CAPITULO 1

Máquinas de perforación

La perforación de roca es un procedimiento fundamental para arrancar mineral en la minería subterránea. La perforación tiene una gama de aplicaciones
grande y variable, por eso hoy se tiene distintos dispositivos diseñados para tratar con distintas maneras de perforar roca.
CICLO DE MINADO

CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS DE PERFORACIÓN.

1.- Según energía de Accionamiento Manual:
- Accionados por energía Neumática
- Accionados por energía Eléctrica
- Accionados por energía Hidráulica
- Accionados por energía Electro-Hidráulica
2.- SEGÚN LA DIRECCION A PERFORAR: - Horizontal: Drifter - Vertical: Hacia abajo: Jack Hammer o Sinker Hacia arriba: Stoper .
- Indistintamente: Jack Leg.
3.- SEGUN EL PRINCIPIO DE MOVIMIENTO: - Martillo o percusión - Rotación - Percusión – Rotación
4.- SEGÚN EL TIPO DE SERVICIO: - Para minería: cielo abierto, subterráneo y carbón - Para construcción civil.
- Para exploración y explotación del petróleo.
5.- Según Apoyo de Soporte
- De pistón o barra de avance.
- Montados sobre plataforma (carros, ruedas de acero, orugas etc.)
6.- SEGÚN SU PESO: Minería Convencional Minería Mecanizada a.- Perf. Ligeras: Menos de 18 Kg. Menos de 90 Kg. b.- Perf. Medianas: 18 a 30 Kg. 91 a 150 Kg.
c.- Perf. Pesadas: Mas de 30 Kg. 151 a mas Kg.
7.- Según su sistema de alineamiento:
- De brazo neumático.
- De tornillo.
- De cadenas.
- Hidráulico.

PERFORACIÓN ROTOPERCUTIVA

PERFORADORA DE PERCUSION – ROTACION Perforadora de mayor empleo en nuestro medio especialmente en Minería subterránea. Funcionan accionados
con aire comprimido. El pistón golpea en su recorrido sobre la culata de un barreno y en su carrera de retroceso el pistón gira un cierto ángulo arrastrando
con el al barreno por medio del buje de rotación. En el martillo perforador, la rotación del pistón es de 35° es decir aproximadamente 1/10 de vuelta. Se
clasifica en dos grandes grupos:
- Martillo en Cabeza (Top Hammer)
- Martillo En Fondo (Down the Hole (D.T.H.))

Martillo en Cabeza (Top Hammer)

En estas perforadoras dos de las acciones básicas, rotación y percusión, se producen fuera del barreno, transmitiéndose estas
acciones a través del varillaje hasta la broca o bit. Estas perforadoras
pueden ser de accionamiento neumático o hidráulico.

Sistema mas clásico o convencional, cuyo empleo se vio limitado por la perforación DTH y Rotativa, pero con el uso de energía hidráulica, tiene amplias
aplicaciones

Partes de una Máquina Perforadora de Martillo en Cabeza (Top Hammer)

Toda máquina perforadora se divide en tres partes

principales:
- el frontal
- el cilindro
- la cabeza
El frontal.- Lleva las siguientes partes:
a) La bocina que tiene por objeto recibir la espiga del barreno y girar.
b) La grampa con sus resortes, que va al extremo del frontal .
c) En la parte interior del frontal es que el martillo golpea el extremo o la culata del barreno.
d) Las dos orejas donde se ajustan las tuercas de los tirantes.

El cilindro.- Es la parte más alargada de la máquina y en ella podemos ver:

a) Dos guías laterales donde asientan los tirantes En algunos modelos, además, hay un tapón con rosca por donde se puede echar el aceite para la lubricación, lo
que no es necesario si se usa un lubricador especial. En el interior del cilindro se encuentran los mecanismos que producen el golpe y la rotación del barreno,
como El pistón que con su movimiento alternativo golpea el vástago o culatín a través del cual se transmite la onda de choque a las barras . b) cerrado con una
tapa delantera que dispone de una abertura axial donde va colocado el elemento porta barras , así como un dispositivo retenedor de barras de perforación.

