Universidad Noriental Privada

Gran Mariscal de Ayacucho

Facultad de Ingeniería
Escuela de Mantenimiento
Mención: Industrial
Núcleo Anaco

SISTEMAS DE CONTROL E INSTRUMENTOS DE

MEDICIÓN DE LAS VIBRACIÓNES MECÁNICAS

Facilitador: Autores:
Ing. Melchor Ledezma González, Rogheidy CI 26.590.061
Galindo, Gustavo CI 24.609.194
Larez, Jesús CI 23.546.830
Zambrano, Miguel CI 25.572.745

Anaco, octubre de 2017

1
 Índice

Pág.
Introducción 3
Reducción de la fuente donde se origina 5
Control de tolerancias y juegos permisibles 5
Aislamiento mediante 9
Aislamiento de los equipo 9
Reducción de la respuesta mediante 12
Uso de masas auxiliares 12
Sensores de Vibración 17
Análisis de Vibración 30
Análisis de frecuencia 31
Análisis de fase 31
Análisis FFT 32
Conclusión 35
Bibliografía 36

2
 Introducción

Se define Vibración como una oscilación mecánica alrededor de una posición

de referencia. La vibración es un fenómeno tan común que lo vemos es
nuestras casas, durante el transporte y en nuestros trabajos. Muchas veces
se define como el lado negativo de un proceso útil. Las vibraciones son
normalmente el producto de la transmisión de fuerzas. La importancia del
método de Análisis por Vibraciones Mecánicas, está sustentado en los
avances de la moderna tecnología de medición y en el análisis dinámico
temporal y frecuencial de señales, utilizando como herramienta del
mantenimiento predictivo, que permite hoy en día detectar con gran
precisión desde desgastes de cojinetes antifricción, hasta qué diente de un
reductor de engranajes está dañado, lo que provoca el desgaste y/o deterioro
de las máquinas.

Las máquinas poseen características propias dadas las condiciones en que

fueron construidas y montadas (su acabado superficial, rigidez, ajustes, etc.).
Estas condiciones determinan un nivel vibracional característico en la misma.
Si una de estas características varía, inmediatamente se reflejará en el nivel
vibracional, lo que indicará que ha ocurrido una alteración en las condiciones
originales de la misma.

Por otra parte, se puede considerar el desbalance como uno de los

problemas más comunes y perjudiciales en las maquinas. El mismo arrojas
diversas consecuencias a la continuidad de las operaciones, que si no se
corrigen a tiempo pudiera ser una causa de la parada de cierto equipo.

3
Del mismo modo es importante mencionar que existe una variabilidad de
sensores, que permiten detectar una posible falla o anomalía que presente
una máquina. Existen diversos tipos, la selección de los mismos dependerán
de la ubicación y características del mismo.

Por último, se indago acerca de los diversos análisis de vibraciones. Existen

diversos sin embargo cada uno tiene un principio diferente. En este caso
estudiamos en análisis de fase, análisis FFT y análisis de frecuencia, todos
importantes para realizar diversos estudios en cuanto al mantenimiento
predictivo.

4
Reducción de la fuente donde se origina mediante

 Control de Tolerancias y juegos permisibles:

Debido a las inexactitudes de los métodos de producción, fabricar

partes de máquinas que tengan exactamente las dimensiones
escogidas durante el diseño y que todas las piezas de una producción
en serie queden con dimensiones iguales; se presentan como tareas
con gran dificultad. Es por ello que se deben establecer ciertos rangos
de aceptación en variación de las medidas, a fin de lograr que los
elementos puedan desarrollar las funciones para los cuales fueron
fabricados.

El margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe

encontrarse dicha magnitud para que se acepte como válida, lo que
determina la aceptación o el rechazo de los componentes fabricados,
según sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo. La
tolerancia puede ser especificada por un rango explícito de valores
permitidos, una máxima desviación de un valor nominal, o por un
factor o porcentaje de un valor nominal.

Para el logro de la fabricación de piezas se deben establecer

tolerancias para inexactitudes dimensionales, geométricas y
superficiales comprendidas entre límites admisibles.

- Tolerancia dimensional: debido a diferentes causas, es imposible

crear piezas con dimensiones exactas. Por ello, es necesario
admitir un margen de error.

5
- Tolerancia geométrica: es la zona de tolerancia dentro de la cual
debe estar contenido dicho elemento. En la fabricación se
producen irregularidades geométricas que pueden afectar a la
forma, posición y orientación de los diferentes elementos
constructivos de las piezas.

- Tolerancia superficial: En la fabricación de piezas se producen

irregularidades superficiales, motivadas por: vibraciones de la
máquina-herramienta, flexión de la pieza, huellas de los filos
cortantes de las herramientas, etc. Estas irregularidades tienen una
influencia decisiva en la aptitud al uso de la pieza.

Hay que tener en cuenta que todas las maquinas vibran, debido a las
tolerancias inherentes a cada uno de sus elementos constructivos.
Estas tolerancias proporcionan a una maquina nueva la vibración
característica básica mediante la cual comparar futuros niveles de
vibración para su correcta evaluación.

Muchos elementos de máquinas deben encajar dentro de otros para

cumplir la función para la cual han sido diseñados. Algunas veces se
requiere que los elementos que se ajustan entre si tengan cierta
movilidad relativa. Por ejemplo, los ejes que deben girar libremente
sobre cojinetes de contacto deslizantes para facilitar la transmisión de
potencia y movimiento.

