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PLAN HACCP ENFOCADO A LA PRODUCCIN DE PALTA HASS

EMPRESA AGROINDUSTRIAL CAMPOSOL

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I. INTRODUCCIN

El Sistema HACCP fue desarrollado en los aos 60 para la Administracin Nacional Espacial y
Aeronutica (NASA) para garantizar la calidad de sus productos; y posteriormente fue adoptado por
organismos como la FAO, La Organizacin Mundial de la Salud (OMS) y las autoridades nacionales
de salud de mltiples pases.

El 25 de septiembre de 1998 se publica en el diario El Peruano el Reglamento sobre Vigilancia y


Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, Aprobado por Decreto Supremo N 007-98-SA.

El HACCP busca aquellos peligros o aquello que pueda ir mal, pero en lo relacionado con la
seguridad de alimentos. Entonces se instauran los mecanismos de gestin destinados a garantizar
la seguridad del producto y su inocuidad para el consumidor (Mortimore, 1996).

El sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control: HACCP por sus siglas en ingles
(Hazard Analysis and Control Critical Points), sistema de carcter preventivo est enfocado hacia
el control de las etapas crticas para la inocuidad del alimento a diferencia del control tradicional
que se basa en la inspeccin de las instalaciones y el anlisis del producto final. (Ascanio,
Hernndez, 2004).

Se puede entender tambin, como la metodologa con la cual se implementa un Plan de


Aseguramiento de Calidad, a travs de un enfoque sistemtico y cuyo objetivo es identificar
peligros de contaminacin del producto y estimar riesgos que pueden afectar la inocuidad de los
alimentos. Lo anterior a fin de establecer las medidas para controlarlos (Sag, 1999).

En un principio y hasta hoy en da, la tcnica fue desarrollada y usada principalmente para
asegurar la inocuidad microbiolgica de los alimentos, pero tambin se puede aplicar a otras
categoras de riesgos tales como contaminacin por productos qumicos y materias extraas.
Adems, como una herramienta de gerencia, HACCP se puede usar para garantizar la calidad del
producto o un incremento de la eficacia de produccin (Navarro, 2006).

Para la correcta elaboracin de un sistema HACCP se deben seguir siete principios que esbozan
como establecer, llevar a cabo y mantener este plan, aplicable al proceso sometido a estudio. Estos
principios estn aceptados internacionalmente y se hallan publicados en el Codex Alimentarius
(1993) y en el National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF)
(Mortimore, 1996).

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- Realizar el anlisis de peligros. Preparar una lista de las etapas del proceso en las que puedan
aparecer peligros significativos.
- Determinar los puntos crticos de control del proceso (PCC).
- Establecer los lmites crticos (LC) para asegurar que el PCC se encuentra bajo control.
- Establecer un sistema de vigilancia para cada una de los puntos crticos de control.
- Establecer las medidas correctivas para el caso de desviacin de los lmites crticos.
- Establecer procedimientos para la verificacin.
- Establecer la documentacin pertinente para todos los procedimientos.

II. OBJETIVO

Elaborar el Plan HACCP para la produccin de Palta (persea americana) variedad Hass; en
una lnea de proceso: fresco; donde se identifiquen los peligros biolgicos, qumicos y fsicos,
de manera eficaz y se establezcan los criterios para los controles y monitoreos preventivos de
estos peligros y as eviten su ocurrencia.

III. CASO PRCTICO DE LA ELABORACION DE UN PROYECTO

Plan HACCP en la lnea de produccin de palta en fresco (variedad Hass) en la Empresa


Agroindustrial Camposol.

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PLAN HACCP

ANLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS

CRTICOS

LNEA

.PALTA EN FRESCO

EMPRESA AGROINDUSTRIAL CAMPOSOL

2012

Panamericana Norte Francisco Graa 155 Urb. Santa Catalina La Victoria - Lima Per

Phone: +511 621-0800 Fax: +511 321-0800

http://www.camposol.com.pe

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1. INTRODUCCIN

La implantacin del Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) en la Empresa
Agroindustrial Camposol comenz en el ao 2003 garantizando la inocuidad de los productos
procesados .El reporte de certificacin HACCP destaca el avance de la empresa en tres aspectos :
la mejora de la capacidad y condiciones de almacenamiento de los productos , a partir de una
infraestructura de bajo costo y diseo funcional; el mayor compromiso de todos los colaboradores
en el tema de seguridad alimentaria y el mejoramiento de la comunicacin entre las reas
responsables del sistema. Con la renovacin de este certificado CAMPOSOL demuestra el
cumplimiento de los estndares internacionales del Codex Alimentarius, as como de la legislacin
peruana vigente.

2. RESEA HISTRICA

CAMPOSOL es una empresa agroindustrial, cuyas operaciones se iniciaron en 1997, con la compra
de sus primeras tierras en La Libertad, regin ubicada en el norte del Per, a 600 km de Lima. La
visin y el compromiso de todas las personas involucradas con los objetivos de la empresa dieron
como resultado que CAMPOSOL se convirtiera rpidamente en la empresa agroindustrial lder en el
Per, ocupando anualmente el primer lugar en agroexportaciones y generando aproximadamente
7000 puestos de trabajo directo y, en temporadas altas de produccin, ms de 10,000 empleos
directos. El complejo agroindustrial de CAMPOSOL est integrado por seis plantas de
procesamiento, tres de las cuales son de conservas, dos de productos frescos y una de productos
congelados. Actualmente tiene sembradas 2634 Has.de esprragos y 2454 Has. de paltas
(avocado). Adems cuenta con 531 Has. De pimiento piquillo; 451 Has.de cultivos de uvas; 415
Has. de mangos y 101 Has. de mandarinas.

3. RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIN

3.1 VISIN

Ser lder mundial en el cultivo, procesamiento y comercializacin de frutas y hortalizas de alta


calidad, basados en una gestin tica que asegure la sostenibilidad de nuestro negocio en el largo
plazo.

