PLAN HACCP ENFOCADO A LA PRODUCCIÓN DE PALTA HASS

EMPRESA AGROEXPORTADORA EL PALTOSO

0
I. INTRODUCCIÓN

El Sistema HACCP fue desarrollado en los años 60 para la Administración Nacional Espacial y
Aeronáutica (NASA) para garantizar la calidad de sus productos; y posteriormente fue adoptado por
organismos como la FAO, La Organización Mundial de la Salud (OMS) y las autoridades nacionales
de salud de múltiples países.

El 25 de septiembre de 1998 se publica en el diario El Peruano el Reglamento sobre Vigilancia y

Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, Aprobado por Decreto Supremo N° 007-98-SA.

El HACCP busca aquellos peligros o aquello que pueda ir mal, pero en lo relacionado con la
seguridad de alimentos. Entonces se instauran los mecanismos de gestión destinados a garantizar
la seguridad del producto y su inocuidad para el consumidor (Mortimore, 1996).

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control: HACCP por sus siglas en ingles
(Hazard Analysis and Control Critical Points), sistema de carácter preventivo está enfocado hacia
el control de las etapas críticas para la inocuidad del alimento a diferencia del control tradicional
que se basa en la inspección de las instalaciones y el análisis del producto final. (Ascanio,
Hernández, 2004).

Se puede entender también, como la metodología con la cual se implementa un Plan de

Aseguramiento de Calidad, a través de un enfoque sistemático y cuyo objetivo es identificar
peligros de contaminación del producto y estimar riesgos que pueden afectar la inocuidad de los
alimentos. Lo anterior a fin de establecer las medidas para controlarlos (Sag, 1999).

En un principio y hasta hoy en día, la técnica fue desarrollada y usada principalmente para
asegurar la inocuidad microbiológica de los alimentos, pero también se puede aplicar a otras
categorías de riesgos tales como contaminación por productos químicos y materias extrañas.
Además, como una herramienta de gerencia, HACCP se puede usar para garantizar la calidad del
producto o un incremento de la eficacia de producción (Navarro, 2006).

Para la correcta elaboración de un sistema HACCP se deben seguir siete principios que esbozan
como establecer, llevar a cabo y mantener este plan, aplicable al proceso sometido a estudio. Estos
principios están aceptados internacionalmente y se hallan publicados en el Codex Alimentarius
(1993) y en el National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF)
(Mortimore, 1996).

1
- Realizar el análisis de peligros. Preparar una lista de las etapas del proceso en las que puedan
aparecer peligros significativos.
- Determinar los puntos críticos de control del proceso (PCC).
- Establecer los límites críticos (LC) para asegurar que el PCC se encuentra bajo control.
- Establecer un sistema de vigilancia para cada una de los puntos críticos de control.
- Establecer las medidas correctivas para el caso de desviación de los límites críticos.
- Establecer procedimientos para la verificación.
- Establecer la documentación pertinente para todos los procedimientos.

II. OBJETIVO

Elaborar el Plan HACCP para la producción de Palta (persea americana) variedad Hass; en
una línea de proceso: fresco; donde se identifiquen los peligros biológicos, químicos y físicos,
de manera eficaz y se establezcan los criterios para los controles y monitoreos preventivos de
estos peligros y así eviten su ocurrencia.

III. CASO PRÁCTICO DE LA ELABORACION DE UN PROYECTO

Plan HACCP en la línea de producción de palta en fresco (variedad Hass) en la Empresa

Agroindustrial El Paltoso SAC

2
 PLAN HACCP

ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS

CRÍTICOS

LÍNEA:

PALTA EN FRESCO

EMPRESA AGROEXPORTADORA EL PALTOSO

3
 1. INTRODUCCIÓN

La implantación del Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) en la Empresa
Agroindustrial El Paltoso comenzó en el año 2017 garantizando la inocuidad de los productos
procesados .El reporte de certificación HACCP destaca el avance de la empresa en tres aspectos :
la mejora de la capacidad y condiciones de almacenamiento de los productos , a partir de una
infraestructura de bajo costo y diseño funcional; el mayor compromiso de todos los colaboradores
en el tema de seguridad alimentaria y el mejoramiento de la comunicación entre las áreas
responsables del sistema. Con la renovación de este certificado AGROEXPORTADORA EL
PALTOSO demuestra el cumplimiento de los estándares internacionales del Codex Alimentarius,
así como de la legislación peruana vigente.

2. RESEÑA HISTÓRICA

AGROEXPORTADORA EL PALTOSO es una empresa agroindustrial, cuyas operaciones se

iniciaron en 2000, con la compra de sus primeras tierras en Huacho, región ubicada en el norte del
Perú, a 300 km de Lima. La visión y el compromiso de todas las personas involucradas con los
objetivos de la empresa dieron como resultado que EL PALTOSO se convirtiera rápidamente en la
empresa agroindustrial líder en el Perú, ocupando anualmente el primer lugar en agroexportaciones
y generando aproximadamente 500 puestos de trabajo directo y, en temporadas altas de
producción, más de 1000 empleos directos. El complejo agroindustrial de EL PALTOSO está
integrado por seis plantas de procesamiento, tres de las cuales son de conservas, dos de productos
frescos y una de productos congelados. Actualmente tiene sembradas 2454 Has. de paltas
(avocado).

3. RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN

3.1 VISIÓN

Ser líder mundial en el cultivo, procesamiento y comercialización de frutas y hortalizas de alta

calidad, basados en una gestión ética que asegure la sostenibilidad de nuestro negocio en el largo
plazo.

3.2 MISIÓN

Satisfacer de manera confiable las necesidades de hortalizas de nuestros clientes y consumidores

alrededor del mundo con eficiencia, calidad y responsabilidad.

