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PLAN HACCP PARA UNA PLANTA PROCESADORA DE YOGURT

EMPRESA EL PORONGUITO
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INDICE

PLAN HACCP PARA LA ELABORACIÓN

INTRODUCCIÓN

ACTA DE COMPROMISO

POLÍTICA DE CALIDAD

ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

DESCRICIÓN DEL PRODUCTO

USO DETERMINADO

DIAGRAMA DE FLUJO

PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

ESTABLÑECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC

SISTEMA DE MONITOREO

PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN

MANTENIMIENTO DE REGISTROS
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INTRODUCCIÓN

El presente documento constituye el PLAN HACCP de la empresa EL PORONGITO S.A.C para su

línea de procesamiento de yogurt en la planta ubicada enjR. Silva Santistevan 475 - Cajamarca.

La materia prima proviene de centros de producción natural ubicados en aledaños a la zonag.

La empresa a decidido implementar el SISTEMA HACCP en la planta, para lo cual realizo los
acondicionamientos necesarios en sus instalaciones y equipos así como capacitación y
entrenamiento de sus trabajadores.

El PLAN HACCP está basado en los análisis de peligros de puntos críticos de control, el cual
analizara los peligros significativos desde la recepción de la materia prima hasta el despacho
del producto terminado.

Este plan HACCP es un sistema preventivo basado en los 12 pasos del codex alimentario y los 7
principios del HACCP.
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ACTA DE COMPROMISO

Suscriben los miembros del equipo Haccp de la Empresa EL PORONGITO S.A.C., el presente
documento de compromiso y cumplimiento del Plan Haccp, así como de sus programas de Pre-
requisitos: Buenas Practicas de Manufactura y Programas de Higiene y Saneamiento.

__________________ _____________________

Gerente General Gerente de Producción

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POLÍTICA DE CALIDAD

POLÍTICA DE CALIDAD

EL PORONGITO S.A.C empresa productora de yogurt (alimento

bebible), destinado exclusivamente a la venta de público en general y a los
principales supermercados de la ciudad.

Selección de proveedores y control en su recepción garantizando su calidad el

inocuidad de la materia prima, insumos e ingredientes.

Empresa EL PORONGITO S.A.C Proporciona un alimento que cumplen con los

requisitos nutricionales establecidos por el cliente; a su vez este producto es
elaborados bajo las normas higiénicas sanitarias vigentes del estado,
garantizando su inocuidad y la satisfacción plena de los requerimientos del
cliente buscando la mejora continua en las actividades del proceso.

OBJETIVO:

Utilizar los principios del sistema HACCP para la producción de yogurt a base
de leche, de tal forma que dicho producto no cause daño al consumidor y
cumpla con los requerimientos del cliente.

ALCANCE:

Cubre desde la recepción de la materia prima hasta el despacho del producto

final.
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ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

Gerencia General

Jefatura de Jefatura de Jefatura de

ventas contabilidad administración planta

Jefatura Jefatura Jefatura

aseguramiento Producción logística
de la calidad

Asistente Asistente de Asistente Ayudante de Supervisor

producción Mantenimiento almacén de almacén
aseguramiento
de la calidad
Practicante
Practicante
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FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

EQUIPO HACCP Y RESPONSABILIDADES

Objetivo

Es la formación de un equipo multidisciplinario que incluya al personal identificado y

comprometido con el desarrollo e implementación del sistema preventivo de
aseguramiento de la inocuidad alimentaria del Yogurt producido en El PORONGITO
S.A.C.

Requisitos del Equipo HACCP

Alcance

Alcanza a todos los miembros del Equipo HACCP.

Los integrantes del equipo HACCP deben:

 Conocer los requisitos legales aplicables a alimentos.

 Estar capacitados y tener un sólido conocimiento técnico del Sistema HACCP.
 Tener conocimiento de la probabilidad que se produzcan peligros para la seguridad
alimentaria.

Definiciones:

Equipo HACCP: Personal responsable de desarrollar, establecer, mantener y revisar el

sistema HACCP.