Ademas esta compuesta de:

• La válvula que regula el paso del aire comprimido en volumen fijado y de forma alternativa a la parte anterior y posterior del pistón .
• Un mecanismo de rotación , de barra estriada o rotación independiente.
• El sistema de barrido que consiste en un tubo que permite el paso del aire hasta el interior de las barras .

BARRA DE AVANCE NUEMATICO:

Son soportes para las perforadoras y son bastante usados en la minería por su adaptabilidad, poco peso y maniobrabilidad. Es utilizado solamente con
perforadoras neumáticas y manuales. 1.- Soporte de avance horizontal.- Cilindro largo neumático con un pistón dentro, el cual soporta a la perforadora a la
altura de su centro de gravedad. 2.- Soporte de avance vertical.- La maquina y el pie de avance forman una sola pieza. En ambos casos funcionan con aire
comprimido.
PARTES DE UNA BARRA DE AVANCE NUEMATICO:

Las barras de avance neumáticos son de diversas longitudes en posición recogida y en avance, el mas común es el empujador telescópico

LUBRICADORAS PARA PERFORADORAS NEUMATICAS:

Es conocido con el nombre de chanchita y es de mucha importancia en el desempeño de la maquina perforadora.
Su buen funcionamiento da una seguridad de trabajo y reducido consumo de repuestos.
En la lubricadora se debe usar aceite adecuado para la perforación.
Los aceites mas usuales que se emplean en la
chanchita son: Aireco 65, Movil DTZ, Delvac 1230 entre otros.

LUBRICADOR O ACEITERA:
La perforadora y el avance se lubrican con aceite
mezclado con el aire comprimido. El lubricador
se basa en el principio “venturi” y no tiene partes mobiles.

PARTES DE UNA LUBRICADORAS

GRADO CORRECTO DE LUBRICANTE PARA TEMPERATURA AMBIENTE DE TRABAJO

10°C a 20°C Lubricante grado 100

>20°C a 32°C Lubricante grado 150
> 32°C Lubricante grado 220
La lubricación apropiada depende de la práctica apropiada del operador

Perforación Neumática Características y Ventajas

Características típicas de estos equipos.
Relación Ø pistón/Ø de perforación 15-1.7
Carrera del pistón 35-95 mm
Frecuencia de golpeo 1500-3400 golpes/min
Velocidad de rotación 40-400 RPM
Consumo relativo de aire 2.1-2.8 (m3/min. Cm Ø) Ventajas: Gran simplicidad Fiabilidad y bajo mantenimiento Facilidad de reparación Precios de adquisición
bajos. Acceso a lugares de trabajo difíciles Limitaciones: En la medida que aumenta la longitud de la perforación, disminuye la cantidad de energía que se
transfiere a la roca, debido a las pérdidas que se producen especialmente en el acoplamiento o uniones entre las barras que conforman la columna Longitudes
de perforación limitadas (entre 3 y 15 m) Alto consumo de aire comprimido Desgaste por onda de choque en sarta

Martillo En Fondo (Down the Hole (D.T.H.))

La percusión se realiza directamente sobre la broca, mientras que la rotación se efectúa en el exterior. El accionamiento del pistón se lleva a cabo
neumáticamente, mientras que la rotación puede ser neumática o hidráulica.
Estos martillos se desarrollaron en 1951 por Stenuicky desde entonces se han venido utilizando con una amplia profusión en explotaciones a cielo abierto de
rocas de resistencia media, en la gama de diámetros de105 a 200mm, aunque existen modelos que llegan hasta los 915mm.
La extensión de este sistema a trabajos subterráneos es relativamente reciente, ya que fue a partir de 1975 con los nuevos métodos de Barrenos Largos y
De Cráteres Invertidos cuando se hizo popular en ese sector.
En la actualidad, en obras de superficie este método de perforación está indicado para rocas duras y diámetros superiores a los 150mm,en competencia
con la rotación, debido al fuerte desarrollo de los equipos hidráulicos con martillo en cabeza.