En otros casos se requiere que los elementos al ser montados queden

fijos, los engranajes, poleas, acoples y cojinetes de contactos rodante
deben quedar fijos sobre ejes o árboles, para evitar vibraciones o

6
movimientos indeseables y posibilitar una suave transmisión de
potencia.

Este ajuste entre piezas y medidas debe ser controladas a partir de la

especificación de posiciones de zonas de tolerancias de ambos
elementos para que estén se acople de una manera deseada.

El ajuste es la diferencia, antes del montaje, entre las medidas de dos

piezas (eje y agujero) que han de ser ensambladas. Las dos piezas
deberán tener una medida nominal común. Dentro de los tipos de
ajustes se presentan los siguientes:

- Ajustes con juego: es el tipo de ajuste que asegura siempre un

juego entre las piezas que componen el ajuste, siendo móvil una
respecto a la otra. La zona de tolerancia del agujero está situada
completamente por encima de la zona de tolerancia del eje.

- Ajustes con aprieto: es el que asegura siempre un aprieto entre las

piezas que componen el ajuste. La zona de tolerancia del agujero
está situada por debajo de la zona del eje.

- Ajuste incierto: este ajuste puede dar lugar a juego o aprieto entre
piezas que componen el ajuste. Las zonas de tolerancia del
agujero y del eje se solapan entre sí.

Mediante estos dos conceptos se denota la importancia sobre la cual

el diseñador debe conocer los procesos de producción y sus costos,

7
así como la precisión de medida requerida en diversas aplicaciones,
para especificar adecuadamente tolerancias y ajustes.

Cuando se diseña y fabrica un elemento que va a ser comercializado

internacionalmente y que puede instalarse o montarse con piezas de
otros fabricantes, es conveniente ajustarse a normas de diversos
ámbitos. El diseñador debe decidir la acción a seguir para cada caso
particular.

- Juego: es la diferencia de medida entre el agujero y el eje, cuando

la medida del eje es menor que la del agujero.

- Juego mínimo: es la diferencia entre la medida mínima admisible

del agujero y la máxima admisible del eje.

- Juego máximo: es la diferencia entre la medida máxima admisible

del agujero y la mínima admisible del eje.

- Aprieto: diferencia de medida del agujero y la del eje, cuando la

medida del eje es mayor que la del agujero. Al acopar el eje al
agujero ha de absorberse una interferencia.
- Aprieto máximo: es la diferencia entre la medida máxima admisible
del eje y la mínima admisible del agujero.

- Aprieto mínimo: diferencia entre la medida mínima admisible del

eje y la máxima admisible del agujero.

8
Aislamiento

El aislamiento de vibraciones puede tener dos objetivos básicos:

1. Aislar a la máquina de las vibraciones del ambiente.

2. Reducir las vibraciones que la misma maquina genera en su entorno.

La vibración excesiva puede provocar un fallo prematuro de la

maquinaria, fatiga estructural de los soportes, y el aumento de ruido. La
interposición de aisladores apropiados entre la estructura soporte y el
material garantiza en general dos funciones:- Una función estática
significativa, que permite una mejor distribución de las cargas absorbiendo
ciertas tolerancias de fabricación, permitiendo así realizaciones más seguras
y más económicas.- Una función dinámica, realizando un aislamiento de
vibraciones y choques que mejora sosteniblemente el confort vibratorio
circundante y el tiempo de vida de los equipos.

Aislamiento mediante

 Aislamiento de los equipos

El control activo involucra es uso de una fuente de energía externa,

sensores, actuadores y algún tipo de sistema de control electrónico con el
objeto específico de reducir o mantener los niveles de vibración dentro de los
márgenes definidos previamente.

Este procedimiento ha adquirido un importante impulso en los últimos años,

por ejemplo, en la industria automotriz mediante la aplicación de

9
la suspensión inteligente o suspensión activa. Este desarrollo ha traído como
consecuencia la permanente investigación y aplicación de nuevos métodos
de control y sistemas tecnológicos, tales como controladores P, redes
neuronales, controladores fuzzy y control adaptativo entre los principales.
Un sistema de aislamiento activo de vibraciones puede considerarse como
un sistema en el cual las fuerzas disipativas son recalculadas continuamente
para obtener las características de funcionamiento deseadas.

Las ventajas principales son:

 Suministran o disipan energía cuando se requiere.

 Permiten atenuar vibraciones en un rango amplio de frecuencias.

 Toleran diferentes tipos de perturbaciones.

Aplicaciones de un sistema de control activo de vibraciones.

Por lo general la vibración producida por maquinaria ocurre a lo largo de

más de un eje. Así por ejemplo, una máquina rotativa puede generar una
fuerza vertical y un momento rotacional, los que se transmiten a los soportes
aislantes de vibración. Sin embargo, en la mayoría de los casos los aislantes
de vibración se diseñan para atenuar vibraciones a lo largo del eje
predominante.

Para concretar el aislamiento activo se debe diseñar un controlador que

genere una señal que permita al actuador eliminar o reducir al máximo las
vibraciones, de esta manera, el sistema activo puede ser visto como un
sistema que continuamente está recalculando su capacidad de disipación
según la perturbación predominante.

