INGENERIA EN

MINAS.

Evaluación Sumativa II
Taller minero

INTEGRANTES: Luis Cáceres

Sebastián Araya
Humberto Bavestrello
CARRERA: Ingeniería en minas.
PROFESOR: Francisco Santo Pueblas
FECHA: 10-05-2018.
 Índice:

 Introducción………………………………………………………………. 2
 Perforación………………………………………………………………... 3
 Mecanismos de perforación………………………………………………... 6
 Propiedades físicas de la roca…...………………………………………….. 9-11

 Insumos y/o recursos asociados al proceso de

perforación…………………………………………………………………….. 11-21

 Características de los explosivos

 Industriales………………………………………………................................ 22-30

 Sistemas de iniciación de
30-34
tronaduras………………………………………...........................................
 Criterios de selección de
35-50
explosivos………………………………………………………………………..
 Procedimientos de trabajo en equipos de perforación y
 manipulación de
50-58
explosivos…………………………………………………………………………
59-60
 Empresas proveedoras de servicios de explosivos y tronadura……………
 Conceptos generales de mantención de equipos
61
mineros……………………………………………………………………………
62
 Conclusión……………………………………………………………………….
Introducción:
En el siguiente informe conoceremos más de cerca el proceso de perforación y tronadura, conociendo
sus sistemas, los accesorios e insumos que este ocupa para su aplicación en la mina dando detalles
de estos, describiremos cm se compones estos accesorios y en qué proceso de la minería se ocupa.
A la vez daremos a conocer características únicas del macizo rocoso y concluiremos con trabajo en
equipos de perforación y manipulación de explosivos de acuerdo a DS 132 y daremos a conocer
algunas empresas proveedoras que prestan servicio a la minería en el proceso de perforación y
tronadura.

2
EQUIPOS DE PERFORACION EN MINERIA A RAJO ABIERTO Y SUBTERRANEA:
Equipos manuales Equipos mecanizados
En este tipo de perforación se usan equipos En una perforación mecanizada, los equipos
ligeros operados por perforistas. Este método van montados sobre estructuras llamadas
se utiliza en trabajos de pequeña envergadura, orugas, desde donde el operador controla en
donde, principalmente por dimensiones, no es forma cómoda todos los parámetros de
posible usar otras máquinas o no se justifica perforación.
económicamente su empleo.

Equipos de perforación neumática:

En este tipo de perforadoras, el martillo es accionado por aire comprimido. Los principales
componentes de este sistema son:
 Cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura axial donde va colocado
el elemento por tabarras, así como un dispositivo retenedor de barras de perforación.
 El pistón, que con su movimiento alternado golpea el vástago o culata a través de la cual se
transmite la onda de choque a las barras.
 La válvula, que regula el paso de aire comprimido en un volumen determinado y de manera
alternativa a la parte anterior y posterior del pistón.
 El mecanismo de rotación, ya sea de barra estriada o de rotación independiente.
 El sistema de barrido, que consiste en un tubo que permite el paso del aire hasta el interior de
las barras.
Características principales:
Las longitudes de perforación que se alcanzan mediante este sistema de perforación neumático
suelen no superar los 30 m debido a las importantes pérdidas de energía en la transmisión de la onda
de choque y desviaciones que tienen lugar en la perforación. El campo de aplicación de las

3
 perforadoras neumáticas de martillo en cabeza se ha ido estrechando cada
vez más hacia perforaciones cortas -de longitudes entre 3 y 15 m, y diámetros entre 50 mm a 100
mm.

Perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza:

Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos que una neumática. Sin
embargo, la principal diferencia entre ambos sistemas radica en que las perforadoras hidráulicas
utilizan un motor que actúa sobre un grupo de bombas, las que suministran un caudal de aceite que
acciona los componentes de rotación y movimiento alternativo del pistón

Características:
La perforación hidráulica supone una superioridad tecnológica en relación con la perforadora
neumática debido a las siguientes características:
 Menor consumo de energía.
Desventajas:
 Mayor inversión inicial debido a todos los componentes asociados a la perforadora, a su
sistema de avance automático y a las características de las fuentes de energía que utiliza
(energía eléctrica e hidráulica).
 Reparaciones más complejas y costosas que en las perforadoras neumáticas, requiriéndose
una mejor organización y formación de personal de mantenimiento.
Perforadoras con martillo en fondo (DTH):
Actualmente, en el caso de obras de superficie, este método de perforación está indicado para rocas
duras y diámetros superiores a los 150 mm.
Características:
 La velocidad de penetración se mantiene prácticamente constante a medida que aumenta la
profundidad de la perforación.
 Los desgastes de las brocas son menores que con martillo en cabeza debido a que el aire de
accionamiento que pasa a través de la broca limpiando la superficie del fondo asciende
eficazmente por el pequeño espacio anular que queda entre la tubería y la pared del pozo.
 La vida útil de las barras es más larga en relación con las utilizadas con martillo en cabeza.
 Las desviaciones de los barrenos son muy pequeñas, por lo que son apropiados para
perforaciones de gran longitud.
 El costo por metro lineal en diámetros grandes y rocas muy duras es menor que con
perforación rotativa.
 El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza neumático.
 El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el martillo dentro de la perforación.

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Desventajas:
 cada martillo está diseñado para una gama de diámetros muy estrecha, que oscila entre 12 y
sobre 200 mm.
 El diámetro más pequeño está limitado por las dimensiones del martillo con un rendimiento
aceptable, que en la actualidad es de unos 76 mm.
 Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los barrenos por desprendimientos de roca.
 Se precisan compresores de alta presión con elevados consumos energéticos.

Equipos de perforación:

Perforadora neumática manual Perforadora hidráulica (OTH)

Perforadora DTH

Perforadora rotativa.

Principios de perforación:

 Percusión: corresponde a los impactos producidos por los golpes del pistón, los que a su vez
originan ondas de choque que se transmiten a la broca a través del varillaje.


5
 Rotación: con el movimiento de rotación se hace girar la broca para que los impactos se
produzcan sobre la roca en distintas posiciones.
 Empuje: corresponde a la fuerza necesaria para mantener en contacto la broca con la roca.
 Barrido: fluido de aire a alta presión generada por compresores (internos o externos) que
permiten la extracción del detritus.

Mecanismos de perforación:
 Martillo en cabeza (OTH): el método de martillo en cabeza requiere de una energía de
percusión de alta frecuencia junto con peso, rotación y aire. La energía de percusión es creada
hidráulicamente en la cabeza de la perforadora. Esta energía se transmite a la broca a través
de una barra de perforación especialmente diseñada. El peso o la fuerza de avance se usa
para mantener a la broca en contacto con las rocas. La rotación se usa para indexar los
insertos de la broca a la roca y el aire se usa para limpiar el pozo. Normalmente estas brocas
se usan con poco peso y bajas velocidades de rotación.

Diagrama Sistema de Perforación OTH

6
 Martillo de fondo (DTH): Al igual que la perforación con martillo en cabeza, la perforación con
martillo de fondo utiliza percusión de alta frecuencia, o impacto, para romper la roca. La mayor
diferencia entre ambos métodos es que con el martillo de fondo, la fuerza percutiva se genera
en el fondo del pozo justo por encima de la broca. Dado que el martillo está ubicado justo por
encima de la broca, la energía de percusión no se pierde a lo largo del tren de barras.

Esquema Sistema de Perforación DTH

 Perforación rotativa: Esta técnica incorpora el uso del tricono, empleando grandes fuerzas
de peso (pull-down) junto con la rotación del tricono y aire para enfriar los cojinetes del tricono
(para triconos de cojinete abierto) y limpiar el pozo.
Además no usa fuerzas de percusión para romper la roca, y la perforación es realizada por la
acción de triturado rotatoria donde el peso (pull-down) es usado para penetrar los insertos en
la superficie de la roca.

Esquema de la Perforación Rotativa

7
Métodos de Perforación Rotopercutiva. Perforación rotativa.
perforación
OTH. DTH. Rotativa.
en banco.
Tipo de
broca

Minería a
cielo abierto.

Diámetro de
brocas (bit)
3 ½ “ – 5” 3” – 8½” 3” – 17 “
en pulgadas.
Profundidad
de los
2.5
barrenos (m)
Rendimiento
del equipo
25 pozos
de
perforación
(m/h).

8
PROPIEDADES FISICAS DE LAS ROCAS:
Dureza

La dureza es la oposición de una capa superficial a la penetración de otro cuerpo más duro. La dureza
de una roca depende de la composición de los granos minerales constituyentes, de la porosidad de
la roca, del grado de humedad, entre otros.

La dureza de las rocas es el principal tipo de resistencia a superar durante la perforación, pues cuando
se logra la penetración del útil el resto de las acciones se desarrollan más fácilmente.

La dureza de una roca se puede medir en la siguiente escala, la cual corresponde a la escala de
Mohs.

Clasificación Dureza
Muy blanda 1–2
Blanda 2–3
Medio 3 – 4,5
blanda
Medio dura 4.5 – 6
Dura 6–7
Muy dura 7+

La tabla presenta una clasificación general de las rocas en base a su dureza, en la cual se dan a
conocer ejemplos con minerales presentes en la corteza terrestre, no cabe mencionar que el mineral
más blando es el talco (1) y el más duro es el diamante (10 rayado por otro diamante).

Resistencia:

La resistencia mecánica de una roca es la propiedad de oponerse a su destrucción frente a una carga
exterior, estática o dinámica. Las rocas oponen una resistencia máxima a la compresión, y
comúnmente la resistencia a la tracción no pasa del 10% al 15% de la resistencia a la compresión.
La resistencia de las rocas depende fundamentalmente de su composición mineralógica.

Elasticidad:

La mayoría de los minerales constituyentes de las rocas tienen un comportamiento elástico-frágil. Esta
característica pasa por diferentes estados, hasta llegar a la destrucción cuando se supera el límite de
resistencia, llamado límite de elasticidad.

9
Según el carácter de deformación, en función de las tensiones provocadas para cargas estáticas, se
consideran tres grupos de rocas:

1) Las elástico-frágiles o que obedecen a la Ley de Hooke.

2) Las plástico-frágiles, cuya destrucción precede la deformación plástica;
3) Las altamente plásticas o muy porosas, cuya deformación elástica es insignificante

Plasticidad:

Cuando en las rocas se supera el límite de la elasticidad, comienza la deformación plástica (es decir,
la roca se deforma, pero no vuelve a su estado original). La plasticidad depende de la composición
mineral de las rocas, y disminuye con el aumento del contenido de cuarzo, feldespato y otros
minerales duros.