4
3.3 DECLARACIÓN DE COMPROMISO

AGROEXPORTADORA EL PALTOSO SAC tiene el firme compromiso de apoyar e impulsar la

implementación y mantenimiento del sistema HACCP en las diversas líneas que oferta como una
medida preventiva para asegurar la inocuidad de los productos. Este sistema se limita actualmente
al área de procesamiento (planta).

3.4 POLITICA DE CALIDAD

La política de calidad de la empresa se enfoca en los siguientes aspectos:

- Producir alimentos seguros de acuerdo a la normativa nacional que el Codex alimentario

imparte

- Trabajar bajo los lineamientos del sistema de gestión HACCP para garantizar alimentos
seguros.

- Mejorar continuamente para llegar a ser una empresa líder en el campo de acción.

4. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

AGROEXPORTADORA EL PALTOSO SAC. tiene una organización funcional que asocia

horizontalmente a las personas de acuerdo a su rol en la empresa, y su orientación vertical esta
dado por los niveles necesarios que facilitan la ejecución y supervisión del trabajo .El gerente
ejecutivo ha designado al gerente de Planta como su representante en la administración, revisión y
cumplimiento del HACCP. El organigrama anterior representa una radiografía de la Empresa
Agroexportadora El Paltoso SAC. Se observa la relación de mando (color verde) emanada de la
junta directiva conformada por los dueños de la Empresa. La relación de staff (color celeste) brinda
asesoramiento a las unidades de mando .por último se observa una relación de autonomía
conformada por las diversas gerencias de la empresa, sin embargo todos los departamentos
quedan en todo momento supeditados a la junta directiva.(Dueños)

5
 JUNTA DIRECTIVA

GERENTE DE RECURSOS HUMANOS

DIRECTOR EJECUTIVO DE AUDITORIA

CONSEJERO-DELEGADO

GERENTE CORPORATIVO DE ASUNTOS

ASESOR LEGAL

JEFE DE LA JEFE DE LA JEFE DE LA JEFE DE LA DIVISIÓN JEFE DE DIRECTOR DIRECTOR

DIVISIÓN DE DIVISIÓN DE DIVISIÓN DE DE CULTIVOS DE R&D COMERCIAL FINANCIERO
CAMARÓN ESPÁRRAGO FRUTAS ROTACIÓN

0
 5. DESARROLLO DEL PLAN HACCP

5.1 Alcance
Desde la recepción de la materia prima (procedente de los campos agrícolas), almacenamiento,
procesamiento, envasado, almacenamiento en cámara frigorífica y despacho del producto
terminado.

5.2 Formación del equipo HACCP

EL equipo HACCP tiene como compromiso:
 Cumplir y hacer cumplir las normas y procedimientos establecidos en el Plan HACCP y
programas de soporte
 Mantener un nivel de instrucción (capacitación) adecuado en todo el personal.
 Actualizar la documentación con fines de sustentar el control de nuestros procesos y lograr una
mejora continua de la calidad.

5.3 Integrantes del equipo HACCP y programas de soporte

En el Cuadro 1 se muestran los integrantes del equipo HACCP.

Cuadro 1. Equipo HACCP y programas de soporte

ITEM FUNCIÓN NOMBRES Y APELLIDOS CARGO RELEVO

Líder(Junta
1 NAVARRO AYLAS, EDER Gerente General -
Directiva)
Jefe de producción Gerente General
2 ESPINOZA ROMERO, AXELL Asesor interno
y calidad adjunto
Vocal HACCP
3 HUARANGOY PEREZ, WILDER Gerente Financiero -
SSOP/GMP
Vocal HACCP RIVERA MAUTINO, JOB
4 Gerente comercial -
SSOP/GMP SANTIAGO
Técnico de control LEONARDO JUSTINO, LUIS Gerente de asuntos
5 -
de calidad HILARIO corporativos
Director ejecutivo
6 FERNANDEZ MORALES, VANESA Asesor Interno -
de auditoria

5.4 Responsabilidades del equipo HACCP

Líder
 Establecer la política de la planta en materia de seguridad y calidad del producto.
 Convocar al equipo HACCP a reuniones extraordinarias y dirigirlas.
 Evaluar si todos los conocimientos, formación, recursos e información requeridos por el
sistema HACCP están disponibles en la empresa.

0
 Proporcionar tiempos para que los miembros del equipo HACCP revisen los progresos de
manera continua, incentivar el mejoramiento continuo de la calidad del producto por
medios de matas y reconocimientos.
 Revisar el Plan HACCP periódicamente con los miembros del equipo para emitir nuevas
versiones y que contengan las mejoras realizadas.

Jefe de producción y control de calidad

 Evaluar a los proveedores respecto a la calidad e inocuidad de los productos o servicios
que proveen a la empresa.
 Elaborar, revisar y actualizar especificaciones técnicas de materias primas e insumos,
envases.
 Coordinar todo lo necesario para el proceso productivo: abastecimiento de materia prima e
insumos, materiales de empaque y personal necesario.
 Verificar el buen funcionamiento de los equipos y maquinarias antes de iniciar la
producción.
 Tiene la facultad de coordinar con el T.A.C. las medidas correctivas al respecto del
proceso y parar la línea si lo considera necesario

Auditor interno
 Revisar el correcto cumplimiento de todo lo concerniente al sistema HACCP, es decir lo
estipulado en el Plan HACCP, y los manuales BPM y PHS
 Auditar a su propia planta cada vez que lo crea conveniente y de acuerdo al cronograma
establecido (no menos de dos auditorías al año).
 Emitir a la gerencia general un informe de auditoría interna donde se detallen las
observaciones encontradas durante la auditoria aplicada, indicando la fecha límite para el
levantamiento de estas observaciones.