3.2 MISIN

Satisfacer de manera confiable las necesidades de frutas y hortalizas de nuestros clientes y


consumidores alrededor del mundo con eficiencia, calidad y responsabilidad.

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3.3 DECLARACIN DE COMPROMISO

CAMPOSOL tiene el firme compromiso de apoyar e impulsar la implementacin y mantenimiento


del sistema HACCP en las diversas lneas que oferta como una medida preventiva para asegurar
la inocuidad de los productos. Este sistema se limita actualmente al rea de procesamiento
(planta).

3.4 POLITICA DE CALIDAD

La poltica de calidad de la empresa se enfoca en los siguientes aspectos:

- Producir alimentos seguros de acuerdo a la normativa nacional que el Codex alimentario


imparte

- Trabajar bajo los lineamientos del sistema de gestin HACCP para garantizar alimentos
seguros.

- Mejorar continuamente para llegar a ser una empresa lder en el campo de accin.

4. ORGANIZACIN DE LA EMPRESA

CAMPOSOL S.A. tiene una organizacin funcional que asocia horizontalmente a las personas de
acuerdo a su rol en la empresa, y su orientacin vertical esta dado por los niveles necesarios que
facilitan la ejecucin y supervisin del trabajo .El gerente ejecutivo ha designado al gerente de
Planta como su representante en la administracin, revisin y cumplimiento del HACCP. El
organigrama anterior representa una radiografa de la Empresa Agroindustrial Camposol. Se
observa la relacin de mando (color verde) emanada de la junta directiva conformada por los
dueos de la Empresa. La relacin de staff (color celeste) brinda asesoramiento a las unidades de
mando .por ltimo se observa una relacin de autonoma conformada por las diversas gerencias
de la empresa, sin embargo todos los departamentos quedan en todo momento supeditados a la
junta directiva.(Dueos)

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JUNTA DIRECTIVA

GERENTE DE RECURSOS HUMANOS


DIRECTOR EJECUTIVO DE AUDITORIA

CONSEJERO-DELEGADO

GERENTE CORPORATIVO DE ASUNTOS

ASESOR LEGAL

JEFE DE LA JEFE DE LA JEFE DE LA JEFE DE LA DIVISIN JEFE DE DIRECTOR DIRECTOR


DIVISIN DE DIVISIN DE DIVISIN DE DE CULTIVOS DE R&D COMERCIAL FINANCIERO
CAMARN ESPRRAGO FRUTAS ROTACIN

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5. DESARROLLO DEL PLAN HACCP

5.1 Alcance
Desde la recepcin de la materia prima (procedente de los campos agrcolas), almacenamiento,
procesamiento, envasado, almacenamiento en cmara frigorfica y despacho del producto
terminado.

5.2 Formacin del equipo HACCP


EL equipo HACCP tiene como compromiso:
Cumplir y hacer cumplir las normas y procedimientos establecidos en el Plan HACCP y
programas de soporte (SSOP/GMP).
Mantener un nivel de instruccin (capacitacin) adecuado en todo el personal.
Actualizar la documentacin con fines de sustentar el control de nuestros procesos y lograr una
mejora continua de la calidad.

5.3 Integrantes del equipo HACCP y programas de soporte


En el Cuadro 1 se muestran los integrantes del equipo HACCP.

Cuadro 1. Equipo HACCP y programas de soporte

ITEM FUNCIN NOMBRES Y APELLIDOS CARGO RELEVO

Lder(Junta
1
Directiva)
Samuel Dyer Coriat Gerente General -
Jefe de produccin Gerente General
2
y calidad
Piero Dyer Coriat adjunto
Asesor interno
Vocal HACCP
3
SSOP/GMP
Jorge Ramrez Gerente Financiero -
Vocal HACCP
4
SSOP/GMP
Jos Antonio Gomez Gerente comercial -
Tcnico de control Gerente de asuntos
5
de calidad
Francesca Carnesella corporativos
-
Director ejecutivo
6
de auditoria
ngel Surez Daz Asesor Interno -

5.4 Responsabilidades del equipo HACCP


Lder
Establecer la poltica de la planta en materia de seguridad y calidad del producto.
Convocar al equipo HACCP a reuniones extraordinarias y dirigirlas.
Evaluar si todos los conocimientos, formacin, recursos e informacin requeridos por el
sistema HACCP estn disponibles en la empresa.

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Proporcionar tiempos para que los miembros del equipo HACCP revisen los progresos de
manera continua, incentivar el mejoramiento continuo de la calidad del producto por
medios de matas y reconocimientos.
Revisar el Plan HACCP peridicamente con los miembros del equipo para emitir nuevas
versiones y que contengan las mejoras realizadas.

Jefe de produccin y control de calidad


Evaluar a los proveedores respecto a la calidad e inocuidad de los productos o servicios
que proveen a la empresa.
Elaborar, revisar y actualizar especificaciones tcnicas de materias primas e insumos,
envases.
Coordinar todo lo necesario para el proceso productivo: abastecimiento de materia prima e
insumos, materiales de empaque y personal necesario.
Verificar el buen funcionamiento de los equipos y maquinarias antes de iniciar la
produccin.
Tiene la facultad de coordinar con el T.A.C. las medidas correctivas al respecto del
proceso y parar la lnea si lo considera necesario

Auditor interno
Revisar el correcto cumplimiento de todo lo concerniente al sistema HACCP, es decir lo
estipulado en el Plan HACCP, y los manuales SSOP y BPM/GMP.
Auditar a su propia planta cada vez que lo crea conveniente y de acuerdo al cronograma
establecido (no menos de dos auditoras al ao).
Emitir a la gerencia general un informe de auditora interna donde se detallen las
observaciones encontradas durante la auditoria aplicada, indicando la fecha lmite para el
levantamiento de estas observaciones.

Tcnico de aseguramiento de la calidad


Cumplir y hacer cumplir las normas SSOP/GMP.
Supervisar que las condiciones sanitarias e higinicas de la planta se estn aplicando a
cabalidad.
Realizar la vigilancia del programa de control de plagas; y de ser necesario coordinar con
Jefe de produccin y control de calidad una parada en el proceso productivo para realizar
una fumigacin total a la planta.