La plasticidad de las rocas pétreas (granitos, esquistos cristalinos y areniscas) se manifiesta sobre
todo a altas temperaturas.

Abrasividad

Es la capacidad de las rocas para desgastar la superficie de contacto de otro cuerpo más duro durante
el proceso de rozamiento. Los factores que elevan la capacidad abrasiva de las rocas son:

La dureza de los granos constituyentes de las La forma de los granos. Los más angulosos
rocas. Por ejemplo, las rocas que contienen son más abrasivos que los redondeados.
granos de cuarzo son sumamente abrasivas.
El tamaño de los granos. La porosidad de la roca, que da lugar a
superficies de contacto rugoso con
concentraciones de tensiones locales.

Textura

La textura de una roca se refiere a la estructura de los granos minerales constituyentes de ésta. Se
manifiesta a través del tamaño de los granos, de la forma, de la porosidad, etcétera.

Como los granos tienen forma lenticular, como en un esquisto, la perforación es más difícil que cuando
son redondos, como en una arenisca. También influye de forma significativa el tipo de material que
constituye la matriz de una roca y que une los granos de mineral. En cuanto a la porosidad, aquellas
rocas que presentan una baja densidad y son consecuentemente más porosas tienen una menor
resistencia a la trituración y son más fáciles de perforar.

10
Estructuras geológicas

Las propiedades estructurales de los macizos rocosos, como diaclasas y fallas con su rumbo y
manteo, pliegues y otras, tienen una influencia directa en el rendimiento de los equipos de carguío,
ya que pueden favorecer la fragmentación por fractura miento preexistente y aumentar con ello el
acondicionamiento para la carga.

INSUMOS Y/O RECURSOS ASOCIADOS AL PROCESO DE PERFORACION:

Cielo abierto:
Las siguientes tablas muestran el rendimiento de equipos de perforación diésel y eléctrica de División
Andina Codelco
Operación Un Consumo
combustible LT/h. 95
Lubricantes LT/h. 2.22

Operación Un Consumo
Energía eléctrica Kwh/hrs 600
Lubricantes L/h 1.5

Subterránea;

Perforadoras manuales:

Equipo Características Un. Consumo. Imagen.

Consumo de aire. l/s 50 – 100

Jack Hammer Diámetro de mm. 22 – 45

perforación

Longitud de mm. 400 - 6400

perforación.

Consumo de aire psi 90

Perforadora Velocidad de rpm 200

canun rotación
(jackleg)
Consumo de agua L/min. 3.78

11
 Diámetro del mm 30
barreno

Profundidad del m. 2.5 – 3.0

barreno.

Perforadoras neumáticas:

Equipo Características Un. Consumo. Imagen.

Consumo de aire l/s 12.5

Boomer 282 Sistema eléctrico v 24

(perforación
Fluido de agua L/m 100
frontal)

Potencia del motor rpm 2300

Simba 364 Sistema eléctrico v 24

perforación
Combustible L 60
vertical.
(capacidad)

12
ELECCIONES DE ACEROS DE PERFORACION:

Los aceros empleados en la fabricación de estas herramientas deben ser resistentes a la fatiga, a la
flexión, a los impactos y al desgaste en las roscas o hilos de acoplamiento, el acero se ve sometido a
desgastes por los pequeños movimientos entre la copla y la barra, producidos por la onda de choque.
El culatin sufre desgaste como resultado de la percusión directa del pistón, y la fuerza de torsión
transmitida por el buje de rotación.

Lo ideal es usar aceros con un núcleo no muy duro y una superficie endurecida y resistente al
desgate. Esta estructura se consigue en la práctica de dos formas:

 Aceros con alto rendimiento en carbono. Como el empleado en las barrenas integrales. La
dureza deseada se consigue controlando la temperatura en el proceso de fabricación.

 Aceros de bajo contenido en carbono. Usados en barras, adaptadores, coplas y bits. Son
aceros que contienen pequeñas cantidades de cromo o níquel, manganeso y molibdeno.

Los tratamientos a los que se someten los aceros suelen ser:

 Endurecimiento superficial HF (alta frecuencia). Calentamiento rápido hasta 900°C y

enfriamiento brusco en agua. Lo cual logra una alta resistencia a la fatiga y se aplica en barras,
manguitos y algunos bits.

 Carburación. Aumento del contenido de carbono en la superficie del acero introduciendo las
piezas durante algunas horas en un horno con una atmosfera gaseosa rica en carbono y a una
temperatura de 925°C. se usa en barras y culatas para así poder conseguir una alta resistencia
al desgaste.

 Bombardeo con perdigones de acero para aumentar la resistencia a la fatiga en los materiales
no sometidos a los tratamientos anteriores.

 Protección frene a la corrosión, mediante fosfatacion y aplicación de una fina capa de acero.

13
 ACCESORIOS DE PERFORACION EN MINERIA SUBTERRANEA Y A RAJO ABIERTO:

Para realizar un trabajo de perforación específico pueden elegirse diversas combinaciones de

accesorios. Los factores que se tienen que considerar en la sección de sus componentes son:
diámetro de los barreos y longitudes, estructura, resistencia y abrasividad de las rocas, tamaño y
potencia de la perforadora.

La sarta de perforación está constituida generalmente por los siguientes elementos: 1) adaptadores
de culata, 2) coplas, 3) barras y por último el bit 4).

Tipos de roscas:
Las roscas tienen como función unir las culatas, los manguitos, las varillas y los bits durante la
perforación. El ajuste debe ser eficiente para que los elementos de la sarta se mantengan bien unidos
con el fin de conseguir una transmisión directa de energía. Sin embargo, el apriete no debe ser
excesivo pues dificultaría el desacoplamiento del conjunto de varillas cuando estas fueron retiradas
del barreno.

Los principales tipos de roscas son:

 Roscas R (Soga):
Se usa en barrenos pequeños con varillas de 22 a 36 mm y perforadoras de rotación
independiente con barrido de aire
 Roscas T:
Es adecuada para casi todas las condiciones de perforación y se usa en un diámetro de varillas
de 38 a 51 mm. Tiene un paso mayor y un ángulo de perfil menor que hace que hace más fácil
el desacoplamiento que con la rosca R, y además uno de los flancos presenta un desgaste
que le proporciona una gran duración.

14
  Roscas C:
Se usan en equipos con varillas de mayor proporción entre 51 y 57 mm. Tienen un paso grande
y un ángulo de perfil semejante al de la rosca anterior.

Adaptadores:

Los adaptadores de culata o espiga son aquellos elementos que se fijan a las perforadoras para
transmitir la energía de impacto, la rotación del varillaje y el empuje. La superficie de impacto, estrías
y roscas deben tener una alta resistencia al desgaste

El primer tipo (adaptador leyner) es usado en barras de 25 y 32 mm, mientras que los estriados se
emplean con diámetros de 38,44 y 50 mm, con martillos de rotación independiente y teniendo entre 4
y 8 estrías

Tipos de barras:

 Barras Redondas y Hexagonales:

Las barras de extensión de sección completa hexagonal o redonda tienen la misma dimensión en el
centro de la varilla que en las roscas. En las primeras el hexágono circunscribe al círculo que
corresponde a las similares de sección redonda, por lo que son más rígidas y también un poco más
pesadas.

Este tipo de barras es la que se utiliza cuando se perfora con martillo en cabeza y como ya fue
mencionado pueden ser de tipo redonda y hexagonal.

 Barra de Rosca Doble:

Cuando las condiciones de perforación son tales que las vidas de las varillas dependen solo del
desgaste de las rocas, se emplean varillas con roscas dobles. Así cuando se gasta la primera parte
de la rosca, esta se corta y se puede entonces seguir perforando con la segunda parte.

 Barra de Extensión Ligera:

Tienen secciones transversales, normalmente hexagonales, menores que la de las roscas.

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  Barras con Acoplamiento integrado:

Estas permiten una manipulación más sencilla, eliminan el uso de manguitos (coplas), la transmisión
de energía es mejor, los barrenos son más rectos y la operación es más segura. Se conocen con el
nombre barras macho/hembra.

 Barras de extensión ligera:

Uno de sus extremos tiene rosca de mayor diámetro que el de la sección central de la misma. La
dimensión con la que se designan se refiere al tamaño de la rosca en el extremo de la culata. Este
tipo de barra se utiliza en la aplicación de túneles y galerías.

 Barra integral roscada:

Pertenece a las de tipo hexagonal que disponen de boca de insertos en su extremo y rosca en el
opuesto.

Coplas:

Sirven para unir las varillas unas a otras hasta conseguir la longitud deseada con ajuste suficiente
para asegurar que los extremos estén en contacto y que la transmisión de energía sea efectiva. Los
tipos de coplas (manguitos) disponibles son:

 Simples.

 Con semipuente.

 Con puente.

 Con estrías.

 Con aletas de gran diámetro. Esquema diferentes tipos de coplas

 Las coplas tipo b) y C) evitan el deslizamiento de ese elemento sobre la barra. Se usan en
roscas tipo T y en el extremo de la culata de las barras para perforación de túneles.
 Las coplas con estrías se utilizan en bit retractiles en barrenos con tendencia a atascamiento.
 Las del tipo e) sirven para centralizar y estabilizar las barras.
 Los tratamientos térmicos de fabricación son el endurecimiento superficial, la carburación total
o interior solamente.

16
 Bits o Brocas:

Los bits que se emplean en la perforación Rotopercutiva son de dos tipos:

 Bit de pastilla o plaquita.

 Bit de botones.

Algunas características de diseño en común entre estos tipos de brocas son los siguientes:
 Las barras se atornillan hasta el fondo de las rosca del bit con el fin de que la transmisión de la
energía de impacto sea lo más directa posible sobre la roca.
 Los bits disponen de una serie de orificios centrales y laterales por los que se inyecta el fluido de
barrido para remover el detrito y además poseen unas hendiduras por las que pasan y ascienden
las partículas de roca producida.
 Los bits se diseñan con una pequeña conicidad siendo la parte más ancha la que está en contacto
con la roca, con el fin de contrarrestar el desgaste que sufre este accesorio y evitar un ajuste
excesivo con las paredes del barreno.
Tipos de brocas:
 Brocas de Botones:
Estas brocas disponen de unos botones o insertos cilíndricos de carburo de tungsteno distribuidos
sobre la superficie misma. Se fabrican en diámetros que van desde los 50 mm hasta los 251mm.
Este tipo de broca se adapta mejor a la perforación con rotación, obteniendo velocidades de avance
superiores a los bits de pastilla. También presentan una mayor resistencia al desgaste.
 Brocas de Pastilla:
Se disponen de dos configuraciones de diseño Bit en cruz y Bit en X. las primeras están construidas
por cuatros plaquitas de carburo de tungsteno dispuestas en ángulo recto, mientras que en los Bit
en X estas plaquitas forman ángulos de 75° y 105° unas con otras.

