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Aleaciones ferrosas y no ferrosas

Algunos autores manejan los términos “aleaciones ferrosas” y no “aleaciones no


ferrosas” (férreas) para definir aquellas aleaciones que tiene o no al hierro como
elemento mayoritario.

Aleaciones Ferrosas

Las aleaciones ferrosas tienen como elemento mayoritario el Fe y en general, son


aleaciones fuertes, maleables, de bajo costo y relativamente fáciles de obtener. La mayor
producción de estas son los aceros, aleaciones Fe – C, a los que cambiando el
porcentaje de estos elementos y agregando algunos otros, se les pueden dar
propiedades específicas, dependiendo de la industria a la que se van a aplicar.

A pesar de que las aleaciones ferrosas, particularmente el acero, son ampliamente


usadas en ingeniería por sus buenas propiedades mecánicas y su relativamente bajo
costo de producción, existen algunas limitaciones en ellas, pues son materiales
relativamente densos, en general no son buenos conductores eléctricos y, salvo los
aceros inoxidables, son materiales propensos a la corrosión. Por tal motivo, la industria
ha desarrollado otras aleaciones con metales base distinta al Fe, denominadas
aleaciones no ferrosas.

Metales y Aleaciones no ferrosas


Los metales no ferrosos son aquellos que incluyen elementos metálicos y aleaciones que
no se basan en hierro.

Aunque en general de mayor costo que los metales ferrosos, los metales y aleaciones
no ferrosos, los metales y aleaciones no ferrosos tienen aplicaciones importantes debido
a propiedades como por ejemplo resistencia a la corrosión, eleva conductividad térmica
y eléctrica, baja densidad y facilidad de fabricación.
Cobre (Cu)

Algunas propiedades del cobre son la alta conductividad eléctrica y térmica, buena
resistencia a la corrosión, facilidad de fabricación, resistencia media a la tracción,
propiedades controlables en el recocido y características generales para la soldadura y
las uniones. Se pueden obtener resistencias superiores con una serie de aleaciones de
latón y bronce que son indispensables para muchas aplicaciones de ingeniería.

Aplicación

Más de 50% de cobre (puro o aleado) se destina a aplicaciones eléctricas o la electrónica


se usa en: paneles para radiadores Tanques, generadores, reguladores, Aparatos
electrodomésticos. Equipo de señalización, sistemas de comunicaciones, monedas,
medallas, fichas, estuches para lápiz labial, polveras

Aleaciones del cobre:

La adición de aleantes busca la mejora de las propiedades mecánicas y la resistencia al


desgaste, aunque perjudicarán la conductividad del cobre. También pueden modificar la
apariencia estética proporcionando distintas coloraciones. Todas sus aleaciones
endurecen por acritud.

La aleación de cobre más común es el latón.

El latón, una aleación de cobre y zinc, fue una de las primeras aleaciones desarrolladas
y tiene numerosas aplicaciones.

Los latones son aleaciones de cobre en las que el cinc es el soluto por sustitución
predominante. El intervalo de solidificación es muy pequeño, por lo que suelen obtenerse
por moldeo. Hay al menos tres familias de latones. Los latones a, con un contenido en
cinc inferior al 40 por ciento y red fcc, específicos para trabajo en frío.

Se utilizan en bisutería, tuberías, instrumentos musicales, monedas, o en arquitectura.


La conductividad térmica y eléctrica disminuye al aumentar el contenido en cinc, al
tiempo que aumenta la resistencia y empeora el comportamiento a corrosión.
Los latones poseen contenidos de cinc entre el 47 y el 55 por ciento Se emplean
fundamentalmente como aleación de soldadura por tener una temperatura de fusión
inferior a la de los latones a.

Bronce

Los bronces son principalmente aleaciones cobre-estaño que industrialmente llevan


además otros elementos de aleación, como P, Pb, Ni y Zn.

Cabe destacar entre sus aplicaciones actuales su uso en partes mecánicas resistentes
al roce y a la corrosión, en instrumentos musicales de buena calidad como campanas,
gongs, platillos de acompañamiento, saxofones, y en la fabricación de cuerdas de pianos,
arpas y guitarras

Aleaciones cobre-plomo

El uso de cobre y plomo, sin embargo, tiene consecuencias ambientales importantes .


