UNIDAD 1

Perforación y Voladura
Índice
Objetivos:
Conocer la historia de la Perforación en el Mundo. Tipos de
Perforación, clasificación moderna. Utilización de acuerdo al
método de explotación, etc.

Temas:
1. Evolución de la perforación en el mundo.
2. Proceso de perforación en la minería.
3. Perforación en minería subterránea.
4. Tipos de varillaje.

Bibliografía: Manual de Perforación y Voladura. Dr. Carlos López

Jimeno, España 1997.
PERFORACIÓN & VOLADURA
DE ROCAS

SEMANA 3

Omar E. Cueva Arauzo, Ing. PAE. MBA. Dr. (c)

 Tipos de Perforación
Los dos grandes métodos mecánicos de perforación de rocas
son los rotopercutivos y los rotativos.

1. Métodos rotopercutivos. Son los más utilizados en casi

todos los tipos de roca, tanto si el martillo se sitúa en la
cabeza como en el fondo del taladro..

2. Métodos rotativos. Se subdividen a su vez en dos grupos,

según que la penetración se realice por trituración, empleando
triconos, o por corte utilizando brocas especiales. El primer
sistema se aplica en rocas de dureza media a alta y el
segundo en rocas blandas.
Tipos de Perforación
Tipos de Perforación
Tipos de Perforación
 Perforación Rotopercutiva
La perforación a rotopercusión es el sistema más clásico de
perforación de barrenos y su aparición en el tiempo coincide con
el desarrollo industrial del siglo XIX. Las primeras máquinas
prototipos de Singer (1838) y Couch (1848) utilizaban vapor para
su accionamiento, pero fue con la aplicación posterior del aire
comprimido como fuente de energía, en la ejecución del túnel de
Mont Cenis en 1861, cuando este sistema evolucionó y pasó a
usarse de forma extensiva. Este hecho unido a la aparición de la
dinamita constituyeron los acontecimientos decisivos en el
vertiginoso desarrollo del arranque de rocas en minería y obra
pública a finales del siglo pasado.
El principio de perforación de estos equipos se basa en el
impacto de una pieza de acero (pistón) que golpea a un útil que
a su vez transmite la energía al fondo del taladro por medio de
un elemento final (broca). Los equipos rotopercutivos se
clasifican en dos grandes grupos, según donde se encuentre
colocado el martillo.
 Perforación Rotopercutiva
Martillo en cabeza. En estas perforadoras dos de las acciones
básicas, rotación y percusión, se producen fuera del taladro,
transmitiéndose a través de una espiga y del varillaje hasta la
broca de perforación. Los martillos pueden ser de accionamiento
neumático o hidráulico.

Martillo en fondo. La percusión se realiza directamente sobre la

broca de perforación, mientras que la rotación se efectúa en el
exterior del barreno. El accionamiento del pistón se lleva a cabo
neumáticamente, mientras que la rotación puede ser neumática
o hidráulica. Según los campos de aplicación de estas
perforadoras, cielo abierto o subterráneo, las gamas de diámetro
más comunes son:
 Perforación Rotopercutiva
Ventajas:
• Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.
• La gama de diámetros de perforación es amplia.
• Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a diferentes
trabajos y tienen una gran movilidad.
• Necesitan un solo hombre para su manejo y operación.
• El mantenimiento es fácil y rápido,
• El precio de adquisición no es elevado.

En virtud de esas ventajas y características, los tipos de obras

donde se utilizan son:
• En obras públicas subterráneas; túneles, cavernas de
centrales hidráulicas, depósitos de residuos, etc., y de
superficie; carreteras, autopistas, excavaciones industriales,
etc.
• En minas subterráneas y en explotaciones a cielo abierto de
tamaño medio y pequeño.
 Perforación Rotopercutiva
Fundamentos:
La perforación a rotopercusión se basa en la combinación de
las siguientes acciones:
• Percusión. Los impactos producidos por el golpeo del pistón
originan unas ondas de choque que se transmiten a la broca
a través del varillaje (en el martillo en cabeza) o directamente
sobre ella (en el martillo en fondo).