Brocas especiales:
 Brocas retractiles: Se usan en aquellas formaciones rocosas donde las paredes de los barrenos
tienden a desmoronarse (terreno blando), y por lo tanto es preciso evitar atrapamientos y
perdidas de barras. Disponen de estrías y dientes por detrás del frente que permiten realizar la
perforación en retroceso.

17
  Brocas de Centro Hundido: Poseen unas excelentes características de barrido, ya que estas
se realiza por la parte frontal. Se usan en rocas blandas fáciles de perforar. Asimismo, estos
accesorios mejoran la rectitud del barreno.

.
El uso de este tipo de brocas es casi exclusivamente, en lo que es minería subterránea, ya que,
presentan buena salida de barrido, poseen menores diámetros y son del tipo rotopercutivo.
Brocas de Martillo en Fondo (DTH):
Las brocas de martillo en fondo llevan incorporado en su diseño las culatas sobre las que golpean
directamente los pistones. Los diámetros usuales de estos accesorios de perforación van de los 85
mm hasta los 250 mm. Aunque existen brocas de mayor tamaño.
Las principales tipos de brocas son las siguientes:
 De Botones: son las más utilizadas y son de aplicación en cualquier tipo de roca. Y se subdividen
en :
A. Brocas con núcleo rompedor.
B. Brocas cóncavas.
C. Brocas convexas.
D. Brocas balísticas.

A) B) C) D)

18
Triconos:

Los Tricono se seleccionan de acuerdo a las condiciones de la roca que se va a perforar y las
características de la perforadora, especialmente en lo referido al peso, volumen y presión de aire
disponible.

El cuerpo del Tricono se compone de tres partes idénticas que se denominan globalmente cabeza.
Cada cabeza contiene un cojinete integral sobre el que se inserta el cono y también los conductos a
través de los cuales circula el fluido de barrido para limpiar el detritus de perforación del fondo de los
barrenos.

Una de las tareas del cuerpo del tricono es la de dirigir el fluido de barrido hacia donde la limpieza sea
más efectiva.

Los Triconos actuales son de chorro (jet) que impulsan el aire entre los conos directamente al fondo
del barreno, debiendo suministrar los compresores el suficiente caudal y presión para limpiar tanto el
fondo del barreno como los conos.

19
Tipos de Triconos:

 De dientes: Los Triconos de dientes tiene la ventaja de su bajo costo, pues valen la quinta parte
del precio correspondiente a un tricono de insertos.

Los Triconos de dientes se clasifican en tres categorías, según el tipo de formación rocosa: blanda,
media y dura.

1) Formaciones blandas:

Los Triconos de formación blanda tienen rodamientos pequeños compatibles con los dientes largos
y los pequeños empujes sobre la boca que son necesarios. Los dientes están separados y los conos
tienen un descentramiento grande para producir un efecto de desgarre elevado.

2) Formaciones medianas:

Los triconos para estas formaciones tienen cojinetes de tamaño medio, de acuerdo a los empujes
necesarios y el tamaño de los dientes. La longitud de los dientes, espaciamiento descentramiento son
menores que en los Triconos de formaciones blandas.

3) Formaciones duras:

Los Triconos de formaciones duras tienen cojinetes grandes, dientes cortos, resistentes y muy
próximos unos de otros. Los conos tienen muy poco descentramiento para aumentar el avance por
trituración.

1) 2) 3)

20
  De Insertos:

Ventajas:

- Mantienen la velocidad de penetración durante la vida del tricono.

- Requieren de menos empuje para conseguir una velocidad de penetración.

- Reducen las vibraciones, produciendo menos fatigas en la perforación y las barras.

Existen cuatro tipos de Triconos, que se diferencian en el diseño y tamaño de los insertos, en el
espaciamiento de los mismos y en la acción de corte.

1) Inserto de carburo 2) Inserto de carburo de

de tungsteno. Diente tungsteno de forma cónica.
largo

4) Inserto de carburo de
3) Inserto de carburo tungsteno en forma ovoide
de tungsteno en forma o cónica.
de diente.

21
CARACTERISTICAS DE LOS EXPLOSIVOS INDUSTRIALES:

Potencia o Poder rompedor:

El poder rompedor es una característica del explosivo que indica la capacidad de quebrantar la roca
debida exclusivamente a la onda de detonación y no al conjunto de la onda de detonación más la
presión de los gases (que es medida de potencia). El poder rompedor es un parámetro muy importante
para los explosivos de uso no confinado o desacoplado, cuyos gases no pueden ejercer grandes
presiones.

Cabe destacar que se considera explosivo desacoplado cuando el diámetro del explosivo es menor
al el diámetro de perforación, es decir, es de preferencia para el uso de explosivos encartuchados,
puesto que los explosivos a granel ocupan todo el diámetro del barreno, por ende poseen un factor
de desacoplamiento igual a 1. Este factor es muy utilizado en la técnica de precorte.

Acoplamiento: Se refiere al grado intimidad que existe entre el explosivo en un pozo y la roca que lo
rodea, cuando el diámetro del explosivo es menor que la del pozo se dice que la carga esta
desacoplada.

Velocidad de detonación (VOD):

La detonación de una columna continua de explosivo provocará la transformación del explosivo en un

gran volumen de gases a elevada temperatura y presión. La velocidad a la que se produce esta
transformación se denomina velocidad de detonación, siendo su unidad de medida metros por
segundo (m/s).

La velocidad de detonación es una característica a tener en cuenta en la elección del explosivo. Se

optará por explosivos que detonan lentamente, dando lugar a que su energía se desarrolle de forma
progresiva, cuando se vuelen rocas blandas o se requiera una fragmentación gruesa, mientras que
se debe escoger explosivos dotados de elevada velocidad de detonación cuando se pretendan
fragmentaciones más intensas en rocas duras.

El VOD depende principalmente de 4 factores

 Tipo de producto
 Diámetro de perforación
 Confinamiento
 Densidad

22
El VOD se puede medir de dos formas:

Densidad del explosivo.

Densidad se define como el cociente entre la masa (m) de un cuerpo y el volumen que este ocupa
(V), por ende, materiales más densos poseen más masa en igual volumen.

Cuanto mayor es la densidad del explosivo, mayor es la concentración de carga para un diámetro de
barreno determinado.

La densidad relativa de los explosivos (Agentes de tronadura) está comprendida normalmente entre
0,8 (gr/cm3) (ANFO) y 1,5 (gr/cm3).

La densidad es también un parámetro a tener en cuenta en la carga de barrenos con agua en su

interior. La carga de explosivos de densidad inferior a 1,1 g/cm3 en barrenos con agua resulta muy
laboriosa, ya que se hace muy difícil llenar completamente los barrenos dado que los cartuchos
tienden a flotar.

Resistencia al agua:

Se entiende por resistencia al agua a la característica por la cual un explosivo, sin necesidad de
cubierta especial, mantiene sus propiedades inalterables durante un periodo de tiempo en contacto
con el agua. Las dinamitas gelatinosas, hidrogeles y emulsiones resisten perfectamente cuando son
cargados en barrenos con agua y por ello permiten su utilización en barrenos con agua en su interior.
Sin embargo, los productos pulverulentos y anfos no resisten al agua por el carácter soluble del nitrato
amónico.

En el caso de que la aplicación del explosivo deba realizarse en voladuras bajo agua, se ha de tener
en cuenta que el explosivo a utilizar no solo debe ser capaz de soportar la presencia del agua sin
disolverse, sino que debe mantener su sensibilidad de iniciación y propagación en estas
circunstancias

Por último, cuando los barrenos presentan simplemente humedad, se pueden emplear prácticamente
todos los tipos de explosivos siempre que el tiempo de permanencia de explosivo en el barreno sea
breve

Para mitigar este efecto, se han desarrollado productos específicos, como por ejemplo, el Anfo
resistente al agua, que incorpora aditivos que recubren el prill de nitrato amónico de modo que no se
disuelva en agua durante un cierto periodo de tiempo.

23
En la siguiente tabla se pueden observar las resistencias al agua de algunos explosivos comerciales,
pertenecientes a la marca de explosivos Enaex.

DENSIDAD (g/cm3)

Nonbre del Detalle Empresa Mínima Máxima Comentarios

explosivo
Emultex c Explosivo Enaex. 1,1 1,2 Excelente resistencia
encartuchado. al agua.
Enaline. Explosivo Enaex. 1,05 1,15 Excelente resistencia
encartuchado. al agua.
Tronex Dinamita. Enaex. 1,18 1,21 Resistencia al agua
plus. de 12 horas.
Permicarb. Dinamita. Enaex. 1,33 1,37 Resistencia al agua
de 4 horas.
Anfex-L. Anfo en saco. Enaex. 0,6 0,63 Nula resistencia al
agua.
Blendex Anfo pesado Enaex. 1 1,05 Nula resistencia al
930. vaciable. agua.
Slurrex BS. Emulsion a granel. Exsa. 0,8 1,2 Excelente resistencia
al agua.

Características de los siguientes explosivos industriales:

El siguiente ítem se realiza en base a las caracterices de los explosivos, como potencia, densidad,
resistencia al agua y velocidad de detonación.

24
 Características Imagen.

 Baja / media potencia.

 Muy baja densidad (0,8).
 Nula resistencia al agua, ya que el nitrato
amónico es soluble en agua y pierde su
Anfo capacidad de detonar.
 Baja velocidad de detonación (2.000 - 3.500 m/s).
 No son sensibles al detonador, por lo que
necesitan de otro explosivo para iniciarse
correctamente, lo que puede conseguirse con
cordones detonantes, cebos de dinamita
gelatinosa, cartuchos de hidrogeles.

Características Imagen.

 Alta velocidad de detonación (4.500-5.500

m/s)
 Excelente resistencia al agua.
Emulsiones
 Mucha menor sensibilidad al choque o a la
fricción.
 Costos menores.
 Densidades variables dependiendo del
porcentaje de emulsión (1 (g/cc) a 1,4 (g/cc))

Características Imagen

 Elevada potencia
Dinamita  Alta densidad (de 1,4 a 1,5)
gelatinosa  Buena o excelente resistencia al agua.
 Alta velocidad de detonación (de 4.000 a
7.000 m/s)
 Cierta sensibilidad al choque o a la fricción

25
  Baja potencia
 Densidad media/baja (de 1,0 a 1,2)
Dinamita  Regular o mala resistencia al agua
pulverulenta  Velocidad de detonación de 2.000 a 4.000 m/s
Poca sensibilidad al choque o a la fricción.

