Una aleación es una combinación de propiedades metálicas, que está compuesta de dos o

más elementos metálicos sólidos.

Las aleaciones están constituidas por elementos metálicos como Fe (hierro), Al (aluminio), Cu
(cobre), Pb (plomo), ejemplos concretos de una amplia gama de metales que se pueden alear.
El elemento aleante puede ser no metálico, como: P (fósforo), C (carbono), Si (silicio), S
(azufre), As (arsénico).
Mayormente las aleaciones son consideradas mezclas, al no producirse enlaces estables
entre los átomos de los elementos involucrados. Excepcionalmente, algunas aleaciones
generan compuestos químicos.1
Las aleaciones presentan brillo metálico y alta conductividad eléctrica y térmica, aunque
usualmente menor que los metales puros. Las propiedades físicas y químicas son, en general,
similares a la de los metales, sin embargo las propiedades mecánicas tales como dureza,
ductilidad, tenacidad y otras pueden ser muy diferentes, de ahí el interés que despiertan estos
materiales.
Las aleaciones no tienen una temperatura de fusión única, dependiendo de la concentración,
cada metal puro funde a una temperatura, coexistiendo simultáneamente la fase líquida y fase
sólida como se puede apreciar en los diagramas de fase. Hay ciertas concentraciones
específicas de cada aleación para las cuales la temperatura de fusión se unifica. Esa
concentración y la aleación obtenida reciben el nombre de eutéctica, y presenta un punto de
fusión más bajo que los puntos de fusión de los componentes.

 Preparación
Históricamente, la mayoría de las aleaciones se preparaban mezclando los materiales
fundidos. Más recientemente, la pulvimetalurgia ha alcanzado gran importancia en la
preparación de aleaciones con características especiales. En este proceso, se preparan las
aleaciones mezclando los materiales secos en polvo, prensándolos a alta presión y
calentándolos después a temperaturas justo por debajo de sus puntos de fusión. El resultado
es una aleación sólida y homogénea. Los productos hechos en serie pueden prepararse por
esta técnica abaratando mucho su costo. Entre las aleaciones que pueden obtenerse por
pulvimetalurgia están los cermets. Estas aleaciones de metal y carbono (carburos), boro
(boruros), oxígeno (óxidos), silicio (siliciuros) y nitrógeno (nitruros) combinan las ventajas del
compuesto cerámico, estabilidad y resistencia a las temperaturas elevadas y a la oxidación,
con las ventajas del metal, ductilidad y resistencia a los golpes. Otra técnica de aleación es la
implantación de ion, que ha sido adaptada de los procesos utilizados para fabricar chips de
ordenadores o computadoras. Sobre los metales colocados en una cámara de vacío, se
disparan haces de iones de carbono, nitrógeno y otros elementos para producir una capa de
aleación fina y resistente sobre la superficie del metal. Bombardeando titanio con nitrógeno,
por ejemplo, se puede producir una aleación idónea para los implantes de prótesis.
La plata de ley, el oro de 18 quilates y el oro blanco son aleaciones de metales preciosos. La
aleación antifricción, el latón, el bronce, el metal Dow, la plata alemana, el bronce de torpedo,
el monel, el peltre y la soldadura son aleaciones de metales menos preciosos. Debido a sus
impurezas, el aluminio comercial es en realidad una aleación. Las aleaciones de mercurio con
otros metales se llaman amalgamas.
Aleaciones
Las aleaciones de cobre pueden adaptarse a casi cualquier
aplicación.

Existen más de 400 aleaciones de cobre, cada una con una combinación
única de propiedades, que se adaptan a un gran número de aplicaciones,
procesos de fabricación y entornos.

Para hacer que el cobre sea lo más versátil posible, se pueden modificar sus
características originales en función del uso final que se le quiera dar, aleándolo o
“mezclándolo” con otros metales. Dos de las aleaciones de cobre más conocidas,
son el latón (donde se mezcla con zinc) y el bronce (donde se mezcla con estaño).

