Perforación: La perforación de las rocas dentro del campo de las voladuras es la primera

operación que se realiza y tiene como finalidad abrir unos huecos en el macizo rocoso, el cual
debe de estar con una distribución y geometría adecuada. En estos agujeros se alojarán las
cargas explosivas y sus accesorios.

Caracterización geotécnica:

Macizos de clase I: RMR igual a 81 a 100

Dolomías cretácicas: calidad muy buena, dos familias de discontinuidades principales.

Macizo de clase II: RMR igual a 61 a 80

Granito: calidad buena, varias familias de discontinuidades alteradas.

Macizos de clase II: RMR igual a 41 a 60

Pizarras ordovícicas: calidad media, grado de fracturación alta. Grado de meteorización: II

Cuarcitas ordovícicas: calidad media. Grado de fracturación alto. Matriz rocosa muy resistente.

Macizos de clase II: RMR igual a 21 a 40

Cuarcitas ordovícicas: calidad media. Macizo alterado y brechificado.

Macizos de clase II: RMR igual a 41 a 60

Pizarras paleozoicas: calidad muy mala fracturación muy intensa. Grado de meteorización V

Tipos de fallas

Normal, horizontal, inversa, oblicua, vertical y rotacional.

perforación

A pesar de que existen varios sistemas de penetrar la roca, en la actividad minera y obras
civiles la perforación se realiza actualmente, utilizando la energía mecánica.

La perforación tiene como misión principal conseguir una adecuada distribución geométrica de
la energía del explosivo en el macizo a fragmentar. Además de perforar para fragmentar, las
perforaciones se pueden realizar para:

Testificar el polvo para el análisis de leyes.

Colocar pernos de anclaje

Drenar un flujo de líquido en el talud

Explotar un flujo de agua

Pilotar para cimentar las fundaciones civiles

TRABAJO DE PERFORACIÓN EN EL ARRANQUE CON EXPLOSIVOS

Dentro de los trabajos de perforación de rocas para voladura, se han desarrollado un gran
número de máquinas perforadoras que dan lugar a dos procedimientos de perforación:
Perforación manual

En las máquinas perforadoras de rocas con motor neumático se utilizan barras hexagonales, de
19 a 25.4 mm (3/4” a 1”) de diámetro, con brocas que van de 25.4 a 44 mm (1” a 1 3/4”).

PERFORACIÓN MECANIZADA

Perforadora tipo track drill (montada sobre orugas)

En estos equipos, la máquina perforadora está montada sobre un mástil y todo ello sobre un
chasis con un tren de orugas. Es autopropulsada y puede emplear su propia fuente de energía
(compresor) las barras son de sección hexagonal de 38.1mm (1 ½”) de diámetro y el elemento
cortante o boca, es de 51 a 89 mm (2” a 3 ½”) de diámetro. Se emplea en las operaciones de
voladuras.

perforadora tipo wagon drill

la maquina va montada sobre neumáticas (con martillo en el fondo o con maquina sobre la
perforadora). Esta máquina de perforación es una unidad modular, autopropulsada. En el
mismo chasis está montada el motor, el compresor y la perforadora. Usa una tubería de
sección circular de 127 a 197 mm (5” a 7 ¾”) de diámetro con unas bocas entre 178 a 229 mm
(7” a 9”) de diámetro.

Jumbo móvil para perforación en avance de galerías

Perforación con jumbo de barrenos verticales y con control de barras mecanizadas

Perforadoras de barrenos largos en abanico (20 a 30 m), aplicados en minería metálica

subterránea con frecuencia en los métodos de explotación conocidos por cámaras y
hundimientos por subniveles.

PERFORACIÓN ROTOPERCUTIVA

La perforadora es una máquina o un sistema de penetración en un macizo rocoso constituido

por cuatro elementos básicos:

La máquina transforma la energía primaria en una fuerza de impacto y un par de rotación, la

energía transformada es transmitida a través de la longitud del barreno, hasta la broca que
establece el contacto con la roca.
La broca o útil concentra la mayor parte de la energía en unos puntos fijos y concretos de la
broca, llamado dientes, sobre la superficie de la roca, para lograr trocearla en unas pequeñas
esquirlas o detritus de la perforación.

La penetración se logra por la fragmentación de la roca dentro del taladro y la consecuente

expulsión de los detritus o fragmentos producidos durante el avance.

Los elementos que determinan el funcionamiento de un equipo de perforación son:

La máquina perforadora.

Barras

Brocas

Fluido de barrido

Diámetro del taladro.

