UNIVERSIDAD NACIONAL DE BARRANCA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

TEMA:

HACCP DEL PROCESO DE ESPARRAGO FRESCO.

CURSO:

GESTION DE LA CALIDAD.

DOCENTE:

ING. CHIROQUE GRISEL.

CICLO:

IX

INTEGRANTE:

ABAD PINDAY JULIA

CHILET PEREZ LOURDES

BARRANCA – 2018
 INDICE

Contenido
I. INTRODUCCION.................................................................................................................... 3
II. ALCANCE ............................................................................................................................... 4
III. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 4
IV. MISION Y VISION ............................................................................................................. 4
V. POLITICA DE CALIDAD ................................................................................................. 5
VI. ORGANIGRAMA ............................................................................................................... 6
VII. EQUIPO HACCP ................................................................................................................ 7
VIII. DESCRIPCION DEL PRODUCTO ........................................................................................ 9
IX. DIAGRAMA DE FLUJO .................................................................................................... 11
X. ANALISIS DE PELIGROS...................................................................................................... 19
XI. DIAGRAMA DEL ARBOL DE DESICIONES ...................................................................... 24
XII. DETERMINACION DE PCC (PUNTO CRÍTICO DE CONTROL) ........................................ 26
XIII. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS ............................................................ 27
XIV. ESTABLECIMEINTO DE LA TABLA DE CONTROL HACCP .............................................. 29
XV. VERIFICACION ................................................................................................................ 30
XVI. REGISTROS...................................................................................................................... 31
XVII. ANEXOS....................................................................................................................... 33
XVIII. GLOSARIO ................................................................................................................... 36
XIX. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA ........................................................................................ 38
 I. INTRODUCCION
En el Sistema HACCP, "peligro" significa la presencia de agentes que estén en

condiciones que puedan causar daño a la salud del consumidor. Esta definición no se

aplica a otras condiciones indeseables o a la presencia de otros tipos de contaminantes

como insectos, cabello, descomposición, fraude económico o violación de las exigencias

de calidad.

El HACCP es un sistema construido sobre una base firme de componentes cruciales de

inocuidad y saneamiento, conocidos como programas prerrequisitos. El interés hacia la

calidad e inocuidad de alimentos y el cumplimiento regulatorio relacionado, hace

imperativo que toda industria de alimentos establezca, documente y mantenga programas

prerrequisitos efectivos, sobre los que se desarrollará y respaldará el sistema HACCP, si

se quiere que éste sea exitoso.

El proceso de alimentos reconoce que muchos de los programas prerrequisitos están

basados en Buenas Prácticas Agrícolas (BPA), las Buenas Prácticas de Manufactura

(BPM), Procedimientos Operacionales Estándares de Sanitización (POES) listados en el

Código de Regulaciones Federales de los Estados Unidos y en el Codex Alimentarius.

Es importante que la efectividad de los programas prerrequisitos sea evaluada antes que

el plan HACCP sea desarrollado.

Los programas prerrequisitos deben ser establecidos y manejados por separado del

sistema HACCP. Además, deben ser documentados y auditados regularmente. Algunos

aspectos de estos programas deben ser incorporados en el procesamiento y

mantenimiento, para evitar que el equipo falle o se pierda la producción.

 II. ALCANCE
El presente manual HACCP se aplica a todo el proceso de empacado de Esparrago fresco,

producido por la empresa A & L S.A.C., desde la recepción de la materia prima

procedentes nuestros campos y campos proveedores, hasta el despacho del producto

terminado a los Almacenes Refrigerados del Aeropuerto o Puerto.

III. OBJETIVOS
El objetivo del sistema HACCP es identificar los peligros relacionados con la seguridad

del consumidor que puedan ocurrir en la cadena alimentaria, estableciendo los procesos

de control para garantizar la inocuidad del producto.

IV. MISION Y VISION

Misión

Somos una empresa dedicadas a producción y comercialización de esparrago verde

fresco. Brindamos productos de calidad e inocuidad asegurada que satisfagan las
necesidades de nuestros clientes. Trabajamos en armonía con el medio ambiente y el
bienestar de los recursos humano.

Visión

Ser una empresa líder y de continuo crecimiento, llegando a alcanzar el reconocimiento

y prestigio nacional e internacional por medio de nuestro producto inocuo y de alta
calidad, teniendo como soporte la calidad en todos los niveles de nuestra organización.
V. POLITICA DE CALIDAD
 Procesos A&L S. A. C. ofrece espárragos frescos inocuos de buena calidad
organoléptica y se caracteriza por el cumplimiento, confiabilidad y la plena
orientación hacia la satisfacción de las necesidades de nuestros clientes.
 El sistema de calidad de la empresa A&L S.A.C. involucra los procesos,
operaciones, personal y recursos destinados a la elaboración de su producto de tal
forma que satisfaga las necesidades de nuestros clientes.
 El desarrollo del sistema de calidad de la empresa A&L S.A.C. parte de la relación
con el medio ambiente consolidando su compromiso con el desarrollo ambiental.
 El desarrollo del sistema de calidad está orientado al desarrollo del talento
humano, el cual será una herramienta importante para la ejecución del sistema.
 Anteponer la satisfacción y demandas del cliente y los requisitos legales, al simple
beneficio económico empleando la calidad como instrumento de gestión de
nuestras actividades.
 Crear una cultura de gestión fundamentada en la calidad del servicio y de la
protección ambiental, que sean extendida y percibida por todo el personal
asegurando su conocimiento, comprensión, cumplimiento y mantenimiento.
 Disponer en nuestras instalaciones de los recursos humanos y tecnológicos
suficientes para su desarrollo con el fin de conseguir mayor calidad y seguridad.
 Desarrollar todas las actividades dentro de un marco de protección ambiental, en
el que se fomente, la conservación del entorno en aquellas áreas donde se
desarrollen nuestras actividades, el consumo racional de recursos naturales, la
gestión eficiente de los residuos y los consumos, la prevención de la
contaminación y el cumplimiento de la legislación ambiental aplicable así como
todos aquellos otros requisitos medioambientales que la organización suscriba.
 Impulsar la concienciación y participación de los proveedores/subcontratistas y
de toda la organización en el logro común de la calidad y la protección con el
medioambiente.
 Adoptar una visión de la gestión orientada a los procesos de calidad y
medioambiente y a la protección ambiental, buscando además la mejora continua
de ambos aspectos.
VI. ORGANIGRAMA DIRECTORIO

