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ALEACIONES LIGERAS

INTRODUCCION

Se denominan aleaciones ligeras a aquellas aleaciones que tienen como elemento base o principal
el aluminio.

Respecto a los metales de adición, los más empleados son el aluminio, cobre, silicio, cinc, níquel,
hierro, titanio, cromo y cobalto. Estos materiales pueden figurar en las aleaciones juntos o aislados.
En general, la proporción total en que forman parte de las aleaciones ligeras, no pasa del 15%.

La característica principal de las aleaciones ligeras, es su bajo peso específico, que en algunas de
ellas llega a ser hasta de 1/3 del peso específico del acero. Y aún resulta más interesante la relación
de resistencia mecánica a peso específico, que algunos tipos de aleaciones ligeras es la más alta
entre todos los metales y aleaciones conocidos. Esto las hace indispensables para determinadas
aplicaciones, como, por ejemplo, para las construcciones aeronáuticas en las que interesan
materiales muy ligeros con una resistencia mecánica mínima.

Aleaciones de aluminio.

El aluminio y sus aleaciones se caracterizan por la baja densidad (2.7 g/cc comparada con 7.9 g/cc
del acero), alta conductividad eléctrica y térmica, y buena resistencia a la corrosión de determinados
medios como el atmosférico.

El aluminio tiene baja temperatura de fusión 660 °C lo que limita mucha su aplicabilidad a
temperaturas moderadas. La resistencia mecánica se consigue por acritud y por aleación. Sin
embargo, estos procesos generalmente disminuyen la resistencia a la corrosión.

Las aleaciones de aluminio suelen contener Cu, Mn, Mg, Si, Zn y Li en proporciones variables entre
el 0.1 y el 5 %. Estas aleaciones son muy utilizadas en componentes de medios de transporte debido
al ahorro de combustible que conlleva la disminución de peso con prestaciones de seguridad
similares.

1) Aleaciones (Al - Cu) tienen alta resistencia a la fractura por lo que se utiliza en partes estructurales
de aviones, carrocerías de automóviles y autobuses, tanques de combustibles.

El duraluminio (96%Al 4 % Cu) es una aleación muy utilizada en casas (puertas y ventanas).

2) Aleaciones (Al - Mn) tienen buena capacidad para ser trabajadas, son fáciles de soldar e inertes
químicamente y se utilizan en tanques de almacenaje, latas para bebidas refrescantes, utensilios de
cocina, cañerías, etc.

3) Aleaciones (Al - Si) tienen bajos coeficientes de expansión térmica y bajos puntos de fusión por
lo que se utilizan en alambres de soldadura y para piezas fundidas.

4) Aleaciones (Al - Mg) tienen alta resistencia a la corrosión, buena capacidad para ser soldadas y
trabajadas y se utilizan en aplicaciones marítimas, blindaje de vehículos militares, extremos de botes
de bebida y para maletines.
5) Aleaciones (Al - Mg - Si) tienen buena resistencia al calor y buena capacidad de ser moldeados
por lo que se utilizan en partes estructurales de transportes, mobiliario y componentes en
arquitectura.

6) Aleaciones (Al - Zn) tienen alta resistencia a las tensiones y al calor y encuentran aplicaciones en
componentes de aeronaves.

7) Aleaciones (Al - Li) tienen muy baja densidad y son moderadamente resistentes al calor con
aplicaciones aeroespaciales.

8) Aleaciones (Al - Si - Cu) tienen alta resistencia a la tensión y se pueden moldear, se utilizan en
componentes de motores de automóviles.

Tratamientos mecánicos y térmicos del aluminio y sus aleaciones.

El aluminio y sus aleaciones pueden someterse a los siguientes tratamientos:

Tratamientos anticorrosivos. Se realizan para dar mayor resistencia a la corrosión del aluminio. El
más empleado es la oxidación anódica, que consiste esencialmente en aumentar el espesor de la
película superficial de óxido que se produce naturalmente en el aluminio, mejorando a veces su
aspecto dándole un acabado brillante o tiñéndola en diversos colores.

Tratamientos mecánicos. Los trabajos de forja, laminación, trefilado, etc., realizados en frío
aumentan la resistividad mecánica y dureza del aluminio y de las aleaciones forjables, como
podemos observar en la figura posterior, a consecuencia del aumento de acritud adquirido por el
material en su deformación. Esto se aprovecha ampliamente en las aleaciones ligeras para
mejorar sus características mecánicas.

Tratamientos térmicos. Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al aluminio y sus
aleaciones son: El recocido de estabilización, el recocido contra acritud, el recocido de
homogeneización, el temple de precipitación y la maduración artificial.