Parámetros de perforación

Percusión: En la mayoría de los martillos hidráulicos los fabricantes facilitan el valor de la

energía de impacto, pero no sucede lo mismo para los martillos neumáticos. Especial cuidado
debe tomarse en este caso estimar “Pm” ya que dentro del cilindro esta es de un 30 a un 40%
menor que en el compresor, debido a las pérdidas de carga y expansión del aire al desplazarse
el pistón. La potencia de un martillo es pues la energía por golpe multiplicada por la frecuencia
de impactos.

La energía cinética Ec del pistón se transmite desde el martillo hasta la broca de perforación, a
través del varillaje, en forma de onda de choque. El desplazamiento de esta onda se realiza a
alta velocidad y su forma depende fundamentalmente del diseño del pistón.

Cuando la onda de choque alcanza la broca de perforación, una parte de la energía se

transforma en trabajo haciendo penetrar el útil y el resto se refleja y retrocede a través del
varillaje.

La energía liberada por golpe en un martillo puede estimarse a partir de cualquiera de las
expresiones siguientes:

Rotación: Es el giro de la broca entre impactos sucesivos, tiene como misión hacer que el golpe
actué sobre puntos distintos de la roca en el fondo del taladro.

En cada tipo de roca existe una velocidad optima de rotación para la cual se producen los
detritus de mayor tamaño al aprovechar la superficie libre del hueco que se crea en cada
impacto.

La velocidad de rotación:

- Con brocas de pastillas oscila entre 80-150 rpm.

- Con brocas de botones de 51 a 89 mm de 40-60 rpm.

- Las brocas de mayor diámetro requieren velocidades inferiores.

Empuje: La broca debe de estar en contacto permanente con el fondo del taladro. El cual se
consigue con la fuerza de empuje suministrada por un motor o cilindro de avance, que debe
adecuarse al tipo de roca y broca de perforación.

El empuje insuficiente tiene las siguientes desventajas:

- Reduce la velocidad de penetración.

- Mayor desgaste de las varillas y manguitos.

- Incrementa la perdida de apriete del varillaje y el calentamiento del mismo.

El empuje excesivo:

- Disminuye la velocidad de penetración.

- Dificulta el desenroscado del varillaje.

- Aumenta el desgaste de la broca.

- Aumenta el par de rotación y las vibraciones del equipo.

- Produce la desviación de los taladros.

Barrido: Para que la perforación sea eficiente, es necesario que el fondo del taladro se
mantenga constantemente limpio evacuando los detritus de no mantener limpio, se consumirá
gran cantidad de energía en la trituración de esas partículas (Remolienda), traduciéndose en
desgastes y pérdidas de rendimientos, además existe el riesgo de atascos.

El barrido de los detritus se realiza con fluidos:

Aire (perforación a cielo abierto)

Agua (perforación subterránea)

Espuma como agente de barrido se emplea como complemento al aire, ayuda a la elevación de
las partículas gruesas y produce un efecto de sellado sobre las paredes de los barrenos.

Para una limpieza eficiente con aire, las velocidades oscilan entre 15 y 30 m/s, y cuando se
emplea agua debe estar comprendida entre 0.40 y 1.00 m/s.

PERFORACIÓN CON MARTILLO EN CABEZA (OTH)

a) Perforadoras neumáticas. Martillo accionado con aire comprimido, para el barrido de

los detritus con aire no es frecuente disponer de un compresor de presión superior
únicamente para el barrido.
b) Perforadoras hidráulicas. Consta básicamente de los mismos elementos constructivos
que una perforadora neumática. En vez de utilizar aire comprimido esta es generado
por un motor diésel o eléctrico. Para el gobierno del motor de rotación y para producir
el movimiento alternativo del pistón, un motor actúa sobre un grupo de bombas que
suministran un caudal de aceite que acciona los componentes.

PERFORACIÓN CON MARTILLO EN FONDO (D.T.H)

Stenuick (1951) utilizado en explotaciones a cielo abierto en rocas de resistencia media.

Diámetros de 105 a 200 mm, aunque existen modelos que llegan hasta los 915 mm.
A partir del año 1975 se hace uso en los métodos de taladros largos y de cráteres invertidos.

En la actualidad, en obras en superficie este método está indicado para rocas duras y
diámetros superiores a los 150 mm, en competencia con de rotación.

Accionamiento aire comprimido y la rotación efectuado por motor neumático o hidráulico.