Esquema de los componentes de un carro perforador con Martillo en fondo.El funcionamiento de un martillo en fondo se basa En que el pistón golpea
directamente ala boca de perforación. El fluido de accionamiento es aire comprimido que se suministra a través de un tubo que constituye el soporte y hace
girar al martillo. La rotación es efectuada por un simple motor neumático o hidráulico montado en el carro situado en superficie, lo mismo que el sistema de
avance. Ver Fig.
La limpieza del detrito se efectúa por el escape del aire del martillo a través de los orificios de la boca.
En los martillos en fondo, generalmente, la frecuencia de golpeo oscila entre 600 y 1.600 golpes por minuto.

Las ventajas principales que representa la perforación Roto-Percutiva son:

-Aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.
-La gama de diámetros de perforación es amplia.
-Los equipo s son versátiles, pues se adaptan bien a diferentes trabajos y tien en una gran movilidad.
-Necesitan de u n solo hombre p ara su m anejo y o pe ración.
-Mantenimiento fácil y rápido. Su campo de aplicación es:
-Obras civiles subterráneas: túnele s, cavernas d e centrales hidráulicas, carreteras, etc.
-Mina s subterráneas principalmente y explotaciones a cielo abierto (mediana y gran minería ).

Fundamentos de la Perforación Rotopercutiva PERCUSIÓN: La energía mecánica utilizada por este método de perforación es Energía Cinética, que se transmite
desde el pistón hacia la broca en forma de onda de choque. Cuando la onda de choque alcanza la broca, una parte de la energía se transforma en trabajo
haciendo penetrar la broca y el resto se refleja y retrocede a través del varillaje.
IMPORTANTE (martillo en Cabeza)
•Pérdida de Energía en unión de barras
(8% a 10%)
• Onda de Choque que llega a la broca,
parte se refleja

Fundamentos de la Perforación Rotopercutiva

ROTACIÓN:
La rotación hace girar la broca entre impactos sucesivos, tiene como misión hacer que ésta actúe sobre puntos distintos de la roca en el fondo de la perforación.
En cada tipo de roca existe una velocidad óptima de Rotación para la cual se producen los detritos de mayor tamaño al aprovechar la superficie libre del hueco
que se crea encada impacto.
IMPORTANTE
•Existencia de diferentes tipos de Brocas
o Bit (pastilla y botones)

Broca de Perforación o Bit

Fundamentos de la Perforación Rotopercutiva

EMPUJE:
Con el fin de asegurar una buena transmisión de la energía a la roca, la broca o bit debe estar en contacto permanente; esto se consigue con la fuerza de empuje
suministrada por un motor o cilindro de avance, que debe adecuarse al tipo de roca y bit.
IMPORTANTE
•Empuje Insuficiente baja la velocidad de
penetración, produce mayor desgaste
•Empuje excesivo baja la velocidad de
penetración, dificulta desenroscado de
barras y aumenta desviación de tiros

BARRIDO:
Para que la perforación resulte eficaz, es necesario que el fondo de la perforación se mantenga constantemente limpio evacuando el detrito justo después de su
formación. Si esto no se realiza, se consumirá una gran cantidad de energía en la trituración de esas partículas traduciéndose en desgastes y pérdidas de
rendimientos, además del riesgo de atascos.

IMPORTANTE
•El barrido con aire se utiliza en trabajos a cielo abierto, donde el polvo producido puede eliminarse por medio de captadores.
El barrido con agua es el sistema más utilizado en perforación subterránea que sirve además para suprimir el polvo.
•Las partículas se evacuan por el espacio anular comprendido entre las barras y la pared de la perforación
•Importancia del detritus como material de taco

Martillo En Fondo (Down the Hole (D.T.H.))