GERENCIA GENERAL

GERENTE DE GERENTE DE GERENTE DE GERENTE DE

FINANZAS
OPERACIONES RECURSOS LOGISTICA

Jefe de
Acopio
Contador Jefe de Jefe de Jefe de Jefe de Asistente
General Tesorería RRHH Planillas Compras de Compras
Jefe de
Producción

Jefe de
PPTT

Jefe de
Mantenimiento

Jefe de Técnico de
Aseguramiento Aseguramiento
de la Calidad de la Calidad

Jefe de

Campo
VII. EQUIPO HACCP
Una vez constituido el Equipo HACCP se debe establecer un cronograma de trabajo con
reuniones programadas para evaluar su desempeño con indicadores que midan el logro
de las metas establecidas en el proceso de implementación del sistema HACCP dentro
del periodo de tiempo establecido.

Los miembros del Equipo HACCP deben ser excelentes técnicos en sus áreas de
competencia, con amplia experiencia en supervisión de personal y procesos de
producción. Aunque es recomendable que algunos de los miembros del Equipo tengan
conocimiento o experiencia previa en HACCP, este no es un pre-requisito, ya que se
puede contratar los servicios de Empresas de Consultoría con amplia experiencia en la
conducción del proceso de implementación del sistema HACCP.

Miembros del equipo HACCP y sus funciones:

 Gerente General. Es el encargado de aprobar, difundir y dirigir la política de la

empresa en materia de inocuidad. Asimismo, se asegurará de brindar los recursos
necesarios para la elaboración, implementación, validación y mejora continua del
plan.
 Jefe de Producción. Es responsable de dirigir la producción de la planta. Se
reporta al gerente. Participa en la actualización y revisión del plan HACCP. Como
coordinador HACCP convoca al equipo a reuniones ordinarias del comité, así
como la reunión extraordinaria anual para discutir la revisión del plan; válida el
plan HACCP cuando se pone en marcha el sistema o cuando sea necesario;
verifica el plan HACCP mediante inspección o revisión de registros que
evidencian el cumplimiento de los límites críticos de los PCC; se responsabiliza
por el cumplimiento del programa de mantenimiento de calibración de equipos e
instrumentos.
 Jefe de Mantenimiento. Es responsable de programar, coordinar y dirigir los
trabajos diarios de mantenimiento mecánico preventivo, predictivo y correctivo
de los equipos de la planta. Encargado de asignar recursos humanos, físicos y
técnicos adecuados para la labor que debe realizar en las aéreas mecánicas,
 controlando las condiciones en que se realizan las operaciones en el proceso
haciendo cumplir los programas donde se encuentran los PCC.
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad. Es responsable del plan HACCP y de
cualquier cambio y documentación que esté relacionado con el plan, así como de
sus registros, mediante su preservación y control. Verifica el funcionamiento del
sistema y supervisa al personal que labora en el área de control de calidad y de
producción, quienes ejecutan todas las labores especificadas en el plan HACCP.
Hace el seguimiento a solicitudes de acciones correctivas generadas en las
auditorias de primera o segunda parte. Emite al coordinador HACCP informes
trimestrales de revisión de plan con tendencias estadísticas.
 Técnico de Aseguramiento de la Calidad. Es el responsable operativo de
controlar la calidad y de llenar los registros del Plan HACCP, así como de
mantener permanente comunicación con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
Es miembro del equipo HACCP y participa en .la elaboración y revisión del
mismo; es responsable de las funciones específicas dentro de la operación
HACCP, supervisa la higiene personal y el saneamiento de la planta.

Algunas de las responsabilidades del Coordinador del Equipo HACCP:

 Identificar operadores claves que puedan servir como capacitadores internos del
personal operario
 Redactar listados de instrucciones y de verificación
 Revisar y modificar cuando sea necesario, las instrucciones operativas
 Revisar los registros del plan HACCP
 Garantizar la implementación y dar seguimiento a las acciones correctivas
 Realizar auditorías internas
 Iniciar y coordinar el análisis de causa raíz de las no-conformidades y problemas
suscitados.
 Garantizar el cumplimiento de los programas pre-requisitos
VIII. DESCRIPCION DEL PRODUCTO
NOMBRE Esparrago verde fresco (Asparagus oficinalis L.)

VARIEDADES  Martha y Mary Washington

 Palmetto
 Argentenil
 UC 157
 UC 72

ESTRUCTURA Turiones enteros de aspecto y olor frescos; sanos y exentos

FISICA de podredumbre o deterioro que los haga no aptos para el
consumo humano; desinfestados y exentos de cualquier
materia extraña visible, magulladuras, olor y/o sabor
extraño.

ESTRUCTURA Agua(g):92,grasas(g):0,proteina(g)=:2,carbohidratos
QUIMICA (g):4,Fibra cruda (g):1,Fósforo (mg):3, Vitamina C
(mg):8.9
CARACTERÍSTICAS Humedad: mayor a 90%
FISICOQUÍMICAS Aw: 0,95
%Fibra: 7 - 8 %
pH: 6,5 – 7,2
CARACTERISTICAS Los espárragos deben estar exentos de olores y sabores
SENSORIALES extraños, libres de insectos y larvas deben presentar un
color verde y longitudes adecuadas deben ser lisos y
cilindros.
ESTRUCTURA Turiones desinfectados, libres de Coliformes totales,
MICROBIOLOGICA Coliformes fecales, E. coli, salmonella, aerobios y
enterobacterias; dentro de los criterios microbiológicos.

TRATAMIENTO DE Manipulación adecuada y un proceso de hidroenfriado de

HIDROENFRIADO 0.5°C a 3.0 °C.
ENVASE PRIMARIO Ligas elásticas con PLU 4080 deben estar limpias y
exentas de contaminantes.
Tags: limpios y libres de contaminantes.
Pads: tela o cartón limpias y libres de contaminantes.

Cajas de kartonplast de grado alimenticio, limpias y libres

de contaminantes diseñada para facilitar el hidroenfriado y
la distribución.

ENVASE Parihuelas de madera, zunchos, grapas y cartón limpios y

SECUNDARIO libres de contaminantes.