10
El aislamiento de maquinaria sobre estructuras soporte por medio de control
activo es más efectivo en el rango de bajas frecuencias, es decir, inferiores a
los 200 Hz. A estas frecuencias el control de vibración activo puede mejorar
sustancialmente la atenuación de vibración que se puede lograr con la
utilización de un sistema completamente pasivo. Para problemas de vibración
caracterizados por frecuencias superiores a los 200 Hz, los sistemas de
aislamiento pasivo convencionales son aceptables.

Los amortiguadores dinámicos de vibración son en principio masas

secundarias que se sujetan a una estructura por medio de resortes y
amortiguadores. En estos sistemas de control activo, la frecuencia natural del
sistema amortiguador se ajusta de tal manera que coincida con la frecuencia
de las vibraciones no deseadas en la estructura original. Esto resulta un
subcomponente de la estructura que absorbe la energía inercial del sistema.

Los sistemas de amortiguación de vibraciones dinámicos activos se

caracterizan por una masa secundaria sujeta a un sistema vibratorio y
conectado directamente a un actuador y a un sistema de control electrónico.
Se dice que el sistema de control es adaptativo para hacer referencia a la
posibilidad del sistema amortiguador a cambiar sus propiedades internas
para ajustarse a los cambios en el ambiente vibratorio.

Las principales ventajas del uso del sistema de control activo son:

o Movilidad, adaptabilidad y la posibilidad de incluirse en la estructura

después de la etapa de diseño y construcción. Esto permite que el
sistema amortiguador sea montado en forma independiente sin afectar
el montaje en la estructura y la cimentación del soporte.
o Estabilidad.
o Bajo costo.

11
 o Mínimo consumo de energía.
o Facilidad de implementación.

Reducción de la respuesta mediante

 Uso de masas auxiliares

Todo problema real de vibraciones puede ser modelado mecánica y

matemáticamente con el objetivo de estudiar sus causas y analizar
posibles soluciones de control. El modelo mecánico debe incluir las
características naturales del sistema y de la excitación para que luego
pueda obtenerse el modelo matemático correspondiente, cuya solución
representará la ley de movimiento del sistema y su análisis permitirá
evaluar las causas y efectos de la vibración

Sistemas pasivos

Los sistemas pasivos consisten en dispositivos que se incorporan a la

estructura principal los cuales no necesitan energía exterior para su
operación. Esta es una característica de gran importancia ya que cuando se
produce un evento los dispositivos de aislación deben entrar en
funcionamiento en forma inmediata y es en general en esta situación cuando
se producen cortes en el suministro de energía eléctrica.

1. Amortiguador de impacto

Un amortiguador de impacto es un dispositivo de absorción de vibraciones de

control pasivo, que consta de una masa auxiliar encerrada en un recinto de
contención.

12
El contenedor se puede montar directamente a la estructura del sistema
primario o puede ser diseñado como parte integral del mismo. La
amortiguación se consigue a través de las colisiones inelásticas entre la
masa auxiliar y las paredes del recipiente. Principalmente, debido a su bajo
costo, diseño sencillo y prestaciones de amortiguación eficiente en una
amplia gama de frecuencia y aceleración, los amortiguadores de impacto son
preferidos, en muchas aplicaciones, sobre los tradicionales dispositivos de
control pasivo. Además, los amortiguadores de impacto son robustos
(mantenimiento simplificado) y pueden funcionar en entornos hostiles, dónde
los métodos tradicionales de amortiguación fallan.

Una de las primeras aplicaciones de estos amortiguadores fue el control de

la fatiga y las vibraciones de estructuras aeronáuticas. En este modelo se
asume que tienen lugar dos impactos por ciclo de excitación, y el máximo
amortiguamiento se produce cuando estos impactos ocurren en contrafase
con el movimiento del sistema primario.

Muchas investigaciones se han llevado a cabo desde la primera aplicación.

En 1956 Grubin encuentra que la mejor eficiencia de amortiguación se
produce en resonancia.

A su vez, Sadek et al. [13, 14] examinaron los efectos de la gravedad sobre
amortiguadores de impacto y encontraron que el mejor desempeño se logra
en condiciones de ”gravedad cero”, es decir, cuando el sistema se excita en
una dirección perpendicular a la gravedad. Los amortiguadores son más
eficientes cuando dos impactos simétricos e iguales ocurren en cada ciclo de
excitación. La gravedad causa desigualdad en la magnitud de los impactos,
degradando la eficiencia del sistema.

13
 2. Los amortiguadores o disipadores metálicos (AM)

Son dispositivos que utilizan la deformación plástica de acero, plomo o

aleaciones especiales para alcanzar comportamientos histéricos predecibles.
Un tipo particular de disipador metálico en forma de X es el ADAS (Added
Damping And Stiffness) (Soong and Dargush, 1997) utiliza una serie de
placas de acero que incursionan en fluencia por flexión cuando el mecanismo
es accionado. Durante un evento, la mayoría de las deformaciones plásticas
se producen en el dispositivo y en consecuencia los daños sobre la
estructura primaria son limitados

3. Amortiguador dinámico de vibraciones ADV

Un amortiguador dinámico de vibraciones es un dispositivo que se añade a

un sistema principal afectado por vibraciones no deseadas. En general
consiste de una masa, un resorte y un amortiguador, que colocados en el
sistema vibrante principal atenúan las vibraciones cuando está sintonizado
con la frecuencia de vibración. El sistema pasa de tener un grado de libertad
a tener dos grados de libertad como se indica en el sistema equivalente de
la figura:

