UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE

SAN MARCOS

 CURSO: HIDROMETALURGIA 1
 TEMA: CONMINUCION EN LOS PROCESOS DE CONCENTRACION
 DOCENTE: MANUEL PRUDENCIO CABALLERO RIOS
 ALUMNOS:
o DEL AGUILA GARCIA DIEGO ENRRIQUE
o MACHUCA MANTURANO KENNY
o OBREGON AGUILAR JOSE LUIS
o PALACIOS OLIVAS MIGUEL MANUEL
o ZACARIAS GOMEZ SANTIAGO OMAR

Ciclo 2021-I
INTRODUCCIÓN
Los fragmentos de roca procedentes de las operaciones de minado contienen dos componentes
principales: Componente valioso el cual contiene compuestos metálicos o no metálicos de interés económico; o
componente no valioso con muy poco o nada de compuestos de interés económico y al cual se le denomina
ganga.

En función de la naturaleza del yacimiento y el tipo de mineral podemos asumir el tratamiento

adecuado que nos permita la recuperación del mineral valioso, y obtener un producto final que es el concentrado
de la especie valiosa, mencionándose la especie de mayor importancia económica. Previamente este
mineral pasa por una operación de preparación mecánica, que tiene como objetivo reducir, por acción
mecánica externa y, a veces interna a un sólido de volumen dado en elementos de volumen más pequeños.
Con ello se liberan los componentes con valor económico del estéril.

En esta oportunidad le presentamos el presente con la finalidad de dar a conocer al público en

general un poco de los diferentes procesos y operaciones que se realizan a los minerales con el fin de
recuperar los materiales valiosos presente

¿Qué es la Conminución?
La conminución indica la reducción de tamaño de un material de dimensiones de partícula promedio a un tamaño de
partícula inclusive más pequeño, mediante de trituración, chancado, molienda y otros. Esto puede ser aplicado sin
importar el mecanismo de fractura involucrado. En la industria minera, la conminución es una unidad de operación
importante en el procesamiento de minerales, cerámica, electrónica y otros campos, realizados con muchos tipos de
molinos

Etapas básicas de conminución en minería

A continuación, las etapas básicas de conminución:
  Explosión Destructiva
 Chancado Primario
 Chancado Secundario
 Molienda Gruesa
 Molienda Fina
 Remolienda
 Molienda Superfina

Procesos de trituración en conminución

La operación de trituración es la primera etapa mecánica de la conminución. Por lo general se lo realiza en seco y en
etapas sucesivas. Industrialmente se utilizan diferentes tipos de máquinas de trituración y suelen clasificarse de
acuerdo a la etapa en que se utilizan y el tamaño de material tratado.

 TRITURADORAS PRIMARIAS
Fragmentan trozos grandes hasta un producto de 8” a 6”. Se tienen dos tipos de máquinas:

– Trituradoras de Mandíbulas

– Trituradoras Giratorias.

 TRITURADORAS SECUNDARIAS
Fragmentan el producto de la trituración primaria hasta tamaños de 3” a 2”, entre estas máquinas tenemos:

– Trituradoras Giratorias

– Trituradoras Cónicas.

 TRITURADORAS TERCIARIAS
Fragmentan el producto de la trituración secundaria hasta tamaños de 1/2” o 3/8”, entre estas tenemos:
– Trituradoras Cónicas

– Trituradoras de Rodillos.