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Vocal
Apoyar tcnicamente en lo que respecta a las diversas actividades relacionadas con el
Plan HACCP y SSOP/GMP.
Asistir a las reuniones para participar de las revisiones respectivas y toma de acuerdos.
Ejercitar al personal que tiene a cargo respecto a los lineamientos del Plan HACCP y
programas de soporte; as como corregir las observaciones que se detecten.

Asesor externo
Profesional externo a la empresa que apoya en las actividades de implementacin del
sistema HACCP; y que est a su disposicin siempre que esta lo requiera.

5.5 Reglamento Interno


Conjunto de normas que indican la frecuencia y duracin de las reuniones ordinarias del equipo
HACCP y la forma de cmo se lleva el control de la asistencia de los miembros, entre otras
disposiciones importantes.

5.6 Libro de Actas


Es donde se registran los acuerdos tomados durante las reuniones del equipo HACCP.
Cada reunin debe tener su acta, la que debe estar firmada por los asistentes en seal de
conformidad. El encargado de tener el libro de actas al da es el secretario.

En la siguiente figura, se representa el organigrama estructural del equipo HACCP.

LIDER
Samuel Dyer

JEFE DE
PRODUCCION Y
CONTROL DE
CALIDAD
Piero Dyer

AUDITOR INTERNO
NGELSurez Daz

TECNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA
CALIDAD
Frncesca Carnesella

Figura1. Organigrama estructural del equipo HACCP

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5.7 DEFINICIONES

Accin correctiva: Es el procedimiento que se implanta cuando se observa una desviacin de los
lmites crticos.

Anlisis de peligros: Proceso de recopilacin y evaluacin de informacin sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir cules son importantes con la inocuidad de los alimentos
y, por tanto, planteados en el plan del Sistema de HACCP.

Criterio microbiolgico: Define la aceptabilidad de un producto o un lote de un alimento basada


en la ausencia o presencia, o en la cantidad de microorganismos, por unidad de masa, volumen,
superficie o lote.

Controlado: Condicin obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios


marcados.

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los
criterios establecidos en el plan de HACCP.

Desviacin: Situacin existente cuando un lmite critico es incumplido.

Diagrama de flujo: Representacin sistemtica de la secuencia de etapas u operaciones llevadas


a cabo en la produccin o procesamiento de un determinado producto alimenticio.

Etapa: Cualquier punto, procedimiento u operacin de la cadena alimentaria, incluidas las materias
primas, desde la produccin primaria hasta el consume final.

Lmite crtico (LC): El valor mximo o mnimo al que puede llegar un riesgo fsico, biolgico o
qumico. El lmite crtico debe ser controlado en puntos crticos para prevenir, eliminar o reducir a
un nivel aceptable la posibilidad de algn riesgo en la inocuidad de productos alimenticios

Medida preventiva: Medios fsicos, qumicos u otros que se pueden utilizar para controlar un
riesgo en la inocuidad de productos alimenticios.

Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un
peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Peligro: Agente biolgico, qumico o fsico presente en el alimento, o bien la condicin en que este
se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de

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HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria
considerado.

Punto de control crtico (PCC): Es un rea, paso, o procedimiento en la produccin de un


alimento en el que se pueden aplicar controles para prevenir, eliminar o reducir un riesgo.

Riesgo: Funcin de probabilidad de que se produzca un efecto adverso para la salud y de la


gravedad de dicho efecto, como consecuencia de la presencia de un peligro o peligros en los
alimentos

Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para
la inocuidad de los alimentos.

Validacin: Constatacin de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.

Verificacin: Aplicacin de mtodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, adems de la


vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parmetros
de control para evaluar si un PCC est bajo control.

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6. DESCRIPCIN DEL PRODUCTO

En el cuadro 2 se muestra la normativa vigente para la palta cv. Hass en estado fresco

Caractersticas Producto: Palta cv. Hass


Forma piriforme, semilla de tamao medio, se pela fcilmente, buen
DESCRIPCIN FSICA sabor contenido de aceite mnimo 8.6%
La fruta debe estar certificada fitosanitariamente por Senasa tanto la de
GENERALES
recepcin como la empacada.
Color: piel de color violceo y pulpa de color verde plido.
Textura: piel gruesa y rugosa, y pulpa cremosa.
ORGANOLEPTICAS
Sabor: agradable, caracterstico del fruto fresco
Olor: caracterstico
Peso unidad Vara entre 180 - 280 g
Materia seca Mnimo 21 %
Porcentaje de aceite Mnimo 8-9 %
Composicin parte comestible en 100 g de alimentos
Energa (Kcal) 131
FISICO -QUIMICOS Agua (g) 79.2
Grasa total (g) 12.5
Protenas (g) 1.7
Carbohidratos (g) 5.6
Fibra (g) 6.5
Peso especfico (g/cm3) 0.85-0.95
Agente Cate- Lmite por g
gora
Clase n c
microbiano m M
2
E.coli 5 3 5 3 10 103
Salmonella sp. 10 2 10 2 Ausencia/ 25g ----
Donde:
n: Es el nmero de unidades de muestra que deben ser examinadas
de un lote de alimentos para satisfacer los requerimientos de un plan
CRITERIOS de muestreo particular.
MICROBIOLOGICOS m: Lmite microbiolgico que separa la calidad aceptable de la
(frutas frescas) rechazable. En general, un valor igual o menor a m, representa un
producto aceptable y los valores superiores a "m indican lotes
rechazables en un plan de muestreo de 2 clases.
M: Los valores de recuentos microbianos superiores a "M" son
inaceptables, el alimento representa un riesgo para la salud.
c: Es el nmero mximo permitido de unidades de muestra
defectuosa. Cuando se encuentran cantidades mayores a este nmero,
el lote es rechazado.
CONSUMIDORES / Pblico en general, se puede consumir directamente y/o como parte de
INTENCIN DE USO las comidas.
Las cajas son de cartn corrugado del tipo telescpico o Bliss. La
capacidad de las cajas estn entre 4 y 6 kg netos, las dimensiones de
PRESENTACIN Y
estas son entre 29 cm de ancho, 32.4 cm de largo y 9.1 cm de altura o
EMPAQUE
bien 29.7 cm x 35.5 cm x 9.9 cm respectivamente.