Técnico de aseguramiento de la calidad

 Cumplir y hacer cumplir las normas de calidad establecidos por la empresa.
 Supervisar que las condiciones sanitarias e higiénicas de la planta se estén aplicando a
cabalidad.
 Realizar la vigilancia del programa de control de plagas; y de ser necesario coordinar con
Jefe de producción y control de calidad una parada en el proceso productivo para realizar
una fumigación total a la planta.

1
 Vocal
 Apoyar técnicamente en lo que respecta a las diversas actividades relacionadas con el
Plan HACCP y BPM.
 Asistir a las reuniones para participar de las revisiones respectivas y toma de acuerdos.
 Ejercitar al personal que tiene a cargo respecto a los lineamientos del Plan HACCP y
programas de soporte; así como corregir las observaciones que se detecten.

Asesor externo
 Profesional externo a la empresa que apoya en las actividades de implementación del
sistema HACCP; y que está a su disposición siempre que esta lo requiera.

5.5 Reglamento Interno

Conjunto de normas que indican la frecuencia y duración de las reuniones ordinarias del equipo
HACCP y la forma de cómo se lleva el control de la asistencia de los miembros, entre otras
disposiciones importantes.

5.6 Libro de Actas

Es donde se registran los acuerdos tomados durante las reuniones del equipo HACCP.
Cada reunión debe tener su acta, la que debe estar firmada por los asistentes en señal de
conformidad. El encargado de tener el libro de actas al día es el secretario.

En la siguiente figura, se representa el organigrama estructural del equipo HACCP.

LIDER

JEFE DE
PRODUCCION Y
CONTROL DE
CALIDAD

AUDITOR INTERNO

TECNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA
CALIDAD

Figura1. Organigrama estructural del equipo HACCP

2
5.7 DEFINICIONES

Acción correctiva: Es el procedimiento que se implanta cuando se observa una desviación de los
límites críticos.

Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos
y, por tanto, planteados en el plan del Sistema de HACCP.

Criterio microbiológico: Define la aceptabilidad de un producto o un lote de un alimento basada

en la ausencia o presencia, o en la cantidad de microorganismos, por unidad de masa, volumen,
superficie o lote.

Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios

marcados.

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los
criterios establecidos en el plan de HACCP.

Desviación: Situación existente cuando un límite critico es incumplido.

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de etapas u operaciones llevadas

a cabo en la producción o procesamiento de un determinado producto alimenticio.

Etapa: Cualquier punto, procedimiento u operación de la cadena alimentaria, incluidas las materias
primas, desde la producción primaria hasta el consume final.

Límite crítico (LC): El valor máximo o mínimo al que puede llegar un riesgo físico, biológico o
químico. El límite crítico debe ser controlado en puntos críticos para prevenir, eliminar o reducir a
un nivel aceptable la posibilidad de algún riesgo en la inocuidad de productos alimenticios

Medida preventiva: Medios físicos, químicos u otros que se pueden utilizar para controlar un
riesgo en la inocuidad de productos alimenticios.

Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un
peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que este
se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de

3
HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria
considerado.

Punto de control crítico (PCC): Es un área, paso, o procedimiento en la producción de un

alimento en el que se pueden aplicar controles para prevenir, eliminar o reducir un riesgo.

Riesgo: Función de probabilidad de que se produzca un efecto adverso para la salud y de la

gravedad de dicho efecto, como consecuencia de la presencia de un peligro o peligros en los
alimentos

Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para
la inocuidad de los alimentos.

Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la

vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros
de control para evaluar si un PCC está bajo control.

4
 6. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

En el cuadro 2 se muestra la normativa vigente para la palta cv. Hass en estado fresco

Características Producto: Palta cv. Hass

Forma piriforme, semilla de tamaño medio, se pela fácilmente, buen
DESCRIPCIÓN FÍSICA sabor contenido de aceite mínimo 8.6%
La fruta debe estar certificada fitosanitariamente por Senasa tanto la de
GENERALES
recepción como la empacada.
Color: piel de color violáceo y pulpa de color verde pálido.
Textura: piel gruesa y rugosa, y pulpa cremosa.
ORGANOLEPTICAS
Sabor: agradable, característico del fruto fresco
Olor: característico
Peso unidad Varía entre 180 - 280 g
Materia seca Mínimo 21 %
Porcentaje de aceite Mínimo 8-9 %
Composición parte comestible en 100 g de alimentos
Energía (Kcal) 131
FISICO -QUIMICOS Agua (g) 79.2
Grasa total (g) 12.5
Proteínas (g) 1.7
Carbohidratos (g) 5.6
Fibra (g) 6.5
Peso específico (g/cm3) 0.85-0.95
Agente Cate- Límite por g
goría
Clase n c
microbiano m M
E.coli 5 3 5 3 102 103
Salmonella sp. 10 2 10 2 Ausencia/ 25g ----
Donde:
“n”: Es el número de unidades de muestra que deben ser examinadas
de un lote de alimentos para satisfacer los requerimientos de un plan
CRITERIOS de muestreo particular.
MICROBIOLOGICOS “m”: Límite microbiológico que separa la calidad aceptable de la
(frutas frescas) rechazable. En general, un valor igual o menor a “m”, representa un
producto aceptable y los valores superiores a "m” indican lotes
rechazables en un plan de muestreo de 2 clases.
“M”: Los valores de recuentos microbianos superiores a "M" son
inaceptables, el alimento representa un riesgo para la salud.
“c”: Es el número máximo permitido de unidades de muestra
defectuosa. Cuando se encuentran cantidades mayores a este número,
el lote es rechazado.
CONSUMIDORES / Público en general, se puede consumir directamente y/o como parte de
INTENCIÓN DE USO las comidas.
Las cajas son de cartón corrugado del tipo telescópico o Bliss. La
capacidad de las cajas están entre 4 y 6 kg netos, las dimensiones de
PRESENTACIÓN Y
estas son entre 29 cm de ancho, 32.4 cm de largo y 9.1 cm de altura o
EMPAQUE
bien 29.7 cm x 35.5 cm x 9.9 cm respectivamente.

