TEMA 2.- Procesar... ¿para qué?

Ing. Estanislau Fons Solé

Departamento de Tecnología de Alimentos. Universidad de Lleida.

Tres son las grandes finalidades de la transformación de las materias

primas en alimentos: su conservación para asegurar el tiempo de
comercialización y la salubridad para el consumidor, su modificación
para alcanzar las propiedades nutricionales y organolépticas
deseadas, y su formateo para que se presente en unas cantidades y
formas convenientes y apetecibles para el consumidor.

Podemos considerar que la misión de la industria alimentaria es proveer a los

consumidores con una cantidad suficiente de alimentos seguros y apetecibles. Para ello, cuenta
con un amplio rango de materias que les suministra el sector primario, la agricultura, ganadería y
pesca. Sobre ellas se aplican tecnologías, es decir, métodos operativos que requieren del
conocimiento de los materiales y sus transformaciones, y también inversiones en equipos y
locales, mano de obra, energía y control de sus propiedades físicas y químicas.

¿Y para qué transformamos la materia prima?

Podemos clasificar los objetivos del procesado en tres grandes grupos: salubridad,
cambios organolépticos, y formateo para el consumo.

Conseguir que los alimentos sean inocuos para el consumidor es sin duda el objetivo
principal de la industria. Para ello, se debe conocer cuáles son los posibles agentes alterantes, que
pueden ser de naturaleza biológica, física, o química, así como los organismos patógenos, y evitar
su acción sobre los alimentos.

Pero en muchas ocasiones no se trata sólo de asegurar la salubridad: se busca, también,

transformar las propiedades de las materias primas para conferirles sabores, aromas, texturas o
colores distintos, apetecibles, que den personalidad propia y diferenciada al producto. Esta es, en
muchas ocasiones, la finalidad de la cocción, la mezcla de formulaciones precisas de ingredientes,
los recubrimientos o las fermentaciones.

Finalmente, operaciones como el troceado, formateo, moldeado y envasado consiguen que

el aspecto y el tamaño del alimento se acomoden a lo que espera el consumidor, a la vez que
publicitan sus características y permiten cumplir con los requisitos legales de información sobre
el producto.

Vamos a poner un ejemplo sencillo: una bolsa de patatas fritas.

La materia prima serán patatas crudas. En las operaciones de preparación, se

descartarán las podridas o golpeadas, que podrían aportar sabores, aromas o texturas extraños. El
lavado y pelado de las patatas asegurarán que se eliminen los restos de tierra, un medio que puede
aportar contaminaciones de varios tipos, incluidos microorganismos esporulados o incluso
fecales.

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 La cocción o fritura posterior asegurará la destrucción de los que queden en el producto, y
destruirá también alcaloides de cierta toxicidad, como la solanina, presente en las patatas crudas.
También las deshidratará hasta el punto de dificultar su alteración por microorganismos.

Ya hemos asegurado, pues, la salubridad del producto y su resistencia ante una eventual
alteración microbiana.

La fritura de las rodajas de patata en aceite a temperaturas cercanas a los 180 ºC asegurará
que el agua se pierda y los almidones cambien su estructra química para hacer un producto
crujiente. La caramelización de los azúcares y la reacción de Maillard van a proporcionar el color
tostado y el aroma característico, que se va a completar por la incorporación de aceite. El sabor
final se conseguirá con la adición de sal y/o especias.

Así, hemos transformado una materia prima de características poco apetecibles en un

producto que es del gusto de muchos consumidores.

Finalmente, estas patatas, cuya forma ondulada o plana habremos configurado durante el
corte, serán envasadas en bolsas de plástico. Éstas, opacas e impermeables al oxígeno y al vapor
de agua, e hinchadas con un gas protector e inerte, como el nitrógeno, van a proteger al producto
frente a alteraciones químicas, como el enranciamiento de las grasas, y físicas, como el
ablandamiento por rehidratación o la rotura por golpes o compresiones durante la
comercialización. Además va a llevar impresa toda la información técnica requerida por la
legislación y la información comercial que el fabricante quiera aportar. Y, lógicamente, van a
contener una cantidad de producto adecuada al número de raciones que se deseen incorporar.