La industria del cobre continúa desarrollando aleaciones innovadoras que

aprovechan la versatilidad del cobre para nuevas aplicaciones. Hoy en día, el
cobre se mezcla con una gran variedad de metales, incluidos el aluminio, el níquel,
el silicio, el manganeso, la plata y el telurio. Constantemente se están
desarrollando nuevas aleaciones que satisfacen las crecientes necesidades que
se dan en el campo de la electrónica, los superconductores, el transporte y la
sanidad.

El árbol de las aleaciones de cobre

El latón se utiliza mucho en los racores y accesorios que forman parte de las
instalaciones modernas de tuberías para agua potable, calefacción y distribución
de gas. La adición de un 2-3% de otros metales además del cobre y del zinc
mejora la resistencia a la corrosión y permite conexiones herméticas a prueba de
fugas. Por ejemplo, el latón naval contiene una pequeña cantidad de estaño para
mejorar la resistencia a la corrosión. El oro nórdico, una aleación utilizada en las
monedas de 10, 20 y 50 céntimos de euro, contiene pequeñas cantidades de
aluminio y estaño.

Al añadir estaño al cobre, el bronce resultante ofrece mayor resistencia a la

corrosión, dureza y durabilidad. En su forma básica, el bronce se utiliza
principalmente para la fundición, incluidas las hélices de los barcos, esculturas y
campanas. Para lograr una baja fricción, se añade un poco de fósforo para crear
bronce al fósforo que se usa en cojinetes y rodamientos. El bronce al silicio se
utiliza para usos industriales.

Durante miles de años, el cobre y sus aleaciones han tenido un papel importante
en los negocios y el comercio mundial. Las aleaciones de cuproníquel se utilizaron
por primera vez en monedas en torno al año 170 a.C. Hoy en día, las monedas
con valores entre los 10 céntimos y los 2 euros contienen como mínimo un 75% de
cobre. Las monedas pueden producirse con precisión, con la forma y el diseño
deseados, mediante la estampación de chapa de aleación de cobre, pudiendo
mantener su forma y apariencia durante siglos.

El tubo de cuproníquel se utiliza en centrales eléctricas, plantas desalinizadoras y

por las industrias química y petroquímica debido a su excelente resistencia a la
corrosión. La alpaca o plata alemana es, en realidad, una aleación de cobre,
níquel y zinc. Se usa principalmente en cuberterías, monedas e instrumentos
musicales.
Algunos elementos son utilizados en aleaciones con cobre a niveles bajos para
obtener mejores características, en especial para aplicaciones eléctricas. El telurio
mejora la mecanización mientras que el circonio se añade al cobre para electrodos
de soldadura e interruptores.

Añadiendo berilio al cobre se mejora su resistencia mecánica para su uso en

muelles. El magnesio proporciona una resistencia adicional en las catenarias de
los trenes y los tranvías. El cromo y el circonio se añaden al cobre para los moldes
de fundición de acer
Ningún otro metal cuenta con una variedad de colores tan
atractivos como los del cobre y sus aleaciones. El rojo del
cobre, el dorado del latón, el marrón chocolate del bronce
al manganeso, el verde de la pátina de cobre y el blanco
brillante de la alpaca permiten a los diseñadores usar el
cobre de infinitas formas.
 Las aleaciones de aluminio son aleaciones obtenidas a partir de aluminio y otros
elementos(generalmente cobre, zinc, manganeso, magnesio o silicio). Forman parte de las
llamadas aleaciones ligeras, con una densidad mucho menor que los aceros, pero no tan
resistentes a la corrosión como el aluminio puro, que forma en su superficie una capa de óxido
de aluminio (alúmina). Las aleaciones de aluminio tienen como principal objetivo mejorar
la dureza y resistencia del aluminio, que es en estado puro un metal muy blando.
La corrosión galvánica se produce rápidamente en las aleaciones de aluminio cuando entran
en contacto eléctrico con acero inoxidable u otras aleaciones con mayor electronegatividad en
un ambiente húmedo, por lo que si se usan conjuntamente deben ser adecuadamente
aisladas.