Figura 1. Sistema con un grado de libertad

14
Dónde:

M es la masa total del sistema principal, c es la constante de

amortiguación del sistema principal, k es la constante de elasticidad del
sistema principal, Fo es la amplitud de la excitación del sistema principal, ω
es la frecuencia de excitación del sistema principal, M2 es la masa del
amortiguador dinámico, c2 es la constante de amortiguación del
amortiguador dinámico, k2 es la constante de rigidez del amortiguador
dinámico, X(t) es la coordenada generalizada que mide el desplazamiento
vertical absoluto del sistema principal desde su posición de equilibrio estático
y Y(t) es la coordenada generalizada que mide el desplazamiento vertical
absoluto de M2 desde su posición de equilibrio estático.. Los amortiguadores
de impacto están constituidos en general por una pequeña masa rígida
ubicada dentro de un contenedor. El contenedor es diseñado para lograr una
medida específica entre la masa y el propio contenedor que permita la
colisión de ambos cuando la estructura vibra. Un dispositivo pionero en esta
tipología fue el denominado HCD (Hanging Chain Damper) Figura 2.5, que
consistía en cadenas recubiertas de goma alojadas en cilindros, que
combinaban los beneficios del impacto de las cadenas recubiertas con la
fricción entre las mismas. Esta tecnología se utilizó en torres, mástiles y
postes esbeltos en Australia y Japón para controlar vibraciones debidas el
viento. Su aplicación para grandes estructuras está limitad

Los amortiguadores viscoelásticos (AVE) en general consisten en

placas de acero que confinan material viscoelástico, como goma o polímeros,
que se deforman en corte y proveen energía de disipación y una fuerza de
restitución. Se instalan fácilmente en tirantes en diagonal en ciertos sectores
de la estructura, y funcionan correctamente tanto en estructuras de acero
como de hormigón (Chang et al, 1992). Los estudios preliminares indican que

15
estos dispositivos no aumentan solamente el amortiguamiento del sistema
sino también la rigidez, lo cual aumenta la frecuencia natural de la estructura.
Se han utilizado en general para controlar los efectos del viento sobre
estructuras de cierta envergadura y también están siendo utilizados para
controlar los efectos del sismo sobre las mismas. Para este caso se requiere
un incremento del amortiguamiento mucho mayor que para mitigar las
vibraciones producidas por el viento.

Cuando las vibraciones son diagnosticadas como un problema y

deben ser corregidas, pueden utilizarse diferentes de las estrategias de
control entre las cuales se encuentra la utilización de dispositivos llamados
amortiguadores dinámicos de vibración (ADV) o amortiguadores de masa
sintonizados (AMS). Estos dispositivos de control pasivo que se diseñan para
absorber las vibraciones no deseadas y que son añadidos a ciertos sistemas
cuyas características no pueden ser modificadas, representan una
interesante medida por su eficiencia y bajo costo relativo.

4. Los amortiguadores de fricción (AF)

Son dispositivos que permiten el amortiguamiento a través de la fricción de

los componentes de los dispositivos y la vinculación de los mismos a la
estructura principal. Se utilizan en el control de vibraciones inducidas por
equipos mecánicos, como así también producidas por viento y sismo. Existen
algunos dispositivos donde se han incorporado materiales viscoelásticos
dando origen a los que denominan amortiguadores viscoelásticos de fricción
que combinan las ventajas de la fricción pura con los mecanismos
viscoelásticos de disipación de energía. Existe una gran variedad de estos
dispositivos. Algunos son cerrados compuestos por pistón y cilindro, donde la

16
disipación se produce por fricción de materiales que alojan en el interior del
cilindro exterior (Nims et al, 1993).
Otros dispositivos de fricción están compuestos por una serie de placas de
metal de distintas formas y la disipación se produce como consecuencia de
la fricción entre las mismas. Uno de estos dispositivos que se conoce con el
nombre de sistema Pall (Pall y Marsh, 1982) con diagonales en X

5. Disipador metálico ADAS (Soong y Dargush, 1997)

Dispositivo cuyo principio de funcionamiento es similar al anterior, pero

construido con placas de forma triangular es el que se conoce con el nombre
de TADAS (Triangular Added Damping and Stiffness). Algunos dispositivos
modernos se han logrado con aleaciones de niquel-titanio, Nitinol, que tienen
la habilidad de disipar energía de manera similar al acero en fluencia pero sin
daño permanente (Kareem and Kijewski, 1999).

Sensores de análisis de vibración

Los sensores de vibración son acelerómetros que permiten trabajar en

frecuencias altas, que es donde se produce principalmente la vibración.
Estas frecuencias y en consecuencia estos acelerómetros se utilizan para
diferentes aplicaciones, pero hay una que destaca sobre el resto, y es el
control preventivo o mantenimiento preventivo en maquinaria.

Estos sensores de vibración en combinación con el acondicionador o equipo

de adquisición pertinente, nos permiten llevar a cabo una instalación de
sensores para el registro y posterior análisis de las vibraciones, ver
tendencias de desgaste o problemas de funcionamiento de la maquinaria,
debido a un mayor nivel de vibración en ciertas frecuencias.

17
El transductor es el elemento que transforma la vibración mecánica en una
señal eléctrica analógica, para ser procesada, medida y analizada.
Atendiendo a su principio constructivo, hay transductores de vibración de
desplazamiento, velocidad y aceleración, cada uno de ellos más o menos
idóneo a cada aplicación industrial.

