Metalurgia 2

Que es la trituración de minerales

Las operaciones de concentración de minerales, requieren una

preparación mecánica del mineral, para pasar a la etapa de
molienda. La finalidad de la trituración es liberar el mineral valioso
de la ganga.

El triturado es una operación unitaria importante en la cual el

tamaño de partícula se reduce y se incrementa su área de
superficie.

Una trituradora, chancadora o chancador, es una máquina que

procesa un material de forma que reduce dicho material a trozos de
un tamaño menor al tamaño original.

Quebrantadora de quijada

Se trata de maquinaria idónea para la trituración llamada de primer

nivel, en la que se precisa de una trituración gruesa y media y las
partículas trituradas que se obtienen no son tan finas como
resultarían de otro proceso.

Como es el proceso de la molienda

Con la molienda se reduce el tamaño de partículas con el fin de

exponer la superficie de la partícula a los efectos de operaciones
y procesos posteriores (concentración y lixiviación). Llevar las
partículas a un tamaño tal que queden parcial o totalmente
liberadas unas de otras.

Diferencia entre molienda y trituración

Por ejemplo, la trituración es para triturar los minerales en más

pequeño tamaño, generalmente, se usa en el primer paso de
procesamiento. Mienta que la molienda es para moler los minerales
en un tamaño más pequeño (partículas) después de la trituración.
Es más fino que la trituración.
El término triturado (chancado) se aplica a una operación o un grupo de operaciones
mecánicas (húmedas o secas) cuyo objetivo es la reducción subsecuente de grandes
trozos de rocas en fragmentos más pequeños.

La importancia del triturado para el procesamiento de minerales, radica en que

mediante ella es posible liberar los minerales valiosos contenidos dentro de las rocas y
preparar las superficies y el tamaño de las partículas para procesos posteriores de
tratamiento y/o comercialización.

Dentro de la operación de una planta, el proceso de triturado se constituye en la primera

etapa de transformación del material. Esta se lleva a cabo mediante la utilización de
máquinas robustas que se mueven lenta e intermitentemente en una trayectoria fija y
ejercen grandes presiones sobre el material a trabajar.

Generalmente una máquina no puede realizar el proceso de trituración en una sola etapa,
en consecuencia el proceso se lleva a cabo a través de varias etapas sucesivas (triturado
primario, secundario, terciario, etc.), de manera de ir paulatinamente reduciendo de
tamaño los trozos del mineral, hasta lograr el tamaño óptimo deseado.

1.2 Triturado

En el proceso triturado, es esencial poder controlar adecuadamente el tamaño del

material, tanto el sobre-tamaño (gruesos) como el bajo-tamaño (finos), producidos
durante la reducción. Sin un control adecuado, el mineral seguirá un patrón de
naturaleza cristalina, originándose finalmente un exceso de finos o forma de material
inconveniente.

La clave para una Reducción de Tamaño exitosa consiste en mantener las

curvas granulométricas tan cortas ó empinadas como sea posible, es decir el material
tenga una dimensión pareja en su tamaño. Para lograr este objetivo es necesario
seleccionar y combinar adecuadamente él o los equipos correctos que participaran en el
proceso.

La diferencia entre los distintos equipos se establece según: la forma de trituración, el

flujo de mineral deseado, el tamaño de la alimentación, el costo, etc. En el mercado
existen una amplia gama y variedad de equipos disponibles, los cuales deben ser
evaluados técnica y económicamente antes de proceder a su adquisición.

La reducción de las rocas obtenidas se la realiza principalmente por las siguientes

razones:
• Liberar los minerales comerciales contenidos en ellas.
• Mejorar los procesos químicos o físicos de tratamiento del mineral.
• Obtener un mineral con características de tamaño deseable para su posterior
procesamiento, manejo y/o almacenamiento.
• Satisfacer los requerimientos de mercado, en cuanto a tamaño de producto.
 Figura 1.1 – Maneras básicas de reducción de mineral

Hay cinco maneras básicas de reducir el tamaño del material que son: tracción, impacto,
atrición (fricción), cizallamiento y compresión.
1. Impacto.- Se logra la fractura de la roca, por la aplicación de esfuerzos
compresivos de alta velocidad.
2. Atrición.- El término es aplicado para la reducción de material, por
medio de fricción entre dos superficies duras.
3. Cizallamiento.- La reducción de tamaño por cizallamiento, consiste en
aplicar esfuerzos de corte en la roca.
4. Compresión.- Se logra la fractura de la roca, al aplicar esfuerzos
compresivos de baja velocidad.
5. Tracción.- La fractura de la roca se logra por la aplicación de esfuerzos
de tracción a través de la generación de esfuerzos internos.
Generalmente los equipos usados, hace uso combinado de los métodos anteriormente
descritos, donde la naturaleza y dureza del material juega un rol muy importante; cuanto
más dura sea la roca más difícil será el proceso triturado.