Se sabe que el plomo es causa de una diversidad de problemas de salud. Su uso en
aparatos de plomería, por ejemplo, puede aumentar sus niveles en el agua potable.
Métodos alternos, como la introducción de fosforo en el cobre, pueden obtener la buena
maquinabilidad necesaria para producir económicamente componentes de cobre.

Níquel y Aleaciones

El níquel (Ni), un metal blanco plateado, es un elemento aleante importante que imparte
resistencia, tenacidad y resistencia a la corrosión. Es utilizado ampliamente en los aceros
inoxidables y en las aleaciones base níquel (conocida también como superaleaciones).
Las aleaciones de níquel se utilizan en aplicaciones de alta temperatura, como
componentes de motores a chorro, motores de reacción y plantas nucleares, en equipos
para el manejo de alimentos y procesos químicos.

En vista que el níquel es magnético, también se utilizan las aleaciones de níquel en


aplicaciones electromagnéticas como solenoides.

Las aleaciones de níquel tienen una elevada fortaleza y resistencia a la corrosión a


temperaturas altas. Los elementos de aleación en el níquel son el cromo, el cobalto y el
molibdeno.
Monel es una aleación de níquel y cobre, con una resistencia relativamente alta, buena
soldabilidad y excelente resistencia a corrosión.

El inconel es una aleación de níquel y cromo

Superaleaciones

Las condiciones más críticas a las que se puede someter un material serían cargas
elevadas, alta temperatura y un ambiente agresivo. La temperatura modifica las
características del material que afectan a su comportamiento en servicio y, por tanto, a
su vida útil. Además, a temperatura elevada pueden presentarse fenómenos que no se
producen cuando el material trabaja a temperatura ambiente.

Las superaleaciones base níquel presentan una de las mejores relaciones propiedades/
estructura de todas las superaleaciones en el rango de temperaturas entre 650 y 100°C.
Poseen buena resistencia a tracción a elevada temperatura, resistencia a rotura por
fluencia hasta 5000 horas, resistencia a la oxidación en caliente y resistencia a fatiga
térmica a altos y bajos ciclos, con el fin de asegurar entre 20 000 y 50 000 horas de vida.
La red fcc del níquel desempeña un papel importante en las propiedades a alta
temperatura.

Las aleaciones biconel (níquel-cromo-hierro), Hastelloy (níquel-molibdenohierro-cromo)


o Nimonic, que incorporan titanio, constituyen importantes ejemplos de superaleaciones
base níquel. Se emplean en cámaras de combustión, álabes de turbina, toberas, y han
sido fundamentales para el desarrollo de la industria aeroespacial.

Aleaciones ligeras

La denominación «metales ligeros» se ha aplicado tradicionalmente al aluminio y al


magnesio por emplearse frecuentemente para reducir el peso de diferentes componentes
y estructuras. Del mismo modo, el titanio y el berilio han de incluirse en esta clasificación.
Estos metales poseen densidades entre los 1.7 g/cm3 del magnesio y los 4.5 g/cm3 del
titanio, frente a la densidad de 7.9 g/cm3 del hierro o los 8.9 g/cm3 del cobre. Esa
reducción de peso se traduce en elevadas relaciones resistencia/ peso y alta rigidez
específica.

Aluminio

El aluminio tiene una combinación de propiedades que lo hacen sumamente útil como
material de ingeniería. El aluminio tiene una densidad baja (2.70 g/cm3), que lo hace
particularmente útil para productos manufacturados para el transporte.

Los factores de importancia en la selección de aluminio (Al) y de sus aleaciones son su


elevada relación resistencia a peso, su resistencia a la corrosión frente a muchos
químicos, su elevada conductividad térmica y eléctrica, su no toxicidad, su reflectividad.
Las aleaciones de aluminio tienen como principal objetivo mejorar la dureza y resistencia
del aluminio, que es en estado puro un metal muy blando.

El aluminio, cuyo símbolo es Al, es empleado en numerosos sectores de la industria


gracias a sus propiedades. Su tenacidad, maleabilidad y ductilidad lo convierten en un
material muy apreciado para la fabricación de diversos tipos de productos.