Así, el proceso de conminución dentro de toda operación minera resulta ser una etapa clave en las
operaciones. Y es que, tanto en el proceso de chancado como en el de molienda, se concentra la mayor parte
de la energía invertida en la operación para lograr la reducción de tamaño del material.
La conminución y la energía
La conminución es la etapa del proceso más intensiva en energía en la industria minera. Esta representa hasta el 40
por ciento de la energía total utilizada en las operaciones de procesamiento de minerales. Si bien los grados de voltaje
disminuyen constantemente, se requieren tecnologías y soluciones más sostenibles para procesar cuerpos de
minerales duros, variables y de baja ley. Ahora bien, la trituración de materiales sólidos excede siempre la energía
que se utiliza para dividir el sólido en pedazos más pequeños. Así, la energía de conminución se puede estimar por
las siguientes leyes:
 Rittinger: que supone que la energía consumida es proporcional al área de superficie recién generada.
 Kick: que relaciona la energía con los tamaños de las partículas de alimentación y las partículas del
producto.
 Bond: que supone que el trabajo total útil en la rotura es inversamente proporcional a la raíz cuadrada
del diámetro de las partículas del producto, (implicando) teóricamente que la entrada de trabajo varía
según la longitud de las nuevas grietas hechas en la rotura.
 Holmes: que modifica la ley de Bond al sustituir la raíz cuadrada con un exponente que depende del
material.
 BASES TEÓRICAS

Aspectos técnicos generales de la conminución

Se usa el concepto de conminución para identificar los procesos que tienen que ver con la acción de reducción de tamaño
de los minerales y que permiten liberar las especies valiosas contenidas en ellos. Según este concepto, la tronadura en la
mina es el primer proceso de conminución en la línea de operaciones de mina y planta. Para el control metalúrgico,
operacional y chequeo de las características de diseño de una planta de conminación, operacional y chequeo de las
características de diseño de una planta de conminación de minerales, es importante contar con toda la información
necesaria para realizar los balances de materiales en cada punto del proceso. Esto es importante, ya que es una manera
indirecta de verificar que los equipos, habitualmente enlazados entre sí por un sofisticado sistema de automatización y
control, se encuentra operando dentro de los márgenes de los diseñado y poder detectar cualquier variación de
algunos de los parámetros operacionales habituales, como puede ser, por ejemplo, la granulometría de alimentación
y descarga de algún circuito del proceso o el porcentaje de sólidos de la pulpa en un determinado punto del proceso. De
esta forma se podrá determinar de una manera rápida cual es la fuente que está ocasionando el problema.

Desde la mina hasta las distintas etapas de chancado se estará operando en seco, sin agua. Desde la alimentación a la
molienda en adelante, siempre se estará operando con pulpas, por lo que es de primordial importancia tener un amplio
conocimiento sobre la ruta a seguir para obtener la información requerida para realizar y revisar los cálculos que se
requieran, pero si no se cuenta con el equipo y la literatura necesaria, esto se puede volver muy complicado e
implica invertir mayor tiempo en la realización de los cálculos de verificación.

El mineral proveniente de la mina tiene un tamaño variado, por lo que el objetivo del chancado, la primera etapa de la
conminución a ejecutarse en la planta, es reducir el tamaño de los fragmentos de r o c a s enviados desde la mina
hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½”, aproximadamente 1.27 cm. Para la reducción de tamaño se
utilizan las chancadoras, que son equipos mecánicos-eléctricos de grandes dimensiones. En estos equipos, los elementos
trituran la roca mediante movimiento de atrición y están construidos en aleaciones especiales de acero de alta
resistencia. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la
alimentación proveniente de la mina hasta la entrega del mineral como producto chancado a la etapa siguiente.

El objetivo de la conminución es la reducción del tamaño de las rocas. Según esto, la primera pregunta que surge es
porque la acción no se hace de una sola vez. Es decir, que un equipo tome una roca de mineral y los convierta en fino en
una etapa. Desafortunadamente, no se ha podido hasta la fecha desarrollar un equipo eficaz de realizar todo el proceso de
chancado de una sola vez, para todos los tipos de materiales. Por esto, en la mayoría de las aplicaciones son necesarias
varias etapas de fragmentación y más de un equipo.

El hecho de que existan chancado y molienda y no solo uno de ellos, responde a 2 motivos muy claros:
factibilidad técnica y económica. Existe un límite de tamaño de las partículas de mineral hasta donde las
chancadoras son eficientes y pasado este límite realizan muy poco trabajo en comparación con la energía consumida.
Para este caso, de los tamaños más finos, existen los molinos que realizan la reducción de tamaño del mineral con un
rendimiento mucho mejor que los chancadores.

