f,J.

1 ASfECIOS TECNICOS GENERALES DE LA CONMINUCION

Seusa el concepto de conminucion para identificar los procesos que
tienen que ver con Ia acci6n de reduccion de tamafio de los min era.:
les y que permiten fiberar las especies valiosas contenidas en ellos.
Seg(m este concepto, Ia tronadura en Ia mina es el primer proceso
de conminucion en fa linea de operaciones de mina y planta. Para
el control metalurgico, operacional y chequeo de las caracterfsticas
de disefio de una planta de conminucion de minerales, es importante
contar con toda Ia informacion necesaria para realizer los balances
de materiafes en cada punto del proceso. Esto es importante, ya que
as una manera indirecta de verificar que los equipos, habitualmen-
te enlazados entre sf por un sotisticado sistema de automatizacion
y control, se encuentren operando dentro de los margenes de lo di-
sefiado y poder detectar cualquier variacion en algunos de los pa-
rametres operacionales habituates, como puede ser, por ejemplo, Ia
granulometrfa de alimentacion y descarga de algun circuito del pro-
ceso o el porcentaje de solidos de Ia pu!pa en un determinado punto
del proceso. De esta forma se podrii determiner de una manera riipida
cual es Ia fuente que esta ocasionando el problema.
Desde Ia mina hasta las distintas etapas de chancado se estara
operando en seco, sin agua. Desde Ia alimentaci6n a Ia molienda en
adelante, siempre se estara operando con pulpas, por !o que es de
primordial importancia tener un amplio conocimiento sobre Ia ruta a
seguir para obtener Ia informacion requerida para realizar y revisar
los calculos que se requieran, pero si nose cuenta con el equipo y Ia
literature necesaria, esto se puede volver muy complicado e implica
invertir mayor tiempo en Ia realizaci6n de los calculos de verifica-
cion.
El mineral proveniente de Ia min a tiene un tamafio variado, por lo que
el objetivo del chancado, Ia primera etapa de Ia conminuci6n a eje-
cutarse en Ia planta, es reducir el tamafio de los fragmentos de roc as
enviados desde Ia min a hasta obtener un tam a no uniforme maximo de
72 pulgada, aproximadamente 1,27 em. Para Ia reduccion del tamano
se utilizan los chancadores, que son equipos mecanico-electricos de
grandes dimensiones. En estos equipos, los elementos trituran Ia roca
mediante movimientos de atricion y estan construidos en aleaciones
especiales de acero de alta resistencia. Todo el manejo del mineral
en laplanta sa realiza mediante correas transportadoras, desde Ia ali-
menta cion proveniente de Ia mina hasta Ia entrega del mineral como
producto chancado a Ia etapa siguiente.
El o bjetivo. de Ia c onminu.cion es Ia redu c cion delta rna fio de ias .
Segun esto, Ia primera pregunta que surge es por que Ia accion no
se hace de una sola vez. Es decir, que un equipo tome una roca de
mineral y lo convierta en fino en una sola etapa.
Desafortunadamente, no se ha podido hasta Ia fecha desarrollar un
equipo capaz de realizar todo el proceso de chancado de una sola
vez, para todos los tipos de materiales. Por esto, en Ia mayorfa de las
aplicaciones son necesarias varias etapas de fragmentaci6n y mas
de un equipo.
El hecho de que existan chancado y molienda y no solo uno de ellos,
responde ados motivos muy claros: factibilidad tecnica y econ6mica.
Existe un limite de tamano de las particulas de mineral hasta don-
de los chancadores son eficientes y pasado este limite realizan muy
poco trabajo en comparacl6n con Ia energfa consllmida. Para este
caso, de los tamanos mas finos, existen los molinos que realizan Ia
reduccion de tamano del mineral con un rendimiento mucho major
que los chancadores.
Lo que se debe hacer en definitiva, es elegir los equipos adecuados
que permitan conseguir Ia reduccion de tamano requerida y ubi carlos
en un circuito de tal manera que juntos proporcionen Ia disminuci6n
de tamano necesaria para el proceso siguiente.
La resistencia que opone el mineral a Ia fragmentacion es fundamen-
tal, ya que afecta, por un lado, Ia razon de reduccion de tamano y,
por otro, define que tipo de maquina se debe utilizar para el trabajo
requerido.