El aluminio no es tóxico y se usa ampliamente en recipientes y envases para alimentos.


Las buenas propiedades eléctricas del aluminio lo hacen adecuado para muchas
aplicaciones en la industria eléctrica.

Aleaciones:

Las aleaciones de aluminio se suelen clasificar en moldeables y en hechurables.

Aleaciones de aluminio para moldeo

Las aleaciones Al-Si son las aleaciones de aluminio para moldeo más utilizadas
actualmente.

La moldeabilidad que presentan es de buena a excelente. El aumento del porcentaje en


silicio mejora la fluidez, disminuye el riesgo de agrietabilidad, reduce el coeficiente de
dilatación en estado sólido, y aumenta la dureza y la resistencia, empeorando la
ductilidad y la tenacidad.

Magnesio

El magnesio (Mg) es el metal de ingeniería más ligero disponible, y tiene buenas


características de amortiguamiento de las vibraciones. Se utilizan sus aleaciones en
aplicaciones estructurales y no estructurales siempre que el peso sea una consideración
de primera importancia.

Los usos comunes de las aleaciones de magnesio incluyen componentes de aeronaves


y misiles, equipo de manejo de materiales, herramientas eléctricas portátiles.

Berilio

De color gris acero, el berilio (Be) tiene una elevada relación de resistencia a peso. Se
utiliza el berilio sin alear en las toberas de los cohetes, en las estructuras espaciales y
de misiles, en los frenos de disco de aeronaves y en instrumentos y espejos de precisión.
Debido a su baja absorción de neutrones, se utiliza en aplicaciones nucleares y de rayos
x.

El berilio también es un elemento de aleación, y sus aleaciones de cobre y níquel se


utilizan en aplicaciones que incluyen resortes (berilio y cobre), contactos eléctricos y
herramientas libres de chispa eléctrica para su uso en ambientes explosivos como minas
y la producción de polvos de metal.

El berilio y su oxido son tóxicos; no debe inhalarse el polvo y humos asociados.

En general reciben el nombre de aleaciones ligeras, a la mezcla de metales y minerales


cuya densidad (y peso) es inferior a la del acero, pero comparables en su dureza. Las
aleaciones de aluminio son aleaciones obtenidas a partir de aluminio y otros elementos,
generalmente cobre, zinc, manganeso, magnesio o silicio. Forman parte de las llamadas
aleaciones ligeras, con una densidad mucho menor que los aceros, pero no tan
resistentes a la corrosión como el aluminio puro, que forma en su superficie una capa de
óxido de aluminio (alúmina).
Titanio

El titanio (Ti), bautizado en honor al gigante griego titan, su elevada relacione resistencia
a peso y su resistencia a la corrosión a las temperaturas ambiente y elevadas, lo hacen
atractivo para muchas aplicaciones.

Son aleaciones menos densas que el acero pero con propiedades mecánicas muy
similares, por lo que se usan en la industria aeronáutica y aeroespacial. Además también
son materiales de bajo porcentaje de corrosión por lo que son muy útiles en la industria
química donde se trabajan muchas sustancias corrosivas y, en la actualidad, tienen
además aplicación en el área de biomateriales como prótesis de huesos de alta carga
mecánica (cadera, rodilla, fémur, etc.).

Bibliografía

Askeland, Donald R. Ciencia e ingeniería de los materiales. International Thomson


editores.1998.

Callister, William D. Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales. Editorial


Reverte.

Shackelford, James F. Introduccion a la ciencia de materiales para ingenieros. Pearson


educación. Madrid,2005.

Smith, William F; Hashemi Javad. Fundamentos de la ciencia e ingenieria de materiales.


Mc Graw Hill.2006.

Citas electrónicas
https://todoingenieriaindustrial.files.wordpress.com/2012/09/1-3-aleaciones-ferrosas-y-
no-ferrosas.pdf

http://materias.fi.uba.ar/7201/AleacionesNoferrosas.pdf

http://es.slideshare.net/guestaead77/aleaciones-ferrosas-y-no-ferrosas?related=1

http://es.slideshare.net/florencioinformatica/los-metales-ferrosos-y-no-ferrosos