Características Imagen.

 Elevada potencia.
 Densidad media/alta (1,2-1,3).
Hidrogeles  Excelente resistencia al agua.
 Velocidad de detonación de 3.500 a 4.500 m/s.
 Menor sensibilidad a la fricción o al impacto.

Explosivos comerciales en chile:

Explosivo Tipo Empresa Características Imagen

Se utiliza principalmente en minería
superficial, subterránea y obras
civiles como carga de columna en
roca suave o en voladura de
Superfam-L Famesa contorno.
 Densidad 0,56 (g/cm3)
 Velocidad de detonación
2600 m/s.
 Baja resistencia al agua.

Se emplea en minería superficial,

minería subterránea, obras civiles y
trabajos de tunelería donde el tipo
Anfo
de rocas es suave o semidura
Superfam-P Famesa  Densidad 0,68 (g/cm3)
 Velocidad de detonación
3400 m/s.
 Baja resistencia al agua
Es especialmente recomendable
para uso en pequeño diámetro en
minería subterránea y para

26
 tronaduras de superficie,
especialmente cuando se presenta
una roca competente, en
perforaciones sin agua. Se
recomienda utilizarlo en zonas con
buena ventilación en minería
Premiun Enaex subterránea. Se envasa en sacos
de 25 y 50 kg, de tejido de
polipropileno con bolsa interior de
polietileno
 Baja densidad.
 Alta absorción del petróleo.
Son agentes de tronadura
fabricados con Nitrato de Amonio
de ENAEX, que contienen aluminio
en gránulos en su formulación.
Este aumenta su poder energético,
y puede variarse en función de los
requerimientos del material a
Aluminizados Enaex tronar. Son apropiados para
tronaduras de superficie y
subterráneas, en terreno seco,
cuando se desea alta
concentración de carga por
longitud de perforación

Explosivo Tipo Empresa Características Imagen

Emulgran Famesa El Emulgran ha sido diseñado
para trabajar en taladros de
diámetros superiores a 3
pulgadas como carga de
columna inundados o con
abundante agua que no es
posible evacuar o donde no se
pueda cargar en forma
mecanizada
 Densidad 1,25 (g/cm3)
 Velocidad de
detonación 5500 m/s.
 Resistencia al agua
excelente.
Emulfan Famesa El Emulfan ha sido diseñado
para trabajar en taladros de
diámetros intermedios
(diámetros superiores a 2 ½”y
menores a 3 ½”) tanto como

27
 carga de fondo o como carga
de columna con abundante
agua que no es posible
Emulsiones evacuar o donde no se puede
cargar por medios
mecanizados
 Densidad 1,24 (g/cm3)
 Velocidad de
detonación 5500 m/s.
 Resistencia al agua
excelente.
Emultex Enaex Emulsión explosiva envasada
CN de diámetro pequeño, sensible
al fulminante N° 8, diseñada
para un amplio rango de
aplicaciones en voladuras
(excepto minas de carbón).
 Densidad 1,15 (g/cm3)
 Velocidad de
detonación 3000 m/s.
 Resistencia al agua
excelente.

Emulsión explosiva envasada

de diámetro intermedio, no
sensible al fulminante Nº 8,
especialmente diseñada para
cargar en diámetros
intermedios en faenas con
abundante agua, donde no es
posible desaguar o cargar en
forma mecanizada.
Emultex Enaex
PG  Densidad 1,22 (g/cm3)
 Velocidad de
detonación 4000 m/s.
 Resistencia al agua
excelente.

Fuente: famesa y Enaex.

28
Explosivo Tipo Empresa Características Imagen
Esta dinamita se emplea en todo
tipo de trabajos en minería
superficial, subterránea y obras
civiles utilizándose con éxito en
rocas de dureza intermedia a
dura,
Semigelatina
 Densidad 1,12 (g/cm3)
 Velocidad de detonación
5200 m/s.
 Buena resistencia al agua

Se utiliza generalmente para

realizar voladuras en rocas de
dureza intermedia a muy dura, en
minería subterránea y superficial
así como en obras de
construcción civil. Esta dinamita
se emplea en todo tipo de trabajos
Gelatina Famesa de voladura en minería superficial
Dinamitas y subterránea; por su alta
velocidad de detonación
 Densidad 1,20 (g/cm3)
 Velocidad de detonación
5700 m/s.
 Excelente resistencia al
agua
Dinamita pulverulenta do bajo
poder rompedor, especialmente
diseñada Ia minería del carbón
para ser utilizada en la extracción
de tosca adyacente o que cubre
los mantos carboníferos.
Samsonita Enaex
 Densidad 1,25 (g/cm3)
 Velocidad de detonación
4720 m/s.
 resistencia al agua 8 hrs.
Es una dinamita de tipo
semigelatina, especialmente

29
 diseñada para trabajos de
superficie y faenas subterráneas
Tronex plus Enaex
(excepto minas de carbón), en
roca sin agua.

Tipo. Empresa. Características. Imagen.

En cuanto a las características de
los hidrogeles, ya que en su
composición no se utilizan
sensibilizantes intrínsecamente
explosivos, poseen una seguridad
muy alta tanto en su fabricación
como en su manipulación. A pesar
de esto, presentan una aptitud a la
detonación muy buena que hacen
Hidrogeles Hidrogel Maxam
que algunos hidrogeles puedan
emplearse en calibres muy
pequeños e iniciarse con
detonadores convencionales
 Densidad de 0,6 a 1,6
(g/cm3)
 Velocidad de detonación
3500 m/s.
 Excelente resistencia al
agua.

30
SISTEMAS DE INICIACION DE TRONADURAS:

Sistema de Iniciación Tradicional:

Los sistemas de Iniciación son necesarios para efectuar voladuras de rocas. Para esto, mantiene un
acuerdo de representación para Chile de todas las líneas de productos de Dyno Nobel. Estos
productos se clasifican en:

Detonador a fuego
Es un dispositivo iniciador usado para explosionar bombas, cargas explosivas y otros tipos
de material explosivo y dispositivos de explosión.
Detonador a Mecha:
Consiste en una cápsula de aluminio que contiene una carga explosiva, compuesta por una carga
primaria, una secundaria y un mixto de ignición. Los detonadores pueden ser usados para detonar
cordones detonantes y/o explosivos sensibles al detonador.
Cordón detonante:
Los cordones detonantes PRIMALINE están constituidos por un núcleo central de explosivo (PETN)
recubierto por una serie de fibras sintéticas y una cubierta exterior de plástico de color. Los
PRIMACORD están cubiertos además, por una envoltura exterior formada por un tejido
entrecruzado de fibras enceradas. Según la concentración lineal de PETN, en Chile se
comercializan cordones de 1.5, 3.8, 5, 10, 32 y 42 gr/m. El cordón detonante es relativamente
insensible y requiere un detonador de fuerza N° 6 para iniciarlo, su velocidad de detonación es
cercana a 7.400 m/s, y la reacción es extremadamente violenta. Su mayor desventaja en
superficies, es el alto nivel de ruido y su reacción violenta.
Nechas para mina:
Es un accesorio del sistema de iniciación a fuego que consiste básicamente en un cordón compuesto
por un núcleo central de pólvora negra recubierto por fibras de algodón, asfalto y una cubierta de
plástico, con un tiempo de combustión conocido.

31
 Mecha Ensamblada:
Consiste en mechas para minas que son ensambladas con detonadores y Conectores, Dependiendo
de los requerimientos del cliente. Estas mechas se clasifican en:

Detonadores Electrónicos
Este tipo de detonadores están constituidos, por una cápsula metálica de aluminio cerrada por un
extremo, encontrándose en su interior un condensador, un chip, un inflamador, un explosivo
iniciador o primario y un explosivo base o secundario. Estos detonadores tienen como principal
características su seguridad y su precisión. Los detonadores se activan instantes antes de la
detonación y requieren una corriente codificada para su iniciación.

Detonador eléctrico:

Es un accesorio del sistema de Iniciación eléctrico de cargas explosivas, que es capaz de convertir
un impulso eléctrico en una detonación en un lapso de tiempo inferior a 10 milisegundos. Consta de
3 partes: cápsula de aluminio, carga explosiva, inflamador electro-pirotécnico. Se comercializa en
cuatro tipos: instantáneo, milisegundo, medio segundo, sísmico.

32
Detonador no-eléctrico:
Los detonadores no eléctricos se componen de una cápsula de aluminio, que contiene en su interior
una carga base de pentrita, una carga primaria de nitruro de plomo, un elemento cilíndrico metálico
portador de la pasta de retardo (portar retardo), un sistema amortiguador de onda de detonación y un
tapón de goma semiconductora que sirve como elemento de engarce al tubo de transmisión.
Este tubo de transmisión consiste en un tubo de plástico laminado multicapa que contiene en su cara
interna una finísima capa de material reactivo (14,5 mg/m de HMX y Al).

33
Tipos de Nonel:

 Nonel Serie MS:

NONEL MS es un detonador con tiempos en Milisegundo y serie de 19 períodos con rangos de

retardos de 0 a 1.000 milisegundos. El detonador NONEL MS puede ser usado como iniciador en la
misma perforación y como NONEL línea de inicio para voladura de rocas.

 Nonel Serie LP:

El detonador NONEL LP es un detonador con largos períodos y serie de 18 períodos con rangos de
retardos de 0 a 8.000 milisegundos.

 Nonel MS Conector:

El NONEL MS Conector es un detonador ensamblado en un conector plástico para retardar líneas

troncales de cordón detonante. Se encuentra en series de 9 retardos estándares (9-17-25-35-42-50-
67-109-130 milisegundos).

 Nonel Línea de Inicio:

Son utilizados para iniciar voladuras, posee un tubo de choque del largo suficiente que permita al
operador ubicarse en lugar seguro. El conector es del tipo bunch block que puede iniciar tanto a una
troncal de cordón detonante como a un tubo de choque, pero nunca ambas a la vez. Los largos de los
tubos son de 60, 152, 200, 300, 400, 500, 700 y 1000 m.
 Nonel EZTL:

El NONEL EZTL es un sistema de iniciación usado para conectar filas de un mismo disparo y barreno
de una misma fila, está compuesta por: tubo de choque, NONEL MS, conector “J” Hook, etiquetas de
identificación.

 El Digishot :

Plus se caracteriza por tener una capacidad de disparar hasta 7.200 detonadores simultáneamente,
rango de funcionamiento de -20/50°C y un cable descendente de 374N de resistencia a la tracción.