VIDA UTIL ESPERADA

2 - 6 semanas T conservación 5- 8°C
ALMACENAMIENTO En refrigeración 5 - 8 °C

5
 • Identificación de la empresa; nombre, dirección, teléfono/fax del
exportador
• Nombre del productor, envasador y/o expedidor, de la planta de
empaque, código de identificación
ETIQUETA • Origen del producto; país de origen y facultativamente, nombre del
lugar, distrito o región de producción.
• Identificación comercial; categoría, calibre expresado en peso mínimo
y máximo en gramos, peso neto, fecha de empaque

7.- DIAGRAMAS DE FLUJO

En la siguiente figura se presenta el diagrama de flujo para el empacado de palta fresca

COSECHA DE PALTA

RECEPCIÓN PRE-FRÍO

Flujo óptimo VACIADO EN SECO

PESAJE

LIMPIEZA

SELECCIÓN

CALIBRAJE (POR PESO)

EMBALAJE

PALETIZAJE

PESAJE

PRE-FRÍO

CÁMARA DE ALMACENAMIENTO

EMBARQUE

Figura 2. Empacado de Palta en fresco

6
 8. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS

A- LA COSECHA

Se da cuando el tamaño del fruto alcance las características deseadas y el pedúnculo se torne de
un color ligeramente amarillo.

Figura1.- Cosecha y recepción de Palta Hass

B.- RECEPCIÓN
Luego de cosechada la fruta, debe llevarse en poco tiempo, al establecimiento de empaque para
su procesamiento, no deberán transcurrir más de doce (12) horas entre la cosecha y el pre
enfriado, pero si esto no es posible, debe evitarse que la fruta alcance temperaturas internas
superiores a veintiséis grados centígrados (26°C) en campo y durante el transporte al empaque.
La planta de empaque deben tener totalmente protegido la zona de recepción de la fruta hacia la
misma planta; es decir, el camión o vehículo que traslada la fruta desde el campo debe ingresar a
una zona totalmente cerrada con malla anti-insectos, una vez que el camión ingrese, se cierra y
recién se procede a abrir el camión y a descargar la fruta.
Resguardo Fitosanitario de la zona de despacho: al igual que el caso anterior, el contenedor
ingresa a una zona protegida totalmente con malla anti-insectos, limpia y con piso afirmado, se
cierra el acceso y recién se abre el contenedor para que el contenedor acodere en la zona de
despacho de la fruta. Los responsables de las plantas de empaque, deben verificar que la fruta
que ingrese a la planta de empaque debe ser fruta procedente del lugar de producción certificado
por SENASA, debe contar con la Guía de remisión en el cual debe estar indicado el código del
lugar de producción de donde se está movilizando la fruta, además este código debe estar
indicado en cada jaba donde está contenido la fruta.
Si el procesamiento de la fruta no puede realizarse de forma inmediata, ésta debe ser conservada
en cámara a temperatura entre diez grados centígrados (10°C) y quince grados centígrados
(15°C), para frenar los procesos de maduración del fruto.

15
C.- PRE ENFRIADO

Permite reducir el calor que trae la fruta del campo, lo cual contribuye a alargar su vida útil. Se
usan ambientes especiales con temperaturas de 10°C aproximadamente y 85-90% de humedad
relativa; asimismo se puede recurrir al hidroenfriado durante 45-50 minutos y 5 °C de temperatura
del agua.

Figura 2.- Frigorífico

D.- VACIADO EN SECO:

Controlar cuidadosamente esta etapa, evitando que la palta sufra daños físicos.

D.- LIMPIEZA:
Debe escobillarse con rodillos de pelo suave que permitan remover el polvo y otros residuos,
dejándola brillante, pero sin causarle daño Este debe ser rápido evitando que los frutos se dañen
o golpeen entre sí.

Figura3.- Lavadero por aspersión

E.- SELECCIÓN:
Aquí se descartan todas las paltas que no cumplan con las normas de calidad (calibre pequeño,
golpe de sol, deformaciones, russet).durante 45 a 50 minutos.

17
 Figura 4.- Separación de las paltas malas de las buenas

F.- CALIBRACIÓN:
Se calibran de acuerdo a su peso y tamaño. Se busca un calibre homogéneo en cada caja. No
debe haber más de un 10% de paltas descalibrada en una caja. Si en una caja se encuentran más
de un 10% de descalibre o bien paltas con dos calibres de diferencia respecto al indicado, esta
será rechazada por el control de calidad y tendrán que ser reembalada para corregir el defecto.

Figura5.- Calibración de
G.- EMBALAJE: paltos

Se hace en caja de cartón de 11.2 kg netos granel y bandejas principalmente. Las paltas dentro
de las cajas deben llevar un autoadhesivo PLU con un código propio de la variedad y del calibre.
Existe una tolerancia máxima de un 15% de las paltas dentro de las cajas que pueden ir sin el
autoadhesivo PLU. A continuación se detallaran las normas de embalaje
expuesta en el empaque:
CALIBRE 40 Y 50 CODIGO: 4225
CALIBRE 60,70 Y 84 CODIGO: 4046
CALIBRE 32 Y 36 CODIGO: 4770
Los rótulos tienen la siguiente información:
 Identificación de la empresa exportadora
 Razón social
 Dirección
 Teléfono/fax
 País de Origen