Todos los transductores deben ser precisos a la hora de tomar las lecturas
de amplitud, ofreciendo repetibilidad (dos señales de la misma amplitud
tendrán que generar en el transductor la misma salida de tensión). Los
transductores también deben ser muy precisos en la información de
frecuencias de la señal mecánica. Esto es fundamental pues, en muchos
defectos mecánicos, la relación entre sus frecuencias y la frecuencia del eje
de giro que se toma como referencia, proporciona al analista la información
precisa para determinar la naturaleza del defecto mecánico que genera la
vibración.

Las medidas de desplazamiento son especialmente adecuadas en vibración

a baja frecuencia, o cuando el analista necesita conocer el movimiento
completo de un eje determinado. Estas medidas se toman directamente con
transductores de desplazamiento.

Las lecturas de velocidad son generalmente las de mayor campo de

aplicación, ya que la velocidad es directamente proporcional al esfuerzo y al
desgaste de un sistema mecánico. Pueden ser tomadas con un sensor
sísmico de velocidad, si bien se suele emplear con más asiduidad
acelerómetros por su mejor respuesta en frecuencia y menor coste. La señal
del acelerómetro es procesada para ser convertida a unidades de velocidad.
Las lecturas de aceleración son las mejores para analizar fenómenos a altas

18
frecuencias. La aceleración es el parámetro que ofrece la mejor medida de la
fuerza asociada a una fuente particular de vibración.

Transductores de desplazamiento

El transductor de desplazamiento, conocido también como transductor "de

corriente Eddy" o proxímetro, se aplica normalmente para bajas frecuencias
(por debajo de 1.000 Hz) en cojinetes de fricción de turbomáquinas. Los
proxímetros se emplean para medir el desplazamiento radial o axial de ejes.
Se instalan en las cubiertas de rodamientos o a su lado y detectan el
desplazamiento del eje en relación a su posición de anclaje. Un sistema de
captación de proximidad de tipo Eddy se compone del propio sensor y un
acondicionador de señal. Su respuesta en frecuencia es excelente. No tienen
un límite inferior de frecuencia de trabajo y se emplean en la medición tanto
de vibración como de la posición axial de ejes.

Figura 2. Sensores de vibración

Ventajas del transductor de desplazamiento:

 Mide el movimiento relativo entre su punta y el eje de giro.

 Su empleo es de especial utilidad en maquinaria rígida donde se

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 transmite muy poca vibración a la carcasa de la máquina. Esta
situación se da si la masa de la carcasa es del mismo orden de
magnitud que la del eje.

 Mide tanto la componente continua como alterna de una señal

vibratoria. La tensión continua permite localizar físicamente el eje en
el cojinete objeto de estudio. La tensión alterna suministra
información de la forma de onda y del espectro de vibración, lo que
permite diagnosticar y observar la evolución de defectos mecánicos.

Figura 3. Proximetros de un cojinete

Inconvenientes del transductor de desplazamiento:

 Estos transductores deben instalarse permanentemente. Esto es

siempre costoso, e incluso imposible en algunos casos.

 El rango de frecuencias está limitado en cierto modo respecto a

otros modernos transductores típicamente lineales entre 0-1.000 Hz.

 Se requiere un acondicionador de señal.

 Los transductores de desplazamiento se ven afectados por errores

de lectura eléctricos y mecánicos. Incluso pequeñas grietas en el eje

20
 pueden hacer que el transductor las interprete como una gran
actividad de vibración.

Figura 4. Esquema de un proximetro

Transductores sísmicos de velocidad

El transductor sísmico de velocidad se aplica a máquinas donde el eje
transmite la vibración a la carcasa con poca amortiguación, es decir, las
amplitudes de vibración en la carcasa son grandes. Se compone de un imán
permanente ubicado en el centro de una bobina de hilo de cobre. Cuando la
carcasa vibra, se crea un movimiento relativo entre el imán y el bobinado,
induciéndose por la ley de Faraday una tensión proporcional a la velocidad
del movimiento. Este tipo de dispositivo fue desarrollado para su uso
industrial por primera vez a finales de los años 40 por Arthur Crawford, y su
aplicación se extendió durante los años 60 y 70.

21
 Figura 5. Transductor sísmico de velocidad.

Ventajas del transductor sísmico:

 Mide directamente la velocidad, que es proporcional a la severidad

de la vibración.

 No se necesita fuente externa de alimentación, lo que permite enviar

la señal eléctrica a lo largo de grandes distancias por cable,
haciéndolo ideal para aplicaciones donde queden lejanos e
instalados permanentemente.

 Sólo requiere una simple diferenciación o integración para convertir

la señal a otras unidades de amplitud. Esto repercute en una mejor
calidad del postprocesado de datos.

 Tienen una relación de señal muy buena respecto al ruido eléctrico

de su rango de frecuencia de uso.

Inconvenientes del transductor sísmico:

 Las dimensiones del transductor son relativamente grandes,

necesitando grandes bases magnéticas para su sujeción. En

22
 consecuencia, el rango de frecuencias es, en cierto modo, restrictivo:
10-1.000 Hz.

 La salida del transductor depende de la temperatura. A elevadas

temperaturas, la salida se reduce al debilitarse el campo magnético.
Sin embargo, se han desarrollado transductores específicos para
altas temperaturas.