Staff de Relevo: Persona que asume el cargo dentro del Equipo HACCP en ausencia
del titular.

Integrantes del Equipo HACCP

Los integrantes del equipo HACCP son los siguientes:

Nº FUNCIÓN TITULAR CARGO FIRMA

Jefe de Control de
1 Líder Martha Reategui Sánchez
Calidad

Coordinador Administración de
2 Juan Tuero Ochoa
del Equipo planta
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Asistente de
3 Capacitador Luppy Cabrera Abanto aseguramiento de la
calidad

4 Auditor Líder Yosie Jefe de logística

Supervisor de
5 Miembro Nohelia
almacén

Funciones del Equipo HACCP

LIDER:

 Aprobar y difundir la Política de Seguridad Alimentaria de la Empresa EL

PORONGITO.
 Dirigir las reuniones del equipo HACCP.
 Formar al Equipo HACCP.
 Proveer todos los recursos necesarios para la implementación, mantenimiento y
mejora del sistema.
 Evaluar y aprobar las propuestas de mejora al Sistema basándose en los
indicadores proporcionados por el Equipo HACCP.
 Promover la formación de auditores internos del sistema HACCP.
 Rubricar la integridad de la validación y verificación interna del Plan HACCP.
 Aprobar el Plan Anual de Auditorias HACCP.
 Evaluar el desempeño de cada integrante del Equipo.

ADMINISTRADOR:

 Llevar el registro de Acta de Reuniones HACCP.

 Seguimiento a los acuerdos o compromisos establecidos en Reuniones HACCP,
registro SGC-(va un código) Seguimiento a Compromisos establecidos en
Reuniones Internas.
 Archivar, conservar y mantener los registros del sistema HACCP.
 Informar al equipo sobre la reglamentación actual vigente y directivas reguladoras
de la calidad sanitaria para su actualización. Mantener la documentación vigente
del Sistema HACCP, incluyendo registros y copias controladas.
 Informar a la Gerencia de Operaciones los avances, resultados de la
implementación, actualización y funcionamiento del Sistema HACCP.
 Brindar soporte al sistema HACCP. Realizar la verificación interna del Plan HACCP.
 Informar al personal sobre el desempeño del Sistema y la calidad de productos.

COORDINADOR:

 Dirigir el desarrollo de la implementación y actualización del Sistema HACCP.

 Trabajar y coordinar conjuntamente con todos los miembros del Equipo HACCP.
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 Vigilancia de las Buenas Prácticas de Manufactura y los Procedimientos Operacionales Estándares

de Saneamiento (programas pre requisitos).
 Asegurar y garantizar el correcto funcionamiento de la implementación, puesta en
marcha y mantenimiento del Sistema HACCP.
 Validar los Puntos Críticos de Control identificados.
 Determinar si el sistema cumple los lineamientos del Códex Alimentarius y las
regulaciones aplicables.
 Actuar como enlace con organizaciones o profesionales cuando la empresa no
tiene las habilidades para responder a preguntas específicas o cuando se debe
disponer la verificación externa.

CAPACITADOR:

 Coordinar las capacitaciones y actualizaciones externas para los miembros del

equipo HACCP.
 Elaborar el Plan Anual de capacitación y sensibilización del sistema HACCP para
todo el personal, incluyendo a terceros.
 Evaluar conocimientos y el desempeño del personal después de realizarse la
capacitación.
 Brindar las facilidades a través de charlas, videos, manuales, etc. a fin de que el
personal de planta se encuentre capacitado para garantizar la seguridad del
alimento.
 Dirigir la capacitación del personal. Asegurar que el Plan de capacitación cubra las
necesidades y requerimientos del personal.

AUDITOR LÍDER:

 Elaborar el Plan Anual de Auditorias del Sistema HACCP.