17
  Información del producto: Variedad, Categoría, Embalaje, Productor, Packing,
 Peso Neto, Calibre
 Las etiquetas deben estar firmemente adheridas a los envases o ser de impresión
permanente sobre los mismos. La información debe estar en castellano o en el idioma
acordado con el país en el que se va a comercializar el producto.
 Las paltas contenidas en un mismo envase deben ser uniforme en tamaño, color y
presentación, estos frutos deben estar sanos libres de tierra u otras materias extrañas, así
como libres de olores y sabores extraños ajenos a su naturaleza.
 Además las paltas deben estar libres de residuos de pesticidas por encima de los límites
máximos permitidos por las normas del mercado de destino.
 Refiriéndose a los requisitos de calidad de las paltas, es necesario que para determinar la
madurez mínima de los frutos se debe medir el contenido de materia seca de las paltas,
siendo como mínimo 20.8%. La firmeza para las paltas de exportación se sitúan en 22 lbs
o mayor, al medirse con un pesionometro de vástago de 7.94 mm (5/16 pulg) de diámetro
(ARPAIA, 2004).la fruta para su posterior encerado.

Figura 6.- Embalaje de Palta Hass

H.- PESAJE:
Una vez embalada cada caja debe ser pesada en forma individual. El contenido neto promedio de
las cajas de la muestra no debe ser inferior al peso nominal rotulado .de humedad.

Figura 7.- Pesado de cajas de palto

I.- PALLETIZAJE:
Para el caso de las paltas cv. Hass ya procesadas el empacado usa dos tipos de cajas:
• Caja tradicional: Pallets de 1.03 x 1.30 m, con ocho cajas de base. La altura de los pallets es de
12 corridas, compuesto con 96 cajas.

17
• Caja tipo USA: Pallets de 1.02 x 1.22 m, con ocho cajas de base. La altura del pallets es de 11
corridas de cajas, con 88 cajas totales.

J.- ALMACENAJE:

Figura 8.- Pallets

Los pallets se almacenan en frigorífico, a temperatura entre 4 y 5° C (dependiendo del contenido

de aceite de la fruta), y 85% de humedad relativa, hasta el momento del embarque.

Figura 9.- Almacenes Frigoríficos

K.- TRANSPORTE:
Se efectúa en camiones frigoríficos, los cuales deben tener los equipos funcionando previo al
embarque de modo de monitorear su óptimo funcionamiento. La temperatura de los camiones a
puerto debe ser la misma que se este usando en las cámaras. Al cargar los pallets al camión se
les debe tomar temperatura de pulpa por lo menos a cuatro de éstos. Estas temperaturas deben
quedar registradas en el anexo de la guía indicando el número de pallets del que se tomaron.
Cada camión debe llevar un termógrafo reutilizable previamente programado para que mida la
temperatura, al interior de los camiones durante su transito a puerto SAIEG, (2004)*..

Figura 10.- Transporte terrestre hacia el puerto de embarque

17
 9. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Tipos de peligros

- Peligros biológicos: presencia de bacterias patógenas, presencia de insectos, contaminación por

plagas, crecimiento y sobrevivencia de bacterias patógenas.
- Peligros químicos: contaminación por pesticidas, metales pesados, contaminantes ambientales,
agentes limpiadores, etc.
- Peligros físicos: presencia de materias extrañas, contaminación de materias extrañas, generación de
materias extrañas y persistencia de materias extrañas.

Evaluación de peligros
Se evalúa el significado potencial de cada peligro considerando el riesgo (probabilidad de ocurrencia
del peligro) y la severidad (repercusión en la seguridad del alimento) (Cuadro 4)

Cuadro 4. Pautas para evaluar los peligros

Severidad Probabilidad que ocurra (en producto final, en consumo)

Alta 3 4 5
Media 2 3 4
Baja 1 2 3
Alta Media Baja

SEVERIDAD

- Alta, consecuencias fatales, enfermedad grave, lesiones irrecuperables de inmediato o a

largo plazo.

- Media. lesiones y/o enfermedades sustanciales, que se producen de inmediato o a largo

plazo.
- Baja, lesiones y/o enfermedades menores, que no se producen o casi no se producen o
solo en dosis muy altas durante un largo periodo.

PROBABILIDAD

- Alta: prácticamente imposible o no probable

- Media: podría ocurrir, se ha sabido que ocurre

- Baja: ocurre repetidas veces

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 Aplicación de las Medidas de Control

En el Cuadro 5 se observan las Medidas de Control clasificadas según riesgo.

Cuadro 5. Medidas de control

Clase de
riesgo

Medidas de control

1 No requiere medidas

Las medidas periódicas son las medidas que a menudo cubren una actividad que se
2 realiza una sola vez. Se debe revisar estas medidas periódicamente, lo cual significa que
deben cotejarse con los conocimientos disponibles en ese momento.

Medidas de control generales, tales como instalaciones de higiene apropiadas,

procedimientos de limpieza y desinfección, instrucciones para higiene personal y
mantenimiento, control de insectos, calibraciones, procedimientos de compra,
3
especificaciones para materias primas. Atención de quejas y procedimiento de retiro del
mercado, etc, A menudo estas medidas de control generales se denomina PDAs (punto
de atención)

4 Las medidas de control específicas se desarrollan y utilizan para controlar el riesgo.

17
 9.- ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Cuadro 6. Análisis de peligros