Mantenerse refrigerado de 0.5°C a 6.0°C con humedad

CONDICIONES DE relativa de 95%, manteniéndolos con la base húmeda en
ALMACENAMIENTO posición vertical. En cámaras de conservación y
transportes refrigerados.
 La distribución del producto se realiza por vía área y/o
DISTRIBUCION marítima. Conservar la temperatura del producto en
almacenes de: transporte, distribución y exhibidores de
ventas de 0.5°C a 6.0 oC y con humedad relativa de 95%.

Con condiciones de humedad relativa de 95%

DURACION EN 14-21 días temperatura de 0 a 2.0 oC.
ALMACENES 10-17 días temperatura de 1.0 a 3.5 oC.

 Nombre y dirección del exportador y/o Importador

REQUISITOS  Calibre que indica la caja.
ESPECIFICOS DE  Número de atados que existe en la caja.
ETIQUETADO  Código del campo proveedor
 Código de la mesa empacadora
 Peso neto
 Temperatura de refrigeración
 Fecha de Proceso

Almacenar el producto a una temperatura de 0.5°C-6.0 oC

USO Y listo para comer, y Precocción por 10 minutos
PREPARACION POR (sancochado, a la parrilla, frito, a la braza, asado,
EL CONSUMIDOR gratinado), recomendable que se sirva caliente o tibio.
IX. DIAGRAMA DE FLUJO
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

LAVADO

DESINFECCIÓN

SELECCIÓN Y CLASIFICACION

PREPARACIÓN DE ATADOS

CORTE DE ATADO

PESADO DE ATADO

ENCAJADO

CODIFICADO Y PESADO FINAL

HIDROENFRIADO

EMNALAJE Y
ALMACENAMIENTO

DESPACHO
Requisitos mínimos

En todas las categorías, a reserva de las disposiciones especiales para cada categoría y las
tolerancias permitidas, los espárragos deberán:

 Estar enteros; estar sanos, y exentos de podredumbre o deterioro que hagan que
no sean aptos para el consumo
 Estar limpios, y prácticamente exentos de cualquier materia extraña visible
 Estar prácticamente exentos de plagas que afecten al aspecto general del producto;
- estar prácticamente exentos de daños causados por plagas
 Estar exentos de humedad externa anormal, salvo la condensación consiguiente a
su remoción de una cámara frigorífica
 Estar exentos de cualquier olor y/o sabor extraños
 Tener un aspecto y olor frescos; - estar prácticamente exentos de magulladuras
 Estar exentos de daños causados por un lavado o remojado inadecuado.
 El corte en la base de los turiones deberá ser lo más neto posible. Además, los
turiones no deberán estar huecos, partidos, pelados ni quebrados.
 Se permitirán, sin embargo, pequeñas grietas que hayan aparecido después de la
recolección, siempre que no superen los límites que se establecen.

Descripción del diagrama de flujo

A. Recepción y pesado de materia prima

En esta etapa se realiza la recepción de la materia prima, el pesaje respectivo, se verifica
la materia prima que provenga de proveedores validados por la empresa, además se
verifica los lotes y las condiciones organolépticas de la materia prima. De no cumplir con
los requisitos establecidos por la empresa este lote será rechazado y devuelto al
proveedor.
El producto que cumpla con los requisitos es colocado en pilas de 6 jabas sobre una base
al costado de las tinas de lavado, se registra el peso de ingreso a planta y el proveedor
hace entrega de una guía de remisión de la cantidad de materia prima entrante al
supervisor de planta.
B. Lavado
Consiste en eliminar residuos como arenilla, palos, etc; que pueda haber adquirido
durante la cosecha o durante el transporte del campo a planta, en esta etapa se utiliza el
hipoclorito de calcio a una concentración de 100 a 150 ppm hasta llegar a un pH de 6,5-
7,5. que tiene como finalidad liberar un insecto llamado TRIPS, este proceso se realiza
mediante un lavado a presión asegurando de esta manera una limpieza adecuada, esta
agua es cambiada frecuentemente para evitar que se convierte en fuente de contaminación
para otras materias primas que ingresan.

C. Desinfección
Se realiza en pasar la materia prima en unas tinas de acero inoxidable que contiene en su
interior hipoclorito de calcio (CaClO) entre 100-150 ppm, que tiene como finalidad
reducir la carga microbiana, esta etapa es de mucha importancia debido a que ingresa a
planta para el siguiente proceso.

D. Selección y clasificación
En esta etapa se realiza la selección de acuerdo a la longitud, diámetro y tipo de punta,
separándose el florido, puntas rotas, puntas rameadas o semillados. La materia prima pasa
por una cinta transportadora en la que se clasifican en calibres como el small, estándar,
large, extralarge y jumbo, además se separan alguna materia extraña.
Clasificación de los diferentes

CALIBRES DIAMETRO (mm)

SMALL 6-9
ESTÁNDAR 9-12
LARGE 12-16
EXTRA LARGE 16-18
JUMBO > 18
De acuerdo a la calidad del turión se clasifican en:

 TIPO A. Este tipo de turión que posee su cabezuela unida; es decir, las bráqueas
están unidas.
 TIPO B. Es aquel turión que posee su cabezuela totalmente semiabierta.
 TIPO C. Es aquel turión que su cabezuela está totalmente abierta.
 TIPO RAMEADO. Los turiones rameados son aquellos que presentan las puntas
sueltas debido a la apertura parcial de las brácteas como resultado del crecimiento
de las yemas axilares.

Determinación del calibre por la longitud:

La longitud de los turiones deberá ser:

 Superior a 17 cm para los espárragos largos

 De 12 a 17 cm para los espárragos cortos
 Para los espárragos de la Categoría II dispuestos ordenadamente, pero no
presentados en manojos:
(a) blancos y violetas: de 12 a 22 cm,
(b) violetas/verdes y verdes: de 12 a 27 cm.
Inferior a 12 cm para las puntas de espárragos.
 La longitud máxima permitida para los espárragos blancos y violetas es de 22 cm,
y para los espárragos violetas/verdes y verdes de 27 cm. La diferencia máxima de
longitud de los turiones presentados en manojos firmemente sujetos no deberá ser
superior a 5 cm.