Un material con bajo fndice de trabajo es facilmente fragmentable,
por lo que Ia raz6n de reduce ion del chancador es alta, disminuyendo-
se las eta pas necesarias de fragmentaci6n de Ia planta de chancado.
Por el contra rio, si un material tiene un In dice de trabajo alto sera im-
posible utilizar una abertura de salida muy estrecha, para no producir
sobrecargas, con lo que se necesita mayor cantidad de etapas de
fragmentacion para alcanzar el tamano de producto deseado.
De lo anterior .se puede inferir que Ia resistencia a Ia fragmentaci6n
es una propiedad muy importante del mineral, a tratar yes fundamen-
tal determinarla. En el diseno del proceso .de chancado es primordial
conocer las caracteristicas del mineral, ya que dependiendo de estas
habra un tipo de chancador ser Ia mejor opci6n, un tipo de
circuito caracteristico, una cantidad de eta pas de chancado optima,
etc.
Cuatro son los factores de importancia para Ia elecci6n del chanca
dor adecuado: el tipo de mineral a tratar, el taman a de Ia alimentaci6n,
Ia capacidad y las caracterlsticas requeridas para el producto final
del chancado. De estos facto res, solo los dos primeros estan relacio-
nados directamente con el mineral, ya que los otros tienen relacion
directa con Ia maquina escogida.
Como referencia, cabe destacar que las empresas proveedoras de
equipos para chancado, tienen sus propios laboratories de prueba en
los cuales desarrollan los estudios de man era de definir el coniporta-
miento de sus maquinas con el material en cuestion. Gada proveedor
realiza las pruebas que estima convenientes para Ia a plica cion en es-
tudio, pudiendo presentarse el caso en que dos proveedores distintos
realicen pruebas diferentes a base de su experiencia.
La veracidad de los resultados de las pruebas con respecto a Ia to-
talidad del material a chancar, dependera de Ia representatividad de
Ia muestra tomada. Los costas asociadas a Ia toma de muestras se
pueden comparar con los costas de obtener resultados errados; por
ende, invertir en Ia correcta toma de muestras, es importante.
Cuando un chancador comienza a funcionar, su rendimiento va de
acuerdo a Ia reducci6n entre Ia abertura de Ia camara de alimen-
taci6n y Ia abertura de su descarga. A medida que el material pasa
por Ia camara de chancado con elfin de ser reducido de tamano y el
equipo no consigue tal objetivo, se disminuye Ia abertura de Ia des-
carga del equipo de manera de alcanzar tal necesidad. Cuando un
equipo chancador con su abertura mas pequena no puede reducir de
tamaiio el mineral con que se le alimente, es necesario definir otro
equipo con el cual alcanzar Ia granulometria deseada. De aqui que
exista habitualmente en las plantas de chancado eta pas de chancado
prima rio, secunda rio, terciario y eventualmente tambien una etapa de
chancado cuaternario.
El proceso de chancado sigue hasta que se llega al punta en el cual
a(m nose alcanza el tam a no deseado de Iibera cion y donde los tama-
nos necesarios solo se logran por media de Ia molienda. Cabe des-
tacar que si se insiste en Ia utilizacion de un determinado equipo es
posible que se !ogre reducir el tamano hasta lo deseado, pero econ6-
micamente noes viable en razon a su perdida de capacidad y mayo.r
consumo de sus piezas de desgaste. Por este motivo es necesaria Ia
existencia de los procesos de chancado y molienda, los que juntos
logran el objetivo de Ia conminucion, con lo cual el mineral con un
tamaiio yforma dados recien logra Ia liberacion de Ia especie util que
se busca.
La reduccit'in de tamano de minerales se realiza normalmente para
liberar los minerales de valor desde Ia roc a donde estan depositados.
Esto significa que se debe lograr un tamano de liberacit'in, normal-
mente en un intervalo de 100 a 10 micrones. Ver curva 1 en Figura 2.1.
Si el material es un no metalico como calcita, feldespato u otros, el
valor esta normalmente en Ia produccion de polvo muy fino. Ver curva
2 en Figura 2.1 Para poder maximizar el valor en Ia reduccion de tama-
no de rocas y minerales se necesitan chancado y molienda en varias
combinaciones, las que se mostraran mas adelante.