 La orientación de la medida, vertical u horizontal del transductor

puede alterar la señal de salida del orden de un 5-10%.

 La calibración puede perderse por el desgaste y la temperatura.

Transductores piezoeléctricos

Este tipo de transductor genera una tensión eléctrica proporcional a la

aceleración por presión sobre un cristal piezoeléctrico. Un acelerómetro
piezoeléctrico puede captar con precisión señales entre 1 Hz y 15.000 Hz.
Estos dispositivos son muy apropiados para tomar datos de vibración a
alta frecuencia, donde aparecen grandes esfuerzos con desplazamientos
relativamente pequeños. Algunos transductores especiales pueden medir
frecuencias mucho más bajas y también mucho más altas. La recogida de
datos de vibración a altas frecuencias depende del medio de fijación del
transductor a la máquina. Un velocímetro piezoeléctrico se construye igual
que un acelerómetro, pero con un amplificador de señal que realiza una
integración lógica. Como esta etapa de integración se hace dentro del
velocímetro, la salida de señal viene en unidades de velocidad. El
velocímetro aprovecha las buenas características de respuesta en
frecuencia de un acelerómetro, de modo que genera una salida lineal en
un rango de frecuencia mucho mayor que el velocímetro sísmico.

23
 Figura 6. Transductor piezoeléctrico.

Figura 7. Acelerómetro piezoeléctrico.

Ventajas del transductor piezoeléctrico:

 La mayoría de los sensores tiene un amplio rango de frecuencia,

normalmente entre 2 Hz y 15.000 Hz. Hay que observar que la
respuesta en frecuencia depende del tipo de montaje del sensor en
la máquina.

 Estos transductores son muy compactos, sin partes móviles, ligeros

y de tamaño reducido, necesitando pequeñas bases magnéticas.

24
  El transductor del tipo ICP (Integrated Circuit Piezoelectric) tiene un
acondicionador de señal interno. Aunque ICP es una marca
registrada de PCB Piezotronics Inc., se ha convertido en un término
genérico para referirse a un acelerómetro con amplificador integrado.
También se les suele denominar con más precisión acelerómetros
en modo voltaje.

 Se montan fácilmente con adhesivos o atornillados. También se

puede disponer de bases magnéticas para montajes temporales o
aplicaciones especiales.

Inconvenientes del transductor piezoeléctrico:

 Cuando se usa en modo "hand-held" o "stinger" para medir altas

frecuencias, la respuesta de señal es muy pobre por encima de
1.200 Hz.

 Los acelerómetros necesitan una fuente de alimentación externa.

 La salida de amplitud viene dada en unidades de aceleración. Esta

salida debe ser integrada para obtener la representación espectral o
el valor global de amplitud de velocidad.

Existe un aspecto de gran importancia relativo a la colocación de los

sensores de contacto. El método de sujeción del sensor en la máquina
determina directamente el corte de altas frecuencias, ya que el contacto
sensor-máquina actúa como un filtro mecánico.

Es preferible sujetar el sensor con la mano de forma directa sobre el punto a

medir a utilizar varillas de extensión que actúan como amortiguadores. El
mejor método de sujeción es, evidentemente, atornillando el sensor a la

25
superficie de la máquina donde se va a medir, aunque, por su coste,
solamente se utiliza este método en sistemas de monitorización en continuo.
Para capturar señales a muy alta frecuencia (de 6 a 8 kHz), se recomienda la
utilización de grasas y pegamentos a base de silicona.

En general, en la industria es muy difícil obtener medidas fiables de

vibraciones a frecuencias por encima de 5 kHz. Los analizadores de
vibraciones modernos disponen de rangos de frecuencia para medidas
lineales que están muy por encima de los rangos de respuesta lineal de los
sensores.

Tabla 1: Límite frecuencial según la fijación.

Ubicación de los sensores de vibración

La ubicación y montaje del sensor de vibraciones es la parte más crítica en la

recogida de datos de vibraciones. En este sentido, el punto de medición, es
decir, el lugar de la máquina donde se va a medir las vibraciones, debe
seleccionarse teniendo en cuenta diferentes criterios. En maquinaria rotativa,

26
las vibraciones son generadas por fuerzas cíclicas internas que no pueden
ser medidas directamente. Realmente, lo que se mide es la transmisión de
esas fuerzas cíclicas a través de la estructura de la máquina.

Reglas para seleccionar el punto de medición:

a) Debe estar ubicado lo más cercano posible al apoyo del

eje (rodamiento o cojinete).
b) Debe ser accesible e identificable.
c) Tiene que garantizar la seguridad del operario evitando la exposición
en zonas rotativas y a altas temperaturas. Tampoco se ha de medir
sobre cubiertas, tapaderas, partes móviles, ejes en rotación ni
aislamientos térmicos.
d) El punto de medición debe tener una superficie apta para colocar el
sensor de forma temporal.
e) Hay que nombrar o enumerar los puntos de una forma clara e intuitiva,
y ubicarlos en la ruta en la dirección de la transmisión de potencia.

Orientación del punto de medición

Para cada punto de medición se toman dos orientaciones radiales al eje de la

máquina y una axial. Además, es importante evitar mediciones
tangenciales. Como prioridad se debe tomar la orientación radial vertical
inferior, y la horizontal en el lado de carga del rodamiento.

