Universidad de Santiago de Chile

Facultad de Ingeniería
Departamento Minas

Ejecución de Chimeneas
Mediante Sistema Alimak y
V.C.R
 Índice

 Introducción …..…………………………………………………………………………………………………………………2

 Sistema VCR ....………………………………………………………………………………………………………………….3

 DTH en VCR ………………………………………………………………………………………………………………………4

 Tronadura en VCR …………………………………………………………………………………………………………….5

 Ventajas y Limitaciones VCR ……………………………………………………………………………………………..7

 Plataforma Trepadora Alimak ……………………………………………………………………………………………8

 Operación de la Plataforma Alimak …………………………………………………………………………………..9

 Equipos Alimak ..……………………………………………………………………………………………………………..11

 Aplicaciones Sistema Alimak ..…………………………………………………………………………………………12

 Ventajas, Desventajas y Limitaciones del Sistema Alimak………………………………………………..13

 Conclusión y Bibliografía………………………………………………………………………………………………….14

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 Introducción

En la división de actividades mineras se encuentran muchos procesos de excavación para

dejar en óptimas condiciones las labores de explotación. Entre ellos podemos encontrar túneles,
rampas, socavones, cortadas, piques y chimeneas entre otras.

Estas últimas, las chimeneas, son labores verticales utilizadas especialmente en minas
subterráneas las cuales tienen como fin el paso de personal, suministros, equipos, ventilación y en
menor medida para el traspaso de mineral. Se diferencian de los piques por el modo de
construcción, ya que los piques son realizados de manera descendente mientras que las
chimeneas se realizan de forma ascendente.

Los métodos convencionales para la ejecución de chimeneas ha descendido pero eso no

evita que aun sean profusamente usadas en secciones pequeñas de 25m -30m. Confeccionar
chimeneas requiere de considerar factores tales como; costos, tiempo, seguridad y condiciones
físicas.

Entre los sistemas para la confección de chimeneas se pueden mencionar, Raise borer,
Blind hole, V.C.R (Vertical Crater Retreat) y la Plataforma Trepadora Alimak. Es en estos dos
últimos nos enfocaremos, mostrando el proceso y la maquinaria usada para ellos, contraponiendo
sus ventajas y limitaciones de acuerdo a los requisitos presentes.

Sistema V.C.R (Vertical Crater Retreat)

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 El sistema V.C.R es un sistema mecanizado en el cual se ocupa equipo directamente,
mejorando la prevención de riesgo para el personal correspondiente.

Para efectuar este sistema es necesario tener dos niveles presentes en la mina, uno
superior en el cual se ubican los equipos para realizar los tiros, estos ya sean inclinados o
verticales, y también un nivel inferior en el cual se deja caer el material tronado para ser retirado
posteriormente. La distancia establecida para la implementación de este método, en comparación
con otros, es el largo de la chimenea el cual debe estar en el rango de 30m a 70m.

En sus comienzos, este sistema presento varias fallas asociadas al diámetro de la

perforación el cual era muy pequeño, correspondientes a 2”, o excesivamente mayores a 8” los
cuales provocaban la perdida de precisión, exceso o déficit de explosivos y desvío al momento de
ejecutarlos, de esta forma dañaban la roca adyacente y lo volvía un método más costoso.

Perforación

Los tiros son desde 3” a 6 ½” en este método la longitud de los desarrollos se ve limitada
por la desviación que puedan presentar los tiros los cuales deben oscilar entre un rango no mayor
a 1.0% o 2.0% de la longitud de la perforación, de los contrario se limita el método V.C.R. La
longitud más común utilizada es de 40m a 70m con una inclinación que va desde los 60° a 90°.

Anteriormente para perforación se utilizaban las maquinas O.T.H (Over The Hole), no
obstante su diámetro de perforación es de 3” lo cual era deficiente para chimeneas mayores a los
20m. Posteriormente se estableció que era necesario un diámetro mayor a 6 ½“, con lo cual las
perforaciones se podían extender sin presentar mayores problemas de precisión ubicando
correctamente el equipo.

Para la realización de este método se empleo la perforación D.T.H (Down The Hole). De esta
forma se manejan mayores diámetros de perforación, alcanzando mayores profundidades sin
presentar mayores desviaciones.

D.T.H ( Down The Hole)

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 El D.T.H es un equipo utilizado tanto para minería a cielo abierto como subterránea. Los
martillos que utiliza este equipo fueron desarrollados por Stenuick en 1951. Esta maquinaria es
usada para tiros largos, ya sea en L.B.H (Long Blast Hole) y V.C.R. Este método es recomendado
para rocas duras.