En el modelo matemático se ve que la presión del aire es la variable que tiene una mayor
influencia sobre la velocidad de penetración obtenida con un martillo en fondo. Actualmente,
existen equipos sin válvulas que operan a altas presiones, 2 a 2.5 MPa. Consiguiendo altos
rendimientos.

JUMBOS

Los jumbos son unidades de perforación equipados con uno o varios martillos perforadores.
Siendo su aplicación en labores subterráneas:

- Avance el túnel horizontal.

- Bulonaje y perforación transversal.

- Banqueo con taladros horizontales.

- Minería por corte y relleno.

VELOCIDAD MEDIA DE PERFORACIÓN CON PERFORADORAS ROTOPERCUTIVAS

Una vez obtenido la velocidad de penetración media esta se pasa a corregir por los tiempos
improductivos:

- Desplazamiento de la perforadora de un lugar a otro

- posicionamiento y emboquillado.

- cambio y extracción de varillas.

- limpieza del taladro, atascos, etc.

AMORTIZACION

Que depende de dos factores:

• De la pérdida de valor y el deterioro producido por el uso.

• Pérdida debido al paso del tiempo.

Vida operativa de los carros de orugas:

Para los que montan martillo en cabeza entre 8 000 y 12 000 h

Para los que montan martillo en fondo entre 10 000 y 15 000 h

La vida de los martillos son probablemente la mitad de las cifras indicadas, por lo que es
conveniente incluir dentro de la cantidad a amortizar la adquisición de otra unidad.

MANO DE OBRA

Corresponde al costo horario del perforista y su ayudante, incluyendo los gastos sociales,
vacaciones, etc.
COMBUSTIBLE O ENERGÍA

Este costo se calcula a partir de las especificaciones de los motores que monte la máquina y el
compresor, que pueden ser de tipo diesel o eléctricos.

CE=0.30*POTENCIA (kW) *FC*Precio de energía

CE=0.22*POTENCIA (HP)*FC*Precio de combustible

Donde:

FC, factor de combustible, que varía entre 0.65 y 0.85.

ACEITES, GRASAS Y FILTROS

Se estima como porcentaje del consumo de energía y oscila generalmente entre el 10 y el 20%,
dependiendo del tipo de máquina.

ACCESORIOS

(brocas, varillas, manguitos y adaptadores)

Es la partida más importante que puede calcularse a partir de los datos de los accesorios de
perforación rotopercutiva.

BROCAS DE PASTILLA

La broca en cruz dispuestos en ángulo recto

La broca en equis las plaquitas de carburo de tungsteno forman ángulos de 75° y 105° unas con
otras

CALIDAD DE PERFORACIÓN

Las perforaciones con diámetros grandes, ofrecen menos desviaciones debido a que la sarta de
perforación es más rígida. Permiten obtener una mayor precisión, con desviaciones tanto
absolutas como relativas mucho más pequeñas.

Otro factor importante es la longitud de los taladros, dado que las desviaciones provienen de
diversas fuentes y están relacionados con la longitud.

Intervienen otras consideraciones de índole práctico como el correcto manejo de la máquina

de perforar, el estado de la labor donde se trabajará.

Fuentes de error:

a) Error en el replanteo de los taladros. Existen diversos métodos para fijar la posición
de los emboquilles de los taladros y para controlar su longitud.

b) Errores de inclinación y de dirección. Existen diversos procedimientos para asegurar la

inclinación exacta de los taladros.
 Un error en la inclinación de un taladro da lugar a una desviación absoluta que aumenta
proporcionalmente con la longitud de los taladros.

Los errores de alineación y emboquille son los más comunes en las operaciones de
perforación. Son frecuentes desviaciones de más de 10 cm o incluso una distancia igual a la
magnitud del diámetro. Los errores de alineación se deben al mal posicionamiento de las
deslizaderas.

c) Errores de desviación. Las desviaciones de los taladros, también llamado serpenteo, es

la fuente de error más difícil de corregir. Los principales factores que influyen son:

- La geología estructural.

- Inclinación de los taladros.

- Rigidez de los manguitos o uniones de los elementos de la sarta de perforación

d) Errores en la profundidad de los taladros. Debe adoptarse un método para controlar la

profundidad que deben alcanzar los taladros, sobre todo cuando el terreno es irregular.

e) Taladros estrechos, perdidos u omitidos. El taladro de pequeño diámetro puede

provocar una reducción en la concentración lineal de la carga del explosivo, impide la
introducción del explosivo encartuchado si el diámetro de este está muy ajustado al
diámetro nominal de los taladros.

f) Efectos de la desviación de los taladros en la práctica

Sobre fragmentación y un riesgo de potencial de proyecciones.