Evaluación del Riesgo

Categoría Probabilidad Gravedad Riesgo
Medidas
Etapa Peligro Causa Biológico (B) Alta (A) Alta (A) 1 Justificación de la decisión
preventivas
Químico (Q) Media (M) Media (M) 2
Físico (F) Baja (B) Baja (B) 3
Mosca de la fruta
(Ceratitis capitata y Se comporta como un vector de Garantía de calidad
Plagas y parásitos Anastrepha spp.) B A A 3 patógenos que ocasionan malestares de la materia prima
Larvas intestinales. mediante su
certificación
fitosanitaria por parte
Uso excesivo. Resultan tóxicos para los de SENASA
Plaguicidas
Deficiente BPA. B´Q B A 2 consumidores . Proteger la fruta
durante el
Las paltas son sistemas captadores transporte y utilizar
RECEPCIÓN

de estos metales, su consumo

DE PALTA

Metales Pesados Exceso de Plomo cajas de un solo uso

Tóxicos Zinc y Cobre Q B B 2 conllevaría a problemas de o de materiales
crecimiento en niños y daños al riñón fáciles de limpiar y
y sangre en adultos.
desinfectar
Uso de madera como .No transportar o
Efectos cancerígenos ya que se
combustible industrial.
Dioxinas
Incineración de Q M M 3 acumulan en los tejidos grasos del almacenar los
cuerpo humano. vegetales junto a
desechos industriales
otros productos
.Deficiencia en alimenticios o
Presencia de objetos Ahogo, rotura de dientes
embalaje, paletas de químicos que puedan
extraños (piedras,
transporte y equipos. F M B 1 , cortes, infección; puede requerir
plásticos) cirugía para su extracción. contaminarlos
. .
Contaminación con Operarios Ocasiona enfermedades de
hongos y S.aureus B A B 1 transmisión alimentaria(ETA)
Realizar
Cuando se rompe la cadena de frío
mantenimiento a la
S.aureus Deficiente sistema de proliferan los peligros mencionados
PRE-FRIO
B.Cereus refrigeración. B B B 3 que producen gastroenteritis debido a
cámara de
refrigeración antes de
sus exoenterotoxina
iniciar campaña.

VACIADO EN
SECO

15
 Evaluación del Riesgo
Categoría Probabilidad Gravedad Riesgo
Etapa

Peligro Causa Biológico (B) Alta (A) Alta (A) 1 Justificación de la decisión Medidas preventivas
Químico (Q) Media (M) Media (M) 2
Físico (F) Baja (B) Baja (B) 3
PESAJE

Empleo del ozono debido

LIMPIEZA

Toxicidad originada por Empleo de Restos de compuestos clorados a: capacidad de reducción

productos de compuestos en la superficie resultarían de la carga microbiana,
reacción(CCl4) a partir clorados(Hipoclorito Q A A 2 tóxicos y cancerígenos para el disminución del nivel de
del cloro de Sodio) consumidor. compuestos orgánicos
tóxicos.
ALMACENA PESAJE
CÁMARA DE

Cuando se rompe la cadena de

MIENTO

Deficiente sistema o frío proliferan los peligros Realizar mantenimiento a

Proliferación de
patógenos
fallos en la cámara de B M A 3 mencionados que producen la cámara de refrigeración
refrigeración. gastroenteritis debido a sus antes de iniciar campaña.
exoenterotoxina
Muchos de estos objetos pasan
de una persona a otra los cuales Reglas de higiene
Tinta de bolígrafos, , Residuos de cargas
pueden contener microbios que traducidas en obligaciones
residuos de cristales, anteriores en los F B B 1 se transfieren a la fruta y pueden y responsabilidades por
grapas. “contaner” refrigerados
causar daño a personas muy parte de los operarios
sensibles.
TRANSPORTE

Restos de combustibles Malas prácticas de El óxido de las latas y/o restos

Logística adecuada..
para el medio de manufactura. de combustible podrían
transporte. Carrocerías Carrocerías Q B M 3 impregnarse en la superficie de
Verificación del uso
correcto de las BPM.
oxidadas . deterioradas la Palta
Inspeccionar capacidad de
Sobrecarga de
Proliferación de Las empresas de transporte camiones y asegurar que
productos en el
patógenos también movilizan otro tipo de se haya aplicado las
“contaner”. B B A 3 productos ocasionando una correctas BPM (transporte
Contaminación
contaminación cruzada. y desinfección) en los
cruzada
“contaner”

15
 10. IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Los peligros de seguridad potencialmente significativos que se determinaron con el Análisis de

Peligros, pueden encontrarse en una o más etapas pero no en todas, se podría eliminar o reducir
a niveles aceptables el peligro en la seguridad del alimento.

Como ayuda para identificar los PCC’s se hace uso de una herramienta conocida como árbol de
decisiones HACCP, entonces los peligros de seguridad potencialmente significativos para cada
etapa se someten al árbol de decisiones bajo el criterio de seguridad del alimento.

ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC

(Responder las preguntas en orden sucesivo)

¿Existen medidas preventivas de control?

Modificar la etapa, proceso o

Si N producto

¿Se necesita control a esta etapa

por razones de inocuidad? Si

Parar y pasar al
N No es un PCC siguiente peligro

¿Ha sido la etapa específicamente concebida para eliminar o reducir a

Si
un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?

¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior

a los niveles aceptables o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?

Parar y pasar al
Si N No es un PCC
siguiente peligro

¿Se eliminarán los peligros identificados ose reducirá su posible

presencia a un nivel aceptable en una etapa posterior?

Si N PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

No es un PCC Parar y pasar al

siguiente peligro

15
El resultado de este procedimiento se muestra en el Cuadro 7.
Cuadro 7. Puntos críticos identificados
Puntos Críticos
PCC #1: Recepción de materia
prima
PCC # 2: Limpieza
PCC # 3: Almacenamiento
Peligros Significativos
Plagas y parásitos
Toxicidad originada por
productos de reacción(CCl4) a
partir del cloro
Proliferación de patógenos
Límites críticos
Máximo de 12 horas contadas
desde la cosecha, hasta el
ingreso del producto al
vaciado en seco, o bien hasta
su ingreso a cámaras de pre-
frío.
Concentración del residual de
cloro en el agua de lavado
entre 0.5 ppm y 2 ppm
pH del agua entre 6.0 y 7.0
El valor crítico de la
temperatura está entre 4 a
5°C.
Humedad relativa de cámara
de refrigeración de 85 %
3%.
17
 11. MONITOREO DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