34
CRITERIOS DE SELECCIÓN DE EXPLOSIVOS:

PRECIOS:

Explosivo Valor (US$) Cantidad

Anfo 580 – 620 Ton.

Anfos pesados 600 – 630 Ton.

Detonador electrico 30 – 35 Unidad.

Detonador no eléctrico 4.9 – 5,3 Unidad.

Explosivo precorte 1 ¼” x 12m 50 – 52 Unidad.

Cordon detonante 0,3 -0,4 Metro.

Características de los explosivos:

Velocidad de Densidad
Nombre de Explosivo Abreviatura
detonación (m/s) (g/cm³)
Trinitrotolueno TNT 6,900 1.6
Trinitrofenilmetilnitramina Tetralita 7.570 1,71
Trinitrocresol 6.850 1,62
Trinitroanilina TNA 7.300 1.72
Triaminotrinitrobenceno TATB 7.350 1,80
Tetranitroglicolurilo Sorguyl 9.150 1,95
Tetranitrato de pentaeritrita PETN 8.400 1,7
Picrato de metilo 6.800 1,57
Picrato de etilo 6.500 1,55
Peróxido de acetona AP 5,300 1.18
Octanitrocubano ONC 10.100 2,0
Nitroguanidina NQ 8.200 1,7
Nitroglicol 8.000 1,48

35
Nitroglicerina NG 7.700 1,59
Nitrocelulosa 7.300 1.2
Nitrato de metilo 8.000 1,21
Nitrato de amonio AN 5.270 1.3
Hexanitrohexaazaisowurtzitano HNIW or CL-20 9.400 2,04
Hexanitrato de manitol 8.260 1,73
Fulminato de mercurio 4,250 3.0
Explosivos orgánicos
Explosivos inorgánicos
Explosivos aromáticos
Explosivos alifáticos
Estifnato de plomo 5.200 2,9
Dunnita 7.150 1.6
Cloruro de picrilo 7.200 1,74
Ciclotetrametilentrinitramina RDX 8.750 1,76
Ciclotetrametilentetranitramina HMX 9.100 1,91
Azida de plomo 4.630 3.0
Azida de plata 4.000 4.0
Ácido pícrico TNP 7.350 1,7
4,4’-Dinitro-3,3’-
DDF 10,000 2.02
diazenofuroxano
1,3,5-trinitrobenceno TNB 7,450 1.6
1,3,5-Triazido-2,4,6-
TATNB 7,300 1.71
trinitrobenceno
EDNA 7.570 1,65
Fuente: famesa y Enaex.

36
CARACTERÍSTICAS DEL MACIZO ROCOSO

Considerando que la Industria Minera está relacionada con la extracción de recursos minerales no
renovables, el estudio de las rocas tiene especial importancia, ya que permitirá sacar provecho
económico de éstas mediante los diferentes procesos de explotación y procesamiento de minerales
con valor económico.

Termino (clase) Tamaño (escala) Equivalencia

Grano muy grueso > 60 mm. Grava gruesa
Grano grueso 60 a 2 mm. Grava
Grano medio 2 a 0,06 mm. Arena
Grano fino 0,06 a 0,002 mm. Limo
Grano muy fino < 0,002 Arcilla

Caracterización de macizos rocosos

Relleno:(material distinto de la roca que aparece entre las paredes de una discontinuidad)

 Gran variedad de materiales de relleno (cuarzo, calcita, óxidos; arena, arcilla; brecha) Deben
describirse todos los aspectos referentes a su estado y sus propiedades (en materiales
blandos o alterados las propiedades pueden variar con el contenido en humedad). Las
propiedades influyen en: la resistencia la corte, la deformabilidad y la permeabilidad.

Determinación:

Características del relleno a observar en el afloramiento:

 naturaleza: identificación del material, descripción mineral y tamaño de grano

 grado de meteorización si procede de las paredes: desintegrado, descompuesto
 espesor: llamado en este caso anchura (medir con una regla graduada, en mm)
 resistencia (indicar mediante índices de campo o esclerómetro)
 humedad y permeabilidad (indicar su estado y predecir su comportamiento)
 desplazamiento previo (ver si hubo cizalla), supone cambio en las propiedades.

37
Filtraciones:

 El agua procede mayoritariamente del flujo en discontinuidades (permeabilidad secundaria),

en rocas sedimentarias puede haber también filtración en la matriz rocosa (permeabilidad
primaria). Las filtraciones influyen en la resistencia al corte.

Clase Juntas sin relleno Juntas con relleno

I Junta muy plana y cerrada. La junta
aparece seca y no parece posible que
circule agua.
II Junta seca sin evidencia de flujo de
agua.
III Junta seca pero con evidencia de
haber circulado ocasionalmente agua
IV Junta húmeda pero sin agua libre
V Junta con rezume, ocasionalmente
goteo, pero sin flujo continuo
VI Junta con flujo continuo de agua
(estimar el caudal en i/min y la
presión)
Relleno muy consolidado y seco. No
es posible el flujo de agua.
Relleno húmedo pero sin agua libre
Relleno mojado con goteo ocasional
Relleno que muestra señales de
lavado, flujo de agua continuo (l/min)
Relleno localmente lavado, flujo
considerable según canales
preferentes (l/min y presión)
Rellenos completamente lavados,
presiones de agua elevadas

Resistencia al corte de las discontinuidades (resistencia friccional)

 Es el parámetro más importante en macizos rocosos duros y fracturados

 Influyen: rugosidad, resistencia de las paredes, apertura y relleno de las discontinuidades.
 La resistencia al corte de pico de discontinuidades rugosas sin cohesión:

Determinación:

Por cálculos empíricos, o por ensayo de campo (Tilt test) (ensayo de corte en discontinuidades
rocosas bajo cargas normales muy bajas)

Ensayo para bloques: Determinación el ángulo de rozamiento de la discontinuidad

 Tomar dos fragmentos de roca delimitados por una superficie de discontinuidad común
 Los dos bloques se superponen quedando entre ambos la discontinuidad a estudiar
 Los bloques se van inclinado hasta que comienza a deslizar uno sobre otro

38
  Se mide el ángulo del plano de discontinuidad respecto a la horizontal define el ángulo de
rozamiento de la discontinuidad estudiada
 Está relacionado con el esfuerzo de corte
 el ensayo debe repetirse con muestras de todas las familias de discontinuidades.

Ensayo para testigos cilíndricos: Determinación del ángulo de rozamiento básico:

 tomar tres testigos de sondeos, se inclinan hasta que el tercero desliza sobre los otros
dos
 Define el ángulo de rozamiento básico de discontinuidades lisas del material

Costos:

Para hablar de costos debemos tener claro los conceptos básicos, las diferencias entre gastos, costos,
precios, precios unitarios, cotización, utilidad, presupuesto y riesgos.

 Gasto: Es todo el flujo de efectivo que se refleja en la caja de la empresa perforadora para el
pago de salarios, servicios, compra de insumos, etc.
 Cotización: Es el documento con el cual el proveedor o el contratista oficializan el detalle del
servicio, material u obra, así como el precio, condiciones de pago y tiempo de entrega.
 Costo: Es el flujo de efectivo de la empresa más los gastos contables: depreciación de los
equipos y los gastos, servicios y productos proporcionados por otras entidades corporativas,
en caso de pertenecer a una corporación realizados en favor de la empresa perforadora como
servicio médico, telecomunicaciones, transportes, combustibles, lubricantes, entre otros.
 Precio: Es el monto del producto del servicio proporcionado por la empresa perforadora. Se
establece de acuerdo con el comportamiento del mercado y debe cumplir con las expectativas
tanto de la empresa perforadora como las del cliente.
 precio unitario: Son aquellos que conoce el cliente y deben contener los conceptos de costos,
riesgos y utilidad. Englobados, deberán ser iguales al precio establecido por el órgano de
gobierno de la organización.
 Presupuesto: Son los gastos de la empresa perforadora en cuanto a las necesidades propias
y a los servicios prestados al cliente. Estos pueden ser proyectos de inversión, ordenados y
calendarizados de acuerdo con los lineamientos emitidos por la misma empresa perforadora
y las dependencias gubernamentales normativas como la Secretaria de la Hacienda o el IMSS
y a las que el cliente requiera informar.

39
Es importante resaltar que el cliente debe iniciar el ciclo de planeación, con la cotización de los
servicios proporcionados por la empresa perforadora, tales como:

 Perforación de pozos de exploración.

 Perforación de pozos de desarrollo.
 Reparación de pozos.
 Toma de información.
 Terminación de pozos.

Riesgo:

En el presente estudio, el riesgo se define como el costo de uno o varios eventos no programados
que actúan en contra de los intereses de la empresa perforadora. Éstos pueden ser desde déficits de
tiempo hasta siniestros de gran magnitud con pérdidas humanas.

Si los riesgos son del conocimiento de la empresa perforadora de acuerdo con las características de
la intervención que se va a ejecutar, deberán ser calculados y considerados tanto en la cotización
como en los programas operativos; sin embargo, existen riesgos in-ternos imponderables que afectan
los resultados de la empresa. Por esta razón, deberán calcularse e incluirse en el programa operativo
y en el costo.

Costos:

Costos fijos:

Son aquéllos que la empresa debe afrontar independientemente de la cantidad de obra que esté
efectuando. Básicamente son:

 Salarios y prestaciones del personal fijo

 Dirección
 Ingeniería
 Ventas
 Administración

40
Compromisos adquiridos en la compra de los bienes muebles e inmuebles como:

 Equipo de perforación y reparación de pozos.

 Equipos auxiliares de perforación.
 Cabina de registros geofísico.
 Unidad cementadora.
 Unidad de inspección tubular.
 Unidades de control de sólidos.
 Unidad de tubería flexible

Infraestructura:

 Edificios
 Equipamiento de oficina y equipo de cómputo
 Talleres de mantenimiento y operación
 Patios de tuberías
 Laboratorios
 Plantas de cemento
 Plantas de lodos
 Almacenes

Transportes y equipo de movimiento:

 Embarcaciones
 Helicópteros
 Equipo de transportación terrestre
 Transporte de personal
 Grúas
 Montacargas
 Cargadores frontales de tubería

Herramientas especiales de perforación:

 Tuberías de perforación
 Lastrabarrenas
 Preventores

41
  Llaves de apriete
 Martillos
 Coronas
 Barrenas.

Mantenimiento y servicios de equipos suspendidos. Seguros y fianzas

Estos equipos pueden ser rentados o suministrados por terceros, en función de la carga de trabajo de
la empresa perforadora; entonces se deberán considerar como costos variables. De ser propios, se
deberá considerar la depreciación de los bienes como costos fijos, así como el pago del financiamiento
de los mismos. La depreciación de los bienes es equivalente al valor del bien menos su valor de
rescate dividido entre el plazo de vida útil del mismo.