Aleaciones de bronce.

El término bronce se aplicaba originalmente a las aleaciones de cobre estaño. Sin embargo, el
término ha evolucionado y actualmente se emplea para designar cualquier aleación de cobre; con
excepción de las aleaciones de cobre zinc, que contienen aproximadamente 12% del elemento
principal de la aleación. Se tiende a pensar del bronce como una aleación de mayor clase que la del
latón e incorrectamente se le han llamado bronce a aleaciones que realmente son latones
especiales. Los bronces comerciales son sobre todo aleaciones de cobre y estaño, aluminio, silicio o
berilio, además pueden contener fósforo, plomo, zinc o níquel.

Bronce al estaño

Generalmente conocido como bronce al fósforo, debido a que este se encuentra presente como un
desoxidado al fundir. El rango usual de contenido de fósforo está entre 0.01% y 0.5% y de estaño
entre 1% y 11%. Los bronces al fosforo se caracterizan por tenacidad, alta resistencia a la corrosión.
bajo coeficiente de fricción y libertad de presencia de fisuras por esfuerzo de corrosión. Se utilizan
ampliamente para diafragmas, fuelles, arandelas de sujeción, seguros, bujes, discos de embrague y
resortes.
En ocasiones, el zinc se emplea para sustituir parte del estaño; esto da como resultado una mejoría
en las propiedades de las piezas fundidas y en la tenacidad del mismo, con poco efecto sobre la
resistencia al desgaste. Generalmente se le añade plomo al bronce y al estaño a fin de mejorar la
maquinabilidad y la resistencia al desgaste. El bronce al estaño al alto plomo puede contener hasta
un 25% de plomo. Las aleaciones que contienen plomo se utilizan en bujes y cojinetes sujetos a
cargas moderadas o ligeras.

Bronce al Silicio

Los bronces al silicio son los más fuertes de las aleaciones al cobre y son endurecibles por trabajado.
Tienen propiedades mecánicas comparables a las de los aceros de medio carbón y una resistencia a
la corrosión comparable a la del cobre. Se utiliza en tanques, recipientes de presión, construcción
marítima y conductos hidráulicos sujetos a presión.

Bronce al Aluminio

La mayoría de los bronces al aluminio comerciales contienen entre 4 y 11% de aluminio. Aquellas
aleaciones que contienen hasta 7.5% de aluminio suelen ser aleaciones unifásicas, en tanto que las
que poseen entre 7.5 y 11% de aluminio son aleaciones bifásicas. El hierro, el níquel, el manganeso
y el silicio frecuentemente se añaden a los bronces al aluminio. El hierro (0.5% a 5.0%) incrementa
la resistencia a la dureza y refina el grano; el níquel (hasta 5%) tiene el mismo efecto que el hierro,
pero no es tan eficaz; el silicio (hasta 2%) mejora la maquinabilidad; el manganeso disminuye la
formación de defectos en las piezas fundidas al combinarse con gases y también mejora la
resistencia.
Los bronces al aluminio unifásicos muestran buenas propiedades de trabajo en frío y gran
resistencia, combinadas con resistencia a la corrosión por ataques atmosféricos y por agua. Se
utilizan en tubos para condensador, piezas trabajadas en frío, recipientes que resisten la corrosión,
tuercas y tornillos y cubiertas de protección en aplicaciones marinas.
Los bronces al aluminio tratados térmicamente se utilizan para engranes, pallets, piezas de bombas,
cojinetes, bujes, herramientas que formen chispas y dados para estiramiento y formado.

Aleaciones de cobre.

En su forma pura el cobre es un metal de color rojizo, tiene un 99% de pureza, es extremadamente
maleable y dúctil pero muy pesado, lo que lo hace no aplicable a construcción de estructuras.

Tiene una propiedad importante: su alta conductibilidad del calor y eléctrica. Es también muy
anticorrosivo (no en agua salada), se endurece por deformación, pero no acepta tratamientos
térmicos, solo es recocido.

Cuando está fundido su resistencia a la tracción es moderada, pero cuando se lamina, estira o es
afectado por otro tipo de trabajo en frío, su resistencia aumenta considerablemente.

Usos

El cobre puro debido a su ductilidad, con lo que pueden conseguirse fácilmente alambres y a su
conductibilidad eléctrica es usado casi exclusivamente en aviación para el sistema eléctrico, sobre
todo en forma de cables, colectores de motores, terminales, etc. Es usado también en forma de
tubos para conductos de combustible, aceite y agua, entre otros.
El cobre puede aparecer aleado con otros muchos metales, cambiando la desiganción del material
con la aleación. Así aparecen el cobre al berilio, el latón, los bronces, etc.