VIDA UTIL ESPERADA


2 - 6 semanas T conservacin 5- 8C
ALMACENAMIENTO En refrigeracin 5 - 8 C

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Identificacin de la empresa; nombre, direccin, telfono/fax del
exportador
Nombre del productor, envasador y/o expedidor, de la planta de
empaque, cdigo de identificacin
ETIQUETA Origen del producto; pas de origen y facultativamente, nombre del
lugar, distrito o regin de produccin.
Identificacin comercial; categora, calibre expresado en peso mnimo
y mximo en gramos, peso neto, fecha de empaque

7.- DIAGRAMAS DE FLUJO

En la siguiente figura se presenta el diagrama de flujo para el empacado de palta fresca

COSECHA DE PALTA

RECEPCIN PRE-FRO

Flujo ptimo VACIADO EN SECO

PESAJE

LIMPIEZA

SELECCIN

CALIBRAJE (POR PESO)

EMBALAJE

PALETIZAJE

PESAJE

PRE-FRO

CMARA DE ALMACENAMIENTO

EMBARQUE

Figura 2. Empacado de Palta en fresco

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8. DESCRIPCIN DE LOS PROCESOS

A- LA COSECHA

Se d cuando el tamao del fruto alcance las caractersticas deseadas y el pednculo se torne de
un color ligeramente amarillo.

Figura1.- Cosecha y recepcin de Palta Hass

B.- RECEPCIN
Luego de cosechada la fruta, debe llevarse en poco tiempo, al establecimiento de empaque para
su procesamiento, no debern transcurrir ms de doce (12) horas entre la cosecha y el pre
enfriado, pero si esto no es posible, debe evitarse que la fruta alcance temperaturas internas
superiores a veintisis grados centgrados (26C) en campo y durante el transporte al empaque.
La planta de empaque deben tener totalmente protegido la zona de recepcin de la fruta hacia la
misma planta; es decir, el camin o vehculo que traslada la fruta desde el campo debe ingresar a
una zona totalmente cerrada con malla anti-insectos, una vez que el camin ingrese, se cierra y
recin se procede a abrir el camin y a descargar la fruta.
Resguardo Fitosanitario de la zona de despacho: al igual que el caso anterior, el contenedor
ingresa a una zona protegida totalmente con malla anti-insectos, limpia y con piso afirmado, se
cierra el acceso y recin se abre el contenedor para que el contenedor acodere en la zona de
despacho de la fruta. Los responsables de las plantas de empaque, deben verificar que la fruta
que ingrese a la planta de empaque debe ser fruta procedente del lugar de produccin certificado
por SENASA, debe contar con la Gua de remisin en el cual debe estar indicado el cdigo del
lugar de produccin de donde se est movilizando la fruta, adems este cdigo debe estar
indicado en cada jaba donde est contenido la fruta.
Si el procesamiento de la fruta no puede realizarse de forma inmediata, sta debe ser conservada
en cmara a temperatura entre diez grados centgrados (10C) y quince grados centgrados
(15C), para frenar los procesos de maduracin del fruto.

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C.- PRE ENFRIADO

Permite reducir el calor que trae la fruta del campo, lo cual contribuye a alargar su vida til. Se
usan ambientes especiales con temperaturas de 10C aproximadamente y 85-90% de humedad
relativa; asimismo se puede recurrir al hidroenfriado durante 45-50 minutos y 5 C de temperatura
del agua.

Figura 2.- Frigorfico

D.- VACIADO EN SECO:


Controlar cuidadosamente esta etapa, evitando que la palta sufra daos fsicos.

D.- LIMPIEZA:
Debe escobillarse con rodillos de pelo suave que permitan remover el polvo y otros residuos,
dejndola brillante, pero sin causarle dao Este debe ser rpido evitando que los frutos se daen
o golpeen entre s.

Figura3.- Lavadero por aspersin


E.- SELECCIN:
Aqu se descartan todas las paltas que no cumplan con las normas de calidad (calibre pequeo,
golpe de sol, deformaciones, russet).durante 45 a 50 minutos.

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Figura 4.- Separacin de las paltas malas de las buenas

F.- CALIBRACIN:
Se calibran de acuerdo a su peso y tamao. Se busca un calibre homogneo en cada caja. No
debe haber ms de un 10% de paltas descalibrada en una caja. Si en una caja se encuentran ms
de un 10% de descalibre o bien paltas con dos calibres de diferencia respecto al indicado, esta
ser rechazada por el control de calidad y tendrn que ser reembalada para corregir el defecto.

Figura5.- Calibracin de
G.- EMBALAJE: paltos

Se hace en caja de cartn de 11.2 kg netos granel y bandejas principalmente. Las paltas dentro
de las cajas deben llevar un autoadhesivo PLU con un cdigo propio de la variedad y del calibre.
Existe una tolerancia mxima de un 15% de las paltas dentro de las cajas que pueden ir sin el
autoadhesivo PLU. A continuacin se detallaran las normas de embalaje
expuesta en el empaque:
CALIBRE 40 Y 50 CODIGO: 4225
CALIBRE 60,70 Y 84 CODIGO: 4046
CALIBRE 32 Y 36 CODIGO: 4770
Los rtulos tienen la siguiente informacin:
Identificacin de la empresa exportadora
Razn social
Direccin
Telfono/fax
Pas de Origen