 Llevar los registros de las auditorias.
 Asegurar la existencia de un Staff de auditores internos del sistema HACCP.
 Realizar auditorias del Sistema HACCP de acuerdo a las frecuencias establecidas.
 Hacer seguimiento al Plan Anual de auditorias programadas. Coordinar las
auditorias del Sistema HACCP, comunicar los resultados y realizar seguimiento a
los posibles hallazgos y actividades para la mejora continua.
 Verificar la correcta aplicación del sistema HACCP y el cumplimiento de los
prerrequisitos y normas legales aplicables.
 Diseñar y aplicar un sistema de evaluación y reconocimiento a los auditores
internos del sistema HACCP. Este sistema debe ser aprobado por el Equipo.

MIEMBROS:

 Participar en el desarrollo, implementación, verificación y actualización del sistema

HACCP.
 Elaborar propuestas y actividades de mejora para el funcionamiento del sistema
HACCP.
 Participar activamente en los programas de capacitación, sensibilización y difusión
del sistema HACCP.(especificar su participación como capacitadotes o
adherentes).
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 Informar al líder y al equipo si sucediera alguna modificación del proceso e

infraestructura, se implementara un nuevo desarrollo de producto o cualquier
situación que pueda generar un peligro para la inocuidad del producto.
 Supervisar las actividades del monitoreo del sistema HACCP y los programas
prerrequisito. Comunicar al coordinador cualquier situación que pueda afectar las
operaciones y métodos del proceso en cumplimiento de lo establecido en el
Sistema HACCP.
 Asistir a las reuniones del equipo HACCP.

Reuniones del Equipo HACCP

El líder del Equipo HACCP será responsable de convocar a todas las reuniones, estableciendo
día y hora en que será efectuada dicha reunión.

Las reuniones se llevarán a cabo con la asistencia mínima de un 60% de los integrantes del
Equipo HACCP.

Las asistencias a las reuniones son de carácter obligatorio. Las inasistencias deberán ser
justificadas por escrito al Líder e informar quién será la persona que lo reemplace. En
caso de no justificar su inasistencia, el integrante recibirá una llamada de atención por
parte del equipo. Y de ser reincidente, el Líder determinará las acciones
correspondientes.

Las reuniones del equipo HACCP se realizarán con una frecuencia mensual y adicionalmente
cuando se presenten los siguientes casos:

 Se encuentre información nueva disponible concerniente a la seguridad del

producto.
 Si el producto o su categoría está vinculado al brote de una enfermedad
transmitida por alimentos.
 Si cambia alguno de los parámetros del proceso.
 Si se instalan equipos en línea o se hacen algunas modificaciones.
 Se tenga conocimiento de un nuevo peligro en lo que respecta a patógenos
potenciales o contaminantes ambientales.

Todas las decisiones y acuerdos a los que se lleguen en las reuniones del equipo HACCP
quedan asentadas en un Acta de Reuniones SGC-(va un código) donde se registra lo
siguiente:
 Agenda
 Fecha y hora
 Asistentes
 Temas tratados
 Acuerdos alcanzados
 Responsables y plazos.
 Justificación a inasistencias por parte de algún miembro del equipo.

Después de cada reunión del Equipo HACCP, el Acta será remitida vía correo
electrónico a todos los integrantes del Equipo, incluyendo a los miembros del Staff de
Relevo.

Para dar seguimiento a los acuerdos o compromisos establecidos en dichas actas el

Administrador del equipo HACCP maneja el registro SGC-(va un código) Seguimiento
a Compromisos establecidos en Reuniones Internas.
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Dichos registros son archivados por el Administrador del Equipo HACCP.

El Staff de Relevo sólo reemplazará al Titular en las reuniones del Equipo en caso de
ausencia. Es responsabilidad del titular mantener la comunicación con su
relevo
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DESCRICIÓN DEL PRODUCTO

DESCRICIÓN DEL PRODUCTO Y USO DETERMINADO

NOMBRE DEL PRODUCTO

YOGURT EL PORONGITO

DESCRIPCION Yogurt natural bebible elaborado a base de leche

adicionado con saborizantes, colorantes, de
acuerdo a la necesidad del cliente.
COMPOSICION Contiene materia prima como Leche, cultivos,
edulcorantes, saborizantes.