Chancador
giratorio primario
Chancador
ide co no
Chancadores/lmpactores //
. / ~
Chaincador
de m:a
10mm 10mm
USI
toomieron
' ;;,' ;/,',,,";'
1mm 100micrones 10 micrones 1 micrOn
Figura 2.1
Existen varios tipos de chancadores, cada uno de los cuales tiene
un trabajo especifico a realizar, ya sea en Ia fragmentacion de rocas
de grandes tamaiios, chancadores giratorios y de mandfbulas o en
Ia fragmentaci6n de material de tam a no intermedio, chancadores de
cono y chancador de rodillos, o en Ia fragmentacion de tamanos pe-
quefios, chancadores de rodillos, chancadores de martillos e impac-
tadores de eje vertical.
Caqa uno qe estos equipcrs tiene un campo especffico de apticacion,
lo que no implica necesariamente que no realizar otra funcion
quela que le corresponee. Todo.cl:lancadnr, sin embargo, siam-
pre va a' ser eonveniente. utilizarlo. en los caso!) en que existan con-
diciones para ello. Esto es importante, ya que s.i bien un chancador
puede fragmentar todo tipo de roca, esta fragmentaci6n tiene que
efectuarse en forma economic a.
Todas las operaciones de reduccion de tamano, tanto en chancado
como en molienda, se determinan por las caracterlsticas de alimen
tacion de los minerales que ingresan al circuito. El parametro mas
importante que es necesario conocer para el diseno de circuitos de
chancado y molienda, es el indica de trabajo del mineral que corres
ponde a su capacirlad para ser chancado o molido. Los valores para
algunos materiales de alimehtaci6n tlpicos de circuitos de chancado
y/o molienda se muestran a continuacior en Ia Tabla 2.1.
Otro :de 11os que influyen en la imposibilidad de reaHzar
chancado de una, sola t;lta,pa es fa atas-
camiel\to de !n.ineral o atollamiento del chancador que his distintas
caracterf!)ticas de los minerales producen en estos equi-
pos de reduccion de tamano en seco. Una medida de Ia compacta-
cion del mineral es Ia diferencia entre Ia densidad real y Ia densidad
aparente del mineraL Mientras mayor es esta diferencia, menor es Ia
compactaci6n.
Tal como ya se ha mencionado, todas las operaciones de reducci6n
de tamaFio tanto en chancado como en molienda se realizan por eta-
pas. Todos los equipos involucrados, ya sean chan cad ores o molinos,
tienen una relacion diferente entre los tamanos de alimentaci6n y
descarga. A Ia relaci6n entre el tamano de alimentaci6n y el tamano
de descarga de cualquier equipo de conminuci6n se Ia llama "raz6n
qereducci6n".
En Ia Figura 2.2 se muestran algunos equipos y sus valores tfpicos de
razon de reducci6n.
Chancadores de compresion lmpactores {modelo horizontal)
Mandibula 3-4
g ~ ~ ~ g ~ ~ :.-: 1 0-15
lmpactores (modelo vertical) Molinos de (modelo tambor)
3-ll
Barra 100
Bota 1000
AG&SAG 5000
Figura 2.2
Todos los chancadores tienen una raz6n de reducci6n limitada en el
senti do que Ia reducci6n de tamafio global del circuito se va a realizar
en eta pas. La cantidad de eta pas esta guiada por el tamafio de Ia ali-
menta cion y el producto final requerido, como puede visualizarse en
el siguiente ejemplo.
Para un tamafio de material de alimentaci6n de F
80
= 40ll mm corres-
pondiente a roca de voladura, tamafio 80% men or que 400 mm.
Tamafio deseado de producto: P
80
= 16 mm correspondiente a mineral
de alimentaci6n de molino de barras.
Raz6n de reducci6n total R = F
8
ofP
80
= 400/16 = 25.
Raz6n de reducci6n en etapa prima ria Rl = 3.
Raz6n de reducci6n en etapa secundaria R2 = 4.
Raz6n de reducci6n en 2 eta pas de chancado: R1 x R2 = 3 x 4 = 12.
16 32 64 125 ~ 0 500 ,1000 mm
Dos etapas no son suficientes. Se necesita una tercera etapa de
chancado.
Ya que se deben usartres eta pas, se puede disminuir un poco Ia raz6n
de reducci6n en cad a etapa, dando mayor flexibilidad al circuito.