Los espárragos se clasifican en tres categorías,

Según se definen a continuación
Categoría “Extra”:
Los turiones de esta categoría deberán ser de calidad superior, muy bien formados y
prácticamente rectos. Teniendo en cuenta las características normales del grupo al que
pertenecen, sus puntas deberán ser muy compactas. Se permitirán sólo pocos indicios
muy leves de manchas de soya causadas por agentes no patógenos en los turiones que
puedan ser eliminadas por el consumidor mediante un pelado normal. En lo que respecta
al grupo de los espárragos blancos, las puntas y turiones deberán ser de color blanco; sólo
se permite un matiz ligeramente rosado en los turiones. Los espárragos verdes deberán
ser verdes, por lo menos en un 95% de su longitud. No se permiten indicios de fibrosidad
en los turiones de esta categoría. El corte en la base de los turiones deberá ser lo más
escuadrado posible. No obstante, para mejorar la presentación cuando los espárragos se
envasan en manojos, los que se encuentran en la parte externa podrán ser ligeramente
biselados, siempre que el biselado no supere 1 cm.

Categoría I:
Los turiones de esta categoría deberán ser de buena calidad y estar bien formados. Podrán
ser ligeramente curvos. Teniendo en cuenta las características normales del grupo al que
pertenecen, sus puntas deberán ser compactas. Se permiten ligeros indicios de manchas
de soya causadas por agentes no patógenos que puedan ser eliminados por el consumidor
mediante un pelado normal. En lo que respecta al grupo de los espárragos blancos, podrán
presentar un matiz ligeramente rosado en las puntas y en los turiones. Los espárragos
verdes deberán ser de ese color por lo menos en el 80% de su longitud. En el grupo de los
espárragos blancos no se permitirán turiones fibrosos. Por lo que respecta a otros grupos,
es admisible una leve fibrosidad en la parte inferior siempre que tal fibrosidad
desaparezca mediante un pelado normal por el consumidor. El corte en la base de los
turiones deberá ser lo más escuadrado posible.

Categoría II:
Esta categoría comprende los turiones que no pueden clasificarse en las categorías
superiores, pero satisfacen los requisitos mínimos especificados. En comparación con la
Categoría I, puede que los turiones no estén tan bien formados y sean más curvos y que,
teniendo en cuenta las características normales del grupo al que pertenecen, sus puntas
estén ligeramente abiertas. Se permiten indicios de manchas de soya causadas por agentes
no patógenos que puedan ser eliminados por el consumidor mediante un pelado normal.
Las puntas de los espárragos blancos podrán tener una coloración que incluya un matiz
verde. Las puntas de los espárragos violetas podrán tener un matiz ligeramente verde. Los
espárragos verdes deberán ser de ese color al menos en el 60% de su longitud.
Los turiones podrán ser ligeramente fibrosos. El corte en la base de los turiones podrá
ser ligeramente oblicuo.
E. Preparación de atado

Los turiones son agrupados en atados de acuerdo a sus calibres y longitudes adecuados,

en esta etapa los atados se deben sujetar con dos ligas por atado.

F. Corte de atado
Consiste en eliminar del turión el tocón en un ángulo recto, se realiza mediante cuchillos
afilados a una longitud que va desde 19 y 22 cm, cuando se realiza el corte, el producto
deberá tener las puntas alineadas para que se observen uniformes las puntas, posterior al
corte es necesario revisar que no queden restos de tierra o arenilla y que la base este bien
perfilada.

G. Pesado de atado
En esta etapa se tendrá en cuenta el peso de los atados para cumplir con las
especificaciones del cliente, en esta etapa se realiza mediante balanzas electrónicas.

H. Encajado
En esta etapa consiste en colocar los atados dentro de una caja tronco piramidal con
orificios y sobre un paño, la cual va a permitir un adecuado hidroenfriamiento, el paño
tiene como función principal absorber el agua y mantener el turión fresco y evitar la
deshidratación del mismo, los tipos de caja que se utilizaron fueron de 5kg y de 12 kg
(empaques especiales).

I. Codificado y pesado final

En esta etapa se codifica la caja de acuerdo al calibre si es small, estándar, large,

extralarge o jumbo.
En cuanto al pesado se realiza para verificar el peso si cumple con las especificaciones
del cliente o si el personal está trabajando correctamente.
J. Hidroenfriado
Esta operación consiste en colocar a bajas temperaturas el espárrago para eliminar el calor
existente en el producto y de esta manera prolongar su vida útil.
Esta operación se lleva a cabo en un hidroenfriador por inmersión a manera de tina con
una capacidad de 4 m3 la cual permite hidroenfria lotes de 65 cajas a la vez.
El procedimiento consiste en pasar las cajas por hidroenfriador (Hidrocooler) o tina de
inmersión según corresponda, el cual tendrá una solución de agua y cloro a una
concentración de 200 a 250 ppm, realizándose controles periódicamente por el encargado
de planta. El tiempo de paso del producto es regulado entre 17 - 20 min dependiendo la
estación del año, el calibre y la temperatura de pulpa con que está el espárrago antes de
pasar al Hidrocooler. Al finalizar esta operación el espárrago tendrá una temperatura de
1.5 - 2 °C.

K. Embalaje y almacenamiento
Consiste en colocar las cajas de espárragos en bases de maderas llamadas parihuelas, que
están protegidas con unos esquineros, empleando zunchos y grapas para sujetar las cajas,
para luego almacenarlas temporalmente en la cámara de refrigeración a una temperatura
de 2 ºC y 95% de HR, condiciones que inhibirán el crecimiento microbiano.

L. Despacho
Consiste en el envío del producto terminado hacia el puerto del embarque, cada paleta
sale con un packing list que va adherido en una de las caras de la paleta conteniendo datos
como: código de embarque, cliente, fecha, temperatura del producto, calibres de las cajas
y firma del responsable.

Formas de presentación del esparrago

Los espárragos podrán presentarse en una de las siguientes formas:
 En manojos firmemente sujetos. Los turiones de la parte externa de cada manojo
deberán corresponder, en cuanto a aspecto y diámetro, al promedio de todo el
manojo.
 En la categoría “Extra”, los turiones de espárragos presentados en manojos
deberán ser de la misma longitud. Los manojos deberán disponerse
uniformemente en el envase, y cada manojo podrá estar protegido por un papel.
 Los manojos de un mismo envase deberán ser del mismo peso y longitud.
 Dispuestos ordenadamente, pero no presentados en manojos en el envase.
 En unidades pre envasadas colocadas en otro envase.