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Informacin del producto: Variedad, Categora, Embalaje, Productor, Packing,
Peso Neto, Calibre
Las etiquetas deben estar firmemente adheridas a los envases o ser de impresin
permanente sobre los mismos. La informacin debe estar en castellano o en el idioma
acordado con el pas en el que se va a comercializar el producto.
Las paltas contenidas en un mismo envase deben ser uniforme en tamao, color y
presentacin, estos frutos deben estar sanos libres de tierra u otras materias extraas, as
como libres de olores y sabores extraos ajenos a su naturaleza.
Adems las paltas deben estar libres de residuos de pesticidas por encima de los lmites
mximos permitidos por las normas del mercado de destino.
Refirindose a los requisitos de calidad de las paltas, es necesario que para determinar la
madurez mnima de los frutos se debe medir el contenido de materia seca de las paltas,
siendo como mnimo 20.8%. La firmeza para las paltas de exportacin se sitan en 22 lbs
o mayor, al medirse con un pesionometro de vstago de 7.94 mm (5/16 pulg) de dimetro
(ARPAIA, 2004).la fruta para su posterior encerado.

Figura 6.- Embalaje de Palta Hass


H.- PESAJE:
Una vez embalada cada caja debe ser pesada en forma individual. El contenido neto promedio de
las cajas de la muestra no debe ser inferior al peso nominal rotulado .de humedad.

Figura 7.- Pesado de cajas de palto

I.- PALLETIZAJE:
Para el caso de las paltas cv. Hass ya procesadas el empacado usa dos tipos de cajas:
Caja tradicional: Pallets de 1.03 x 1.30 m, con ocho cajas de base. La altura de los pallets es de
12 corridas, compuesto con 96 cajas.

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Caja tipo USA: Pallets de 1.02 x 1.22 m, con ocho cajas de base. La altura del pallets es de 11
corridas de cajas, con 88 cajas totales.

Figura 8.- Pallets

J.- ALMACENAJE:
Los pallets se almacenan en frigorfico, a temperatura entre 4 y 5 C (dependiendo del contenido
de aceite de la fruta), y 85% de humedad relativa, hasta el momento del embarque.

Figura 9.- Almacenes Frigorficos

K.- TRANSPORTE:
Se efecta en camiones frigorficos, los cuales deben tener los equipos funcionando previo al
embarque de modo de monitorear su ptimo funcionamiento. La temperatura de los camiones a
puerto debe ser la misma que se este usando en las cmaras. Al cargar los pallets al camin se
les debe tomar temperatura de pulpa por lo menos a cuatro de stos. Estas temperaturas deben
quedar registradas en el anexo de la gua indicando el nmero de pallets del que se tomaron.
Cada camin debe llevar un termgrafo reutilizable previamente programado para que mida la
temperatura, al interior de los camiones durante su transito a puerto SAIEG, (2004)*..

Figura 10.- Transporte terrestre hacia el puerto de embarque

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9. ANLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Tipos de peligros

- Peligros biolgicos: presencia de bacterias patgenas, presencia de insectos, contaminacin por


plagas, crecimiento y sobrevivencia de bacterias patgenas.
- Peligros qumicos: contaminacin por pesticidas, metales pesados, contaminantes ambientales,
agentes limpiadores, etc.
- Peligros fsicos: presencia de materias extraas, contaminacin de materias extraas, generacin de
materias extraas y persistencia de materias extraas.

Evaluacin de peligros
Se evala el significado potencial de cada peligro considerando el riesgo (probabilidad de ocurrencia
del peligro) y la severidad (repercusin en la seguridad del alimento) (Cuadro 4)

Cuadro 4. Pautas para evaluar los peligros

Severidad Probabilidad que ocurra (en producto final, en consumo)


Alta 3 4 5
Media 2 3 4
Baja 1 2 3
Alta Media Baja

SEVERIDAD

- Alta, consecuencias fatales, enfermedad grave, lesiones irrecuperables de inmediato o a


largo plazo.

- Media. lesiones y/o enfermedades sustanciales, que se producen de inmediato o a largo


plazo.
- Baja, lesiones y/o enfermedades menores, que no se producen o casi no se producen o
solo en dosis muy altas durante un largo periodo.

PROBABILIDAD

- Alta: prcticamente imposible o no probable

- Media: podra ocurrir, se ha sabido que ocurre

- Baja: ocurre repetidas veces

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Aplicacin de las Medidas de Control

En el Cuadro 5 se observan las Medidas de Control clasificadas segn riesgo.

Cuadro 5. Medidas de control


Clase de
riesgo

Medidas de control

1 No requiere medidas

Las medidas peridicas son las medidas que a menudo cubren una actividad que se
2 realiza una sola vez. Se debe revisar estas medidas peridicamente, lo cual significa que
deben cotejarse con los conocimientos disponibles en ese momento.

Medidas de control generales, tales como instalaciones de higiene apropiadas,


procedimientos de limpieza y desinfeccin, instrucciones para higiene personal y
mantenimiento, control de insectos, calibraciones, procedimientos de compra,
3
especificaciones para materias primas. Atencin de quejas y procedimiento de retiro del
mercado, etc, A menudo estas medidas de control generales se denomina PDAs (punto
de atencin)

4 Las medidas de control especficas se desarrollan y utilizan para controlar el riesgo.

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9.- ANLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Cuadro 6. Anlisis de peligros