De esta forma, al consumidor le llegará un producto en un formato conveniente y

agradable, que le invitará a comprarlo.

Figura 1. Las operaciones industriales permiten fabricar un producto útil y agradable en

un formato conveniente.

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 El estudio y la representación de los procesos
Para el estudio de la fabricación de un alimento, ésta se divide en unidades que
denominamos operaciones. Cada operación vendrá definida por lo que llamamos los parámetros
de la operación, que nos dan los valores de distintas propiedades adecuados para aquel paso de
transformación. Así, según la operación de que se trate, habrá que controlar con precisión el
tiempo, la temperatura del aire o del aceite, la velocidad de los brazos de una mezcladora, la
presión del líquido en una boquilla de atomización, el pH del medio en el que se va a desarrollar
una fermentación, el nivel de oxígeno o humedad en el ambiente, etc.

La secuencia de operaciones, con sus ramificaciones, bucles, cruces e interacciones de

distintos tipos, se denomina proceso de fabricación del alimento.

Para una buena comprensión de un proceso es conveniente hacer una representación

gráfica que incluya toda la información necesaria. Los gráficos más utilizados son los diagramas
de flujo, donde se representan de forma esquemática las operaciones, sus interrelaciones, los
equipos y los flujos de materiales y energía entre ellos.

En la siguiente figura se muestra el diagrama de flujo para la preparación de las materias

primas en fabricación de algunos productos de IV y V gama:

Figura 2. Los diagramas de flujo permiten una visualización y comprensión correctas de

los procesos industriales.

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 Puesto que en muchas ocasiones existen distintas formas de alcanzar los mismos
objetivos, para un buen diseño de una línea de fabricación hay que considerar las alternativas
tecnológicas o de procesado.

Finalmente, cada operación o grupo de operaciones se va a desarrollar mediante un

equipo, lo que nos lleva a la secuencia de equipos o ingeniería del proceso. Ésta, además de las
máquinas que transforman físicamente la materia prima, comprende también las necesidades de
mano de obra, y de suministros de materiales y energía, para lo cual hay que definir los equipos
auxiliares como el sistema frigorífico o el de vapor.

La correcta cuantificación de los flujos de entrada y salida de materiales y energía en cada

operación o equipo se realiza mediante los balances de materia y energía, que se incorporan a
los diagramas y sirven para cuantificar y dimensionar los equipos que van a llevar a cabo cada
transformación o las instalaciones con las cuales se van a gestionar los subproductos y residuos.

Como ejemplo de cuantificación, vamos a desarrollar un sencillo ejemplo de balance de

materiales. Elegimos una operación común: el secado.

Base de cálculo: 100 kg

Agua
Agua evaporada:
Agua: 50 kg
evaporada
Agua 70 kg
70%

Secado Agua que queda

Agua en el producto:
40% 20 kg

Materia seca MS: Materia seca MS:

30% 30 kg 60% 30 kg

La masa de
materia seca
se conserva
Figura 3. Esquema para un balance de materia en una operación de secado.

Tomamos, en primer lugar, una cantidad arbitraria de materia prima, que va a constituir
nuestra base de cálculo. En nuestro ejemplo, 100 kg de embutido fresco, con un contenido en
agua, o humedad, del 70%. Al ser un proceso de secado, sólo tomaremos en consideración dos
fracciones: el agua y la materia seca. Si contiene el 70% de humedad, en 100 kg tendremos 70 kg
de agua. El resto, 30 kg, será materia seca.

Si nuestro objetivo es llegar a un 40% de humedad en nuestro producto, el embutido crudo

curado, debemos buscar qué ecuación nos enlaza la situación inicial descrita anteriormente con la
de finalización del secado. Puesto que sólo se evapora agua, la ecuación de enlace puede ser que
la materia seca se mantiene a lo largo del secado.