En el Cuadro 8 se observa el monitoreo de los PCC`s

Cuadro 8. Monitoreo de los PCC’s

(3)
Monitoreo
(1) (2) Límites Críticos
Etapas del Peligros para cada
Proceso Significativos medida (4) (5) (6) (7) (8)
preventiva Qué Donde Cómo Cuando Quien
PCC #1:

Jefe de la división de frutas

Encargado de recepción de
Verificando en la guías de
remisión la hora de salida
Recepción de

del producto cosechado

Todas las veces que se
En el centro de acopio
materia prima
Máximo de 12

Control de tiempo

recepciona el lote
Plagas y desde
parásitos cosecha hasta

materia prima
recepción

Concentración Análisis de cloro libre en

Kit de medición de cloro

En el equipo de lavado
Toxicidad del residual el agua. pH del agua.

producción y jefe de
originada por de cloro entre

Cada 30 minutos
libre y pH meter.
PCC # 2: productos de 0.5 ppm y 2

Supervisor de
Limpieza reacción(CCl4) ppm
a partir del
cloro pH del agua

planta
entre 6.0 y 7.0

El valor crítico
En cámara de refrigeración y misma

de la
Control de temperatura y humedad

temperatura

Operador de cámara de frío y /o

Termómetro e higrómetro digital

encargado de almacenamiento.
está entre 4 a
5°C.
PCC # 3: Proliferación Humedad
Almacenamiento de patógenos relativa de
Cada 60 minutos

cámara de
refrigeración
de 85 %
relativa

3% de
fruta

variación.

17
 12. ACCIONES CORRECTIVAS
En el Cuadro 9 se muestran las acciones correctivas implementadas

Límites Críticos Monitoreo Acciones

para cada
Peligros medida
Etapa del Proceso Significativos preventiva Qué Donde Cómo Cuando Quien Correctivas
Rechazo

Todas las veces que se recepciona

Verificando en la guías de remisión
inmediato de

la hora de salida del producto

la materia

En el centro de acopio
prima.

Control de tiempo

Jefe de la división de

recepción de materia
frutas Encargado de
Máximo de 12

cosechado
PCC #1:

el lote
Plagas y horas desde
Recepción de Cambio de

prima
parásitos cosecha hasta proveedores
materia prima
recepción (certificados) .

Análisis de cloro libre en el agua. pH del

Concentración

Supervisor de producción y jefe de

Kit de medición de cloro libre y pH
del residual
Toxicidad de cloro entre

Cada 30 minutos
Parar la línea
originada por 0.5 ppm y 2 de producción
PCC # 2: productos de ppm y dar

meter.

planta
agua.

Limpieza reacción(CCl4) pH del agua mantenimiento

al equipo de
a partir del entre 6.0 y 7.0
equipo de

lavado.
lavado
En el

cloro

Mantenimiento
Operador de cámara de frío y /o encargado de
al equipo de
Control de temperatura y humedad relativa

En cámara de refrigeración y misma fruta

El valor crítico refrigeración

de la en caso este
Termómetro e higrómetro digital

exceda los
temperatura limites críticos
está entre 4 a
Cada 60 minutos

de
almacenamiento.

5°C. temperatura y
humedad
Humedad relativa.
PCC # 3:
relativa de
Almacenamiento
cámara de Posibles fallas
refrigeración (compresor-
condensador-
de 85 % evaporador-
3% de válvula de
expansión).
variación

17
 13. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION Y VALIDACION

OBJETIVO

 Establecer un procedimiento de validación del cumplimiento de las actividades referentes al

Plan HACCP.
 Confirmar si los peligros y riesgos fueron identificados adecuadamente y/o corregidos cuando
el plan fue desarrollado.

DEFINICIONES

VERIFICACIÓN

Es el empleo de pruebas complementarias y/o revisión de registros de monitoreo para confirmar si

al sistema HACCP está trabajando eficazmente. El equipo HACCP, coordina la realización de las
actividades de verificación y/o validación según los formatos correspondientes: Cronograma de
verificación y/o Validación. Al término de la verificación y/o validación, se redactará un informe que
forma parte del archivo del plan HACCP.

ACTIVIDAD DE VERIFICACIÓN

Personal imparcial a la actividad a verificar con capacitación en HACCP e informado sobre el

proceso productivo o consultores atendidos en HACCP podrán monitorear los Puntos Críticos del
Control durante la visita periódica programada a fin de constar si las operaciones cumplen con el
sistema HACCP.

Se realizará las siguientes actividades:

 Los registros de los puntos críticos de control (PCC)

Todos los registros de los puntos de control Crítico serán revisados y firmados diariamente
por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

 De las Acciones Correctivas

Todos los registros de las acciones correctivas serán firmadas y revisadas por el Jefe de
Aseguramiento de la Calidad.

Las actividades de verificación también incluyen:

- Confirmación de monitoreo de los PCC.

- Verificación de la ejecución del monitoreo de los PCC.
- Recolección de opiniones de cambio, modificaciones y revisiones del Plan HACCP.
- Cumplimiento de Medidas Preventivas en general.

17
 - La verificación se realiza siguiendo lo indicado en el Formato de Verificación Técnica
del Plan HACCP.

VALIDACIÓN

Acciones que demuestren en forma documentada que un proceso, actividad o sistema conduce a
los resultados previos.

ACTIVIDAD DE VALIDACIÓN

Personal imparcial a la actividad a verificar con capacitación en HACCP e informado sobre el

proceso productivo o consultores atendidos en HACCP podrán realizar pruebas y monitoreo de los
puntos críticos de control durante la visita periódica programadas a fin de constatar si las
operaciones están acordes con el sistema HACCP. Mensualmente se realizarán análisis
microbiológicos de los lotes a través de una empresa competente. Los resultados de los análisis
deben corresponder a los valores de los registros respectivos del monitoreo del sistema.