27
 Figura 8. Ubicación de sensores

En caso de que la orientación radial vertical inferior no sea accesible, existen

otras dos posibilidades. En primer lugar, se puede tomar en la parte superior,
por lo que se debe ejecutar las tareas de medición de rodamiento en la
orientación horizontal. En segundo lugar, también es posible tomar dos
mediciones inferiores a 45 grados, si los puntos son accesibles (si aun así no
fueran accesibles, se puede tomar ambas mediciones radiales a 45 grados
en la parte superior).

Pauta para la selección de los sensores

La adquisición de datos es el primer y principal paso a dar para hacer un

análisis de vibraciones. Los datos a tomar, desplazamiento, velocidad o
aceleración dependerán de la velocidad de la máquina, de acuerdo con su
relación equivalente de frecuencia (rpm=cpm). Así, para bajas rpm, (bajos
cpm), se tomarán datos de desplazamientos. Para velocidades que estén
dentro del orcen de 600 y 60.000 rpm, se medirán velocidades. Y para los
que sean de orden superior, los datos a tomar serán aceleraciones. La

28
selección de los sensores de vibración dependerá de la aplicación o
ubicación de los mismos, así como de las características del equipo.

Utilidad de los sensores de vibración

Los sensores de vibración se usan en la industria de fabricación de

máquinas. Las máquinas que tengan una importante oscilación pueden ser
identificadas rápidamente con los sensores de vibración lo que evita grandes
daños. Los sensores de vibración pueden ser conectados a una pantalla
sencilla, lo que permite que el usuario que trabaja con la máquina tenga un
control del grado de vibración actual, lo que le permite controlar mejor el
proceso de producción. Los sensores de vibración en combinación con una
unidad de regulación se pueden automatizar completamente la máquina, lo
que acelera la producción y evita averías causadas por vibraciones
demasiado fuertes y sus respectivos costes de reparación. Si tiene preguntas
técnicas sobre estos sensores de vibración.

Análisis de vibraciones

La medición y análisis de vibraciones es utilizado, en conjunto con otras

técnicas, en todo tipo de industrias como técnica de diagnóstico de fallas y
evaluación de la integridad de máquinas y estructuras. En el caso de los
equipos rotatorios, la ventaja que presenta el análisis vibratorio respecto a
otras técnicas como tintas penetrantes, radiografía, ultrasonido, etc., es que
la evaluación se realiza con la máquina funcionando, evitando con ello la
pérdida de producción que genera una detención.

El análisis de vibraciones consiste en el estudio del tipo la propagación de

ondas elásticas en un material homogéneo y la determinación de los efectos
producidos y el modo de propagación. Las vibraciones pueden ser medidas y

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caracterizadas midiendo la oscilación o desplazamiento alternante de ciertos
puntos al paso de una onda elástica.

Las vibraciones en una máquina no son buenas: pueden causar desgaste,

fisuras por fatiga, pérdida de efectividad de sellos, rotura de aislantes, ruido
etc. Pero al mismo tiempo las vibraciones son la mejor indicación de la
condición mecánica de una maquinaria y pueden ser una herramienta de
predicción muy sensible dela evolución de un defecto. Las fallas catastróficas
en una maquinaria muchas veces son precedidas, a veces con meses de
anticipación, por un cambio en las condiciones de vibración de la misma. Las
vibraciones en una maquinaria están directamente relacionadas con su vida
útil de dos maneras: por un lado un bajo nivel de vibraciones es una
indicación de que la máquina funcionará correctamente durante un largo
período de tiempo, mientras que un aumento en el nivel de vibraciones es
una indicación de que la máquina se encamina hacia algún tipo de falla.

Análisis de frecuencia

Este análisis se hace en base al espectro obtenido de la señal de vibración.

El espectro está conformado por una gráfica cuyo eje horizontal corresponde
a la frecuencia y el eje vertical a cualquiera de los siguientes
parámetros: desplazamiento, velocidad o aceleración. Aunque la gráfica de
estos tres parámetros son equivalentes entre sí, en alguna de ellas resulta
más sencillo hacer su interpretación; en el caso de las máquinas rotatorias, la
gráfica que más se utiliza es la de la velocidad. En este tipo de gráficas, la
frecuencia es un indicativo de la causa que produce la vibración mientras que
la amplitud indica la gravedad de la falla.

30
 Figura 9. Análisis de frecuencia

Análisis de Fase

Se puede definir la diferencia de fase entre dos vibraciones de igual

frecuencia como la diferencia en tiempo o en grados con que ellas llegan a
sus valores máximos, mínimos o cero. El análisis de diferencias de fase a la
velocidad de giro de la máquina entre las vibraciones horizontal y vertical o
entre las vibraciones axiales de los diferentes descansos del sistema motor
máquina, permite determinar los movimientos relativos entre ellos, y
diferenciar entre problemas que generan vibraciones a frecuencia 1x rpm:

- Desbalance
- Desalineación
- Eje doblado
- Resonancia
- Poleas excéntricas o desalineadas

Esta herramienta permite, mediante la utilización de dos sensores de

medición simultánea, realizar análisis de fase de vibración sin parada de

31
máquina, esta técnica facilita la elaboración de diagnósticos más precisos
cuando se estudian problemas de desbalanceo, desalineación, ejes torcidos,
fundaciones inadecuadas, etc.

Todos estos fenómenos se caracterizan por generar una vibración con una
orientación vectorial particular para cada uno de ellos, aprovechando esta
propiedad, este módulo permite con solo colocar los sensores en dos puntos
de la máquina, convenientemente elegidos, determinar la fase de la vibración
y así diagnosticar con precisión.