CARACTERISTICAS FISICOQUIMICAS Y ACIDEZ: 0.8% - 1.0% (Expresado en acido láctico)

MICROBIOLOGICAS Ph:4.2 – 4.6
GRASA: Mínimo 3:0%

N m M c
Numeracion de coliformes ufc/g 5 <3 10 1
Numeración de Hongos ufc/g 5 10 100 1
Numeracion de levaduras ufc/g 5 10 100 1
USO DEL PRODUCTO Elaborado para consumo humano, dirigido al
público en general

ENVASE Y PRESENTACION Presentación en sabores de durazno, fresa y

vainilla, en envases de polietileno en tamaño de
1 litro.
TIEMPO DE VIDA UTIL 42 días a temperatura de refrigeración
(temperatura no mayor a 6ºC).

USO DETERMINADO

DIAGRAMA DE FLUJO
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PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

PASO PELIGROS EFECTO PELIGRO JUSTIFICACIÓN MEDIDAS PREVENTIVAS

OPERACIONAL PROBABILIDAD POTENCIAL SI/NO
BIOLÓGICO: Gravedad: Serio NO  Efectuar visitas quincenales para la respectiva
Riesgo: Ocasional evaluación de las prácticas de ordeño e higiene
Presencia de: en los estables del proveedor.
 Realizar análisis físicos y químicos en la
- Salmonella SPP recepción, inspección visual, pH, acidez, prueba
- Mycobacteriun babis del alcohol, prueba de reductasa con azul de
- Campylobacter jejuni metileno y control de la temperatura en cada
- Listeria Monocitogenes lote.
 Requerir el certificado de calidad en el que se
LECHE observe el cumplimiento de los requisitos físico
químicos y microbiológicos
ENTERA Químico: Gravedad: Moderado NO  Exigir el certificado de calidad del producto
CRUDA Anibióticos Riesgo: Frecuente  Efectuar quincenalmente un muestreo de la
leche en las vistas al establo y realizar prueba de
aglutinación.
 Requerir certificado emitido por Senasa para el
control de enfermedades.
Físico: Gravedad: Moderado NO  Efectuar pruebas microbiológicas
Tierra, pelos, pajas Riesgo: Frecuente semestralmente.
 Emplear un dosificador de cloro en tanque de
agua.
 Realizar pruebas de cloro residual diariamente.
Biológico: Gravedad: Moderado NO  Realizar pruebas microbiológicas cada 3 o 4
Coliformes totales fecales Riesgo: Frecuente meses
 Utilizar un dosificador de cloro en la entrada de
la red pública a la planta.
Químico: Gravedad: Muy serio SI  Solicitar un certificado de calidad de agua
Agua Metales pesados: Riesgo: Remoto SEDAPAL
- Arsénico
- Plomo
Mercurio
Físico: Gravedad: Menor NO  Utilizar un filtro en el ducto de ingreso de
Arenilla Riesgo: Frecuente agua al tanque.
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Biológico: Gravedad: Serio NO  Solicitar certificado de calidad al proveedor

- Stearothermophilus Riesgo: Remoto del producto
- Bacillus coagulans
- Clostridium
sporangenes
Clostridium
Azúcar thermosacarolyticum
Físico: Gravedad: Menor NO  Solicitar certificado de calidad del producto al
- Piedras Riesgo: Frecuente proveedor.
- Pajas  Realizar un tamizado por cada lote
- Residuos de costas e
hilos
CULTIVOS
LACTEOS Ningún peligro identificado
LACTOBACILIS
SUERO DE
LECHE EN Ningún peligro identificado
POLVO
GELATINA Ningún peligro identificado
COLORANTE Ningún peligro identificado
SABORIZANTE Ningún peligro identificado
SORBATO DE
Ningún peligro identificado
POTACIO
BOTELLAS Y
Químico: Gravedad: Muy serio  Solicitar certificado de calidad del producto al
TAPAS DE Metales pesados: Plom0 Riesgo: Remoto
NO
proveedor.
PLÁSTICO
Químico: Presencia de Tintas Gravedad: Muy serio NO  Solicitar certificado de calidad del producto al
ETIQUETAS químicas Riesgo: Remoto proveedor.