Índice

 1Características
o 1.1Aporte de los elementos aleantes
 1.1.1Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico
 1.1.2Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico
 2Constitución de las aleaciones de aluminio
o 2.1Aleaciones de aluminio maleable
o 2.2Tratamientos para aleaciones de aluminio
o 2.3Véase también
 3Referencias

Características[editar]

Culata de motor de aleación de aluminio

Desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a la tracción y
una dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos, el aluminio adquiere
características mecánicas muy superiores. La primera aleación resistente de aluminio
descubierta fue el Duraluminio, y pueden ser centenares de aleaciones diferentes. El
duraluminio contiene pequeñas cantidades de cobre (Cu) (3 - 5%), magnesio (Mg) (0,5 -
2%), manganeso (Mn) (0,25 - 1%) y Zinc (3,5 - 5%). Sólo se usan en la práctica materiales de
aluminio que contienen otros elementos (con la excepción del aluminio purísimo Al99,99), ya
que incluso en aleaciones con una pureza del 99% sus propiedades vienen determinadas en
gran parte por el contenido en hierro o silicio.
Las aleaciones de aluminio contienen, en una matriz de aluminio diversos elementos de
aleación. Los principales son el cobre (Cu), silicio (Si), magnesio (Mg), zinc (Zn)
y manganeso (Mn). En menores cantidades se usa también hierro (Fe), cromo (Cr)
y titanio (Ti); y para aleaciones especiales se suele usar
también níquel (Ni), cobalto (Co), plata (Ag), litio (Li), vanadio (V), circonio (Zr), estaño (Sn), pl
omo (Pb), cadmio (Cd), bismuto (Bi), berilio (Be), boro (B), sodio (Na), estroncio (Sr)
y escandio (Sc).
Son también importantes los diversos tipos de aleaciones llamadas anticorodal, a base de
aluminio (Al) y pequeños aportes de magnesio (Mg) y silicio (Si). Pero que pueden contener a
veces manganeso (Mn), titanio (Ti) y Cromo (Cr). A estas aleaciones se las conoce con el
nombre de avional, duralinox, silumin, hidronalio, peraluman, etc. Como hay distintas
composiciones de aluminio en el mercado, es importante considerar las propiedades que
éstas presentan, pues, en la industria de la manufactura, unas son más favorables que otras.

Aporte de los elementos aleantes[editar]

Los principales elementos de aleación del aluminio son los siguientes y se enumeran las
ventajas que proporcionan.

 Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros
elementos Cu, Mn, Mg.
 Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la
corrosión.
 Hierro (Fe). Aumenta la resistencia mecánica y a la fatiga.
 Magnesio (Mg) Tiene una gran resistencia tras el conformado en frío.
 Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de
embutición.
 Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.
 Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica.
 Zinc (Zn) Aumenta la resistencia a la corrosión.
 Escandio (Sc) Mejora la soldadura
Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos, las que no reciben
tratamiento térmico y las que reciben tratamiento térmico.
Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico[editar]
Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico solamente pueden ser trabajadas en frío
para aumentar su resistencia. Hay tres grupos principales de estas aleaciones según la
norma AISI-SAE que son los siguientes:

 Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9% siendo sus
principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. Se les aporta un 0.1%
de cobre para aumentar su resistencia. Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa. Se
utilizan principalmente para trabajos de laminados en frío.
 Aleaciones 3 xxx. El elemento aleante principal de este grupo de aleaciones es el
manganeso (Mn) que está presente en un 1,2% y tiene como objetivo reforzar al aluminio.
Tienen una resistencia aproximada de 16 ksi (110MPa) en condiciones de recocido. Se
utilizan en componentes que exijan buena maquinabilidad.
 Aleaciones 5xxx. En este grupo de aleaciones el magnesio es el principal componente
aleante, su aporte varía del 2 al 5%. Esta aleación se utiliza cuando se necesita conseguir
reforzamiento en solución sólida. Tiene una resistencia aproximada de 28 ksi (193MPa) en
condiciones de recocido.
Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico[editar]
Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento térmico en un proceso de
precipitación. El nivel de tratamiento térmico de una aleación se representa mediante la letra T
seguida de un número por ejemplo T5. Hay tres grupos principales de este tipo de aleaciones.

 Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre (Cu),

aunque también contienen magnesio Mg. Estas aleaciones con un tratamiento T6 tiene
una resistencia a la tracción aproximada de 64ksi (442 MPa) y se utiliza en la fabricación
de estructuras de aviones, concretamente en la parte inferior y en el fuselaje donde se
precisa de una gran tenacidad a fractura además de buena resistencia.
 Aleaciones 6xxx. Los principales elementos aleantes de este grupo son magnesio y
silicio. Con unas condiciones de tratamiento térmico T6 alcanza una resistencia a la
tracción de 42 ksi (290MPa) y es utilizada para perfiles y estructuras en general.
 Aleaciones 7xxx. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son zinc,
magnesio y cobre. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción aproximada
de 73ksi (504MPa) y se utiliza para fabricar estructuras de aviones, concretamente la
parte superior de las alas en las que se precisa una gran resistencia. También se usa en
aplicaciones deportivas de alto nivel, como platos y piñones de bicicletas (Mountain Bike y
de Carrera) y para bastones de esquí usados en competición, siendo la aleación 7040 la
más usada debido a su ligereza y buena flexibilidad aún a bajas temperaturas..
 itanio y sus aleaciones
Su alta relación resistencia/peso hace que sea superior a todos los metales y aleaciones en un
rango de temperaturas de -253°C a 594°C. Esta ventaja va acompañada por una excelente
tenacidad, resistencia a la fatiga y resistencia a la corrosión.

El Titanio es el elemento número 22 de la tabla periódica. El Titanio es un metal liviano (4,5 g/cm3),
que pesa un 45% menos que el acero (7,8 g/cm3) y solo el 60% más que el aluminio (2,7 g/cm3). Es
el cuarto metal estructural más abundante en la corteza terrestre, y el noveno elemento más común. El
Titanio posee coeficientes de expansión lineal y de conductividad térmica inferiores a los del
aluminio y a los del acero aleado. El Titanio es no magnético. El Titanio es biocompatible.

La tecnología moderna se ve atraída por sus propiedades: soporta los mas diversos agentes corrosivos, elevadas
presiones, mayores temperaturas que muchos otros metales, y su peso es reducido (40% menos que el acero).
Por ello no es de extrañar que sea una de las más cotizadas materias primas.

Proceso de Fabricación:
La producción de los semielaborados de Titanio a partir del mineral se realiza en tres pasos:
1) Reducción del mineral de titanio (Rutilo, Ilmenita) para lograr una forma porosa de Titanio llamada
"esponja".
2) Fundición de la esponja de Titanio junto con los aleantes (en el caso de aleaciones de Titanio) para formar
"lingotes".
3) Procesamiento de los lingotes de Titanio mediante forjado o laminación pasando for formas intermedias para
producir barras y chapas.

Desde la introducción en la década de 1950 de un método confiable para extraer el Titanio a partir del mineral
se han desarrollado diversos materiales con base Titanio para satisfacer requerimientos específicos. Estos se
pueden dividir básicamente en dos categorías:
1) Titanio Comercialmente Puro: compuesto por un mínimo de 99,2% de Titanio y elementos tales como
Oxígeno, Nitrógeno, Carbono, Hierro.
2) Aleaciones de Titanio: contienen del 2% al 20% o más de Aluminio, Vanadio, Estaño, Cromo, Niobio,
Zirconio.

Propiedades:
Los cuatro grados de Titanio Comercialmente Puro (Grados 1, 2, 3 y 4) cubren un rango de Resistencia a la
Tracción desde 290 hasta 740 N/mm2. La variación de las propiedades mecánicas en estos grados se logra
regulando el contenido de Oxígeno. A mayor contenido de Oxígeno, la Resistencia a la Tracción y la Dureza
aumentan a medida que la Ductilidad decrece. Para lograr una elevedada Resistencia a la Tracción junto con
buena ductilidad y otras propiedades específicias, el Titanio es aleado con otros elementos. De esta forma se
puede obtener una Resistencia a la Tracción superior a los 1200 N/mm2. Las aleaciones de Titanio con
contenido de Paladio, Rutenio ó Níquel-Molibdeno logran una mayor resistencia a la corrosión que el Titanio
Comercialmente Puro.