Grandes bolos y repies

Aumentan el nivel de vibraciones como consecuencia del confinamiento.

Por la proximidad de los taladros es probable que se produzcan sobre excavaciones en la

nueva cara del banco.

Control de la desviación de los taladros

El conocer la desviación de los taladros es de suma importancia con el objetivo de alcanzar

la fragmentación deseada. Permite comprobar que los esquemas geométricos de las
voladuras no se aparten demasiado de los nominales y evitar así los posibles problemas de
proyecciones y bolonerías en las voladuras a cielo abierto o de la dilución del mineral en
las minas subterráneas.

Los instrumentos para medir la desviación de los taladros:

Sistema de brújula magnética-clinómetro (tropari)

Clinómetro químico de ácido.

Girocompás

Sistemas de dos clinómetros

3.- PRINCIPALES FORMULAS PARA CALCULAR LOS PARAMETROS

1.- ANDERSEN (1952)

B: Burden (pies)

D: Diámetro del taladro (pies)

L: Longitud del taladro (pies)

K: Constante empírica

Como en muchos casos se obtuvo buenos resultados haciendo K = 1; y tomando el

diámetro del taladro en pulgadas, la expresión anterior quedaba en la práctica como:

D: Diámetro del taladro (pulg.)

Esta fórmula no toma en cuenta las propiedades del explosivo ni de la roca. El valor del
Burden aumenta con la longitud del taladro, pero no indefinidamente como sucede en la
práctica.

PERFORACION ROTATIVA CON TRICONOS

La perforación rotativa ha tenido el mayor auge en la minería a cielo abierto,

principalmente en las minas con unos ritmos de producción mayores de las 20000
toneladas por día. Su empleo en minas altamente productivos, es cada vez más
generalizado. La penetración en las perforadoras rotativas se consigue por la acción
conjunta de ripear, surcar, astillar, desmenuzar (o alguna combinación de estas) la roca y la
expulsión de los detritos producidos; esto es una combinación de empuje y par de rotación
para trabajar por impacto y cizalladura. El empuje aplicado a la boca a través de la tubería
y de presión adicional, debe ser lo suficientemente poderoso como para que los dientes o
insertos de la boca sobrepasen la resistencia a la compresión de la roca.

Aunque algunas perforadoras rotativas vienen montadas sobre neumáticos en camiones

para obras civiles o canteras, generalmente las mineras son montadas sobre chasis con
orugas planas, dependiendo del uso y terrenos a los que se vaya a destinar.

BROCAS: la boca es la herramienta de corte y representa el coste más elevado en la

perforación, por lo que se debe ser muy cuidadoso en la selección, busca siempre mejorar
los costes, por ejemplo. Una boca que proporcione unos rendimientos excelentes en
taconita, roca extremadamente dura, presentado la desventaja de que es más cara y de
que la penetración disminuye por la forma y tipo de inserto con que fue fabricada.

las bocas más utilizadas en la perforación rotativa son del tipo triconos (tres conos con
botones de carburo de tungsteno o simplemente de acero para rocas duras). Los
fabricantes de bocas tienen una amplia gama de modelos para cada tipo de material a
perforar, los cuales varían en diseño para rocas que van desde material suaves hasta
materiales extremadamente duros, como sigue;

Tipo H: formaciones suaves (lutitas, arenas sin consolidar y limo)

Tipo M: formaciones medias (caliza sura, pizarra silícea, dolomía y monzonita suave)

Tipo MH: formaciones medio-duras (dolomía, lutitas-areniscas, areniscas y granitos)

Tipo H: formaciones duras (chert, granito, basalto y formaciones de cuarcitas)

Tipo HH: formaciones muy duras (cuarcita, arenisca cuarcita y taconita)

 Velocidad de rotación y empuje

La velocidad de rotación de la boca varia de 50 a 100 r.p.m en rocas con dureza de blanda
a media y de 15 a 50 r.p.m para los materiales duros y muy duros. El empuje en los
materiales blandos y para barrenos verticales, debe ser bajo, por lo que prácticamente con
el propio peso de la tubería es suficiente. En las rocas duras se requieren empujes
adicionales que se aplican mediante cilindros hidráulicos o cadenas de accionamiento y
que varían entre 71.5 a 143 kg. Por mm de diámetro.