MARCADO O ETIQUETADO

Envases destinados al consumidor

Además de los requisitos de la Norma General del Codex para el Etiquetado de

Alimentos Pre envasados (CODEX STAN 1-1985), se aplicarán las siguientes
disposiciones específicas:

1. Naturaleza del Producto: Si el producto no es visible desde el exterior, cada

envase deberá etiquetarse con el nombre del producto y, facultativamente, con el
de la variedad.
2. envases no destinados a la venta al por menor: Cada envase deberá llevar las
siguientes indicaciones en letras agrupadas en el mismo lado, marcadas de forma
legible e indeleble y visible desde el exterior, o bien en los documentos que
acompañan el envío.
3. Identificación: Nombre y dirección del exportador, envasador y/o expedidor.
Código de identificación (facultativo)
4. Naturaleza del Producto: “Espárragos”, seguido de la indicación “blancos”,
“violetas”, “violetas/verdes” o “verdes” si el contenido del envase no es visible
desde el exterior y, cuando proceda, la indicación “cortos” o “puntas” o “mezcla
de blancos y violetas”
 X. ANALISIS DE PELIGROS

El Equipo HACCP hace una lista de los peligros reales y potenciales que se puede esperar
razonablemente que surjan en cada paso del proceso.
Se han identificado dos categorías de peligros:
A. Biológico:

 Bacterias. Las bacterias patógenas asociadas a las frutas y hortalizas incluyen:

 Salmonella
 Shigella
 Escherichia coli (patogénica)
 Especies de Campylobacter
 Yersinia enterocolitica
 Listeria monocytogenes
 Staphylococcus aureus
 Especies de Clostridium
 Bacillus cereus
 Especies de Vibrio

 Virus. Los virus asociados a las frutas y hortalizas incluyen:

 Hepatitis A
 Virus Pseudo – Norwalk
 Parásitos. Los parásitos asociados a las frutas y hortalizas incluyen:
 Giardia lamblia
 Entamoeba histolytica
 Cryptosporidium parvum
 Cyclospora cayetanesis

B. Químico

 Alérgenos
 Desinfectantes
 Pesticidas
  Metales Tóxicos
C. Físico
 Vidrio
 Madera
 Piedras, hojas.
 Plásticos
 Metales

El análisis de peligros y la descripción de las medidas preventivas para la materia prima

y para cada una de las etapas del proceso se muestran en el Cuadro

ETAPA PELIGRO CAUSA PREVENCION

B: bacterias Higiene deficiente por BPA – POES
patógenas, virus y durante recolección y
parásitos. transporte de materia
prima; heces de aves.

F: materiales Por falta de BPA – BPM

extraños, como capacitación a personal
Cabellos, bolsas, de cosecha.
Recepción y pesado pajas, etc.
de materia prima Q: residuos de Uso de Pesticidas no BPA - POES
Pesticidas, metales autorizados, dosis
pesados. inadecuada y no se
cumple el período de
carencia.
Agua de riego con
presencia de metales
pesados fuera de los
límites permitidos.
F: materiales Por falta de BPM - POES
Lavado extraños. capacitación a personal
manipulador.
B: bacterias Por deficiente higiene BPM - POES
patógenas, virus y del personal y/o
parásitos equipos de lavado y
desinfección del
producto y uso de agua
con baja Ccc. de cloro.

Desinfección F: presencia de restos Por roturas o deterioro BPM

de vidrio. de protectores de los
equipos de
iluminación.

Q: contaminación por Uso inadecuado de POES

desinfectantes. Desinfectantes.
 B: bacterias Operarios y jabas de BPM – POES
patógenas, virus y proceso con limpieza y
parásitos desinfección
inadecuada.
F: presencia de restos Por rotura o deterioro BPM
de vidrio y/o plástico. de protectores de los
Selección y equipos de iluminación
clasificación y jabas.
Q: contaminación por Uso excesivo de POES
residuos de productos
desinfectantes en los desinfectantes en los
equipos. equipos y enjuague
insuficiente.
B: bacterias Por falta de higiene en BPM – POES
patógenas, virus y el operario, equipos y
parásitos materiales que entran
en contacto con el
producto.
F: presencia de restos Por rotura o deterioro BPM
de vidrio y/o plástico. de protectores de los
equipos de
Enligado de atado iluminación, jabas y
ligas.

Q: contaminación por Uso excesivo de POES

residuos de productos
desinfectantes en los desinfectantes en los
equipos. equipos y enjuague
insuficiente.
B: bacterias Por falta de higiene en BPM - POES
patógenas, virus y el operario y equipos
parásitos que entran en contacto
con el producto.

F: presencia de restosPor rotura o deterioro BPM

de vidrio y/o de protectores de los
Corte de atado limadura de hierro. equipos de
iluminación.
Limpieza insuficiente
del cuchillo después
del afilado.
Q: contaminación por Uso excesivo de POES
residuos de productos
desinfectantes en los desinfectantes en los
equipos. equipos y enjuague
insuficiente.
B: bacterias Por falta de higiene en BPM – POES
patógenas, virus y el operario y equipos
parásitos que entran en contacto
con el producto.
 F: presencia de restos Por rotura o deterioro BPM
de vidrio y/o plástico. de protectores de los
Pesado de atado equipos de
iluminación, jabas y
ligas.
Q: contaminación por Uso excesivo de POES
residuos de productos
desinfectantes en los desinfectantes en los
equipos. equipos y enjuague
insuficiente.
B: bacterias Por falta de higiene en BPM – POES
patógenas, virus y el operario y equipos y
parásitos materiales que entran
en contacto con el
producto.
F: presencia de restos Por rotura o deterioro BPM
de vidrio y/o plástico. de protectores de los
equipos de iluminación
Encajado y restos de cajas rotas.

Q: contaminación por Uso excesivo de POES

residuos de productos
desinfectantes en los desinfectantes en los
equipos. equipos y enjuague
insuficiente.
B: bacterias Falta de higiene en BPM – POES
patógenas, virus y manos y/o guantes para
parásitos manipular las cajas.
Inadecuada higiene del
Codificado y pesado operario y equipo en
final contacto con la caja
terminada.