El funcionamiento corresponde a la ubicación del tiro, en el cual el martillo gracias a un

pistón golpea directamente a la broca y perfora, siendo usualmente la frecuencia de golpeo
oscilante entre 600 y 1.600 golpes por minuto, pues un empuje superior no aumenta la
penetración, más bien produce un desgaste en la broca causando mayores esfuerzos en el sistema
de rotación. Esto es accionado por el aire comprimido suministrado a través de un tubo que
corresponde al soporte y hace girar el martillo.

Tipo de roca Velocidad de rotación ( RPM)

Muy Blanda 40-60
Blanda 30-50
Media 20-40
Dura 10-30

Este sistema presenta ventajas para la aplicación del V.C.R en comparación a otro por lo siguiente:

 A medida que se aumenta la profundidad de la perforación, la velocidad de penetración se

mantiene prácticamente constante.
 En comparación con el martillo de la O.T.H el desgaste que presentan las brocas es menor
con este sistema, esto es producido por que el fluido de accionamiento que pasa a través
del bit, limpia la superficie del fondo y asciende por el espacio presente entre la tubería y
la roca.
 Las barras presentan más vida útil que las del método O.T.H.
 La energía no se disipa por los aceros y al no utilizar coplas se prolonga la vida útil de las
barras.

Por otra parte hay que tener en consideración que presenta ciertas consideraciones tales como:

 Los diámetros de los martillos son limitados oscilantes entres 12 y sobre 200mm.
 El martillo presenta el riego de perderse dentro de los barrenos por desprendimiento de la
roca.

Tronadura V.C.R.

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 Consiste básicamente en perforar tiros inclinados o verticales y paralelos. Se cargan los
tiros desde el nivel superior, en el cual se encuentra la maquina. La fracción cargada de los tiros es
tronada de la parte inferior creando el avance ascendente en secuencia, así de esta forma se
produce la interacción de las excavaciones.

La altura del cráter producido por la tronadura es superior al límite total de la carga, ya
que además de la interacción del explosivo también se encuentra la gravedad, la cual trabaja en el
proceso de quebrado y dado la forma de la carga se puede crear un buen confinamiento.

Para V.C.R se debe tener consideración de dos aspectos, los cuales deben controlarse; Daño
en la roca y el avance por disparo

a) Daño en la roca:
La carga al ser detonada produce una onda de choque la cual al contacto con el
medio, la roca, causa fractura y ruptura no deseada, esta se ve relacionada por el diámetro
de la chimenea y la carga utilizada. Esto se puede minimizar al separar la carga explosiva
de las paredes del tiro, ya que el diámetro de la carga es menor al correspondiente a la
perforación de esta manera se disminuye la extensión de la zona triturada y la
propagación de fracturas radicales debido a la absorción de parte de la energía del
explosivo detonado, así se reduce la magnitud de la onda de choque.

b) Avance por disparo:

Siendo L , la longitud de la carga y θ correspondiente al diámetro de tiro, se puede

establecer la relación de la extensión de la carga por

L ≤6 x (θ )

Siendo el comportamiento de la carga de forma esférica. Para alcanzar un buen

rendimiento de acuerdo a toneladas extraídas por metro perforado, se tiene que la ubicación de la
carga dentro del tiro será la que efectué mayor excavación con el mayor avance de tiro.

Para prevenir el daño a causa de las vibraciones de la roca se emplea la utilización de un

retardo en el disparo el cual tiene como finalidad ir creando caras libres a medida que las otras
denotan. De esta manera la secuencia de salida está establecida por la disposición de las
perforaciones cumpliendo con lo mencionado.

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 Perforación Tronadura

Aplicaciones

El V.C.R optimiza los factores de carga en la explosión aprovechando el concepto de

gravedad. Desde su implementación hasta ahora ha sufrido diversos cambios con el fin de
optimizar lo más posible el método. Este se aplica en producción y ejecución de chimeneas, debido
a sus buenos resultados es bastante utilizado en faenas extranjeras y nacionales.

También existe un método de explotación asociado al V.C.R el cual mejora el rendimiento,

costo de operación y seguridad. Este método es la combinación de varias perforaciones en
voladura del tipo cráter. Para ello la perforación como la tronadura es basada en parámetros de
antecedentes teóricos y pruebas del cráter para ser ajustadas al terreno explotado.