Dos métodos diferentes de trituración son utilizados en función del tipo de roca a
triturar. Como principio general, la roca dura y abrasiva es triturada por compresión
entre dos superficies resistentes al desgaste, mientras que los materiales menos
abrasivos y suaves son aplastados por impacto, cizallamiento y mecanismos de
compresión.

1.3 Tipos de Trituradoras

Existe una gran variedad de trituradoras disponibles en el mercado, las cuales permiten
efectuar el trabajo conforme al tipo de material utilizado y los esfuerzos a los que
someten las rocas.

Entre los diferentes tipos de trituradoras más conocidas, tenemos los siguientes:
 Tabla 1.1
Descripción Imagen

Triturador de Mandíbulas

Triturador Giratorio

Triturador de rodillos

Triturador de Percusión e impacto

 Triturador de Martillo

1.4 Razón de Reducción

Todas las trituradoras, poseen una relación característica entre los tamaños del material
de la alimentación y la descarga. Esta relación se denomina Razón de Reducción y se
define como la relación entre los tamaños de las partículas a la entrada y salida de la
máquina, se expresa por la siguiente ecuación:

Donde:

Da = Mayor dimensión lineal de la roca en la alimentación.

Dd = Mayor dimensión lineal de la roca en la descarga.

Ante la dificultad que representa la determinación de la mayor dimensión tanto en

alimentación como e la descarga, normalmente se usa un concepto modificado de Razón
de Reducción, el cual se denomina Razón de Reducción del 80%, cuya fórmula es:

Donde:

F80 = Abertura de la malla que deja pasar el 80% de la alimentación.

P80 = Abertura de la malla que deja pasar el 80% de la descarga.

La siguiente tabla muestra como referencia los valores de las razones de reducción de
diferentes tipos de maquinas trituradoras:

Tabla 1.2
Tipo Razón de Reducción
Mandíbulas De 4:1 a 9:1
Giratorias De 3:1 a 10:1
Cónicas De 6:1 a 8:1 (secundaria)
De 4:1 a 6:1 (terciaria)
De impacto (horizontal) De 10:1 a 25:1
De impacto (vertical) De 6:1 a 8:1

Cuanto más dura es la roca, más bajo será la Razón de reducción en cada etapa de
trituración, es decir, para triturar roca más dura serán necesarias más etapas de
trituración que para roca más blanda.

La Razón de Reducción en cada etapa es controlada por la dimensión del ángulo

existente entre las dos superficies moledoras. Si el ángulo es muy grande, la roca no se
agrietara y si es muy pequeño la razón de reducción disponible no será bien utilizada.

1.5 Clasificación

Con frecuencia, la Razón de Reducción de una trituradora será insuficiente para

asegurar el tamaño de mineral deseado, por lo que se hará necesario efectuar el proceso
en dos o más etapas. Para ello se colocan las trituradoras en disposición en serie, de
modo tal que el mineral extraído del yacimiento alimenta una primera trituradora y la
descarga de esta, alimente a una segunda trituradora, y así sucesivamente.

Figura 1.2 – Proceso de reducción

Es así que se puede clasificar las maquinas trituradoras en función al tamaño de mineral
a ser tratado y su ubicación relativa dentro del proceso:
1. Trituradora Primaria.- La cual tritura tamaños enviados directamente
de las minas (rocas de un máximo de 60") hasta un producto de 8" a 6". En este
tipo se usan mayormente las trituradoras de Mandíbula y las trituradoras
giratorias.
2. Trituradora Secundaria.- Que toma el producto de la trituradora
primaria y lo reduce a productos de 3" a 2". En este tipo se usan las trituradoras
Giratorias o de Cono.
3. Trituradora Terciaria.- Que toma el producto de la trituradora
secundaria y lo reduce a fragmentos de 3/4". 1/2", 3/8" y 1/4"; los cuales se
envían a un molino de barras o bolas según sea el caso. En este tipo se usan las
trituradoras Giratorias o de Cono.
1.5.1 Trituración Primaria

En la mayor parte de las instalaciones productoras de áridos, la trituración primaria se

hace con una trituradora de mandíbulas. Plantas con capacidades muy elevadas usan
normalmente una trituradora giratoria primaria. Cuando el material es fácil de triturar y
no muy abrasivo, una trituradora de impactos puede ser la mejor solución.

Una de las características más importantes de una trituradora primaria es su capacidad

de recibir fácilmente el material de alimentación sin formar puentes. En operaciones
modernas, la utilización de trituradoras primarias móviles que pueden trasladarse a lo
largo del frente de roca es, en muchos casos, la solución más económica.