Depreciación = (Vc – Vr) / Periodos Vc= Valor de compra Vr= Valor de rescate

La vida útil de los bienes de las empresas se encuentra establecida en el Prontuario Fiscal de la
Secretaría de Hacienda. Se modifica cada dos años en el caso de equipo de cómputo, y cada 25 años
en el caso de edificios.

Costos variables:

Son los costos que la empresa eroga por la perforación y el mantenimiento de pozos. Varían de
acuerdo con la cantidad de obra generada. Los principales conceptos son:

Mano de obra directa

 Materiales definitivos para el pozo:

 Materiales y servicios para mantenimiento preventivo y correctivo

Materiales y equipo de seguridad industrial:

 Para el personal: guantes, botas, casco, lentes, ropa de trabajo, impermeables, equipo de
protección para soldar y para trabajo en altura, entre otros.
 Para el equipo: botes salvavidas, salvavidas, bombas, redes contra incendio y refacciones,
anuncios de seguridad.

42
Equipo, materiales y servicios para protección ambiental:

Servicios al pozo:

 Tuberías de revestimiento y producción

 Árbol de válvulas.
 Aparejo de producción.
 Cementos y aditivos.

Consumibles para el pozo:

 Fluidos de Perforación.
 Barrenas.
 Herramientas especiales.
 Pescantes y refacciones.
 Accesorios de tubulares.

Consumibles para el equipo:

 Combustibles.
 Filtros para la maquinaria
 Agua.
 Lubricantes.
 Refacciones para las conexiones superficiales de control.

Materiales diversos de mantenimiento:

 Soldadura
 Placa de acero
 Cable de acero para malacate y grúas.
 Oxígeno y acetileno.
 Bandas.
 Cable eléctrico.
 Filtros.
 Refacciones de bombas de lodos.
 Pintura y anticorrosivos.

43
  Registros geofísicos.
 Cementaciones.
 Control de desviación.
 Asesorías especializadas
 Árboles de válvulas
 Aparejos de producción
 Llaves de apriete
 Inspección tubular

Servicios de terminación del pozo:

 Disparos
 Pruebas de formación Estimulación y/o fractura ácidos y aditivos tubería
 Flexible
 Aforos
 Registros de producción Servicios de línea de acero Nitrógeno
 Fluidos de terminación filtros

Es importante observar que para una empresa perforadora, mientras más grande sea la cantidad de
obra se podrán prorratear los gastos fijos de una forma más eficaz.

Costo / (Día – Equipo)

Para establecer el costo diario de un equipo de perforación es necesario determinar el costo de los
siguientes conceptos:

Mano de obra:

En este concepto se deben incluir el pago proporcional por día de los salarios y las prestaciones de
la tripulación operativa del equipo.

Esta plantilla puede variar de acuerdo con las condiciones y tamaño del equipo de perforación.Para
todo el personal que labora directamente en el equipo, bajo este concepto de mano de obra, es
necesario calcularlo aparte de los salarios y las prestaciones, como:

 Seguridad social (servicio médico).

 Fondo de vivienda.

44
  Reserva laboral.
 Fondo y becas de educación a sus familiares
 Capacitación.
 Reparto de utilidades.
 Préstamos personales.
 Fondo de ahorro.
 Fondo de retiro.
 Aguinaldo.
 Vacaciones.
 Sustitución por permisos económicos
 Tiempo extra.
 Sustitución por ausencias médicas.

Categoría Cantidad Observaciones

Ingeniero de Proyecto 1 Puede ser 0.25 cuando se pueda modular hasta para 4
equipos
Ingeniero de 1 Puede ser 0.25 cuando se pueda modular hasta para 4
Operaciones equipos
(Coordinador)
Ingeniero de fluidos 1 Puede ser 0.25 cuando se pueda modular hasta para 4
equipos, pero a su vez puede contratarse porservicios
profesionales con la contratación del servicio de los fluidos
de perforación
Ingeniero Geólogo Puede ser 0.1 cuando se pueda modular hasta para 10
equipos. Puede contratarse por servicios profesionales
con la unidad de registro de hidrocarburos
Inspectores técnicos de 4 Personal permanente representa a la empresa en el
perforación equipo 3 turnos y uno de relevo
Perforador 4 Operador principal del equipo de perforación personal
permanente
Segundo 4 Auxiliar del perforador, se considera personal permanente
de apoyo al perforador, al “Chango” y al personal de piso.

45

Ayudante de perforación
de altura “Chango”
Ayudante de perforación
de piso
Cabo de maniobras
Algunas empresas prescinden de esta categoría por no
considerarla necesaria
4 Operador principal de la torre del equipo de perforación.
Personal permanente
12 Operadores auxiliares del piso de perforación
2 Personal dedicado a controlar a los ayudantes
deperforación “ATP”, para auxiliar al personal de
perforación en las maniobras de patio

Ayudante de Perforación 12 Encargados de las maniobras de patio tales como

“ATP” preparación de fluidos, recepción y acomodo de tuberías,
limpieza del equipo, auxiliares en mantenimiento eléctrico y
mecánico auxiliares en cementaciones, pueden
sercontratados en forma eventual, cuando se requieran las
maniobras.
Supervisores De 2 La especialidad maneja un supervisor mecánico y un
mantenimiento supervisor eléctrico, usualmente trabajadores diurnos
distribuyen su tiempo en un modulo de 4 equipos por lo que
pueden cuantificarse como 0.25
Mecánico 2 Personal diurno permanente en el equipo, necesario para
mantenimiento preventivo y auxiliar para que el equipo
permanezca en marcha el 100% del tiempo
Electricista 2 Personal diurno permanente en el equipo necesario Para
mantenimiento preventivo y auxiliar para que el equipo
permanezca en marcha el 100% del tiempo
Operario de tercera 4 Personal permanente de tiempo completo en el equipo de
perforación, indispensable para el manejo de los fluidos del
equipo tales como el Agua, el Aire comprimido, el Diesel y
el cemento a granel.

46
 Soldador 2 Personal indispensable, diurno se requiere para adecuación
de conexiones superficiales y para acondicionamientos
diversos del equipo

Maquinaria y equipo:

Determinar el costo del equipo implica conjuntar los costos diarios del equipo y la maquinaria
involucrada en la tarea que se realizara.

Equipo de perforación:

 Componentes mecánicos: motores, compresores, bombas, malacate, mesa rotatoria, etcétera.

 Componentes eléctricos y electrónicos: motores, generadores, alumbrado, cableado,
radiotransmisores, controles, etcétera.
 Componentes estructurales: mástil de perforación, estructura, subestructura, escaleras,
etcétera.
 Componentes hidráulicos: bombas, válvulas, árbol de estrangulación, stand pipe, tuberías de
manejo de flui-dos y conexiones superficiales de control, bomba de alta presión, silos, presas
de lodo, preventores y consolas de control, bomba y contenedores hidráulicos para actuar
preventores, etcétera.
 Equipos auxiliares: llaves de apriete, grúas, contenedores habitacionales, unidad
cementadora, cabinas de registros geofísicos, unidad de registro continuo de hidrocarburos,
unidades de control de sólidos, unidad de control direccional, herramienta de mano, entre
otros.
 Accesorios tubulares: tubería de perforación, lastrabarrenas, combinaciones, válvulas para
tubulares (válvula de pie), cabezas para cementación y circulación, pescantes, accesorios
especiales, motores de fondo, entre otros.

Transporte del personal:

En este rubro debe considerarse el transporte de personal programable durante el proceso de

perforación y terminación del pozo, así como el cambio de guardia de la tripulación y los viajes de
supervisión. De acuerdo con el programa se debe prorratear el costo diario por concepto de transporte
de personal.

47
Materiales y consumibles:

Implica un análisis estadístico minucioso de acuerdo con la teoría de inventarios y de las necesidades
del equipo de perforación, en donde deben incluirse los insumos de materiales, para el fluido de
perforación, barrenas, maquinaria de combustión interna, combustibles, filtros, refacciones, grasas y
lubricantes, etc. Para la parte eléctrica: aislantes, solvente dieléctrico, refacciones, interruptores,
focos, luminarias, balastras, cable, ruptores, etc. Para el equipo de perforación: refacciones para
válvulas, amarres, cuerdas para maniobras, cables de acero, etcétera. Este análisis se debe realizar
con base en la historia del consumo, pues las condiciones de operación varían en forma significativa
conforme avanza el proceso de perforación. Por lo tanto la cuota por día por este concepto, será la
suma de los costos históricos actualizados dividido entre el número de días del periodo analizado.

Costos de la infraestructura satélite

Para determinar el costo de la infraestructura satélite es necesario determinar su inventario, que puede
ser como se enuncia a continuación:

 Taller de mantenimiento mecánico

 Taller de mantenimiento eléctrico
 Taller de herramientas especiales
 Taller de conexiones superficiales de control
 Taller de inspección tubular
 Taller de máquinas y herramientas
 Taller de geofísica
 Taller de cementaciones
 Taller de mantenimiento estructural
 Taller de árboles de válvulas
 Muelles
 Patios de tuberías
 Plantas de lodo
 Plantas de cemento
 Taller de línea de acero
 Helipuertos.

48
  Oficinas de finanzas
 Oficinas de adquisiciones
 Oficinas de personal.
 Oficinas de operación
 Oficinas de dirección
 Patrimonio informático
 Patrimonio vehicular de apoyo

El análisis de costos de cada una de las instalaciones de infraestructura es tan necesario como los
análisis para determinar el costo diario del equipo de perforación. Así es que se deben considerar:

 Mano de obra
 Maquinaria y equipo
 Materiales y consumibles

Para cada uno de los elementos que conforman la infraestructura satélite.

Cuando las empresas perforadoras son pequeñas pueden carecer de dinero y administración para
mantener una infraestructura actualizada tecnológicamente, en operación óptima y administrada
adecuadamente. En este caso se recomienda utilizar los servicios de fuentes externas para que se
logre tener precios de mercado, calidad y tecnología actualizada y en condiciones competitivas de
operación. Bajo estas condiciones la actualización de equipo tecnológico no afecta directamente a la
empresa y al mismo tiempo se mantiene actualizada.

Estos costos de infraestructura son costos fijos y se deberán dividir entre las obras que se encuentren
realizando en el momento.