Lo que se debe de hacer, en definitiva, es elegir los equipos adecuados que permitan conseguir la reducción de tamaño
requerida y ubicarlos en un circuito de tal manera que juntos proporcionen la disminución de tamaño necesaria para el
proceso siguiente.

La resistencia que opone el mineral a la fragmentación es fundamental, ya que afecta, por un lado, la razón de
reducción de tamaño y, por otro lado, define qué tipo de maquina se debe utilizar para el trabajo requerido.

Un material con bajo índice de trabajo es fácilmente fragmentarle, por lo que la razón de reducción del chancador es
alta, disminuyéndose las etapas necesarias de fragmentación de la planta de chancado. Por lo contrario, si un material
tiene un índice de trabajo alto será imposible utilizar una abertura de salida muy estrecha, para no producir sobrecargas,
con lo que se necesita mayor cantidad de etapas de fragmentación para alcanzar el tamaño de producto deseado.

De lo anterior de infiere que la resistencia a la fragmentación es una propiedad muy importante del mineral, a
tratar y es fundamental determinarla. En el diseño del proceso de chancado es primordial conocer las características
del mineral, ya que dependiendo de estas habrá un tipo de chancador que resulte ser la mejor opción, un tipo de
circuito característico, una cantidad de etapas de chancado optima, etc.
Cuatro son los factores importantes para la elección del chancador adecuado:

 El tipo de mineral a tratar

 El tamaño de la alimentación
 La capacidad
 Las características requeridas para el producto final del chancado

De estos factores, solo los 2 primeros están relacionados directamente con el mineral, ya que los otros tienen relación
directa con la maquina escogida.

Como referencia, cabe destacar que las empresas proveedoras de equipos para chancado, tienen sus propios laboratorios
de pruebas en los cuales desarrollan los estudios de manera de definir el comportamiento de sus maquina con el material
en cuestión. Cada proveedor realiza las pruebas que estima convenientes para la aplicación en estudio, pudiendo
representar el caso en que dos proveedores distintos realicen pruebas diferentes a base de su experiencia.

La veracidad de los resultados de las pruebas con respecto a la totalidad del material a chancar, dependerá de la
representatividad de la muestra tomada. Los costos asociados a la toma de muestras se pueden comparar con los
costos de obtener resultados errados; por ende, invertir en la correcta toma de muestra, es importante.

Cuando un chancador comienza funcionar, su rendimiento va de acuerdo a la reducción entre la abertura de la

cámara de alimentación y la abertura de su descarga. A medida que el material pasa por la cámara de chancado con
el fin de ser reducido de tamaño y el equipo no consigue tal objetico, se disminuye la abertura de la descarga del equipo
de alcanzar tal necesidad. Cuando un equipo chancador con su abertura má s pequeña no puede reducir de tamaño, es
necesario definir otro equipo. De aquí que exista habitualmente en las plantas de chancado etapas de chancado primario,
secundario, terciario y eventualmente también una etapa de chancado cuaternario.

El proceso de chancado sigue hasta que se llega al punto en el cual aún no se alcanza el tamaño deseado de liberación y
donde los tamaños necesarios solo se logran por medio de molienda. Cabe destacar que si se insiste en la utilización
de un determinado equipo es posible que se logre reducir el tamaño hasta lo deseado, pero económicamente no es
viable en razón a su pérdida de capacidad y mayor consumo de sus piezas de desgaste. Por este motivo es necesario la
existencia de los procesos de chancado y molienda, los que juntos logran el objetivo de la conminación,

La reducción de tamaño de minerales se realiza normalmente para liberar los minerales de valor desde la roca donde
están depositados. Esto significa que se debe lograr un tamaño de liberación, normalmente en un intervalo de 100 a 10
micrones.
Chancado, una etapa de la conminación

Existen vario tipos de chancadoras, cada uno de los cuales tiene un trabajo específico a realizar; ya sea en la
fragmentación de rocas de grandes tamaños
 chancadores giratorios y de mandíbulas en fragmentación de tamaño intermedio
 Chancadoras de cono o chancadores de rodillos, en la fragmentación de tamaños pequeños chancadoras de
rodillos, chancadoras de martillos e impactadores de eje vertical

Cada uno de estos equipos tiene un campo especifico de aplicación, lo que no implica necesariamente que no pueda
realizar otra función más que la que le corresponda. Todo chancador, sin embargo, siempre va a ser conveniente
utilizarlo en los casos en que existan condiciones para ello. Esto es importante, ya que, si bien un chancador puede
fragmentar todo tipo de roca, esta fragmentación tiene que efectuarse en forma económica.