TUBOS, BARRAS, ESTABILIZADOR Y CENTRALIZADOR

Tubería: el diámetro del tubo de perforación está diseñado de acuerdo el diámetro de la

boca y al empuje requerido en la perforación, en tanto que el calibre del tubo de 127 a 178
mm de diámetro.

El estabilizador, tiene como función, mantener el diámetro del barreno constante, a

medida que la boca va sufriendo desgaste y conseguir una menor desviación de los
barrenos. Esta herramienta se acopla entre la tubería y la boca.

Existen muchos modelos de estabilizadores que es una pieza esencial para conseguir un
buen resultado de la vida de las bocas.

El centralizador es un dispositivo que está colocado en la plataforma de la máquina. Tiene

forma cilíndrica, con un diámetro interior de 1 mm mayor al diámetro de la barra. El
centralizador tiene las siguientes características.

 Aumenta la velocidad de penetración

 Incrementa la potencia aprovechable en la boca, eliminando el arrastre entre la
tubería y los cojinetes.
 Incrementa la velocidad en revoluciones por minuto
 Proporciona una mayor presión de empuje
 Proporciona estabilidad de nivelación a la plataforma de la maquina
 Incrementa la vida útil de la tubería
 Proporciona un apoyo móvil intermedio entre el cabezal y la broca
 Reduce las vibraciones de la tubería

SISTEMA DE EVACUACION DE LOS DETRITUS

El aire comprimido cumple las siguientes funciones:

- Enfriar y lubricar los cojinetes del tricono.

- Limpiar el fondo del taladro y

- Elevar el detrito con una velocidad ascensional adecuada.

Si se conoce la densidad de la roca y el diámetro de las partículas, pueden aplicarse dos

fórmulas para calcular la velocidad ascensional mínima:

VELOCIDAD DE PENETRACIÓN

La velocidad de penetración depende de muchos factores externos como son:

• Características geológicas
 • Propiedades físicas de las rocas

• Distribución de tensiones y estructura interna

Existen dos procedimientos para determinar la velocidad de penetración:

1.Recogida de muestras representativas y realización de ensayos a escala por las casas

fabricantes de triconos, las mismas que emiten un informe en el que indican:

Tipo de tricono recomendado.

Empuje y velocidad de rotación aconsejadas

Velocidad de penetración estimada

Duración prevista del tricono

La fiabilidad de los resultados depende de la representatividad de las muestras enviadas.

2. Cálculo de la velocidad de penetración a partir de la resistencia a compresión simple de

la roca, el mismo que se basa en la utilización de fórmulas empíricas propuestas por
diversos investigadores determinadas por ensayos de campo.

En general, tienen en cuenta las siguientes variables:

- Diámetro de perforación

- Empuje sobre el tricono

- Velocidad de rotación

- Resistencia a la compresión simple

VELOCIDAD MEDIA DE PENETRACIÓN

Una vez determinado el rango de penetración, es necesario estimar la velocidad media

resultante incluyendo los tiempos improductivos y la disponibilidad mecánica de los equipos
que se supone del 80%.

COSTOS DE PERFORACIÓN

El costo de perforación por metro perforado se puede calcular con las siguientes fórmulas:

Donde:

C, costo de perforación ($/m)

B, costo de la broca ($)

D, costo de perforación ($/h)

T, tiempo de perforación (h)

F, longitud total de perforación por broca (vida útil)

PARAMETROS DE PERFORACIÓN

El registro de los parámetros de perforación, consiste en medir y registrar en función de la

profundidad, uno o varios valores físicos durante la perforación, cuyas variaciones
dependen del terreno atravesado : velocidad de avance, par de rotación, presión de
agua,...

Estos parámetros litológicos son completados por parámetros que describen el desarrollo
del sondeo: empuje, velocidad de rotación de las varillas.

TIPOS DE MEDIDAS

La instrumentación en obra manda, mide y registra de manera sencilla, fiable y precisa :

• La profundidad.

• La velocidad de avance.

• La velocidad de rotación.

• El par de rotación.

• La presión sobre la herramienta.

• La presión de retención.

• La presión y el caudal del fluido de inyección.

• La inclinación X e Y.

• La vibración.

VARIABLES DE OPERACIÓN

Las variables de operación inherentes al sistema, que inciden en su eficiencia (velocidad de

penetración), son las que se identifican a continuación:

• Velocidad de rotación (rpm)

 • Fuerza de empuje

• Diámetro de perforación

• Velocidad y caudal del aire de barrido

• Desgaste de la cabeza de rotación

A su vez, estas variables dependen de un factor externo al sistema: la dureza o resistencia

de la roca. En el caso de la perforación rotativa, la evidencia empírica indica -tanto a partir
de las investigaciones a nivel de ensayos como de lo observado en la práctica- que existe
una buena correlación entre la Resistencia a la Compresión de la roca y la velocidad de
penetración.