Los bronces

Los bronces son aleaciones de cobre y estaño lo que les da una coloración amarillo-dorada; poseen
hasta un 25% de estaño, pero los más utilizados poseen menos del 11%.

Los bronces son fácilmente moldeables y buenos conductores del calor, pero cuanto más bajo sea
su contenido de estaño, se rajan más fácilmente con el trabajo en caliente.

Existen varios tipos de bronces usados en aeronáuticas. El bronce al aluminio contiene este último
en una proporción del 5 al 16% lo que le otorga resistencia al corte, al choque y a la fatiga y gran
dureza. Se puede obtener forjado o fundido.

El bronce al aluminio forjado se obtiene con muy diversas formas como barras, láminas, etc., si no
fuera por su gran peso sería muy utilizado en estructuras, debido a su fortaleza y ductilidad
comparables a las del acero. Se utiliza en la fabricación de engranajes y bombas entre muchos
elementos.

El bronce al aluminio fundido es muy resistente a la corrosión, además de mantener la ductilidad y


resistencia propia de los bronces, lo que sea muy usado en la fabricación de componentes expuestos
a agentes corrosivos como agua salada o gases, por ejemplo: montajes de ametralladoras y cañones,
piezas de bombas u otras que se ubiquen cerca de las salidas de escape del motor; se utiliza también
para la fabricación de cojinetes.

El bronce al manganeso es una aleación de cobre, cinc, manganeso, aluminio y hierro. Es


extremadamente fuerte, resistente a la corrosión y muy maleable siendo muy utilizado en piezas
del tren de aterrizaje.

El bronce al silicio un 95% de cobre, un 3% de silicio y manganeso, cinc, hierro, estaño y aluminio,
es muy fuerte y su utilización es muy variada, es posible encontrar pequeñas piezas de este metal
en todos los sistemas del avión.

El bronce fosforado contiene cerca del 0,3% de éste elemento, lo que le da una extraordinaria
resistencia al desgaste construyéndose con él los elementos, cojinetes auto lubricantes, además
engranajes y otros elementos de máquinas.

El cobre al Berilio.

Es una aleación de cobre que posee aproximadamente un 97% de este metal, además de un 2% de
berilio y una pequeña cantidad de níquel, que se agrega con el objetivo de aumentar la propiedad
del material de alargarse antes de romperse. La característica más importante de esta aleación es
que puede tratarse térmicamente con mucho éxito, aumentando su resistencia a la tracción en un
valor 3 veces superior al que posee en su estado de recocido, consiguiéndose también elevados
valores de resistencia al desgaste y a la fatiga. Todas estas propiedades lo hacen útil para la
fabricación de bujes, partes de cojinetes y algunos tipos de arandelas.
El latón.

Es una aleación de cobre y cinc, cuya proporción de este último elemento llega al 50%, componiendo
además la aleación otros elementos en porcentajes más bajos, como aluminio, plomo, hierro, etc.

Cuando el contenido de cinc es menor al 35%, el metal es muy dúctil, tenaz y blando. Cuando el
contenido del cinc aumenta se vuelve duro y frágil aumentando además su resistencia a las roturas.

El latón puede ser tratado térmicamente y suele ser utilizado en la fabricación de bulones y tuercas.

Existe un latón que, por su contenido de estaño, a veces es llamado bronce. Es el latón rojo que
debido a sus excelentes características de fundición y trabajado a máquina es muy usado para
herrajes de las tuberías de combustible y aceite.

REFERENCIAS

[1] Mur, G., Javier, F., Manero Planella, J. M., & Rodríguez Rius, D. (2004). Aleaciones ligeras (Vol.
106). Universitat Politècnica de Catalunya. Iniciativa Digital Politècnica.

[2] Franco, F., Sánchez, H., Betancourt, D., & Murillo, O. (2009). Soldadura por Fricción-Agitación de
aleaciones ligeras–Una alternativa a nuestro alcance. Suplemento de la Revista latinoamericana de
Metalurgia y Materiales. S, 1, 1369-1375.

[3] Contreras, G. A., Parada, N. J., Coy, A. E., & Viejo, F. (2014). Uso potencial de recubrimientos
hÃbridos sol-gel como alternativa para la protección contra la corrosión de aleaciones
ligeras. Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, 34(2), 251-261.

[4] Bejines Baquero, E. (2015). Aleaciones ligeras y su comportamiento microestructural en la


molienda de alta energía.

[5] Bádenas, C. A. (2001). Aleaciones ligeras (Vol. 106). Univ. Politèc. de Catalunya.

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