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Ventajas

 Al ser un método en el cual se implementan los tiros por el nivel superior se permite
conocer la posición y cota de unos barrenos respecto a otros y establecer la secuencia de
disparo.
 El terreno necesita una baja preparación ya que solo es necesaria una sección minina de
3m x 3.5m x 4m
 Como este método utiliza la D.T.H esta evita que las desviaciones sean muy grandes en
perforaciones de extensas longitudes.
 El costo por metro lineal en diámetros grandes y rocas duras es menor que con la
perforación rotativa
 Bajo nivel de decibeles en la zona de trabajo.
 Es mejorada la seguridad al evitar el acceso al sector de quebrado de material. Evitando
también de esta forma la caída de planchones.
 Evita mayor costo en número de en mano de obra al ser un método mecanizado.

Limitaciones

 Este sistema se ve limitado cuando la desviación de los tiros es superior al 2% de la

longitud total de este. Esto se presenta ya que la longitud de los tiros se afecta
directamente debido a la inclinación de las labores
 Se puede producir mala fragmentación en la tronadura causada por la desviación de los
tiros, lo cual genera un costo mayor en las operaciones posteriores.
 Muy poca flexibilidad debido a que sólo es posible variar la sección inicial mediante
desquinche, pero no su rumbo ni inclinación.
 Es necesaria mano de obra especializada para el manejo del equipo de perforación y
operación de tronadura.

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 Plataforma Trepadora Alimak

Este método de excavación de chimeneas y piqueras se introdujo en 1957, y desde

entonces debido a su flexibilidad, economía y velocidad se ha convertido en uno de los más usados
del mundo, sobre todo en aquellos casos donde no existe ningún nivel de acceso superior.

En los últimos años este método se ha visto desplazado por el método Raise Borer, pero
aún así continúa siendo usado activamente en minería.

Consiste en una jaula con plataforma de trabajo que se desliza a lo largo de guías fijadas a
la pared de la chimenea.

Además posee un circuito de aire y agua, un equipo de señales, una bomba y un ascensor
de servicio, todos instalados en el “nido” de la plataforma, donde regresa al momento de realizar
una tronadura.

La perforación se realiza mediante martillos pesados y empujadores en barrenos paralelos,

consiguiéndose avances por pega de hasta 3 m.

La fijación del carril a la roca se lleva a cabo con bulones de anclaje, y tanto las tuberías de
aire como de agua necesarias para la perforación, ventilación y el riego se sitúan en el lado interno
del carril guía para su protección.

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 Operación

La elevación de la plataforma se realiza a través de un carril guía curvado empleando

motores de aire comprimido, eléctricos o diesel.

Los accionamientos de aire comprimido son adecuados para longitudes inferiores a 200m,
los eléctricos hasta 800m y posteriormente se recomiendan motores diesel.

La plataforma utiliza un ciclo operativo de 4 pasos:

1- Extensión del Riel, Perforación y Carga.

Instalación Riel Guía: Después de cada tronada y una vez ventilada la frente, el
personal sube la jaula deteniéndola a aproximadamente 0.2 m del extremo del riel, y
luego de ajustar el techo de seguridad y verificar que la jaula se encuentra en posición
en inclinación correcta, se realizan las perforaciones y se instala la extensión del riel
guía.
Perforación y Carga: Una vez instalada la extensión del riel, se sube hasta la frente, en
la cual se hacen las perforaciones para los tiros y se plantan las cargas de tiro. Luego la
jaula desciende al nido o a un punto seguro.

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2- Tronadura.

La cantidad y tipo de explosivo utilizado dependerá de la sección de la excavación y el

tipo de roca de la chimenea.

Una vez que los tiros han sido conectados, la jaula sólo debe ser activada de forma
mecánica o por gravedad, ya que los sistemas eléctricos pueden activar los
detonadores accidentalmente.

Finalmente se procede a tronar la frente, habiendo puesto en marcha los

nebulizadores del equipo.

3- Ventilación

Posterior a la tronadura, se debe ventilar el área de trabajo. Esto ser realiza

inyectando aire comprimido y agua. Durante este proceso la parte superior del riel
guía actúa como el nebulizador de agua.

Esta etapa puede demorar entre 30 y 45 minutos, dependiendo de la velocidad con la

que se efectúe.

4- Acuñadura / Desmonte

Luego de ventilar la chimenea, se procede a subir la jaula, y acuñar el techo para

repetir el ciclo. En el caso en que la chimenea se termine o el riel no vaya a ser usado
posteriormente, se desmonta el mismo, y se procede a cortar o retirar los pernos de
anclaje usados durante su extensión.