• Rotación. Con este movimiento se hace girar la broca para

que los impactos se produzcan sobre la roca en distintas
posiciones.
 Perforación Rotopercutiva
Caudal y Velocidad de Barrido:
 Perforación: Martillo en la Cabeza
Este sistema de perforación se puede calificar como el más
clásico o convencional, y aunque su empleo por accionamiento
neumático se vio limitado por los martillos en fondo y equipos
rotativos, la aparición de los martillos hidráulicos en la década de
los setenta ha hecho resurgir de nuevo este método
complementándolo y ampliándolo en su campo de aplicación.
 Perforación: Martillo en la Cabeza
Perforadoras Neumáticas.
Un martillo accionado por aire comprimido consta básicamente de:
• Un cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una
abertura axial donde va colocado el elemento portabarrenos, así
como un dispositivo retenedor de las varillas de perforación.
• El pistón que con su movimiento alternativo golpea el vástago o
culata a través de la cual se transmite la onda de choque a la varilla.
• La válvula que regula el paso de aire comprimido en volumen fijado y
de forma alternativa a la parte anterior y posterior del pistón.
• Un mecanismo de rotación, bien de barra estriada o de rotación
independiente.
• El sistema de barrido que consiste en un tubo que permite el paso
del aire hasta el interior del varillaje.
 Perforación: Martillo en la Cabeza
Perforadoras Hidráulicas.
Perforadoras hidráulicas A finales de los años sesenta y
comienzo de los setenta, tuvo lugar un gran avance tecnológico
en la perforación de rocas con el desarrollo de los martillos
hidráulicos.
Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos
elementos constructivos que una neumática.
La diferencia más importante entre ambos sistemas estriba en
que en lugar de utilizar aire comprimido, generado por un
compresor accionado por un motor diesel o eléctrico, para el
gobierno del motor de rotación y para producir el movimiento
alternativo del pistón, un motor actúa sobre un grupo de bombas
que suministran un caudal de aceite que acciona aquellos
componentes.
 Perforación: Martillo en la Cabeza
Perforadoras Hidráulicas: Ventajas
Menor consumo de energía: Las perforadoras hidráulicas
trabajan con fluidos a presiones muy superiores a las accionadas
neumáticamente y, además, las caídas de presión son mucho
menores. Se utiliza, pues, de una forma más eficiente la energía,
siendo sólo necesario por metro perforado 1/3 de la que se
consume con los equipos neumáticos
Menor coste de accesorios de perforación: La transmisión de
energía en los martillos hidráulicos se efectúa por medio de
pistones más alargados y de menor diámetro que los
correspondientes a los martillos neumáticos.
En la práctica, se ha comprobado que la vida útil del varillaje se
incrementa para las perforadoras hidráulicas aproximadamente
un 20%.
Mayor capacidad de perforación: Debido a la mejor
transmisión de energía y forma de la onda, las velocidades de
penetración de las perforadoras hidráulicas son de un 50 a un
100% mayores que las que los equipos neumáticos.
 Perforación: Martillo en la Cabeza
Perforadoras Hidráulicas: Ventajas
Mejores condiciones ambientales: Los niveles de ruido en una
perforadora hidráulica son sensiblemente menores a los
generados por una neumática, debido a la ausencia del escape
de aire. Principalmente, esto es así en el campo de las bajas
frecuencias, donde los auriculares protectores son menos
eficientes. Además, en las labores subterráneas no se produce la
niebla de agua y aceite en el aire del frente, mejorando el
ambiente y la visibilidad del operario. Por otro lado, la hidráulica
ha permitido un diseño más ergonómico de los equipos,
haciendo que las condiciones generales de trabajo y de
seguridad sean mucho más favorables.
Mayor elasticidad de la operación: Es posible variar dentro de
la perforadora la presión de accionamiento del sistema y la
energía por golpe y frecuencia de percusión.
Mayor facilidad para la automatización: Estos equipos son
mucho más aptos para la automatización de operaciones, tales
como el cambio de varillaje, mecanismos antiatranque, etc.
 Perforación: Martillo en la Cabeza
Perforadoras Hidráulicas: Desventajas
• Mayor inversión inicial.
• Reparaciones más complejas y costosas que en las
perforadoras neumáticas, requiriéndose una mejor
organización y formación del personal de mantenimiento.
 Perforación: Martillo en el Fondo
Estos martillos se desarrollaron en 1951 por Stenuick, y desde
entonces se han venido utilizando con una amplia profusión en
explotaciones a cielo abierto de rocas de resistencia media, en la
gama de diámetros de 105 a 200 mm, aunque existen modelos
que llegan hasta los 915 mm. La extensión de este sistema a
trabajos subterráneos es relativamente reciente, ya que fue a
partir de 1975 con los nuevos métodos de taladros largos y de
cráteres invertidos cuando se hizo popular en ese sector. En la
actualidad, en obras de superficie este método de perforación
está indicado para rocas duras y diámetros superiores a los 150
mm, en competencia con la rotación, debido al fuerte desarrollo
de los equipos hidráulicos con martillo en cabeza.
Perforación: Martillo en el Fondo
 Perforación: Martillo en el Fondo
El funcionamiento de un martillo en fondo se basa en
que el pistón golpea directamente a la broca de
perforación. El fluido de accionamiento es aire
comprimido que se suministra a través de un tubo
que constituye el soporte y hace girar al martillo. La
rotación es efectuada por un simple motor neumático
o hidráulico montado en el carro situado en
superficie, lo mismo que el sistema de avance.
En los martillos en fondo, generalmente, la frecuencia
de golpeo oscila entre 600 y 1,600 golpes por minuto.
Para evitar la entrada del agua, por efecto de la
presión hidráulica, los martillos pueden disponer de
una válvula antiretorno en la admisión del aire.
Como regla práctica puede ajustarse la velocidad de
rotación a la de avance con la siguiente expresión:

Velocidad rotación (r/min) = 1,66 x Velocidad

penetración (m/h)
 Perforación: Martillo en el Fondo
Ventajas:
• La velocidad de penetración se mantiene constante a medida
que aumenta la profundidad de los barrenos.
• Los desgastes de las brocas son menores que con martillo en
cabeza, debido a que el aire de accionamiento que pasa a
través de la broca limpiando la superficie del fondo asciende
eficazmente por el pequeño espacio anular que queda entre la
tubería y la pared del taladro.
• Vida más larga de los tubos que de las varillas y manguitos.
• Desviaciones de los barrenos muy pequeñas, por lo que son
apropiados para taladros de gran longitud.
• La menor energía por impacto y la alta frecuencia de golpeo
favorecen su empleo en formaciones descompuestas o con
estratificación desfavorable.
• No se necesitan barras de carga y con carros de pequeña
envergadura es posible perforar taladros de gran diámetro a
profundidades elevadas.
 Perforación: Martillo en el Fondo
• El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza
neumático.
• El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el
martillo dentro de los taladros.

• Desventajas. Por el contrario, los inconvenientes que

presenta son:
• Velocidades de penetración bajas.
• Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los taladros
por atranques y desprendimientos del mismo.
• Se precisan compresores de alta presión con elevados
consumos energéticos.
Perforación: Martillo en el Fondo