Aplicaciones, se pueden dividir en tres categorías:

1)Que requieran buenas propiedades estructurales y/o de temperatura en relación a la baja densidad.
2) Que requieran elevada resistencia a la corrosión frente a medios químicos agresivos.
3) Aplicaciones especiales (tales como prótesis e implantes) basadas en las propiedades del Titanio

Historia:
El nombre de este elemento se debe al químico alemán M.H. Klaproth (1743-1817). Su primer contacto con el
titanio fue en sus investigaciones del mineral de rutilo, en 1795. Posteriormente descubrió que también se halla
en la ilmenita.
Los intentos de obtenerlo en forma pura fueron infructuosos hasta el año 1910, en el que M.A. Hunter logro
obtener tetracloruro de titanio. Luego se desarrolló un método (método Kroll) para obtener titanio metálico
puro, que es el método que se aplica en escala industrial en los EEUU actualmente. Los EEUU y el Japón son
los mayores productores y consumidores de titanio.

_______

NITINOL A70:
Las aleaciones de Nitnol del tipo actuador se contraen cuando son calentadas mediante el paso de una corriente
eléctrica. De esta forma se pueden fabricar actuadores compactos y de gran durabilidad. Comercialmente se
fabrican aleaciones que se contraen a los 70°C ó 90°C.

NITINOL M:
Cuando una aleación con memoria de forma está en su estado martensítico (baja temperatura) puede ser
deformada fácilmente para obtener otra forma. Sin embargo, cuando la aleación es calentada por encima de su
temperatura de transformación, su estructura pasa a ser austenítica (alta temperatura) y recobra la forma original
con bastante vigor. Este proceso es conocido como memoria de forma.
La temperatura a la cual la aleación recuerda su forma de alta temperatura puede ser ajustada ligeramente
mediante pequeños cambios en la composición química de la aleación. En las aleaciones de Níquel-Titanio se
puede lograr una temperatura de transformación entre -100°C y +100°C . El proceso de memoria de forma
ocurre en un intervalo de pocos grados centígrados y la temperatura a la cuál el proceso comienza o finaliza
puede controlarse con una precisión de 1 ó 2°C.
La habilidad de cambiar de forma sin romperse permite fabricar todo tipo de dispositivos, como por ejemplo
actuadores que tiren (o empujen) al ser calentados.
Las aleaciones con memoria de forma son sumamente flexibles. El Nitinol tiene la propiedad de que puede ser
doblado miles de veces sin debilitarse, lo que lo hace ideal para aplicaciones que requieren de un material
flexible y durable.

NITINOL S:
Las aleaciones superelásticas de Nitnol pueden ser deformadas repetidamente hasta un 8% y aún así retornar a
su forma original cada vez que la carga es liberada. Estas aleaciones se comportan superelásticamente si son
deformadas a temperaturas ligeramente superiores a la temperatura de transformación del material. El efecto es
causado por la formación inducida bajo tensión de algunas martensitas (de baja temperatura) cuando el Nitnol
es calentado por encima de su temperatura de transición. Como la martensita ha sido formada por encima de su
temperatura normal, vuelve a la forma austenita (de alta temperatura) libre de deformación cuando el esfuerzo
desaparece. Esto produce un efecto muy elástico.
El alambre superelástico no requiere de cambios de temperatura para comportarse elásticamente, lo que lo
permite la fabricación de dispositivos médicos y dentales donde pueden ocurrir importantes cambios de
temperatura. Tambien se utiliza para antenas de teléfonos celulares.

TITANIO 6Al7Nb:
Esta aleación de titanio poseee alta resistencia mecánica y un excelente grado de biocompatibilidad. Fue
desarrolada para la fabricación de próteisis quirúrgicas con el objetivo de lograr una aleación de Titanio que
posea propiedades similares al Titanio Grado 5 pero sin su contenido de Vanadio. Desde 1986 se la utiliza en
Europa para la fabricación de prótesis de cadera.

TITANIO de Grado:
Según la norma ASTM, el titanio "comercialmente puro" se presenta en 4 grados numerados del 1 al 4.
El grado 1 es el más maleable y se utiliza para repujado, incrémentándose la dureza, elasticidad y resistencia
mecánica a medida que aumenta el grado.
El grado 2 es el titanio comercialmente más común y abundante.
El grado 4 se utiliza para la fabricación de piezas que requieran cierta elasticidad (resortes, gancheras, etc.) pero
que no puedan fabricarse con aleaciones por requisitos de resistencia a la corrosión.
El grado 3 es intermedio entre el 2 y el 4, y es el menos común de los cuatro grados.