F: presencia de restos Por rotura o deterioro BPM

de vidrio. de protectores de los
equipos de
iluminación.
B: sobrevivencia de Inadecuada BPM – POES
bacterias patógenas, temperatura, Ccc. de
virus y parásitos. cloro residual y tiempo
de contacto con el agua
del hidroenfriado.
Inadecuada higiene del
Contaminación por operario y equipo de
bacterias patógenas, hidroenfriado.
virus y parásitos.
Hidroenfriado F: presencia de restos Por rotura o deterioro BPM
de vidrio. de protectores de los
equipos de
iluminación.
 Q: Contaminación Uso inadecuado e POES
por alta Ccc. de irresponsabilidad en el
desinfectantes. uso de los productos de
desinfectantes.
Fuga de gas
Contaminación con refrigerante.
Gas Refrigerante.

Marca de Inspección Oficial (facultativa)

Contaminantes
a) El producto al que se aplica las disposiciones de la presente Norma deberán
cumplir con los niveles máximos de la Norma General del Codex para los
Contaminantes y las Toxinas presentes en los Alimentos y Piensos (CODEX
STAN 193-1995).
b) El producto al que se aplica las disposiciones de la presente Norma deberán
cumplir con los límites máximos de residuos de plaguicidas establecidos por la
Comisión del Codex Alimentarius.
Higiene

a) Se recomienda que el producto regulado por las disposiciones de la presente

Norma se prepare y manipule de conformidad con las secciones apropiadas del
Código Internacional Recomendado de Prácticas - Principios Generales de
Higiene de los Alimentos (CAC/RCP 1-1969), Código de Prácticas de Higiene
para Frutas y Hortalizas Frescas (CAC/RCP 53-2003) y otros textos pertinentes
del Codex, tales como códigos de prácticas y códigos de prácticas de higiene.
b) El producto deberá ajustarse a los criterios microbiológicos establecidos de
conformidad con los Principios para el Establecimiento y la Aplicación de
Criterios Microbiológicos a los Alimentos (CAC/GL 21-1997).
XI. DIAGRAMA DEL ARBOL DE DESICIONES
Definición de términos:

Árbol de Decisiones:
Es una secuencia lógica de preguntas que se aplica a cada peligro para ayudar a determinar
los Puntos Críticos de Control y Puntos de Control, que se puede dar en Seguridad ó en
Calidad.

Punto Crítico de Control:

Un Punto Crítico de Control (PCC), es un paso en el cual puede aplicarse un control y es
esencial para prevenir o eliminar un peligro de seguridad de alimentos o reducirlo a un
nivel aceptable.

Punto de Control
Un Punto de control (PC), es un paso del proceso en el cual se puede perder el control sin
presentar un peligro significativo de seguridad de alimentos, o en el cual no se producirá
un peligro de seguridad de alimentos a niveles inaceptables.
 P1 ¿ EXISTEN MEDIDAS PREVENTIVAS DE CONTROL?

NO ¿ MODIFICAR LA FASE,
PROCESO O PRODUCTO ?

SI ¿ SE NECESITA CONTROLAR EN ESTA FASE POR

RAZONES DE INOCUIDAD ?

NO NO ES UN PCC
* NO ES UN PCC

P2 ¿ HA SIDO LA FASE CONCEBIDA ESPECIFICAMENTE PARA ELIMINAR O REDUCIR A SI

UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE PRESENCIA DE UN PELIGRO ?

NO

P3 ¿ PODRIA PRODUCIRSE UNA CONTAMINACION CON PELIGROS IDENTIFICADOS SUPERIOR A SI

LOS NIVELES ACEPTABLES, O PODRIAN AUMENTAR ESTOS A NIVELES INACEPTABLES ? * *

SI NO NO ES UN PCC
* NO ES UN PCC

P4 ¿SE ELIMINARAN LOS PELIGROS IDENTIFICADOS O SE REDUCIRA SU POSIBLE PRESENCIA

A UN NIVEL ACEPTABLE EN UNA FASE POSTEIOR ?

SI
NO ES UN PCC
NO ES UN PCC
* NO ES UN PCC
 XII. DETERMINACION DE PCC (PUNTO CRÍTICO DE CONTROL)
ETAPA PELIGRO IDENTIFICADO P1 P2 P3 P4 PCC
Recepción y pesado B: presencia de microorganismos y SI NO SI SI
de materia prima parásitos.
F: materiales extraños. SI NO SI SI
Q: pesticidas. SI NO SI NO PCC1
Lavado B: ningún peligro identificado -- -- -- --
F: materiales extraños. SI NO NO --
Q: ningún peligro identificado -- -- -- --
Desinfección B: presencia de microorganismos y SI NO SI SI
parásitos.
F: presencia de restos de vidrio. SI NO NO --
Q: contaminación por desinfectantes. SI NO NO --
Selección y B: presencia de microorganismos y SI NO SI SI
clasificación parásitos.
F: presencia de restos de vidrio y/o SI NO NO --
plástico.
Q: contaminación por desinfectantes. SI NO SI SI
Enligado de atado B: presencia de microorganismos y SI NO SI SI
parásitos.
F: presencia de restos de vidrio y/o SI NO NO --
plástico.
Q: contaminación por desinfectantes. SI NO SI SI
Corte de atado B: presencia de microorganismos y SI NO SI SI
parásitos.
F: presencia de restos de vidrio y/o SI NO NO --
limadura de hierro.
Q: contaminación por desinfectantes. SI NO SI NO
Pesado de atado B: presencia de microorganismos y SI NO SI SI
parásitos.
F: presencia de restos de vidrio. SI NO NO --
Q: contaminación por desinfectantes. SI NO SI NO
Encajado B: presencia de microorganismos y SI NO SI SI
parásitos.
F: presencia de restos de vidrio y/o SI NO NO --
plástico.
Q: contaminación por desinfectantes SI NO SI NO
Codificado y pesado B: presencia de microorganismos y SI NO SI SI
final parásitos.
F: presencia de restos de vidrio. SI NO NO --
Hidroenfriado B: sobrevivencia de microorganismos. SI SI SI -- PCC2

F: presencia de restos de vidrio. SI NO NO --

Q: contaminación por alta Ccc. de SI NO NO --
desinfectantes.
Contaminación con Gas Refrigerante.
Embalaje y B: crecimiento de microorganismos. SI NO NO --
almacenamiento F: presencia de materias extrañas. SI NO NO
Q: contaminación por residuos de SI NO NO --
desinfectantes.
Despacho B: presencia de microorganismos y SI NO NO --
parásitos.
F: presencia de restos de vidrio. SI NO NO --
Q: contaminación por desinfectantes. SI NO NO --