Es importante notar que durante el trabajo los perforistas se encuentran sobre una
plataforma segura, a diferencia del método manual, y el transporte de materiales y
personal se usa la jaula skip que está debajo de la plataforma. El avance de este
método es de 2.2 a 3m por ciclo.

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 Equipos Utilizados

El principal fabricante de equipos Alimak es Alimak-Hek, la cual provee diferentes equipos

para diferentes labores, a continuación se muestran ejemplos de algunos de los equipos utilizados
y su alcance.

Modelo Altura Máxima Longitud Maxima

(45°-65°)
Alimak STH-5L - 150m
Alimak STH-5LL - 150m
Alimak STH-5E 400 900m
Alimak STH-EE 400 800m
Alimak STH-5D - 1100m
Alimak STH-5DD - 1100m

Modelo Area de Disparo Area de Disparo

90°(m2) 45°(m2)

STH-5L 9 -

STH-5LL 15 18

STH-5E 7 10

STH-5EE 15 18

STH-5D 5 9

STH-5DD 15 18

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 Aplicaciones del sistema Alimak

En la minería actual el sistema alimak ha perdido terreno en la construcción de chimeneas

dado el gran desarrollo que han tenido los sistemas completamente mecanizados. Pero aún se
utiliza en muchas faenas la técnica “Alimak Raise Mining”, la cual es la mayor y mejor aplicación
del método hasta la fecha.

El sistema Alimak Raise Mining consiste en la extracción de mineral mediante la

excavación vertical de la veta y posterior tronadura usando el sistema Alimak como guía.

Como se aprecia en la imagen, en éste método se excava una chimenea utilizando una
plataforma Alimak, luego de la instalación del riel, se procede a excavar los tiros, y tronar
progresivamente hasta llegar al nivel superior, para después rellenar, dado el bajo costo del
sistema Alimak en comparación a los sistemas mecanizados, éste sistema de extracción posee una
de las mayores rentabilidades dentro de la minería de mediana escala.

Algunos ejemplos de compañías que usan este sistema son:

- Manroc, empresa Canadiense. (http://www.manroc.com)

- Moran Mining, empresa Norteamericana. (http://www.moranmining.com)

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 Ventajas y Limitaciones del sistema Alimak

Ventajas

- Es el método semi-mecanizado más seguro para el personal.

- Se puede utilizar sin importar la longitud o inclinación de la chimenea.
- Las diferentes secciones y geometrías de la chimenea se pueden conseguir cambiando las
plataformas.
- Es posible realizar cambios de inclinación o dirección mediante el uso de rieles curvos.
- Se puede emplear como equipo de producción aplicando el sistema Alimak Raise Mining.
- El equipo básico se puede utilizar para abrir varias chimeneas simultáneamente.
- El costo de inversión es menor que el del sistema Raise Borer.

Desventajas
- Cada ciclo tiene una duración extensa, lo que limita la productividad.
- Requieren de mucho personal especializado.
- El ambiente de trabajo es de escasa calidad.
- Las paredes son bastante rugosas, lo que si bien facilita el uso de la chimenea como
traspaso, es inconveniente en las chimeneas de ventilación.
- El estado final del macizo es pobre en comparación con el del sistema Raise Borer.

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 Conclusión

En base al trabajo realizado cabe destacar la importancia que posee cada método en las
labores mineras, y la importancia de distinguir el sistema adecuado para la realización de
determinadas labores. La toma de decisiones es muy importante en minería y estudios como el
realizado nos permiten elaborar un mejor juicio para evaluar condiciones de proyectos futuros.

Uno de los inconvenientes que se encontraron durante la elaboración de este trabajo fue
la escasa cantidad de información actual, ya que la mayoría de la información disponible es
antigua, y la información actual de costos y equipos no es fácil de obtener, cosa que hace notar lo
importante que es dentro de la carrera estar al tanto de los últimos equipos y tecnologías.

Sin más que agregar, podemos concluir que el trabajo permitió el acceso al conocimiento
tanto de construcción de labores, como de sus distintas aplicaciones dentro del área minera.

Bibliografía

- “Manual de Perforación y Voladura de Rocas”- Carlos López Jimeno – 2003- Editorial

Española.
- “Mecanización de Desarrollos Verticales con equipos escareadores” – Luis Rodrigo Ubilla-
1994- Tesis USACH.
- Fotos cortesía de la búsqueda de imágenes de Google.

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