Evaluacin del Riesgo


Categora Probabilidad Gravedad Riesgo
Medidas
Etapa Peligro Causa Biolgico (B) Alta (A) Alta (A) 1 Justificacin de la decisin
preventivas
Qumico (Q) Media (M) Media (M) 2
Fsico (F) Baja (B) Baja (B) 3
Mosca de la fruta
(Ceratitis capitata y Se comporta como un vector de Garanta de calidad
Plagas y parsitos Anastrepha spp.) B A A 3 patgenos que ocasionan malestares de la materia prima
Larvas intestinales. mediante su
certificacin
fitosanitaria por parte
Uso excesivo. Resultan txicos para los de SENASA
Plaguicidas
Deficiente BPA. BQ B A 2 consumidores . Proteger la fruta
durante el
Las paltas son sistemas captadores
transporte y utilizar
RECEPCIN

de estos metales, su consumo


DE PALTA

Metales Pesados Exceso de Plomo cajas de un solo uso


Txicos Zinc y Cobre Q B B 2 conllevara a problemas de
o de materiales
crecimiento en nios y daos al rin
fciles de limpiar y
y sangre en adultos.
desinfectar
Uso de madera como .No transportar o
Efectos cancergenos ya que se
combustible industrial.
Dioxinas
Incineracin de Q M M 3 acumulan en los tejidos grasos del almacenar los
cuerpo humano. vegetales junto a
desechos industriales otros productos
.Deficiencia en alimenticios o
Presencia de objetos Ahogo, rotura de dientes
embalaje, paletas de qumicos que puedan
extraos (piedras,
transporte y equipos. F M B 1 , cortes, infeccin; puede requerir
plsticos) ciruga para su extraccin. contaminarlos
. .
Contaminacin con Operarios Ocasiona enfermedades de
hongos y S.aureus B A B 1 transmisin alimentaria(ETA)
Realizar
Cuando se rompe la cadena de fro
mantenimiento a la
S.aureus Deficiente sistema de proliferan los peligros mencionados
PRE-FRIO
B.Cereus refrigeracin. B B B 3 que producen gastroenteritis debido a
cmara de
refrigeracin antes de
sus exoenterotoxina
iniciar campaa.

VACIADO EN
SECO

15
Evaluacin del Riesgo
Categora Probabilidad Gravedad Riesgo
Etapa

Peligro Causa Biolgico (B) Alta (A) Alta (A) 1 Justificacin de la decisin Medidas preventivas
Qumico (Q) Media (M) Media (M) 2
Fsico (F) Baja (B) Baja (B) 3
PESAJE

Empleo del ozono debido


LIMPIEZA

Toxicidad originada por Empleo de Restos de compuestos clorados a: capacidad de reduccin


productos de compuestos en la superficie resultaran de la carga microbiana,
reaccin(CCl4) a partir clorados(Hipoclorito Q A A 2 txicos y cancergenos para el disminucin del nivel de
del cloro de Sodio) consumidor. compuestos orgnicos
txicos.
ALMACENA PESAJE
CMARA DE

Cuando se rompe la cadena de


MIENTO

Deficiente sistema o fro proliferan los peligros Realizar mantenimiento a


Proliferacin de
patgenos
fallos en la cmara de B M A 3 mencionados que producen la cmara de refrigeracin
refrigeracin. gastroenteritis debido a sus antes de iniciar campaa.
exoenterotoxina
Muchos de estos objetos pasan
de una persona a otra los cuales Reglas de higiene
Tinta de bolgrafos, , Residuos de cargas
pueden contener microbios que traducidas en obligaciones
residuos de cristales, anteriores en los F B B 1 se transfieren a la fruta y pueden y responsabilidades por
grapas. contaner refrigerados
causar dao a personas muy parte de los operarios
sensibles.
TRANSPORTE

Restos de combustibles Malas prcticas de El xido de las latas y/o restos


Logstica adecuada..
para el medio de manufactura. de combustible podran
transporte. Carroceras Carroceras Q B M 3 impregnarse en la superficie de
Verificacin del uso
correcto de las BPM.
oxidadas . deterioradas la Palta
Inspeccionar capacidad de
Sobrecarga de
Proliferacin de Las empresas de transporte camiones y asegurar que
productos en el
patgenos tambin movilizan otro tipo de se haya aplicado las
contaner. B B A 3 productos ocasionando una correctas BPM (transporte
Contaminacin
contaminacin cruzada. y desinfeccin) en los
cruzada
contaner

15
10. IDENTIFICACIN DE LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL

Los peligros de seguridad potencialmente significativos que se determinaron con el Anlisis de


Peligros, pueden encontrarse en una o ms etapas pero no en todas, se podra eliminar o reducir
a niveles aceptables el peligro en la seguridad del alimento.

Como ayuda para identificar los PCCs se hace uso de una herramienta conocida como rbol de
decisiones HACCP, entonces los peligros de seguridad potencialmente significativos para cada
etapa se someten al rbol de decisiones bajo el criterio de seguridad del alimento.

ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC


(Responder las preguntas en orden sucesivo)

Existen medidas preventivas de control?

Modificar la etapa, proceso o


Si N
producto
m o

Se necesita control a esta etapa


por razones de inocuidad? Si
m
Parar y pasar al
N No es un PCC siguiente peligro
o

Ha sido la etapa especficamente concebida para eliminar o reducir a


Si
un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?
m

N
o

Podra producirse una contaminacin con peligros identificados superior


a los niveles aceptables o podran estos aumentar a niveles inaceptables?

Parar y pasar al
Si N No es un PCC
siguiente peligro
m o

Se eliminarn los peligros identificados ose reducir su posible


presencia a un nivel aceptable en una etapa posterior?

Si N PUNTO CRTICO DE CONTROL


m o

Parar y pasar al
No es un PCC
siguiente peligro

15
El resultado de este procedimiento se muestra en el Cuadro 7.

Cuadro 7. Puntos crticos identificados

Puntos Crticos Peligros Significativos Lmites crticos

Mximo de 12 horas contadas


desde la cosecha, hasta el
PCC #1: Recepcin de materia ingreso del producto al
Plagas y parsitos
prima vaciado en seco, o bien hasta
su ingreso a cmaras de pre-
fro.

Concentracin del residual de


Toxicidad originada por cloro en el agua de lavado
PCC # 2: Limpieza productos de reaccin(CCl4) a entre 0.5 ppm y 2 ppm
partir del cloro
pH del agua entre 6.0 y 7.0

El valor crtico de la
temperatura est entre 4 a
5C.
PCC # 3: Almacenamiento Proliferacin de patgenos
Humedad relativa de cmara
de refrigeracin de 85 %
3%.