Por ejemplo: Raz6n de reducci6n primera etapa R1 = 3.
Raz6n de reduccion segunda etapa R2 = 3.
Razon de reduce ion tercera etapa R3 = 3.
Juntas, estas tres eta pas dan R1xR2xR3 = 27 =reduce ion suficiente.
Etapa II
Chancador de cono
Etapa Ill
Chancador de co no
Tasa de reducci6n 1:3.
Tasa de reducci6n 1:3
F,igura 2.3
En todas las operaciones de plantas de chancado-molienda, el va-
lor de eficiencia se logra con el producto fino obtenido, tfpicamente
bajo 100 micrones equivalente a malla 150. Normalmente el numero
de eta pas de chancado se puede reducir dependiendo del tamaf\o de
alimentaci6n que acepta Ia etapa de moiienda primaria.
a 1m molino
Chancado de 3 etapas "clasico" previo a ingreso al molino de barras
Chane ado prima rio
Chancado secundario
Trituraci6n en seco
o humedo
Figura 2.4
Chancado de 1-2 etapas tfpico previo a ingreso al molino AG-SAG
Chancado 1
primario +
"Directo"
,.---...,-.....,-i
Chancado t '--T-rit-u-ra..,.c-i6_n_p-ri-maria
prima rio
Trituraci6n prima ria
Chancado secundaril'o
l
pnmano
Trituraci6n
Jf
"Chan carlo
detamafio
crftico"
desde
Ia descarga
del molina
Figura 2.5
AI tener ya definida Ia cantidad de eta pas de chan cad-a, se pu!lde
comenzar a seleccionar el chancador adecuado para cad a etapa de
reducci6n de tamai'io. Dependiendo de las condiciones operaciona-
les, tamaf\o de ali menta cion, capacidad, dureza, etc., siempre existen
algunas opciones. En el caso de los chancadores primarios estacio-
narios, ya sea en superficie o subterraneo, se tienen como opciones:
Chancadores estacionales- de superficie y subterraneos
Giratorio prima rio De mandlbula De impacto
Figurp 2.6
Para minerales blandos, Ia: primera opci6n es normalniente un chan-
cador de impacto horizontal, si es que Ia capacidad necesaria no es
muy alta. Para un mineral mas bien duro las opciones de elecci6n
estan entre un chancador giratorio o uno de mandibula. Siempre es
bueno aplicar las siguientes reg las de disei'io:
- Regia 1: Siempre utilizar una chancador de mandibula si se puede,
ya que es Ia alternativa mas economic a.
- Regia 2: Para bajas capacidades utilice un chancador de mandi-
bula y un martillo hidn1ulico para el sobretamaf\o.
- Regia 3: Para altas capacidades, uti lice un chancador de mandf-
bula con una apertura de alimentaci6n grande.
- Regia 4: Para capacidades muy altas, utilice un chancador
giratorio.
En general todos los chancadores son normalmente dimensionables
a partir del tamano maximo de alimentaci6n. Para un determinado ta-
mai'io de mineral de alimentaci6n, sabiendo su capacidad se puede
seleccionar el equipo adecuado.
El dimensionamiento adecuado de cualquier chancador no es fiicil y
los graticos que se muestran mas adelante son solo una guia. Estos,
al igual que el ej.emplo que presentamos acontinuaci6n, son obteni-
dos del metodo de dimension(!miento que utiliza Metso Minerals, y
las siglas de los graficos correspondiim a los mo.delos de sus chan-
cadores.
Ejemplo: eonsiderar qu11 Ia alimentaci6n a un chancador primario a
definir es mineral de roc a dura de vo.ladura con un tamafio maximo de
750 mm. Su capacidad necesaria debe ser de 2000 t/h.
Para el ejemplo, Ia selecci6n correcta es de tipo superior a un chan-
cador S60-89.
Alimentaci6n, tamai'io maximo en mm (pu!gadas; dividir por 25}
Capaeidad t/h
1000 2000 3000 4000
Figura 2.7
Capacidad t/h
Figura 2.8
tlh
En un circuito de chancado, normalmente, Ia segunda etapa c o m i e n ~
za a tener importancia para el control del tamafio. Debido a esto, en
Ia mayorla de los casas, el chancador de mandfbula queda descalifi-
cado como chancador secunda rio etapa en Ia que se utiliza con mas
eficiencia el chancador de cono estandar.