TITANIO Grado 5 (6Al4V):

El Titanio Grado 5 (o aleación 6Al4V) es una aleación Alfa-Beta de Titanio con 6% de Aluminio y 4% de
Vanadio, considerada de endurecimiento leve. Su contenido de aluminio comparativamente alto le da excelente
resistencia mecánica y favorables propiedades a temperaturas elevadas.
Sus propiedades mecánicas pueden modificarse mediante la alteración del contenido intersticial: la reducción de
los niveles intersticiales da por resultado la composición ELI (extra low interstitial) conocida como Grado 23 o
6Al4V-ELI, la que provee una excelente rigidez (factor de particular importancia en aplicaciones criogénicas y
de inmersión profunda). Un pequeño incremento en el contenido instersticial (principalmente del oxígeno),
aumenta la resistencia a la tracción de la aleación Ti-6Al-4V sin una pérdida significativa de la tenacidad.
Con un adecuado tratamiento térmico se pude incrementar la tensión admisible en hasta un 35 % por encima de
la del material que se encuentre en estado recocido.
Es importante hacer notar que la formulación tratable térmicamente puede ser utilizada en la manufactura de
partes diseñadas para material recocido, sin que se produzcan efectos nocivos, tomando la precaución de no
alcanzar temperaturas criogénicas extremadamente bajas. La inversa no es válida dado que el Ti-6Al4V con
bajo oxígeno, diseñado para la condición recocida, será incapaz de desarrollar los niveles de resistencia del
tratamiento térmico.
Las aleaciones alfa-beta tienen una mayor resistencia mecánica y responden a tratamientos térmicos, pero son
menos maleables que las aleaciones alfa. Permiten obtener soldaduras por fusión con eficiencias de hasta el
100%. Esta categoría acumula más del 50% de todos los usos del titanio.

TITANIO Grado 7:
Este material se considera Titanio comercialmente puro adicionado con 0,15% (nominal) de Paladio. Sus
propiedades mecánicas son similares a las del Titanio Grado 2, pero con una mejor resistencia a la corrosión por
cavidades (tanto localizada como generalizada) en un gran rango de ambientes ácidos reductores incluyendo
cloruros. Posee un buen balance de resistencia mecánica moderada, ductilidad razonable y excelente
soldabilidad.
Otro grado de Titanio con Paladio es el Grado 16, cuyo contenido de Paladio es de 0,04-0,08%.
Debido a la baja disponibilidad y elevado costo del Paladio, se han desarrollado aleaciones donde el Rutenio
reemplaza al Paladio brindando similar resistencia a la corrosión con un menor costo. La aleación más conocida
es el Grado 26, que es similar al Grado 2 con 0,1% de Rutenio agregado.
Tanto la adición de Rutenio como la de Paladio actúan de igual manera desde el punto de vista metalográfico
como de la resistencia a la corrosión. Como elementos del grupo cercano al Platino, tanto el Rutenio como el
Paladio son estabilizadores Beta en el Titanio, y estabilizan una pequeña fracción volumétrica de la fase
secundaria (beta) presente en la fase alfa. Debido que se adiciona una mínima cantidad de estos componentes
(menor al 0,15% en peso), este proceso no afecta la metalurgia básica y las propiedades mecánicas y físicas del
titanio puro al que son agregados.
Tanto el Paladio como el Rutenio mejoran la resistencia a la corrosión del Titanio al ayudar a estabilizar y
mantener la capa protectora superficial de TiO2.
TITANIO Grado 9:
Esta aleación conocida como Ti-3Al-2.5V ó Ti-3-2.5 fue desarrollada para la fabricación de tuberías hidráulicas
de alta presión utilizadas en los aviones militares y comerciales. Es un compromiso entre la alta resistencia
mecánica y baja ductilidad de otras aleaciones de Titanio utilizadas en la industria aeroespacial y el Titanio
comercialmente puro, el cual no ofrece suficiente resistencia mecánica en tubos de pared delgada.
La combinación de alta resistencia mecánica y baja densidad permite su aplicación en la construcción de
estructuras livianas, fuertes y durables. Esta aleación no se deshace, oxida o corroe estando a la intemperie.
Tiene alta resistencia a la fractura y a la fatiga.
Esta aleación tiene un bajo coeficiente elástico, lo que le da rigidez y se traduce en un efecto de
amortiguamiento de los golpes y vibraciones.
Es un 10-15% más resistente que el Acero al Cromo-Molibdeno y puede llegar a tener el triple de resistencia
que el Aluminio 6061-T6.