17
11. MONITOREO DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

En el Cuadro 8 se observa el monitoreo de los PCC`s

Cuadro 8. Monitoreo de los PCCs

(3)
Monitoreo
(1) (2) Lmites Crticos
Etapas del Peligros para cada
Proceso Significativos medida (4) (5) (6) (7) (8)
preventiva Qu Donde Cmo Cuando Quien

Encargado de recepcin de
PCC #1:

Verificando en la guas de

Todas las veces que se


remisin la hora de salida

Jefe de la divisin de frutas


Recepcin de

del producto cosechado


En el centro de acopio
materia prima
Mximo de 12

Control de tiempo

recepciona el lote
Plagas y desde
parsitos cosecha hasta

materia prima
recepcin

Kit de medicin de cloro


Concentracin Anlisis de cloro libre en

En el equipo de lavado
Toxicidad del residual el agua. pH del agua.

produccin y jefe de
originada por de cloro entre

Cada 30 minutos
libre y pH meter.
PCC # 2: productos de 0.5 ppm y 2

Supervisor de
Limpieza reaccin(CCl4) ppm
a partir del
cloro pH del agua

planta
entre 6.0 y 7.0

El valor crtico
En cmara de refrigeracin y misma

de la
Control de temperatura y humedad

temperatura
Operador de cmara de fro y /o
Termmetro e higrmetro digital

encargado de almacenamiento.
est entre 4 a
5C.
PCC # 3: Proliferacin Humedad
Almacenamiento de patgenos relativa de
Cada 60 minutos

cmara de
refrigeracin
de 85 %
relativa

3% de
fruta

variacin.

17
12. ACCIONES CORRECTIVAS
En el Cuadro 9 se muestran las acciones correctivas implementadas

Lmites Crticos
Monitoreo Acciones
para cada
Peligros medida
Etapa del Proceso Significativos preventiva Qu Donde Cmo Cuando Quien Correctivas
Rechazo

Todas las veces que se recepciona


Verificando en la guas de remisin
inmediato de

la hora de salida del producto


la materia

En el centro de acopio
prima.

Control de tiempo

Jefe de la divisin de

recepcin de materia
frutas Encargado de
Mximo de 12

cosechado
PCC #1:

el lote
Plagas y horas desde
Recepcin de Cambio de

prima
parsitos cosecha hasta proveedores
materia prima
recepcin (certificados) .

Anlisis de cloro libre en el agua. pH del

Supervisor de produccin y jefe de


Kit de medicin de cloro libre y pH
Concentracin
del residual
Toxicidad de cloro entre

Cada 30 minutos
Parar la lnea
originada por 0.5 ppm y 2 de produccin

meter.

planta
PCC # 2: productos de ppm
agua.

y dar
Limpieza reaccin(CCl4) pH del agua mantenimiento
equipo de

al equipo de
a partir del entre 6.0 y 7.0
lavado
En el

lavado.
cloro

Mantenimiento
Operador de cmara de fro y /o encargado de al equipo de
Control de temperatura y humedad relativa

En cmara de refrigeracin y misma fruta

El valor crtico refrigeracin


de la en caso este
Termmetro e higrmetro digital

exceda los
temperatura limites crticos
est entre 4 a
Cada 60 minutos

de
almacenamiento.

5C. temperatura y
humedad
Humedad relativa.
PCC # 3:
relativa de
Almacenamiento
cmara de Posibles fallas
refrigeracin (compresor-
condensador-
de 85 % evaporador-
3% de vlvula de
expansin).
variacin

17
13. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION Y VALIDACION

OBJETIVO

Establecer un procedimiento de validacin del cumplimiento de las actividades referentes al


Plan HACCP.
Confirmar si los peligros y riesgos fueron identificados adecuadamente y/o corregidos cuando
el plan fue desarrollado.

DEFINICIONES

VERIFICACIN

Es el empleo de pruebas complementarias y/o revisin de registros de monitoreo para confirmar si


al sistema HACCP est trabajando eficazmente. El equipo HACCP, coordina la realizacin de las
actividades de verificacin y/o validacin segn los formatos correspondientes: Cronograma de
verificacin y/o Validacin. Al trmino de la verificacin y/o validacin, se redactar un informe que
forma parte del archivo del plan HACCP.

ACTIVIDAD DE VERIFICACIN

Personal imparcial a la actividad a verificar con capacitacin en HACCP e informado sobre el


proceso productivo o consultores atendidos en HACCP podrn monitorear los Puntos Crticos del
Control durante la visita peridica programada a fin de constar si las operaciones cumplen con el
sistema HACCP.

Se realizar las siguientes actividades:

Los registros de los puntos crticos de control (PCC)


Todos los registros de los puntos de control Crtico sern revisados y firmados diariamente
por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

De las Acciones Correctivas


Todos los registros de las acciones correctivas sern firmadas y revisadas por el Jefe de
Aseguramiento de la Calidad.

Las actividades de verificacin tambin incluyen:

- Confirmacin de monitoreo de los PCC.


- Verificacin de la ejecucin del monitoreo de los PCC.
- Recoleccin de opiniones de cambio, modificaciones y revisiones del Plan HACCP.
- Cumplimiento de Medidas Preventivas en general.

17
- La verificacin se realiza siguiendo lo indicado en el Formato de Verificacin Tcnica
del Plan HACCP.

VALIDACIN

Acciones que demuestren en forma documentada que un proceso, actividad o sistema conduce a
los resultados previos.

ACTIVIDAD DE VALIDACIN

Personal imparcial a la actividad a verificar con capacitacin en HACCP e informado sobre el


proceso productivo o consultores atendidos en HACCP podrn realizar pruebas y monitoreo de los
puntos crticos de control durante la visita peridica programadas a fin de constatar si las
operaciones estn acordes con el sistema HACCP. Mensualmente se realizarn anlisis
microbiolgicos de los lotes a travs de una empresa competente. Los resultados de los anlisis
deben corresponder a los valores de los registros respectivos del monitoreo del sistema.