Comparado a otros tipos de chancadores, el chancador de co no cuen-
ta con algunas ventajas, que io hace muy adecuado para Ia reduce ion
de tamano y forma de su producto final. La raz6n es Ia forma de Ia
camara de chancado y las posibilidades que posee para cambiar las
aberturas de Ia alimentaci6n y Ia descarga durante Ia operaci6n.
Superior eoncava
Angulo de
contractaci6
Figura 2.10
Chancadores secundarios - Tamafio de alimentaci6n vs capacidad
- modelos GPS.
Alimentaci6n, tamafio maximo en mm (pulgadas: dividlr par 251
Capacidad t/h
250 500 750 1000
Figura 2.11
Chancador de cono- Tamano de alimentaci6n vs capacidad- mode-
los HP y MP.
Alimentaci6n, tam a no en mm (pulgadas: dividir par 25)
Capacidad t/h
250 500 750 1000
Figura 2.12
Impactor secundario- tamano de alimentaci6n vs capacidad modelos
NP.
Figura 2.13
Dentro de todos los circuitos de chancado, Ia etapa de chancado
cia rio es Ia que requiere de mayor certeza en su disefio. El tamano
final del producto de esta etapa es fundamental en el exito de Ia etapa
siguiente de Ia molienda.
Para circuitos de chancado con roca mineralizada dura, como es lo
habitual en minerfa en Chile, hay solo dos opciones: los chancadores
de cono o los chancadores de impacto de eje vertical o VSI.
Chancadores de cono terciarios- serie GP
Tamano de alimentaci6n vs capacidad
t/h
Figura 2.14
Chan cad ores de co no terciarios- series HP y MP
Tamano de alimentaci6n vs capacidad
25 125 250 375 500 625 750 900
t/h
Figura 2.15
Chan cad or VSI- Tamano de alimentaci6n vs capacidad
ChancadorVSI-
70
60
50
40
30
20
10
t/h
Rgura 2.16
Para determiner consumes de ener:gia en operaciones de chancado,
existen conceptos equivalentes al fndice de trabajo convencional-
mente empleado en circuitos de molienda. En el caso de circuitos de
chancado se le denomina coeficiente de chancado y se define me-
diante Ia siguiente ecuaci6n:
Cch (Kw- hr I TCS}
(10 rVP80 ) - (10 I mD)
Juan Zegarra West (1990) sostiene que Ia comparaci6n directa del
fndice de trabajo de Ia molienda Wi frente al coeficiente de chancado
Cch muestra que, en el caso de muchas plantas, el coeficiente de
chancado es mayor que el !ndice de trabajo, indicando Ia existencia
de dificultades para Ia transformaci6ni de energfa en reduce ion de
tamano de particula.
Otra forma de expresar Ia efieiencia es el cuociente entre energia
unitaria de trituracion, Kw-hr/TC, y el radio de reduce ion, Rri = F80 I
P80. Con este criteria es posible concluir el principia basico de que Ia
energia es mas eficientemente em plead a en las etapas de trituracion
trente a Ia siguiente molienda.
En 1990, J. Zegarra realiz6 un estudio ace rca de Ia racionalizaci6n del
uso de energfa en plantas de chancado. AI respecto, sostiene que Ia
baja eficiencia de utilizaci6n de energia en los circuitos de trlturaci6n
se debe a:
- Baja eficiencia del harneado debido al efecto combinado o
individual de tratamiento de minerales humedos en harneros
de un solo piso o deck con reducida area efectiva.
- Deficiente estado mecanico de las unidades de chancado y
utilizacion de motores sobredimensionados en algunos casos.
- Empleo de circuitos abiertos para superar el problema anterior o
por disefio original de Ia planta.
Adicionalmente, sefiala que Ia eficiencia de. utilizaci6n de energia en
los c ire uitos de c h a n ~ : a d a repono :ser me nor que Ia correspondiente
en las etapas de molienda. En et 70%. de los casas, Ia menor eficien
cia detectada exeede !!mites normales, debienclo constituir p:riorita-
riamente areas de trabajo para optimizar condiciones y redl!cir cos-
tos operatives. AI respecto, sugiere que es condicion fundamental
realizar mantenimiento completo de los equipos, sobre todo cuando el
desgaste de las piezas excede elllmite permisible y que cornproll)ete
seriamente Ia normal opera cion de las plantas.