Análisis de espectros FFT

F.F.T. son las siglas de "Fast Fourier Transform", Transformada Rápida de

Fourier "TRF".

Los analizadores FFT están basados en la obtención del espectro de una

señal mediante un algoritmo de cálculo denominado transformada rápida de
Fourier (FFT). Este algoritmo permite calcular la transformada discreta de
Fourier de cualquier señal con una reducción muy notable de operaciones
aritméticas, y el consiguiente ahorro de tiempo de cálculo. Cabe señalar que
la aparición de esta técnica de obtener espectros de señales revolucionó
todos los conceptos del análisis frecuencial.

El funcionamiento a grandes rasgos consiste en tomar muestras (valores

discretos) de la señal continua y, con estas muestras y aplicando una
expresión matemática descubierta por el matemático Fourier, se obtiene el
espectro correspondiente a la señal que habíamos medido. Por tanto, todo el
proceso se reduce a digitalizar la señal continua a analizar y efectuar un
cálculo numérico.

32
La precisión de los analizadores de Fourier se evalúa a través del número de
líneas que pueden representar, siendo los valores más habituales los
de 256, 400 y 800 líneas.

Una de las grandes ventajas del análisis FFT es la posibilidad de efectuar un

zoom de una zona concreta del espectro obtenido, donde el sentido de zoom
es el mismo que en fotografía. Es decir, si tenemos un espectro de 800
líneas de una señal cualquiera, un zoom nos permite efectuar una
ampliación de una parte concreta del espectro que nos interese, con lo que
el grado de resolución es extraordinariamente elevado

El análisis espectral de una señal digital tiene por objeto

la descomposición de dicha señal en sus diversas componentes dentro del
dominio frecuencial. Este análisis, que puede llevarse a efecto en un
ordenador (vía software) o en un sistema digital con un hardware específico,
es una técnica ampliamente utilizada en varias especialidades de ingeniería,
ciencias aplicadas, y procesamiento de datos. Una tarea muy común en el
análisis espectral es tratar de encontrar una determinada señal que está
contaminada por otras, por ejemplo ruido

La FFT, a causa de su rapidez, es la herramienta más adecuada para llevar

a cabo un análisis espectral. Cualquier algoritmo para calcular la FFT
contiene un conjunto de coeficientes espectrales, armónicos, que se pueden
entender como muestras de la correspondiente función espectral
continúa (Transformada continua de Fourier).

El primer inconveniente surge del método de cálculo del espectro, ya que el

equipo considera que esta muestra en Tiempo se va a repetir

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indefinidamente, de aquí que para señales continuas ocurren a veces
irregularidades, pues la señal queda como cortada o distinta a como es en
realidad, con la distorsión que esto produce en el análisis. En la figura,
podemos ver cómo el equipo considera que son las señales.

Figura 10. Análisis FFT

Como características importantes que se le debe pedir a un F.F.T.

están:

- Amplia gama dinámica, también en la representación.

- Analizador Tiempo Real hasta frecuencia alta.
- Salida de Interface.
- Zoom, si es posible, que sea no destructivo.

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 Conclusiones

El análisis de vibraciones es un método muy conocido, en especial, en el

mantenimiento de equipos rotativos, como motores, turbinas y bombas. Esta
herramienta se ha transformado en un elemento esencial dentro de los
programas de Mantenimiento Predictivo

La maquinaria en vibración usualmente genera fuerzas de vibración en más

de una dirección. Por lo general se controla únicamente el movimiento en la
dirección de vibración predominante. En un caso en particular de un sistema
con un solo grado de libertad (control de vibración de una viga simplemente
apoyada), la acción de control se ejerce en el plano en movimiento, es decir,
en dirección vertical.

Como toda máquina está compuesta por distintas partes, cada una de estas
vibrará con diferentes frecuencias y amplitudes, causando desgaste y fatiga
a los componentes, siendo muchas veces la causa de fallas catastróficas. Es
por ello la importancia de conocer la máxima vibración permisible de los
equipos.

Actualmente existen múltiples medidores para llevar un seguimiento del

comportamiento de la máquina. El medidor de vibración se utiliza para la
medición de vibraciones y oscilaciones en muchas máquinas e instalaciones
o para el desarrollo de productos (desde componentes a herramientas). La
medición en sí misma aporta los siguientes parámetros: aceleración de
vibración, velocidad de vibración y desviación de vibración.

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 Bibliografía

http://www.sinais.es/Recursos/Cursovibraciones/sensores/transductores_piez
oelectricos.html

https://es.wikipedia.org/wiki/An%C3%A1lisis_de_vibraciones

http://www.semapi.com.ar/mx300/pdf/Manual_Analizador%20de%20Fase_es
p.pdf

http://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/analisis-de-fase

http://vibra-k.com/wp-content/uploads/2007/04/analisis-de-fase-segun-vibra-
k.pdf

http://www.ehu.eus/Procesadodesenales/tema8/tz2.html

http://rabfis15.uco.es/lvct/tutorial/1/paginas%20proyecto%20def/(3)%20Tecni
cas%20de%20medida/analizador%20fft.htm

https://es.slideshare.net/josg1989/aislamiento-de-vibraciones

http://www.ilustrados.com/tema/6899/Analisis-control-vibraciones-mediante-
aislamiento-activo.html

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