos el gas de protección necesario.
En la soldadura con alambre macizo sobre piezas de acero al carbono usaremos como gas de
protección una mezcla de dióxido de carbono (CO2) con Argón (Ar).
Tomamos como ejemplo el AGAMIX 28 (marca comercial, 8% CO2, 92% Argón). La misma mezcla
es proporcionada por otras empresas por ejemplo con el nombre comercial de ATAL 8.
D
La punta o tubo de contacto debe ser del diámetro adecuado al alambre que vamos a utilizar.
Esta punta es la que realiza el contacto eléctrico entre la fuente de poder y el alambre, por
tanto si colocaos una punta más grande el contacto será deficiente.
En la práctica se suele colocar una punta una medida mayor al alambre a utilizar
argumentando que al trabajar la misma se calienta y tranca el alambre. En este caso lo que
debemos conseguir son puntas que tengan el diámetro del alambre y sean de un material
que permita el ciclo de trabajo que estamos teniendo y resista el calentamiento sin
deformarse.
G) Verificar la correcta conexión del equipo a la red eléctrica, un falso contacto puede provocar
un daño en el equipo y/o una inestabilidad a la hora de soldar.
Gas de protección:
Comenzar por revisar el flujo del gas protector.
a) Con la llave F3 de caudalímetro cerrada abrir lentamente la válvula del cilindro de gas, lo que nos
deberá indicar en le manómetro F1 la presión dentro del taque.
b) Ajustar la velocidad de alimentación del alambre en cero, después apretar el
gatillo de la pistola y ajustar el caudal de gas.
A modo de regla práctica podemos usar un caudal de gas de 10 veces el diámetro
del alambre con que vamos a soldar, por ejemplo si usáramos un alambre de
0.9mm corresponde un caudal de 9 litros/minuto.
A la hora de fijar el caudal de gas debemos considerar el espacio donde vamos a
soldar, en el caso de una costura sobre una junta sin respaldo podemos usar un
caudal de 15 litros/minuto, considerando el gas de respaldo extra que perderemos
por la luz de la junta.
El ajuste que le damos a los rodillos tractores a través del regulador de los mismos, que en general
cuentan con un resorte, debe ser suave e incrementado lentamente hasta obtener, con el equipo
encendido y presionando el accionador de la torcha, una buena tracción. Esto dependerá del largo
de la torcha, como este la manguera de la misma y el diámetro de alambre que pretendemos
traccionar.
Cuando se habla de variables dependientes, se refiere al hecho que mientras se está ejecutando la
soldadura (o sea estando el arco encendido) el soldador puede variar a voluntad cualquiera de las 3
variables (velocidad de avance, inclinación de la torcha ó extensión libre del alambre), sin que ello
afecte las características propias del arco eléctrico que dependen de otros parámetros que hemos
definido como independientes.
Veremos a continuación como los parámetros de soldadura afecta la forma del cordón, haciendo
variar uno por vez y manteniendo fijos el resto.
Velocidad alambre A S P T
Voltaje A S P T=
Inductancia:
La modificamos con el regulador de inductancia, generalmente junto al control hay un dibujo de un
enrollamiento de alambre, el efecto se vio anteriormente en el modo de transferencia por
cortocircuito.
Velocidad de la torcha A S P T
Inclinación de la Torcha:
Depende de cómo posicione la torcha el soldador, respecto al sentido en el que va avanzando.
β (por Empuje) A S P T=
α (por Arrastre) A S P T=
Al inclinar la torcha se controla principalmente la penetración de la soldadura, y en segundo lugar el
ancho del cordón. Por lo general la técnica mas usual es la de EMPUJE cuando se suelda con éste
proceso.
Referencias Bibliográficas:
- Tecnologia de Soldagen, “Prof. Paulo Villani Marques” (Universidad Nacional de Minas Gerais).