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 Puesto que la fracción seca al final del secado supone el 60%, la masa total de embutido
será de 50 kg. Es decir, pasando del 70% al 40% de humedad hemos perdido la mitad de la masa
de producto. Esta merma de producto obtenido respecto a la materia prima repercute en las
cantidades que manejamos, y también en el precio de venta: como mínimo, en el ejemplo
desarrollado, debemos vender el kg de producto por lo menos al doble del precio que la materia
prima, sólo para cubrir los costes de ésta.

Una segunda parte de los cálculos se refiere a las capacidades de los equipos y al consumo
energético. Así, esos 50 kg de agua perdidos por 100 kg, en un secadero de 1500 kg de capacidad,
supone evaporar 750 kg de agua. Suponiendo que el secado dure 15 días, o 360 h, significa una
pérdida media de aproximadamente 2 kg de agua por hora. ¿Qué cantidad de aire hay que
impulsar al interior del secadero para conseguirlo?

Conociendo las propiedades del aire húmedo, y teniendo en cuenta que este secado debe
hacerse en condiciones suaves, como unos 17 ºC y 70% HR, sabemos que cada m 3 de aire puede
arrastrar, cuando llega a saturarse, unos 2 g de agua. Con ello, es fácil calcular unas necesidades
de aire de 1000 m3/h en el secadero, dato que nos permitirá dimensionar el equipo de
acondicionamiento de aire.

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 MATERIAL COMPLEMENTARIO TEMA 2

¿Cómo se diseña una instalación para la fabricación de alimentos?

Existe una secuencia lógica para la determinación de los medios materiales para la
fabricación de un alimento. En primer lugar, debemos conocer con todo el detalle
posible las características del alimento o producto, que normalmente es nuestro
punto de partida. Para nuestro producto, harán falta unas materias primas e
ingredientes determinados. Y la transformación de éstos en producto se hará a
través de un proceso formado por sucesivas operaciones, es decir, mediante una
determinada tecnología de procesado.

Sólo cuando la tecnología está más o menos establecida se debe empezar a buscar
qué equipos pueden llevarla a cabo, es decir, la ingeniería del proceso. No es
razonable que, de entrada, sean los equipos disponibles los que condicionen la
forma de trabajar.

La ingeniería del proceso comprende varios conceptos:

• Los equipos de procesado, que son los que directamente actúan sobre los
materiales y los van transformando. Entrarían en este apartado las
limpiadoras, troceadoras, tanques de mezcla, equipos para el tratamiento
térmico, equipos de enfriado y congelación, reactores donde se llevan a cabo
las fermentaciones, envasadoras, extrusores, etc.

• Los equipos auxiliares son aquellos que proporcionan medios para que los
equipos de procesado funcionen correctamente, pero que no transforman
directamente el alimento. Suelen clasificarse en equipos de manejo de
materiales (almacenes, tanques de guarda, bombas, tuberías,
transportadores de sólidos, etc), equipos de manejo de energía (sistema
frigorífico, sistema de generación y distribución de vapor, red eléctrica, etc),
equipos de control (sensores, valvulería, automatismos...), y otros
(seguridad antiincendios o antirrobo, planta de depuración de aguas
residuales, etc).

• La obra civil o edificios que van a contener toda la actividad, es decir, las
líneas de procesado, los equipos auxiliares, los servicios administrativos y
para el personal de la industria, etc.

• La organización interna de todos estos elementos, junto con el personal, los

medios económicos y su evaluación como inversión productiva, son también
parte necesaria en la definición de la industria alimentaria, ya que se trata de

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 una actividad económica que debe proporcionar un rendimiento a los
inversores.

¿Qué debemos saber sobre el producto y las materias primas?

La información que deberemos recabar sobre el producto suele clasificarse en tres

categorías:

• Aspectos económicos: cuánto podemos producir según nuestras

expectativas de ventas, y a qué precios seremos capaces de vender los
productos.

• Aspectos legales: denominación del producto (importante en muchos

productos, como el pescado, la correcta identificación de las especies), límites
de contenidos de determinados ingredientes o aditivos, etc.