Costos de administración de la empresa

El objetivo principal de la empresa perforadora es, como sucede con la mayoría de las empresas,
generar crecimiento y utilidades para asegurar su permanencia. Para garantizar estos objetivos, es
recomendable crear un consejo de administración, aprobado por la junta de inversionistas,
conformado por miembros de reconocido prestigio en la perforación, en la industria petrolera y en la
administración de empresas. Para operar bajo estas condiciones la empresa requiere:

49
  Un órgano de planeación y ventas que debe asegurar la permanencia de la empresa.
 Un órgano de administración y contabilidad de los re-cursos, cuyo objetivo será que la empresa
tenga re-cursos suficientes para su operación.
 Una planta productiva que debe ejecutar los programas que proporciona el órgano de
planeación y ventas, con los recursos que le proporciona la ad-ministración.
 Un órgano de control operativo del proceso y la ad-ministración de la tecnología, cuyo objetivo
central será mantener la calidad en el proceso de perforaión.
 Un órgano de control de la seguridad personal, industrial y del medio ambiente, que supervise
el riesgo y los costos implicados en el proceso.

Debido a esto, y para coordinar las acciones con-juntas de estos órganos, es necesaria la creación
de una unidad coordinadora. El costo diario de la administración se debe calcular mediante el mismo
proceso que el de un equipo de perforación. Es necesario analizar para cada órgano los siguientes
aspectos:

 Mano de obra
 Maquinaria y equipo
 Materiales y consumibles
 Infraestructura asociada

Este costo de administración es fijo, y se debe dividir entre las obras que se encuentren en proceso
en ese momento.

Costos de ingeniería

Es conveniente calcular este rubro en forma independiente de los costos de administración, aunque
debe incluirse en los costos fijos de la empresa. Cuando la ingeniería y la supervisión se realiza por
terceros se toman como gastos variables y los cargos se efectúan directamente a la obra. Conocer
los gastos de ingeniería y planeación para el pozo asegura que los diseñadores y planeadores tengan
conciencia del costo de la obra y su participación.

Para calcular este aspecto, se debe considerar el costo y la depreciación del equipo de cómputo,
incluido el software especializado, así como la depreciación del mobiliario, la renta o depreciación de
la oficina y los salarios y prestaciones de los diseñadores y planeadores.

50
PRECIOS DE EXPLOSIVOS, MANIPULACION Y TRANSPORTE:

Explosivo Valor (US$) Cantidad

Anfo 580 – 620 Ton.
Anfos pesados 600 – 630 Ton.
Detonador electrico 30 – 35 Unidad.
Detonador no eléctrico 4.9 – 5,3 Unidad.
Explosivo precorte 1 ¼” x 50 – 52 Unidad.
12m
Cordon detonante 0,3 -0,4 Metro.

PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO EN EQUIPOS DE PERFORACION Y MANIPULACION

DE EXPLOSIVOS (DS N° 132 Y LEY 17798).

Título III

Explotación de Mina Subterránea

Capitulo primero

Perforación y Tronadura

Articulo 154

La perforación de en minas subterráneas deberá efectuarse mediante el método de perforación

húmeda. De lo contrario el servicio autorizara la perforación en seco siempre y cuando las condiciones
garanticen la protección respiratoria de los trabajadores expuestos.

Título IV

Explotación de Minas a Rajo Abierto

Capitulo Segundo

Perforación y Tronadura

51
Articulo 250

El tapado de los hoyos cargados con explosivos (colocación de taco), deberá hacerse en forma
manual o con un equipo especialmente diseñado para ello, autorizado por el Servicio. Para la
autorización del equipo se deberá contar con un procedimiento de trabajo, indicando medidas
tendientes a asegurar que la guía o cordón del detonador que sale del hoyo no pueda ser golpeado
por el equipo u otro tipo de accidente que ponga en riesgo al personal que realiza la labor.

Articulo 251

El equipo mecanizado no podrá trabajar dando la espalda al borde del banco y a una distancia menor
de veinte metros (20m) de los equipos de carguío como camión fábrica o zona donde se realiza el
carguío de explosivos de pozos

Artículo 252

En presencia o ante la proximidad de tormentas eléctricas, nevazones, ventiscas y vientos sobre cien
kilómetros (100km) por hora, se deberá suspender la operación de carguío de explosivos y cualquier
manejo de ellos. Cuando una parte de la tronadura se encuentre cargada, se deberá aislar el área tal
como si se tratara de la iniciación de un disparo programado y esperar hasta que la emergencia haya
pasado.

Articulo 253

El carguío y transporte podrá hacerse con luz artificial, con una adecuada iluminación de depósitos y
botaderos.

Título XI

Generalidades de Explosivos en la Minería

Capítulo Tercero

Explosivos, Perforación y Tronadura

52
Artículo 515:

Las personas que manipulen explosivos, deberán contar con licencia vigente otorgada por la autoridad
fiscalizadora. Contar con el conocimiento técnico del uso de explosivos impuestos por la ley N° 17.798
sobre el Control de Armas y Explosivos, por lo cual las empresas que sean consumistas de explosivos
deberán capacitar especialmente al persona en el manejo, uso y transporte de los explosivos
utilizados en faena, desacuerdo con lo indicado en el reglamento.

Artículo 516:

Solo se emplearan en labores mineras explosivos, accesorios, aparatos para disparar tiros y
taqueadores autorizados por la Administración de la faena, que hayan sido controlados y aprobados
por el instituto de investigación y control del ejército (Banco de Pruebas de Chile) o por quien este
designe.

Artículo 518

Solamente se puede llevar a los frentes de trabajo la cantidad de explosivos, detonadores y guías que
se utilizaran. Cuando existan explosivos y/o accesorios sobrantes, éstos deberán ser devueltos al
almacén o a cajones de devolución con llave, especialmente diseñados y autorizados por el Servicio.

Artículo 519

El transporte peatonal de explosivos y accesorios deberá efectuarse en distintos tiempos y no

conjuntamente. Si se necesitara realizarlo al mismo tiempo por dos personas, éstas deberán mantener
entre sí una distancia de seguridad mínima de quince (15) metros.

Artículo 522

De ninguna forma se podrán utilizar explosivos o sustancias explosivas congeladas, exudadas o en

malas condiciones. De ser así, se deberán entregar al supervisor para ser destruidas según el
protocolo establecido en estos casos.

Está estrictamente prohibido deshelar los explosivos exponiéndolos a la acción directa del fuego.

Tratándose de cualquiera clase de explosivos, los que tienen más tiempo en el almacén deberán ser
usados primero

53
Artículo 526

Después de cada disparo se deberá examinar el área para detectar la presencia de tiros quedados.
La persona que detecte tiros de este tipo, dará cuenta inmediata al Supervisor, procediéndose al
protocolo establecido por la Administración. En la eliminación de tiros quedados el Supervisor debe
estar presente durante toda la operación, empleando solamente el personal mínimo necesario,
despejando previamente el área comprometida de personal y equipos no relacionados directamente
con la operación.

Artículo 527

En los tiros quedados, cargados con mezclas explosivas sobre la base de nitratos, se sacará el taco
y a continuación se anegará con agua, se colocará un cebo y se tronará. Si se trata de tiros quedados
cargados con explosivos que no sean sobre la base de nitratos, se debe sacar el taco hasta dejar el
explosivo a la vista y luego se tronará. En tiros cargados con nitrocarbonitratos en que el cartucho
del cebo es de un diámetro lo suficientemente menor que el diámetro de la perforación, para que el
agua a presión haga salir con facilidad el cebo, el Administrador podrá autorizar esta modalidad,
dirigida por un supervisor. Una vez recuperado el cebo deberá extraerse inmediatamente el
detonador. Si por razones técnicas u otras, el Administrador deseare establecer un método diferente
para eliminar tiros quedados, podrá implantarlo, una vez que sea aprobado por el Servicio.

Artículo 535

En la preparación mecánica de mezclas explosivas en base a nitratos, se autoriza el empleo de

motores eléctricos acoplados con reducción adecuada, siempre que las cajas de los reductores y las
carcasas de los motores eléctricos sean blindadas y estas últimas se conecten a tierra, empleando un
tipo de arrancador a prueba de incendios. La instalación eléctrica será ejecutada con entubación
metálica conectada a tierra y con no más de quinientos (500) volts. Entre fases.

Artículo 515

Ningún explosivo fabricado sobre la base de nitroglicerina podrá ser manipulado o puesto en contacto
con herramientas o materiales ferrosos

Capítulo Tercero

Perforación y Tronadura.

54
Artículos 537

Las operaciones de perforación y tronadura deberán estar normalizadas por procedimientos internos,
donde se contemplen a lo menos los siguientes puntos: a) Requisitos y exigencias para el personal
que se desempeña en estas funciones. b) Normas Específicas para la operación de equipos, tanto de
perforación como de carguío mecanizado de sustancias explosivas. c) Reglas para el carguío de
bancos y frentes, evacuación y tronaduras. d) Normalización de toda otra actividad que de acuerdo a
las condiciones específicas y particulares de la faena, constituya un factor de riesgo de alto potencial.

Articulo 538

Se prohíben los trabajos de perforación en el área de un banco o frente, que se esté cargando o esté
cargado con explosivos.

Artículo 543

Los explosivos no deberán ser removidos de su envoltura original antes de ser cargados dentro del
barreno. Para barrenos cortos en cachorreo se podrá usar menos de un cartucho, el que deberá ser
seccionado transversalmente. El Supervisor podrá autorizar el uso de explosivos para quebrar
piedras, usando cartuchos o medios cartuchos, colocados sobre ellas, sin sacar el envoltorio. Esta
regla no se aplicará a los explosivos granulados, slurries o a los explosivos líquidos

Artículo 544

Cuando se carguen explosivos granulados o a granel, podrá usarse un método de carguío manual,
mecanizado o neumático. En el carguío de tiros de gran diámetro utilizando camiones, la manguera
de carguío deberá tener un diámetro menor que el diámetro crítico del explosivo que está siendo
cargado.

Artículo 545

Cuando se use cordón detonante para “primar” un cebo que irá en un barreno, éste se introducirá
hasta al fondo de la perforación, cortando inmediatamente la guía del carrete. El cordón, se sostendrá
firmemente para mantenerlo fuera del barreno como también separado de otros explosivos en la
superficie, procurando que no interfiera en la operación de carguío.

55
Artículo 548

Cuando se carga una voladura con detonantes eléctricos, los explosivos no deberán ser transportados
hacia el área del disparo hasta que todos los circuitos eléctricos hayan sido previamente
desconectados hasta un punto alejado por lo menos treinta (30) metros del área de disparo. Después
de la tronadura, los circuitos eléctricos se energizarán con autorización del Supervisor encargado de
la tronadura.