1.5.2 Trituración Secundaria

Representa generalmente un paso intermedio en el proceso de trituración y en la

mayoría de los casos, el objetivo es obtener la mayor reducción posible con los menores
costes.

Debido a su alta capacidad y bajos costes de operación, es muy frecuente el uso de

trituradoras giratorias para trituración intermedia.

1.5.3 Trituración Terciaria

Esta etapa del proceso de trituración determina la calidad del producto final. Las
especificaciones de calidad son exactas para los productos finales, especialmente en la
industria de áridos. En la mayoría de los casos la trituración fina y la corrección de
forma (cubicidad) están combinadas en una sola etapa. La selección de una trituradora
para esta tarea requiere una combinación de experiencia práctica y conocimientos
teóricos.

Los dos tipos principales de trituradoras para trituración fina y corrección de forma son
las de cono y de impacto, y la selección del equipo más adecuado estará en función a la
agresividad y la triturabilidad del material, así como la curva de granulometría deseada.

1.6 Bibliografia

http://materias.fi.uba.ar/7202/MaterialAlumnos/05_Apunte%20Trituracion.pdf
http://www.sistemasmotrices.cl/_pdf/Guia_Sistemas_Tratamiento_Materiales.pdf
Conceptos básicos de preparación mecánica de minerales – www.educarchile.cl
Chancado – www.educarchile.cl
Manual de Trituración y Cribado – METSO
Mineral Processing Handbook – Telsmith
http://www.trituradoras-de-roca.com

Publicado por Ing. Juan Carlos Miranda R. en 11:48

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2 comentarios:
1.
 Anónimo12 de abril de 2015, 22:02

https://apuntes-ing-mecanica.blogspot.com/2014/01/trituracion-
introduccion.html?m=0 TRITURACION

La trituración de minerales es un proceso que reduce el tamaño de

los minerales de 1m a 10cm (trituración primaria) y de 10cm a 1cm
(trituración secundaria). El proceso de trituración, de esta forma,
convierte minerales en polvo y partículas de tamaño homogéneo o,
dicho de otra forma, en material a granel. Esta reducción del tamaño
de los minerales es una etapa habitual en cualquier proceso de
tratamiento de minerales. No obstante, esta reducción tendrá, en
función del proceso ante el que nos encontremos, unos u otros
objetivos.
¿Qué es un equipo de trituración?
Un equipo de trituración, también conocido como chancador o
chancadora, se trata de una maquinaria industrial de gran potencia y
capacidad que procesa diferentes materiales con el objetivo de
dejarlos con un tamaño mucho más reducido que el original.
EL PROCESO DE TRITURACIÓN Y MOLIENDA
Como hemos mencionado antes, la reducción del tamaño de los
minerales será diferente en función de los minerales con los que
estemos trabajando y de los requerimientos del proyecto en sí, pero, el
objetivo fundamental del proceso de trituración es adecuar el tamaño
del mineral al requerido por la siguiente etapa del proceso. Además,
en aquellos casos en los que el tamaño del material es una
característica fundamental para el producto final que se vende, como
ocurre con el hormigón, el proceso se dilata más. En el caso del
hormigón, el tamaño del mineral ha de ser inferior a 25mm, por lo que
será necesario utilizar una trituradora de piedra que lo reduzca a esas
dimensiones, dejándolo listo para la fase final de cribado.
CLASES DE TRITURADORAS
En función del material con el que se vaya a trabajar y de los
requerimientos finales del proceso de trituración o molienda,
optaremos por una trituradora u otra. En SOTECMA trabajamos con
tres clases de trituradoras:
1. Trituradoras de impactos
2. Trituradoras de mandíbulas
3. Trituradoras de cono
1.Las trituradoras de impactos son aquellas que utilizan la energía
de un golpe fuerte o impacto para romper el material.
2. Las trituradoras de mandíbulas son perfectas para lo que
conocemos como trituración de primer nivel (reducir el tamaño de los
materiales de 1m a 10cm). En estos casos se busca un resultado
grueso o medio, nada de partículas finas.

3. Las trituradoras de cono se han utilizado para todo tipo de

procesos de trituración (primaria, secundaria y terciaria). Son idóneas
para trituras materiales duros y abrasivos, no sólo en el agregado sino
también en las industrias mineras.

https://www.youtube.com/watch?v=YhoDBn8TfpQ&ab_channel=Ingenier
%C3%ADadeMinas.ElPortalparaMineros etapa de trituración y molienda
https://www.youtube.com/watch?v=z9gyxpp77CY&ab_channel=PacoBlan
co trituradora de mandíbula

https://www.youtube.com/watch?v=YoIl3c_n2jI&ab_channel=InTeFisiQca
como funciona una planta pequeña