• Aspectos técnicos: se trata de definir los parámetros que van a caracterizar

nuestro producto, ya que en general se pretende que las características de
todos los lotes sean homogéneas y se mantengan a lo largo del tiempo. Si
cambiamos una sola de ellas, probablemente nuestros consumidores no
reconozcan el producto y se quejen. Además, esta caracterización parte del
proceso de innovación y va a ser la base del control de calidad. Parámetros
del alimento como dureza, color, pH, tamaño, peso, o del envase, como el
material, formato, tamaño, diseño y contenido de las etiquetas, etc, deberán
ser definidos con precisión antes de empezar la producción masiva de nuestro
producto.

Para la selección de materias primas se emplean los mismos tipos de criterios.

Algunas de ellas son perecederas y se busca la transformación en las proximidades
de las fincas de producción (hortalizas), mientras que otras (cereales) pueden ser
transportadas a largas distancias sin pérdidas de calidad. Para el producto terminado
rigen condicionantes similares de transporte. Ello, por supuesto, va a condicionar el
tamaño de la industria.

La variedad, que implica determinadas propiedades en dureza, forma, color, etc,

puede ser determinante en nuestra elección. Para zumo no se emplean las mismas
variedades de tomate que para consumo en fresco o para envasado de unidades
enteras peladas.

Los ingredientes y aditivos están sujetos a estrictas normativas legales, mientras

que las materias primas principales estarán condicionadas legalmente en el caso de
denominaciones geográficas protegidas o en producciones especiales como la
integrada o la ecológica u orgánica.

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¿Qué es una alternativa tecnológica o de ingeniería?

A menudo una misma transformación o grupo de transformaciones se puede hacer

de varias formas distintas. Cada secuencia operacional que podamos emplear
constituye una alternativa tecnológica, y la decisión sobre emplear unas u otras
se deberá tomar teniendo en cuenta el impacto técnico y económico de cada
una. Así, por ejemplo, sustituir una operación manual por su alternativa automática
a menudo implica costes de inversión importantes, pero a cambio reduce los costes
operativos por reducción de personal, o brinda la posibilidad de aumentar la
producción con los mismos operarios.

Lo mismo cabe decir de los equipos, que pueden permitir distintas alternativas de
ingeniería para una misma operación. Para esterilizar botes de garbanzos se puede
optar por autoclaves discontinuos horizontales o verticales, o autoclaves continuos.
La operación tecnológica (en este ejemplo, la evolución de la temperatura a lo largo
del tiempo) puede ser exactamente la misma para equipos distintos. La elección de
unos u otros a menudo depende de la capacidad de producción buscada. Así, para
pequeñas producciones puede ser adecuado fabricar en lotes discontinuos, mientras
que para grandes producciones suele ser recomendable recurrir a sistemas
continuos.

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Existe una extensa bibliografía sobre procesado de alimentos. Muchos tratados
siguen la cadena de valor de una materia prima (industria cárnica, industrias de la
leche o derivados, conservacion de frutas y hortalizas en fresco, transformación de
productos vegetales, etc).

Otros ofrecen una visión transversal de las operaciones, con ejempos concretos de
aplicación a distintas industrias. Entre ellos, se pueden consultar los siguientes:

• Brennan, J.F. (2008) MANUAL DEL PROCESADO DE ALIMENTOS.

ISBN 9788420010991. Acribia Editorial, Zaragoza.

• Casp, A., Abril, J. (2003) PROCESOS DE CONSERVACION DE

ALIMENTOS. ISBN 9788484761693, Mundi-Prensa Libros, S.A. Madrid.

• Earle, R.L. y Earle, M.D. (2003) UNIT OPERATIONS IN FOOD

PROCESSING. Accesible via web: http://www.nzifst.org.nz/unitoperations/

• Fellows, P. (2007) TECNOLOGIA DEL PROCESADO DE LOS

ALIMENTOS: PRINCIPIOS Y PRACTICA. ISBN 9788420010939 Acribia
Editorial, Zaragoza.

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