ANALISIS DE PELIGROS EN LAS ETAPAS

PASO PELIGROS EFECTO PELIGRO causa MEDIDAS PREVENTIVAS
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OPERACIONAL PROBABILIDAD POTENCIAL SI/NO

Biológico: Gravedad: Moderado NO  Higiene inadecuada de  Cumplir con las BPM y PHS “Lavado y
Salmonella spp Riesgo: Frecuente operarios desinfección de manos” “capacitación del
RECEPCIÓN Coliformes fecales personal
Químico: Gravedad: Moderado NO  Residuos de agentes  Cumplir con las BPM y PHS “Desinfección y
DE LECHE Soda caustica ojo que otros Riesgo: Ocasional desinfectantes en el tanque de limpieza para el tanque de recepción”
CRUDA desindectantes se utilizaran recepción.
Físico: Gravedad: Menor NO  Higiene inadecuada del tanque  Cumplir con las BPM y PHS “Desinfección y
Polvo o tierra en tanque de Riesgo: Frecuente de recepción limpieza para el tanque de recepción”
recepción
Biológico: Gravedad: Moderado NO  Higiene inadecuada del filtro  Cumplir con las BPM y PHS “Desinfección y
Bacterias aerobias mesófilas Riesgo: Ocasional de discos. limpieza para este circuito de la planta”
viables  Baja dosificación de agente
desinfectante.
Químico: Gravedad: Moderado  Residuos de agentes  Cumplir con las BPM y PHS “Desinfección y
FILTRACIÓN Contaminación por soda Riesgo: Ocasional desinfectantes en el filtro de limpieza para este circuito de la planta”
caustica discos
Físico: Gravedad: Menor  Mal estado de los discos del  Realizar una inspección a los discos del filtro al
Contaminación con materias Riesgo: Frecuente filtro momento de realizar la limpieza y desinfección
extrañas: pelos tierra etc del circuito en este proceso y registrar los
resultados en el formato “Control del buen
estado de los equipos
Biológico:  Higiene inadecuada del  Cumplir con las BPM y PHS “Desinfección y
bacterias aerobias mesófilas enfriador de placas limpieza del enfriador”
viables  Baja dosificación de agentes
ENFRIAMIENT desinfectantes
O1 Químico: Gravedad: Moderado  Residuos de agentes  Cumplir con las BPM y PHS “Desinfección y
Soda caustica Riesgo: Ocasional desinfectantes en el enfriador limpieza para este circuito de la planta”
de placas
Biológico:  Higiene inadecuada de los  Cumplir con las BPM y PHS “limpieza y
Contaminación por Bacterias tanques de almacenamiento. desinfección de los tanques de
aerobias mesófilas viables  Baja dosificación de agentes almacenamiento de leche cruda”
ALMACENAMI desinfectantes

ENTO 1
Desarrollo de Bacterias  Tiempo y temperatura
aerobias mesófilas viabls inadecuada de
almacenamiento en los
tanques
 Monitoreo de tiempo y temperatura de los
tanques de almacenamiento de leche cruda,
registrando en el formado BPM “control de
tiempo y temperatura de equipo”
 Control de acidez de la leche y coliformes
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Químico:  Residuos de agentes  Cumplir con las BPM y PHS “limpieza y