XIII. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS

Los límites críticos, son criterios que distinguen lo aceptable de lo inaceptable, lo seguro
de lo peligroso.
Un límite crítico representa una línea divisoria que se utiliza para juzgar si una operación
está produciendo productos inocuos.
Son los parámetros de tolerancia para la seguridad o aceptación del producto; los límites
de control.
Los límites críticos deben aplicarse a todos los Puntos Críticos de Control y Puntos
Críticos de Calidad.
Deben ser validados y medibles.
PASO/ENTRADA LIMITE CRITICO VALIDACION
Auditoria a los proveedores al inicio de
Recepción y pesado campaña:
de materia prima Periodo de Carencia de Pesticidas
Autorizados. Código de Normas de los
Declaración Jurada del Pesticidas, EPA 2001.
Proveedor de BPA-EUREP GAP. Análisis de pesticidas anualmente.
Norma Global Gap.

Límites de tolerancias de Metales Ley General de Aguas, D.S. N° 007

Lavado Pesados – 83 – S.A.
Con fecha: 11.03.83
100 – 150 ppm de hipoclorito de calcio Resultados de investigación según
(CaClO). notas del fabricante.
Desinfección 5 – 10 minutos de inmersión. Experiencias propias.
200 a 250 jabas
10 % de tolerancia de turiones fuera de Norma Técnica Peruana NTP
calibre. 011.109:2001
Selección y Espárrago. Espárragos frescos.
clasificación Requisitos y/o de acuerdo a las
especificaciones técnicas del
cliente.
10 % de atados fuera de especificaciones. Norma Técnica Peruana NTP
011.109:2001
Enligado, corte, Espárrago. Espárragos frescos.
pesado y encajado Requisitos y/o de acuerdo a las
de atados especificaciones técnicas del
cliente.
150 - 200 ppm de Ccc. de cloro en agua Código Internacional Recomendado
del hidroenfriador. de Practicas– Principios Generales
de Higiene de los alimentos.
CAC/RCP1 –1969, Rev.3 (1997,
0.5°C - 3.0 °C temperatura del agua en el Amd. 1 –1999).
hidroenfriador. Norma Técnica Peruana NTP
Hidroenfriado 18 – 20 minutos de contacto con el agua 209.401
del hidroenfriador. Publicado 2001-02-15
Espárragos:
Prácticas de Higiene para
Procesamiento de Espárrago
Fresco.
0.5°C - 6.0 °C de temperatura de cámara Norma Técnica Peruana NTP
de producto terminado. 209.401
Cada hora Publicado 2001-02-15
Almacenamiento Espárragos:
Prácticas de Higiene para
Procesamiento de Espárrago
Fresco.
 XIV. ESTABLECIMEINTO DE LA TABLA DE CONTROL HACCP
ETAPA Nº DE DESCRIPCION LIMITES ACCION CORRECTIVA VERIFICA REGISTR
PELIGRO DEL CRITICOS PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA CION OS
PELIGRO QUE COMO CUANDO DONDE QUIEN

Recepción Manejo Auditoria a los Declaración Inspección Inicio de Oficina Aseguramiento Acción inmediata: Revisión de Registros
y pesado PCC1 inadecuado de proveedores al jurada. visual. cosecha. de de la calidad Aislar el producto y registros de
de materia pesticidas. inicio de Copia de campo. conservar hasta que se (Verificación Proveedore
prima campaña: Registros proporcione la semestral) s-
de auditoría documentación solicitada. Presencia
Declaración a campo. Encargado de Recepción de de
Jurada del Materia Prima. pesticidas.
Proveedor de RP-PCC1-
BPA-EUREP Acción preventiva: 01
GAP Revisar documento
Periodo de (Evaluación de Proveedor de
Carencia de Materia Prima)
Pesticidas Auditorias en Eurep-Gap.
Autorizados.
Hidroenfriado PCC2 Control Control de Agua de Ver manual Al inicio y Tina de Técnico en Acción inmediata: Calibración Registro de
ineficiente de Concentración hidroenfria de normas cada hora Hidroenfr Aseguramiento Parar la línea y ajustar la semanal de Hidroenfria
Ccc. de cloro, de Cloro do. de durante el iado. de Calidad, Concentración de cloro y la termómetros. do.
temperatura y 150 – 200 ppm. procedimie Proceso. Técnico de temperatura del agua en la Análisis RH-PCC2-
tiempo de ntos Mantenimiento tina de hidroenfriado. microbiológic 01
hidroenfriado operacional de Refrigeración Técnico de Aseguramiento o del
conlleva a la es y Jefe de Planta. de Calidad. producto,
sobrevivencia de Temperatura de Temperatur Uso de superficies
m.o. patógenos. agua del a de termómetro Acción preventiva: inertes y
Hidrocooler: turiones. . Capacitar en procedimientos vivas
0.5°C-3.0 °C. en SSOP. (verificación
Monitoreo Seleccionar personal idóneo. periódica).
Control de del displey Mantenimiento preventivo a Revisión del
tiempo: 18 – 20 de tiempo los equipos de frío. Sistema
minutos del HACCP
hidrocooler anualmente
. (Verificación
Integral)
XV. VERIFICACION
Es la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además del
monitoreo o la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan HACCP.
Se pueden incluir métodos de auditoría, procedimientos de verificación, ensayos, incluido
los muestreos y análisis aleatorios, con el fin de determinar si el plan HACCP está
funcionando eficazmente.
La verificación permite al productor poner a prueba las medidas de control y asegurarse
de que existe un control suficiente para todo tipo de posibilidades.

La verificación consiste en cinco tipos de actividades:

1.- Revisión de los resultados de monitoreo del sistema.

Sirve para confirmar que los puntos de control están bajo control, son revisados por
personal capacitado distinto a la persona que llenó los registros de monitoreo. Los
registros después de su revisión deben ser firmados.

2.- Validación.
La validación se debe realizar después que ha sido elaborado el plan HACCP, pero antes
de su implementación.
Validación de Límites Críticos: probar que el límite crítico controlará en realidad el
peligro.
Validación del Plan HACCP: asegura que el plan sea correcto y cubra todos los peligros
relacionados con el proceso, abarca los programas de apoyo.