15
 En el cuadro 10 se observa el principio de verificación como parte de un plan HACCP.

Límites Críticos
para cada Monitoreo Acciones
Peligros medida
Etapa del Proceso Significativos preventiva Qué Donde Cómo Cuando Quien Correctivas Verifica- ción Validación
Rechazo

Kit de medición de cloro libre y Verificando en la guías de

remisión la hora de salida
Control al Jefe de

del producto cosechado

Todas las veces que se

inmediato de

En el centro de acopio
Cultivos de la
la materia

Control de tiempo

recepciona el lote
Empresa.
prima.
Máximo de 12
PCC #1:
Plagas y horas desde

Encargado de
recepción de
Recepción de Permanente

de frutas
parásitos cosecha hasta Cambio de
materia prima Control de
recepción proveedores
proveedores
(certificados) .

Análisis de cloro libre en el agua.

Concentración

Supervisor de producción y
del residual
Toxicidad

Cada 30 minutos
de cloro entre

jefe de planta
Parar la línea
originada por 0.5 ppm y 2

pH del agua.

pH meter.
de producción
PCC # 2: productos de ppm y dar
Diario Análisis Químico
Limpieza reacción(CCl4) pH del agua mantenimiento
al equipo de

de lavado
a partir del

equipo
lavado.

En el
entre 6.0 y 7.0
cloro

Mantenimiento

Operador de cámara de frío y /o encargado

Control de temperatura y humedad relativa

En cámara de refrigeración y misma fruta

El valor crítico al equipo de
Proliferación refrigeración
de la

Termómetro e higrómetro digital

de en caso este
temperatura exceda los
patógenos
está entre 4 a limites críticos

Cada 60 minutos

de almacenamiento.
Revisión técnica
de de todo el Sistema
5°C. temperatura y de Refrigeración a
Humedad humedad cargo de
PCC # 3: relativa.
relativa de Semestralmente egresados del
Almacenamiento Posibles fallas Servicio Nacional
cámara de de Adiestramiento
(compresor-
refrigeración condensador- para el trabajo
de 85 % evaporador- Industrial(SENATI)
válvula de
3% de expansión).
variación

15
 En el cuadro 11 se observa el principio de registro como parte de un plan Haccp.

Límites Críticos Monitoreo Acciones

para cada
Etapa del Proceso Peligros medida
Significativos preventiva Qué Donde Cómo Cuando Quien Correctivas Registro Verifica- ción Validación

Todas las veces que

se recepciona el lote
Rechazo

Kit de medición de cloro libre y guías de remisión la

Control al Jefe de

Control de tiempo

hora de salida del

inmediato de

En el centro de
Cultivos de la
Máximo de 12 la materia
Registro Empresa.
PCC #1:

acopio
prima.
Plagas y horas desde Control
Recepción de Permanente

Supervisor de producción y jefe Encargado

parásitos cosecha hasta PCC Nº
Cambio de
materia prima 1 Control de

de
recepción proveedores
proveedores
(certificados) .

Concentración

Análisis de cloro libre en el agua.

del residual
Toxicidad de cloro entre

Cada 30 minutos
Parar la línea
originada por 0.5 ppm y 2

pH del agua.

pH meter.

de planta
de producción Registro

lavado
equip
En el

o de
PCC # 2: productos de ppm y dar Control
Diario Análisis Químico
Limpieza reacción(CCl4) pH del agua mantenimiento PCC Nº
al equipo de 2
a partir del entre 6.0 y 7.0 lavado.
cloro

El valor crítico En cámara de refrigeración y misma fruta Mantenimiento

al equipo de
Control de temperatura y humedad

de la
Termómetro e higrómetro digital

Operador de cámara de frío y /o

refrigeración

encargado de almacenamiento.
temperatura en caso este
está entre 4 a exceda los

Cada 60 minutos
limites críticos
5°C. de
Humedad temperatura y Registro
relativa

PCC # 3: humedad Control

relativa de relativa. PCC Nº
Semestralmente
Revisión técnica
Almacenamiento
cámara de Posibles fallas 3 de todo el Sistema
refrigeración (compresor- de Refrigeración a
condensador- cargo de
de 85 % evaporador- egresados del
Proliferación 3% de válvula de Servicio Nacional
expansión). de Adiestramiento
de variación para el trabajo
patógenos Industrial(SENATI)

15
 14. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP

- Los registros de los Puntos Críticos de Control (PCC) se llevarán en los formatos con código
HACCP-PCC y los del Programa de Higiene y Saneamiento se llevará en los formatos con
código HACCP- PHS.
- Al término de la jornada, todos los registros del Plan HACCP y del Programa de Higiene y
saneamiento serán reunidos y revisados por el responsable de Control de Calidad.
- Estos registros deberán archivarse en orden cronológico de acuerdo al tipo de formato.
- Estos registros se mantendrán en el área correspondiente por un periodo de un (01) año y
estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP.
- El Jefe de Producción deberá presentar un resumen mensual de cada registro con las
observaciones pertinentes, el cual hará llegar al Gerente General.
- Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no menor a tres años.
- Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales de los
organismos reguladores y/o auditores externos, así como disponibles y accesibles para
incidentes, como enfermedades y/o litigio derivados del procesamiento.

En el cuadro 12 se observa un ejemplo de un Sistema de Registros.

Registro de capacitación de los Empleados

Empleado : Edgar Alfredo Paredes Aranda
Curso de capacitación Fecha del curso
Mantenimiento de sistemas de Refrigeración 15/06/2018
Análisis Químico de aguas 15/08/2018
control post-cosecha 15/10/2018

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