JUMBO

Es una plataforma móvil, en donde todas las herramientas de perforación como sus operadores van montados sobre esta, permitiendo que la barrenación se
realice simultáneamente en todas las perforadoras, gracias a unos brazos articulados movidos por gatos hidráulicos pueden adoptar todas las posiciones.
Pueden ir montados sobre llantas de hule o sobre orugas, y si es necesario sobre rieles

hoy podemos encontrar dos métodos ampliamente difundidos en minería. El primero son aquellos jumbos equipados con perforadora (Top Hammer) donde la
rotación y percusión se generan fuera de la perforación generada.
El otro método son los jumbos preparados para perforación DTH (Down The Hole), perforación principalmente vertical o radial destinada a la producción o tiros
especiales de infraestructura minera”. Así, en este caso, la rotación y percusión se produce en el interior de la perforación a través de un martillo de fondo.

Los jumbos mineros están compuestos por un conjunto de martillos perforadores montados sobre brazos articulados de accionamiento hidráulico para la
ejecución de los trabajos de perforación por el frente.
La función principal de estos equipos es la perforación de avance o desarrollos horizontales, así como también la excavación vertical o radial para fortificación
del túnel.

UTILIZACIÓN DE UN JUMBO según el trabajo

Minas, túneles y galerías.
Tiros de ventilación
Canteras y minas a cielo abierto y obras publicas
Perforaciones para anclajes, inyecciones de cemento y prospecciones.

Los jumbos mineros están compuestos por un conjunto de martillos perforadores montados sobre brazos articulados de accionamiento hidráulico para la
ejecución de los trabajos de perforación por el frente.
La función principal de estos equipos es la perforación de avance o desarrollos horizontales, así como también la excavación vertical o radial para fortificación
del túnel.

JUMBO FRONTAL (BOOMER)

UTILIZACIÓN DE UN JUMBO BOOMER

DEPENDIENDO DE LA UTILIDAD HABLAREMOS DE JUMBOS DE AVANCE Y PRODUCCIÓN.
EXISTEN LOS ELÉCTRICOS Y CON MOTOR DIESEL.
PUEDEN SER MONTADOS SOBRE RIELES O SOBRE RUEDAS.
EXISTEN DE 1 BRAZO HASTA 4 BRAZOS DEPENDIENDO DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA LABOR.
EL ÁREA DE TRABAJO VA DESDE LOS 6 A 210 METROS CUADRADOS.

DIAMETROS DE PERFORACION ACONSEJADOS EN FUNCION DE LA SECCION DEL TUNEL

Para las operaciones usando Martillo En Fondo se debe tener en cuenta las siguientes consideraciones:
1.- EL PESO SOBRE LA BROCA/PRESIÓN DE EMPUJE
Debido a los cortos y rápidos golpes del pistón, la necesidad de mayor peso en la broca se ha eliminado. Un martillo de perforación necesita solamente el peso
suficiente para mantener la broca ajustada al fondo del taladro.
estos martillos tienen características de operación:
- Pistón mas pesado.
- Golpes más largos y menos frecuentes.
- La alta energía cinética desarrollada. Debido a estas características el peso total sobre la broca podría incrementarse solo para eliminar los saltos en el taladro.
Una regla para empezar a calcular el peso en la broca es 500 libras por pulgada de diámetro de la broca (9 kilogramos por milímetros de diámetro de la broca).
Ejemplo: Broca 6-1/2" 500 X 6.5 = 3,250 libras
Broca 165 mm 9 X 165 = 1485 kilogramos

2.- VELOCIDAD DE ROTACIÓN.