Los harneros son los equipos que se usan comunmente en las eta pas
de chancado y molienda para control de tamano por media de Ia se-
paraci6n del mineral de alimentacion en dos o mas productos cada
uno de tam a nos similares entre sL Esta separacion se puede realizar
en seco o en humedo.
Es sabido que ni los chancadores ni los molinos son equipos demasia-
do exactos en su trabajo de reducci6n de tamano y normalmente se
generan muchas fracciones de diferentes tamanos que quedan mal
clasificadas y presentes erroneamente en Ia fraccion de oversize o
descarga.Utilizando el controloptimo de tamano a traves de equipos
de clasificacion, el resultado puede mejorar tanto en cuanto a Ia ca-
pacidad, como al tamafio yforma de Ia particula.
El rendimiento de los harneros se caracteriza por tres para metros:
Movimiento.
lnclinacion.
Medias de clasificacion.
Formando un !echo de material sobre Ia malla de un harnero, el ma-
terial se estratificara cuando el movimiento del harnero reduzca Ia
trice ion interna en el material. Esto signiticara que las particulas mas
fin as pod ran pasar entremedio de las de mayortamafio, dando Iugar a
una separaci6n notoria entre tamanos de partfculas.
Estratificaci6n
Separaci6n
Si se utiliza Ia doble inclinaci6n que se usa para estratificaci6n, desde
10-15hasta 20-30, se tiene a las particulas pasando en caida libra
y significa que nose esta creando una capa de partfculas en Ia malla
del harnero. Las partfculas se harnearan en forma directa a traves de
Ia malla, dando mayor capacidad o una instalaci6n mas compacta.
Su uso 6ptimo es cuando una gran cantidad de finos tiene que ser
retirada en forma rapida.


.
..
Figura 2.19
Existen variados modelos de harneros que se pueden
tipos, como los que se muestran a continuacion. De estos, el80%de
los que se us an mundialmente en mineria son del tipo de harneros por
estratificacion de inclinaci6n simple.los demas son modelos de incli-
naci6n doble, triple o multiple, en donde el colado por estratificaci6n
y caida libra se combinan para diferentes aplicaciones.
Harneado de estratificaci6n.
Movimiento circular.
" lnclinaci6n de 15.
Se mantiene como lfder para hameado selective.
Figura 2.20
!nc!ir;aci6n
Harneado por caida libre.
Compacta, su alta capacidad se paga por selectividad men or.
Tipico en circuitos de plantas de chancado.
Figura 2.21
!ncHnaci6n
Comb ina capacidad y selectividad.
Harnero de control tipico para fracciones de productos diferentes .
Harnerobanana.
Harnero de capa delgada.
Muy usado en minerfa de carbon y metalica.
Figura 2.23
El dimensionamiento de los harneros es un proceso que toma tiempo
y experiencia para su calculo, aun para los especialistas. Para tener
una idea sobre capacidades de instalaciones en operacion o sus ca-
rencias se puede usar Ia Tabla 2.2; que se muestra a continuacion.
Esta tabla relaciona las capacidades de harneado por estratificacion
para harneros que utilicen malla de alambre como medio de clasifi-
caci6n.
Ejemplo de aplicaci6n: Considerar un harnero de un solo deck. Tame-
no de alimentaci6n 50%- 2 mm. Capacidad de alimentaci6n 90 tons/hr.
Corte requerido 2 mm.
De Ia Tabfa 2.2 se selecciona un harnero de 4,8 x 2,1 mts con 10,0 m
2
de ~ r e a . d e harneado.
La selecc ion del tipo y tamafio correcto del ha rnero en c ualquier a pH
caci6n de clasificaci6n es importante. De igual trascendencia es Ia
correcta selecci6n del medio de harneado. Esto se relaciona no solo
con las aberturas correctas respecto al tamafio de corte requerido
para una mayor eficiencia de clasificacion, sino tambien al tipo y ca-
lidad del material de construcci6n de las mallas y/o paneles que se
construyan para armar el harnero y prevenir el excesivo desgaste en
Ia opera cion de este. A continua cion se muestra una pequefia gufa de
seleccion para Ia selecci6n del medio de harneado.
Regia general para grosor mfnimo:
Tamafio max. de alimentaci6n = Grosor de Ia malla
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