PERFORACIÓN EN MINERÍA SUPERFICIAL

VARIABLES GEOMÉTRICAS EN EL DISEÑO

1) Diámetro de barrenos: pequeño diámetro de 65 a 165 mm y gran diámetro de 180 a

450 mm

Depende de los siguientes factores:

- Características del macizo rocoso que se desea fragmentar.

- Grado de fragmentación requerido.

- Altura de banco y configuración de las cargas.

- Economía del proceso de perforación y voladura.

- Dimensiones del equipo de carga

1. Diámetro de barrenos (D): el incremento de este tiene las siguientes ventajas:

- Disminución del costo global de perforación y voladura.

- Posibilidad de mecanización de la carga con explosivo.

- Mayor rendimiento en la perforación (> volumen /m perf.)

- Aumento del rendimiento de la excavadora.

- Elevación de la VOD de los explosivos, por lo que se producirá la detonación en un

régimen más estable y menos afectado por las condiciones externas.

2) Altura de banco (H): viene impuesta por:

- Alcance de la máquina de carga

- Dilución de mineral.

Cuando H es pequeño cualquier variación de la piedra o el espaciamiento tiene una gran

influencia en los resultados de las voladuras.

2) Altura de banco (H): viene impuesta por:

- Alcance de la máquina de carga

- Dilución de mineral.
 Cuando H es pequeño cualquier variación de la piedra o el espaciamiento tiene una gran
influencia en los resultados de las voladuras.

Cuando H es muy grande puede presentarse problemas de desviación de los barrenos que
afectarán no solo en la fragmentación, incluso aumentarán las vibraciones, proyecciones y
sobre excavaciones.

3) Inclinación de los taladros:

Presenta las siguientes ventajas

- Mejor fragmentación, desplazamiento y esponjamiento de la pila del material.

- Menores problemas de descabezamiento de los taladros.

- Taludes más sanos y seguros en los nuevos bancos creados.

- Mayor rendimiento de las palas cargadoras de ruedas.

- Menor sobre perforación y mejor aprovechamiento de la energía del explosivo.

- Menor consumo específico de explosivo.

- mayor rendimiento de la perforación por unidad de volumen arrancada.

Desventajas:

- Si los taladros son largos se producen desviaciones.

- Se incrementa la longitud de perforación

- Dificulta en posicionarse la perforadora.

Repercute en los tiempos improductivos.

La velocidad de penetración se ve limitada por el ángulo de inclinación.

Mayor desgaste de los accesorios de perforación.

Mayores esfuerzos de fatiga en el mástil y desgastes en el sistema de traslación.

Dificultad en el barrido de los detritus.

Problemas en el carguío con explosivos

4) Sobre perforación (J). Es la longitud por debajo del nivel del piso del banco que se necesita
para romper la roca a la altura del banco y que permita al equipo de carga alcanzar la cota de
excavación prevista.

Si J es pequeño aparecerán los repies que dificultará en el carguío y la perforación.

Si J es excesiva producirá un incremento en la perforación, en el nivel de vibraciones,

fragmentación excesiva en la parte alta del banco inferior, aumento del riesgo de
descabezamiento y sobre excavación.
x. Se han propuesto numerosas fórmulas de cálculo de burden que toman en cuenta uno
varios parámetros proporcionando valores que se sitúan entre 25 a 40D, dependiendo de las
propiedades del macizo rocoso.

Si el burden es excesivo los gases de la explosión encuentran mucha resistencia para agrietar y
desplazar la roca y parte de la energía se transforma en energía sísmica aumentando la
intensidad de las vibraciones.

Si el burden es reducido los gases se escapan y expanden a velocidad muy alta hacia la cara
libre, proyectando la roca de forma incontrolada.

En cuanto al espaciamiento su valor se calcula en función del burden.

Espaciamientos pequeños producen entre las cargas un exceso de trituración y roturas

superficiales en cráter, bloques de gran tamaño.

Espaciamientos excesivos dan lugar a una fragmentación inadecuada entre cargas, frente
irregular con resaltes de roca en la nueva cara del banco.

S=1.15 B para taladros verticales

S=1.15 B cos ϴ.

Siendo ϴ el ángulo con respecto a la vertical, para taladros inclinados