15
En el cuadro 10 se observa el principio de verificacin como parte de un plan HACCP.

Lmites Crticos
para cada Monitoreo Acciones
Peligros medida
Etapa del Proceso Significativos preventiva Qu Donde Cmo Cuando Quien Correctivas Verifica- cin Validacin
Rechazo

Kit de medicin de cloro libre y Verificando en la guas de


remisin la hora de salida
Control al Jefe de

del producto cosechado

Todas las veces que se


inmediato de

En el centro de acopio
Cultivos de la
la materia

Control de tiempo

recepciona el lote
Empresa.
prima.
Mximo de 12

Jefe de la divisin
PCC #1:
Plagas y horas desde

Encargado de

materia prima
recepcin de
Recepcin de Permanente

de frutas
parsitos cosecha hasta Cambio de
materia prima Control de
recepcin proveedores
proveedores
(certificados) .

Anlisis de cloro libre en el agua.


Concentracin

Supervisor de produccin y
del residual
Toxicidad

Cada 30 minutos
de cloro entre

jefe de planta
Parar la lnea
originada por 0.5 ppm y 2

pH del agua.

pH meter.
de produccin
PCC # 2: productos de ppm y dar
Diario Anlisis Qumico
Limpieza reaccin(CCl4) pH del agua mantenimiento
al equipo de

de lavado
a partir del

equipo
lavado.

En el
entre 6.0 y 7.0
cloro

Mantenimiento

Operador de cmara de fro y /o encargado


Control de temperatura y humedad relativa

En cmara de refrigeracin y misma fruta


El valor crtico al equipo de
Proliferacin refrigeracin
de la

Termmetro e higrmetro digital


de en caso este
temperatura exceda los
patgenos
est entre 4 a limites crticos

Cada 60 minutos

de almacenamiento.
Revisin tcnica
de de todo el Sistema
5C. temperatura y de Refrigeracin a
Humedad humedad cargo de
PCC # 3: relativa.
relativa de Semestralmente egresados del
Almacenamiento Posibles fallas Servicio Nacional
cmara de de Adiestramiento
(compresor-
refrigeracin condensador- para el trabajo
de 85 % evaporador- Industrial(SENATI)
vlvula de
3% de expansin).
variacin

15
En el cuadro 11 se observa el principio de registro como parte de un plan Haccp.

Lmites Crticos Monitoreo Acciones


para cada
Etapa del Proceso Peligros medida
Significativos preventiva Qu Donde Cmo Cuando Quien Correctivas Registro Verifica- cin Validacin

el lote
laslaveces que
Rechazo

producto cosechado
Kit de medicin de cloro libre y guas de remisin la
Control al Jefe de

Control de tiempo

hora de salida del


Verificando en la
inmediato de

En el centro de
Cultivos de la
Mximo de 12 la materia
Registro Empresa.
PCC #1:

recepciona
acopio
prima.
Plagas y horas desde Control
Recepcin de

Supervisor de produccin y jefe Encargado


Permanente

de materia
de

recepcin
parsitos cosecha hasta PCC N
Cambio de

prima
frutas
materia prima

Jefe de
divisin
1 Control de

de
recepcin proveedores

Todas
proveedores
(certificados) .

se
Concentracin

Anlisis de cloro libre en el agua.


del residual
Toxicidad de cloro entre

Cada 30 minutos
Parar la lnea
originada por 0.5 ppm y 2

pH del agua.

pH meter.

de planta
de produccin Registro

lavado
equip
En el

o de
PCC # 2: productos de ppm y dar Control
Diario Anlisis Qumico
Limpieza reaccin(CCl4) pH del agua mantenimiento PCC N
al equipo de 2
a partir del entre 6.0 y 7.0 lavado.
cloro

En cmara de refrigeracin y misma fruta Mantenimiento


El valor crtico
al equipo de
Control de temperatura y humedad

de la
Termmetro e higrmetro digital

Operador de cmara de fro y /o


refrigeracin

encargado de almacenamiento.
temperatura en caso este
est entre 4 a exceda los

Cada 60 minutos
limites crticos
5C. de
Humedad temperatura y Registro
relativa

PCC # 3: humedad Control


relativa de relativa. PCC N
Semestralmente
Revisin tcnica
Almacenamiento
cmara de Posibles fallas 3 de todo el Sistema
refrigeracin (compresor- de Refrigeracin a
condensador- cargo de
de 85 % evaporador- egresados del
Proliferacin 3% de vlvula de Servicio Nacional
expansin). de Adiestramiento
de variacin para el trabajo
patgenos Industrial(SENATI)

15
14. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP

- Los registros de los Puntos Crticos de Control (PCC) se llevarn en los formatos con cdigo
HACCP-PCC y los del Programa de Higiene y Saneamiento se llevar en los formatos con
cdigo HACCP- PHS.
- Al trmino de la jornada, todos los registros del Plan HACCP y del Programa de Higiene y
saneamiento sern reunidos y revisados por el responsable de Control de Calidad.
- Estos registros debern archivarse en orden cronolgico de acuerdo al tipo de formato.
- Estos registros se mantendrn en el rea correspondiente por un periodo de un (01) ao y
estarn accesibles a los miembros del equipo HACCP.
- El Jefe de Produccin deber presentar un resumen mensual de cada registro con las
observaciones pertinentes, el cual har llegar al Gerente General.
- Finalizado el ao debern conservarse en archivo muerto por un lapso no menor a tres aos.
- Los registros debern estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales de los
organismos reguladores y/o auditores externos, as como disponibles y accesibles para
incidentes, como enfermedades y/o litigio derivados del procesamiento.

En el cuadro 12 se observa un ejemplo de un Sistema de Registros.

Registro de capacitacin de los Empleados


Empleado : Edgar Alfredo Paredes Aranda
Curso de capacitacin Fecha del curso
Mantenimiento de sistemas de Refrigeracin 15/06/2012
Anlisis Qumico de aguas 15/08/2012
control post-cosecha 15/10/2012

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