TITANIO Grado 11:

Este material se considera Titanio comercialmente puro adicionado con 0,04-0,08% de Paladio. Sus propiedades
mecánicas son similares a las del Titanio Grado 1, pero con una mejor resistencia a la corrosión por cavidades
(tanto localizada como generalizada) en un gran rango de ambientes ácidos reductores incluyendo cloruros.
Posee un buen balance de resistencia mecánica moderada, ductilidad razonable y excelente soldabilidad. Al
igual que el Grado 1, es sumamente maleable y se conforma en frio.
Otro grado de Titanio con Paladio es el Grado 17, cuyo contenido nominal de Paladio es de 0,15%.
Debido a la baja disponibilidad y elevado costo del Paladio, se han desarrollado aleaciones donde el Rutenio
reemplaza al Paladio brindando similar resistencia a la corrosión con un menor costo. La aleación más conocida
es el Grado 27, que es similar al Grado 1 con 0,1% de Rutenio agregado.
Tanto la adición de Rutenio como la de Paladio actúan de igual manera desde el punto de vista metalográfico
como de la resistencia a la corrosión. Como elementos del grupo cercano al Platino, tanto el Rutenio como el
Paladio son estabilizadores Beta en el Titanio, y estabilizan una pequeña fracción volumétrica de la fase
secundaria (beta) presente en la fase alfa. Debido que se adiciona una mínima cantidad de estos componentes
(menor al 0,15% en peso), este proceso no afecta la metalurgia básica y las propiedades mecánicas y físicas del
titanio puro al que son agregados.
Tanto el Paladio como el Rutenio mejoran la resistencia a la corrosión del Titanio al ayudar a estabilizar y
mantener la capa protectora superficial de TiO2.

TITANIO Grado 16:

Este material se considera Titanio comercialmente puro adicionado con 0,04-0,08% de Paladio. Sus propiedades
mecánicas son similares a las del Titanio Grado 2, pero con una mejor resistencia a la corrosión por cavidades
(tanto localizada como generalizada) en un gran rango de ambientes ácidos reductores incluyendo cloruros.
Posee un buen balance de resistencia mecánica moderada, ductilidad razonable y excelente soldabilidad.
Otro grado de Titanio con Paladio es el Grado 7, cuyo contenido nominal de Paladio es de 0,15%.
Debido a la baja disponibilidad y elevado costo del Paladio, se han desarrollado aleaciones donde el Rutenio
reemplaza al Paladio brindando similar resistencia a la corrosión con un menor costo. La aleación más conocida
es el Grado 26, que es similar al Grado 2 con 0,1% de Rutenio agregado.
Tanto la adición de Rutenio como la de Paladio actúan de igual manera desde el punto de vista metalográfico
como de la resistencia a la corrosión. Como elementos del grupo cercano al Platino, tanto el Rutenio como el
Paladio son estabilizadores Beta en el Titanio, y estabilizan una pequeña fracción volumétrica de la fase
secundaria (beta) presente en la fase alfa. Debido que se adiciona una mínima cantidad de estos componentes
(menor al 0,15% en peso), este proceso no afecta la metalurgia básica y las propiedades mecánicas y físicas del
titanio puro al que son agregados.
Tanto el Paladio como el Rutenio mejoran la resistencia a la corrosión del Titanio al ayudar a estabilizar y
mantener la capa protectora superficial de TiO2.