3.- Auditorias.
Es un examen sistemático para determinar si las actividades y resultados cumplen con las
disposiciones preestablecidas y si estas disposiciones han sido implementadas de manera
eficaz para lograr los objetivos. El procedimiento de Auditorias de Verificación, se detalla
en el Manual de Normas de Procedimientos Operacionales NPO.
4.- Revisión del Sistema HACCP.
Se debe realizar periódicamente y consiste en una verificación de los principios HACCP.
Se realiza por lo menos una vez al año o cuando ha habido cambios significativos en el
diseño del producto, proceso o planta.

5.- Ensayo de producto.

El análisis de las materias primas, producto en proceso y producto terminado asegura que
los límites críticos establecidos controlen el peligro pertinente (validación).

XVI. REGISTROS

Los registros dejan constancia de la existencia de las desviaciones, frecuencias de estas,

así como de las acciones correctivas que se toman para disminuir o evitar un peligro de
contaminación.
Como parte del sistema HACCP la empresa ha considerado establecer tipos de registros.

A. Registros de monitoreo: Se mantienen estos tipos de registro para demostrar el

control de los Puntos Críticos de Control (PCC). La revisión oportuna por el Director
Gerente, Jefe de Planta y/o Aseguramiento de la Calidad asegura que los PCC están
siendo controlados de acuerdo al documento HACCP.
Los registros del programa de saneamiento

B. Registros de Acciones Correctivas: Estos registros permiten a la Empresa a

identificar problemas recurrentes y de esta forma modificar el documento HACCP.
Las acciones correctivas establecidas en el documento son a corto plazo para restablecer
el control y volver a comenzar el proceso lo más pronto posible sin más desviaciones del
proceso.

C. Registros de Actividades de verificación: Estos registros son esenciales para

asegurar que los procedimientos de control utilizados están funcionando apropiadamente
y que son calibrados dentro de los rangos apropiados para el control seguro del proceso.
Los registros resultantes de la aplicación del presente plan son los siguientes:
Titulo o Código Responsable del Tiempo de
del formato Nombre del Registro Control conservación
Jefe Dpto.
RP-PCC1 - 01 R. de Proveedores – Aseguramiento de la 3 años
Presencia de Pesticidas. Calidad
Jefe Dpto.
RH-PCC2 - 01 R. de Hidroenfriado Aseguramiento de la 3 años
Calidad
XVII. ANEXOS
CONTROL DE RECEPCION
DE ESPARRAGO FRESCO

Fecha:

Hora Nº de Proveedor Nº de Lote Peso Observaciones

Placa Jabas

Observaciones:
………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………..

T.A.C JEFE DE A.C.

 CONTROL DE HIDROENFRIADO
DE PRODUCTO TERMINADO

FECHA:

Hora Tº Tº Tº
de agua inicial final ppm ppm Frecuencia Observaciones
hidroenfriado turión turión inicial final

Observaciones:
………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………..

T.A.C JEFE DE A.C.

 CALIBRACION DE LOS EQUIPOS E INSTRUMENTOS

FECHA:
T.A.C.:

HORA OPERACION EQUIPO/ CODIGO DE EQUIPO/ CODIGO DEL

UNITARIA INSTRUMENTO INSTRUMENTO PATRON
UTILIZADO

Observaciones:
………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………..

T.A.C JEFE DE A.C.

XVIII. GLOSARIO
Análisis de riesgos: proceso que consta de tres componentes: evaluación, gestión y
comunicación de riesgos.

Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información sobre los

peligros y las condiciones que los originan, para decidir cuáles son importantes con la
inocuidad de los alimentos y por tanto, plantearlos en el plan del Sistema de HACCP.

Calidad de Producto: conjunto de propiedades y características que le confieren su

aptitud o capacidad, para satisfacer necesidades explicitas o implícitas (Salazar 1993).

Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el

cumplimiento de los criterios establecidos en el plan del sistema HACCP.

Desviación: situación existente cuando un límite critico es incumplido.

Diagrama de Flujo: representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones

llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

Evaluación de riesgos: proceso basado en conocimientos científicos, que consta de

cuatro fases: determinación del peligro, caracterización del peligro, evaluación de la
exposición, y caracterización del riesgo.

Fase: cualquier punto, procedimiento, operación o etapa en la cadena alimentaria,

incluida las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

Higiene de los Alimentos: comprende las condiciones y medidas necesarias para la

producción, elaboración, almacenamiento y distribución de los alimentos destinadas a
garantizar un producto inocuo, en buen estado y comestible, apto para el consumo
humano.

Límite Crítico: es un valor absoluto que cada medida de control debe cumplir en un PCC.
Los valores por fuera de los límites críticos indican la presencia de una desviación y de
un producto potencialmente peligroso. Se considera como criterio que diferencia la
aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.

Medida Preventiva: es un factor que puede ser usado para controlar un peligro
identificado. Las medidas preventivas eliminan o reducen el peligro hasta un nivel
aceptable.
Medida Correctiva: acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia
en los PCC indican pérdidas en el control del proceso.

Medida de control: cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o
eliminar un peligro, para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.

Peligro: agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición

en que este se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Plan HACCP: documento preparado de conformidad con los principios del sistema
HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento considerado de la cadena
alimentaria.

Punto Crítico de Control (PCC): fase en la que puede aplicarse un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos
o para reducirlo a un nivel aceptable.

Peligro: agente biológico, químico o físico, o propiedad de un alimento, capaz de

provocar un efecto nocivo para la salud.

Riesgo: función de la probabilidad de un efecto nocivo para la salud y de la gravedad de

dicho efecto, como consecuencia de un peligro o peligros en los alimentos.

Sistema HACCP: sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros

significativos para la inocuidad de los alimentos.

Validación: constatación de que los elementos del plan HACCP son efectivos.

Verificación: aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,

además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

Vigilar: llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los

parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.
XIX. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

Norma Técnica Peruana NTP 209.401 – 2001

Espárrago: Prácticas de Higiene para Procesamiento de Espárrago Fresco 1° Edición.

Resolución Ministerial Nº 615-2003-SA/DM. Criterios Microbiológicos de Calidad Sanitaria e

Inocuidad para los alimentos y Bebidas de Consumo Humano.