Una correcta velocidad de rotación tiene diferentes efectos en el tiempo de vida de la broca y el rendimiento del martillo. Una adecuada rotación es esencial
para prolongar el tiempo de vida de ambos. Algunos elementos relacionados a esto son:
2.1. VIDA DE LA BROCA
1.Rotación demasiado lenta - El principal propósito de rotación del martillo y de la broca es golpear con los insertos de carburo la piedra fresca en cada impacto.
Si la rotación es muy lenta pueden tender a enterrarse y esto causaría una rotación errática. Una rotación lenta puede resultar cuando se incrusta en la roca
desgastándose prematuramente.
2.Rotación muy rápida - Al aumentar la velocidad de rotación no necesariamente se incrementara el rango de penetración. Esto desgasta los botones de
carburo debido a que se desperdicia la fuerza de impacto.
2.2. FUNCIONAMIENTO DEL MARTILLO
Cuando se esta perforando con un martillo de fondo la rotación tiene únicamente 2 propósitos:
1.Girar en la misma dirección del reloj para mantener selladas las uniones.
2.La rotación sirve para inducir los insertos contra la roca fresca en cada impacto. El operador debe aprender a hallar la adecuada velocidad de rotación que le
permita un óptimo rango de penetración sin sacrificar la vida de la broca. Como referencia el operador puede utilizar lo siguiente: R.P.M. = 1/2 promedio de
penetración por hora en pies R.P.M. = 1.6 x promedio de penetración por hora en metros Por ejemplo, si el promedio de penetración es 60 pies (18.3 m) por
hora, las revoluciones por minuto deberían ser alrededor de 30 (29.3). Diámetro de broca. Roca dura. Roca Media. Roca blanda. 89mm-115mm 15-25 rpm 30-40
rpm 45-60 rpm 125mm-165mm 15-25 rpm 30-40 rpm 40-50 rpm 175mm-250mm 10-20 rpm 20-30 rpm 30-40 rpm
3.-VELOCIDAD DE AVANCE.
Para fijar la presión de avance comience empujando el tren de varillaje y martillo con rotación y presión de aire máxima, una vez empiece a faltar rotación
reduzca la presión de avance hasta que esta sea suave y regular. Una aproximación de presión de avance podría ser 9 Kg. por milímetro de diámetro en roca
dura a 24,1 bar de presión de aire.
Una fuerza de avance demasiado baja producirá una rotación fácil, vibraciones y poca penetración. Las vibraciones podrán dañar el sistema de empuje de su
perforadora.
Una fuerza de avance demasiado alta atascara la rotación sometiendo el tren de varillaje a esfuerzos de flexión.
Corrija la fuerza de avance durante toda la perforación, a 20 mts. de profundidad se necesita mas fuerza de empuje que a 100 mts. A medida que la profundidad
aumente será necesario retención del tren de varillaje.
4.- VELOCIDAD DE BARRIDO DEL POZO
La limpieza del pozo deberá ser tomada en cuenta muy seriamente cuando se selecciona el diámetro del pozo en cualquier aplicación. La velocidad de salida de
aire recomendada debe ser entre los 4,000 y 7,000 pies por minuto (1220 y 2135 m). La velocidad de salida del pozo o velocidad anular se determina por la
capacidad de salida del compresor (CFM), el diámetro de la broca y el diámetro de la tubería de perforación. Una velocidad anular menor a 4,000 ft/min (1220
m/min) podría ocasionar lo sgte:
4.1. Corta vida de la broca: Cuando la velocidad del aire no es la suficiente para sacar hasta la superficie la totalidad del recorte de la perforación, las partículas
de mayor tamaño, continuamente estarán regresando al fondo del taladro y caerán sobre la broca, causando desgaste prematuro.
4.2. Reduciendo la velocidad de perforación: El exceso de aire contra la broca le resta velocidad para mover los residuos de desmonte antes que el pistón
golpee a la broca nuevamente. Por consiguiente, la broca esta re perforando el mismo desmonte en lugar de estar rompiendo piedra nueva.
4.3. Perdida de herramientas: Los recortes algunas veces por escasa velocidad del aire se adhieren a la paredes formando lo que se conoce como cuello o collar
obstruyendo la libre salida del recorte. Pudiendo causar el atoro de las herramientas en el cuello.
Una velocidad anular por encima a 7,000 ft/min (2134 m/min) causaría un desgaste excesivo en el martillo, las brocas y la tubería de perforación.
5.- LUBRICACIÓN / CORROSIÓN / CONTAMINACIÓN
5.1. LUBRICACIÓN.