TITANIO Grado 17:

Este material se considera Titanio comercialmente puro adicionado con 0,15% (nominal) de Paladio. Sus
propiedades mecánicas son similares a las del Titanio Grado 1, pero con una mejor resistencia a la corrosión por
cavidades (tanto localizada como generalizada) en un gran rango de ambientes ácidos reductores incluyendo
cloruros. Posee un buen balance de resistencia mecánica moderada, ductilidad razonable y excelente
soldabilidad. Al igual que el Grado 1, es sumamente maleable y se conforma en frio.
Otro grado de Titanio con Paladio es el Grado 11, cuyo contenido nominal de Paladio es de 0,04-0,08%.
Debido a la baja disponibilidad y elevado costo del Paladio, se han desarrollado aleaciones donde el Rutenio
reemplaza al Paladio brindando similar resistencia a la corrosión con un menor costo. La aleación más conocida
es el Grado 27, que es similar al Grado 1 con 0,1% de Rutenio agregado.
Tanto la adición de Rutenio como la de Paladio actúan de igual manera desde el punto de vista metalográfico
como de la resistencia a la corrosión. Como elementos del grupo cercano al Platino, tanto el Rutenio como el
Paladio son estabilizadores Beta en el Titanio, y estabilizan una pequeña fracción volumétrica de la fase
secundaria (beta) presente en la fase alfa. Debido que se adiciona una mínima cantidad de estos componentes
(menor al 0,15% en peso), este proceso no afecta la metalurgia básica y las propiedades mecánicas y físicas del
titanio puro al que son agregados.
Tanto el Paladio como el Rutenio mejoran la resistencia a la corrosión del Titanio al ayudar a estabilizar y
mantener la capa protectora superficial de TiO2.

TITANIO Grado 26:

Debido a la baja disponibilidad y elevado costo del Paladio, se han desarrollado aleaciones donde el Rutenio
reemplaza al Paladio de los Grados 7 y 16 brindando similar resistencia a la corrosión con un menor costo.
El Grado 26 es similar al Titanio Comercialmente Puro Grado 2 con 0,1% de Rutenio agregado. De esta forma
se logra una mejor resistencia a la corrosión por cavidades (tanto localizada como generalizada) en un gran
rango de ambientes ácidos reductores incluyendo cloruros. Posee un buen balance de resistencia mecánica
moderada, ductilidad razonable y excelente soldabilidad.
Tanto la adición de Rutenio como la de Paladio actúan de igual manera desde el punto de vista metalográfico
como de la resistencia a la corrosión. Como elementos del grupo cercano al Platino, tanto el Rutenio como el
Paladio son estabilizadores Beta en el Titanio, y estabilizan una pequeña fracción volumétrica de la fase
secundaria (beta) presente en la fase alfa. Debido que se adiciona una mínima cantidad de estos componentes
(menor al 0,15% en peso), este proceso no afecta la metalurgia básica y las propiedades mecánicas y físicas del
titanio puro al que son agregados.
Tanto el Paladio como el Rutenio mejoran la resistencia a la corrosión del Titanio al ayudar a estabilizar y
mantener la capa protectora superficial de TiO2.

TITANIO Grado 27:

Debido a la baja disponibilidad y elevado costo del Paladio, se han desarrollado aleaciones donde el Rutenio
reemplaza al Paladio de los Grados 11 y 17 brindando similar resistencia a la corrosión con un menor costo.
El Grado 27 es similar al Titanio Comercialmente Puro Grado 1 con 0,1% de Rutenio agregado. De esta forma
se logra una mejor resistencia a la corrosión por cavidades (tanto localizada como generalizada) en un gran
rango de ambientes ácidos reductores incluyendo cloruros. Posee un buen balance de resistencia mecánica
moderada, ductilidad razonable y excelente soldabilidad.
Tanto la adición de Rutenio como la de Paladio actúan de igual manera desde el punto de vista metalográfico
como de la resistencia a la corrosión. Como elementos del grupo cercano al Platino, tanto el Rutenio como el
Paladio son estabilizadores Beta en el Titanio, y estabilizan una pequeña fracción volumétrica de la fase
secundaria (beta) presente en la fase alfa. Debido que se adiciona una mínima cantidad de estos componentes
(menor al 0,15% en peso), este proceso no afecta la metalurgia básica y las propiedades mecánicas y físicas del
titanio puro al que son agregados.