Artículo 549

En el caso de usar detonadores eléctricos y explosivos en base a nitroglicerina deberá evitarse el

golpe excesivo en el taqueo y se deberán usar para este efecto solamente taqueadores de madera o
de plástico especial endurecido, sin partes metálicas ferrosas.

Artículo 550

Cuando se prime con detonadores eléctricos, éstos deberán ser probados con un galvanómetro de
voladura o instrumento apropiado individualmente antes de usarlos.

Artículo 551

En las áreas autorizadas para tronadura eléctrica, deberá conectarse a tierra todo elemento
susceptible de acumular y transmitir energía eléctrica, de cualquier naturaleza, como estructuras,
cañerías, rieles, anclajes y otros. Dichas conexiones a tierra deben, además, tener continuidad hacia
la línea general de descarga de la mina o bien a lugares apartados del sector de riesgo

Artículo 564

Para fijar los detonadores a fuego o conectores sobre las guías se deberá usar, solamente, el alicate
minero diseñado para este propósito.

Artículo 565

En la operación de carguío con explosivos, como en su manipulación, deben estar determinadas

previamente, la distancia y el área dentro de las cuales no se podrán efectuar trabajos diferentes a
dicha operación. Sólo se permitirá permanecer en el área al personal autorizado e involucrado en la
manipulación del explosivo. El supervisor a cargo de la tronadura, excepcionalmente autorizará, el
ingreso de personas ajenas a la operación de carguío.

56
Artículo 567

En la operación de carguío de explosivos y antes de encender cualquier disparo, se deberá aislar

convenientemente el área a tronar, colocando las señalizaciones de advertencia que corresponda y
bloqueando el acceso de personas, equipos y vehículos a ésta. Se deberá suspender toda actividad
ajena a las operaciones con explosivos, en el sector comprometido.

Articulo 572

Se deben tomar todas las precauciones para cargar explosivos en perforaciones calientes o que
contengan cualquier material extraño caliente. Los barrenos con temperaturas superiores a sesenta
grados Celsius (60°C) deben ser enfriados con agua u otro medio; si esto no es posible, se aplicarán
procedimientos especiales de operación aprobados por la Administración.

Artículo 586

Previo al carguío, los barrenos deberán ser soplados con aire comprimido para limpiarlos; y bajo
ninguna circunstancia se deberá soplar y cargar en la misma frente simultáneamente.

Lo siguiente está confeccionado en base a lo estipulado en el decreto supremo n° 77 APRUEBA

REGLAMENTO COMPLEMENTARIO DE LA LEY N° 17.798, QUE ESTABLECE EL CONTROL DE
ARMAS Y EXPLOSIVOS. En el cual abordaremos el capítulo segundo (de los consumidores de
explosivos).

Artículo 70:

Las personas naturales o jurídicas que por la naturaleza de sus actividades deban utilizar explosivos,
para los efectos de este reglamento, serán consideradas “Consumidores de Explosivos” Como tales
y previa resolución de la Dirección General que los autorice, deberán inscribirse ante la Autoridad
Fiscalizadora del lugar en que se encuentren ubicadas las faenas.

57
Artículo 71:

Atendiendo a la naturaleza y duración de las faenas, los consumidores de explosivos se clasifican

como:

a) Consumidores Habituales: Son aquellos que normalmente ejecutan trabajos que requieren el
empleo de explosivos, como son las Empresas de la Minería y Obras Públicas

(Vialidad, Riego, Obras

Portuarias) y Agricultura. También se incluyen como consumidores habituales de explosivos a los

“Pirquineros”, que son quienes ejecutan en forma individual labores de búsqueda y extracción de
minerales.

b) Consumidores Ocasionales: Son aquellos que no necesitan emplear explosivos en su actividad

normal, pero deben usarlos por circunstancias imprevistas. Para este efecto, el trabajo debe ser
ejecutado por un Manipulador de Explosivos con licencia vigente o por un organismo especializado
autorizado por la Autoridad Fiscalizadora. Estos consumidores no podrán mantener existencias de
explosivos ni artificios.

Artículo 72:

Para obtener la inscripción como “Consumidor Habitual de Explosivos”, los interesados presentarán
ante la Autoridad Fiscalizadora correspondiente al lugar de la faena, los documentos que a
continuación se indican:

a) Solicitud de inscripción.

b) Documento que ampara su actividad: Patente Minera o Municipal, Contrato de Arriendo, Escritura
de Propiedad o Constitución de Sociedad, Manifestación Minera.

c) Relación de Manipuladores de Explosivos que emplearán con sus respectivos Nos. de Registro o
Licencia.

d) Antecedentes sobre el polvorín en que almacenarán los explosivos, para lo cual se deberá indicar
la resolución de la Dirección General que autorizó la construcción.

58
La inscripción tendrá un año de validez y deberá obligatoriamente ser renovada antes del 31 de marzo
de cada año.

Artículo 73:

Los consumidores habituales podrán además inscribirse como importadores de los explosivos que
requieran para su propio consumo.

Artículo 74:

Toda persona que manipule explosivos, cualquiera que sea su naturaleza, deberá contar con una
licencia otorgada por la Autoridad Fiscalizadora respectiva. Las licencias otorgadas por las
Autoridades Fiscalizadoras tendrán una vigencia de dos años y serán válidas dentro de todo el
territorio nacional. Las licencias otorgadas por las Autoridades Fiscalizadoras a los programadores
calculistas de explosivos tendrán una vigencia de cinco años, y serán válidas dentro de todo el
territorio nacional

DESCRIPCION DE MANO DE OBRA PARA PROCESOS DE PERFORACION Y

MANIPULACION DE EXPLOSIVOS.

Lo siguiente se confecciono en base a una investigación realizada a la empresa Hyt. Que en el

presente se encuentra prestando servicios a la empresa minera SCM Cosayach.

Cargo Remuneración ($)

Manipulador de explosivos. 550.000
Programador calculista. 1.200.000
Conductor camión fabrica 800.000
Conductor polvorín móvil 700.000
Operador de perforación. 700.000
Ingeniero en perforación y tronadura 1.500.000
Jefe de turno (capataz) 700.000
Operador de marcación 450.000

59
EMPRESAS PROVEEDORAS DE SERVICOS DE EXPLOSIVOS Y TRONADURA:

HyT:

Es una empresa que se desarrolla en las áreas área

de la minería y exploración, apoyando y
contribuyendo en las áreas de sondajes geológicos,
perforación y tronadura, y equipos automatizados de
preparación de muestras. Además cuentan con
profesionales en geología, minería y laboratorio.

Servicios:

 Servicio de aire reverso en exploración y explotación minera, priorizando la obtención de

muestras.
 Servicios de perforación de sondajes de diamantina en exploración y explotación minera
 Servicios de perforación, pre-corte y tronadura con equipos ROC 7 y camiones para la
fabricación de explosivos en terreno.

Clientes:

60
Empresas proveedoras de explosivos:

Famesa:

FAMESA EXPLOSIVOS CHILE S.A., es una empresa del grupo FAMESA PERU, que se dedica a la
producción, comercialización y asistencia técnica post venta de Explosivos, Accesorios y Servicio
Integral de Tronadura.

La planta de FAMESA EXPLOSIVOS CHILE S.A. en La Serena genera un movimiento económico

importante en la región a nivel de proveedores, otorgando movimiento a empresas de seguridad,
transporte, agentes de aduana, servicios de comida, limpieza, talleres mecánicos de reparación y
mantenimiento, entre muchos otros.

EXPLONOR S.A. nace en 1997 por capitales chilenos y peruanos para la fabricación,
comercialización de accesorios para tronadura y explosivos para la minería chilena. La empresa fue
ubicada en la Planta N°3 en Alto Hospicio, de propiedad de Metalnor S.A.
En octubre del 2002, FAMESA CHILE S.A. adquiere el 100% de las acciones de EXPLONOR S.A y
se constituye como otra empresa del Grupo FAMESA, en único propietario de EXPLONOR S.A.

Productos:

 Altos explosivos (dinamitas, pentolitas).

 Accesorios (detonadores eléctricos y no eléctricos, mechas cordones detonantes).
 Materia primas. (anfo).

Clientes:

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CONCEPTOS GENERALES DE MANTENCION DE EQUIPOS MINEROS:

Mantenimiento:

Mantenimiento se puede definir como todas las acciones que tienen como objetivo preservar un
artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida.

Tipos de mantenimiento:

 Mantenimiento por corrección de avería o correctivo: La máquina está en servicio hasta

que no pueda desempeñar su trabajo normal. Una vez corregida la avería que produjo su
parada no se la volverá a prestar atención hasta que no se produzca otro fallo. Existen algunos
casos en los que este procedimiento puede estar justificado, como es el caso de las pequeñas
canteras y obras públicas de corta duración, pero en general resulta caro y comprometido por
no poder garantizarse, a medio plazo, ni las producciones ni los costos horarios por tonelada
de una mina mediana o grande.
 Mantenimiento preventivo: Por medio de unas inspecciones periódicas se conoce el estado
de la máquina y se programan las correcciones necesarias para ser realizadas en los
momentos más oportunos y antes de que se lleguen a producir las averías.
 Mantenimiento predictivo: Es esencialmente un refinamiento del mantenimiento preventivo.
Está basado en unas técnicas de inspección o de reconocimiento no destructivo que miden el
progreso de los desgastes a lo largo del tiempo y, a través de extrapolaciones realizadas
automáticamente por los ordenadores, predice el punto y momento del fallo de una forma más
precisa y correcta que una fijación estadística del momento de sustitución, como ocurre en los
programas normales de mantenimiento preventivo. Básicamente se realizan por el control con
grandes programas de ordenador que no solo prevén los momentos y los elementos
necesarios, sino que también coordinan con los almacenes y suministradores de piezas para
lograr una perfecta coincidencia en tiempo de las operaciones de sustitución de conjuntos.

62
CONCLUSION:

En el siguiente informe conoceremos más de cerca el proceso de perforación y tronadura, conociendo

sus sistemas, los accesorios e insumos que este ocupa para su aplicación en la mina dando detalles
de estos, describiremos cm se compones estos accesorios y en qué proceso de la minería se ocupa.
A la vez daremos a conocer características únicas del macizo rocoso y concluiremos con trabajo en
equipos de perforación y manipulación de explosivos de acuerdo a DS 132 y daremos a conocer
algunas empresas proveedoras que prestan servicio a la minería en el proceso de perforación y
tronadura.

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