Todas las operaciones de reducción de tamaño, tanto en chancado como en molienda, se determinan por las
características de alimentación de los minerales que ingresan al circuito. El parámetro más importante que es
necesario conocer para el diseño de circuitos de chancado y molienda, es el índice de trabajo del mineral que
corresponde a su capacidad para ser chancado o molido. Los valores para algunos materiales de alimentación típicos
de circuitos de chancado y/o molienda se muestran a continuación.
 Otros de los factores que influyen en la imposibilidad de realizar el chancado de una sola
etapa es la compactación, atoramiento, atascamiento de mineral o atollamiento del
chancador que las distintas características de los diferentes minerales producen en estos
equipos de reducción de tamaño en seco. Una medida de la compactación del mineral es la
diferencia entre la densidad real y la densidad aparente del mineral. Mientras mayor es esta
diferencia, menor es la compactación.

Razón de reducción

Tal como ya se ha mencionado, todas las operaciones de reducción de tamaños tanto en

chancado como en molienda se realizan por etapas. Todos los equipos involucrados, ya
sean chancadoras o molinos, tienen una relación diferente entre los tamaños de
alimentación y descarga.

A la relación entre el tamaño de alimentación y el tamaño de descarga de

cualquier equipo de conminución se le llama razón de reducción.

Es sabido que los chancadores ni los molinos son equipos demasiado exactos en su trabajo de
reducción de tamaño y normalmente se genera muchas fracciones de diferentes tamaños que
quedan mal clasificadas y presentes erróneamente en la fracción de oversize o descarga.
Utilizando el control óptimo de tamaño a través de equipos de clasificación, el
resultado puede mejorar tanto en cuanto a la capacidad, como al tamaño y forma de la
partícula.

El rendimiento de los harneros se caracteriza por tres parámetros

 Movimiento
 Inclinación
 Angulo
Medios de clasificación

Harneado por estratificación

Formando un lecho de material sobre la malla de un harnero, el material se estratificará

cuando el movimiento del harnero reduzca la fricción interna en el material. Esto
significara que las partículas más finas podrán pasar entremedio de las de mayor tamaño,
dando lugar a una separación notoria entre tamaños de partícula.
Harneado por caída libre

Si se utiliza la doble inclinación que se usa para estratificación, desde 10-15 o hasta 20-30
o, se tiene a las partículas pasando en caída libre y significa que no se está creando una
capa de partículas en la malla de harnero. Las partículas se ordenarán en forma directa a
través de la malla, dando mayor capacidad o una instalación más compacta. Su uso óptimo
es cuando una gran cantidad de finos tiene que ser retirada en forma rápida.
a) Inclinación simple

Harneado de estratificación
Movimiento circular
Inclinación de 15o
Se mantiene como líder para harneado selectivo

B) Inclinación doble

Harneado por caída libre

Compacto, su alta capacidad se paga por selectividad menor.
Típico en circuitos de plantas de chancado
 C)Inclinación triple

Combina capacidad y selectividad

Harnero de control típico para fracciones de productos diferentes.

BIBLIOGRAFIA

 BOND F. C. “The Third Theory of Comminution”

 Ing. BUENO BULLON “Flotación de minerales poli metálicos”
“CETEMIN”
 JOHN BARROILHET, VICTOR CARRION – “II Simposium sobre
molienda” ARMCO CHILE p. 15
 J. TOVAR P. Seminario Taller De Concentradoras “Chancado”.
 http://repositorio.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/3214/IMzufedm.pdf?