Residuos químicos desinfectantes en el tanque de desinfección de los tanques de
Ojo colocar agentes almacenamiento almacenamiento de leche cruda”
desinfectantes
Biológico:  Higiene inadecuada de los  Cumplir con los BPM y PHS lavado y
Coliformes fecales operarios desinfección de manos y capacitación del
Salmonella Spp. personal.
ESTANDARIZA
CIÓN MEZCLA Bacterias aerobias mesófilas  Higiene inadecuada de los  Cumplir con el procedimiento de BPM y HyS
Y viables tanques de mezcla para este circuito de la planta
 Baja dosificación de los
CALENTAMIEN agentes desinfectantes
TO Químico:  Residuos de agentes  Cumplir con el procedimiento de BPM y HyS
Residuos químicos (soda desinfectantes en el tanque de para este circuito de la planta
caustica) mezcla
PASTEURIZACI Biológico: Supervivencia  Tiempo y temperaturas  Control de tiempo y temperatura del
- Coliformes fecales insuficientes pasteurizador registrado en BPM “control de
ÓN - Salmonella Spp.  Tablero de control del tiempo y temperatura de equipos”
- Mycobacterium bovis pasteurizador mal calibrado,  Cumplir con el programa de calibración de
- Campylobacter Jejuni en condiciones imperfectas o quipos.
- Listeria monocytogenes malogrado.  Cumplir con el programa de mantenimiento
de equipos
 Capacitación al personal en el manejo de
equipos
Químico:  Residuos de agentes  Cumplir con el procedimiento de BPM y HyS
Residuos químicos desinfectantes en el para este circuito de la planta
pasteurizador
HOMOGENIZA Biológico:  Inadecuada higiene del  Cumplir con el procedimiento de BPM y HyS
Bacterias aerobias mesófilas homogenizador para este circuito de la planta
CIÓN viables  Baja dosificación de los
agentes desinfectantes
Químico:  Residuos de agentes  Cumplir con el procedimiento de BPM y HyS
Residuos químicos (soda desinfectantes en el para este circuito de la planta
caustica) homogenizador.
ENFRIAMIENT Biológico:  Inadecuada higiene del  Cumplir con el procedimiento de BPM y HyS
Bacterias aerobias mesófilas enfriador de placas para este circuito de la planta
O2 viables  Baja dosificación de los
agentes desinfectantes
Químico:  Residuos de agentes  Cumplir con el procedimiento de BPM y HyS
Residuos químicos (soda desinfectantes en el enfriador para este circuito de la planta
caustica) de placas
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INOCULACIÓN Biológico:  Higiene inadecuada de los  Cumplir con los BPM y PHS lavado y
- Coliformes fecales operarios desinfección de manos y capacitación del
- Salmonella Spp personal.
INCUBACIÓN Biológico:  Inadecuada higiene en el  Cumplir con el procedimiento de BPM y HyS
Bacterias aerobias mesófilas tanque de incubación para este circuito de la planta
viables  Baja dosificación de los
agentes desinfectantes
Químico:  Residuos de agentes  Cumplir con el procedimiento de BPM y HyS
Residuos químicos (soda desinfectantes en el tanque de para este circuito de la planta
caustica) incubación
AGITACIÓN Peligro no identificado
Adición de Biológico:  Higiene inadecuada de los  Cumplir con los BPM y PHS lavado y
- Coliformes fecales operarios desinfección de manos y capacitación del
colorantes, - Salmonella Spp personal.
saborizantes y
conservador
Enfriamiento Biológico:  Higiene inadecuada en el  Cumplir con el procedimiento de BPM y HyS
Bacterias aerobias mesófilas enfriador para este circuito de la planta
3 viables  Baja dosificación de los
agentes desinfectantes
Químico:  Residuos de agentes  Cumplir con el procedimiento de BPM y HyS
Residuos químicos desinfectantes en el enfriador para este circuito de la planta
envasado Biológico:  Higiene inadecuada del  Cumplir con el procedimiento de BPM y HyS
Bacterias aerobias mesófilas tanque de envasado y los para este circuito de la planta
viables circuitos de dosificación
 Baja dosificación de los
agentes desinfectantes
- Coliformes fecales  Higiene inadecuada de los  Cumplir con los BPM y PHS lavado y
- Salmonella Spp operarios desinfección de manos y capacitación del
personal
Almacenamie
Peligro no identificado
nto 2
Despacho y
Peligro no identificado
transporte
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ESTABLÑECIMIENTO DE LOS LÑÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC

SISTEMA DE MINITOREO

PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN

MANTENIMIENTO DE REGISTROS