Los martillos de fondo requieren de un abastecimiento constante y continuo de aceite de perforación para operar eficientemente. La adecuada lubricación de un
martillo de fondo es la parte mas importante y económica del mantenimiento de una maquina perforadora.
En seguida se indican los tipos de aceite “Rock Drill”, comúnmente disponibles en el mercado mundial.
Compañía Medio SAE 30 Pesado SAE 50
Shell Air Tool Oil S2 A 150 Air Tool Oil S2 A 320
Texaco/Caltex Rock Drill Lube 100 Rock Drill Lube 320
Chevron Vistac 150 Vistac 320
Conoco Conoco 150 Conoco 320
Numa Bio Blend RDP 150 RDP 320
Pruebas con martillos de fondo que no han tenido lubricación han demostrado que en un minuto de perforación, la temperatura de la superficie del pistón
excede los 1400ºF (760ºC). Estas temperaturas excesivas producen una fricción por calor (pequeñas físuras) sobre el acabado de la superfície del pistón éstas
pueden propargarse a través del impacto o iniciar averías en el pistón. La descarburización sucede también como resultado de las altas temperaturas que reduce
gradualmente la fuerza de tensión del material permitiendo la iniciación de fracturas.
5.2. CORROSIÓN
La corrosión es el deterioro de un material debido a una reacción con el medio ambiente. Infortunadamente, el aire, el agua y la mayoría de los fluidos de
perforación y polímeros son corrosivos. El tipo de corrosión más perjudicial localizado en martillos de fondo, es la oxidación en pequeñas cavidades. Las áreas
más propensas a esta condición, son las áreas del martillo que no tienen movimiento. Por ejemplo, las bases de las roscas y la canaleta del “O” ring son lugares
comunes de encontrar la oxidación en pequeñas cavidades. Al terminar la perforación con polímeros, jabones y espuma, debe lavarse el equipo de perforación
para ayudar a evitar la corrosión. La mejor acción preventiva contra la corrosión es mantener el martillo de fondo bien lubricado con aceite Rock Drill.
Nota: Cuando se termina la perforación con espumantes, jabones y polímeros, es necesario enjuagar bien el equipo de perforación, con agua limpia y lubricarlo
apropiadamente. La exposición prolongada a la atmósfera causa una reacción corrosiva entre el metal y el jabón o espuma. Estas acciones corrosivas son la
causa más común de las fallas en las herramientas de perforación, incluyendo tubería, martillos y brocas.
5.3. Contaminación.
La contaminación por materiales externos que ingresan al martillo es la segunda causa más común de falla en el martillo de fondo y broca. Los materiales
externos entran al martillo o a la sarta de perforación cuando se están haciendo las conexiones. Asegúrese de tener las conexiones cubiertas y limpias en todo
momento.
Cuando este conectando un martillo a la sarta de perforación, por lo general es una buena idea cubrir la conexión al martillo y soplar aire y agua a alta presión a
través de la sarta de perforación por varios segundos para remover cualquier costra de hollín desprendida o cualquier otro material externo.
Cuando este instalando una broca en el martillo tenga cuidado de remover cualquier recorte de material externo del casco de la broca.
6.- EFECTO DE ALTITUD Y TEMPERATURA
La altitud y la temperatura tienen un efecto directo en la estructura molecular del aire. Debe ajustarse el volumen (CFM) para adaptarse a esos cambios y
obtener una eficiente perforación.
En la altura existen menos moléculas en un determinado volumen de aire que en los terrenos más bajos. Sin embargo, cuando el compresor se desplaza en un
volumen a una altitud más alta, el aire será menos denso.
Cuando se suministra aire menos denso al martillo de perforación el resultado
será una menor presión operativa.
La alta temperatura ambiental tiene un efecto similar al aire. En ambientes de alta temperatura el aire se pone menos denso y en las temperaturas bajas el aire
se pone más denso.
Estos cambios también requieren un ajuste en el suministro de aire.

VENTAJAS DE LAS PERFORADORAS MARTILLO EN FONDO

Las ventajas de perforación con martillo en fondo incluyen:
RECTITUD DEL BARRENO O TALADRO: barreno recto en la perforación con martillo en fondo, la desviación del barreno suele ser del 1 % de la profundidad del
mismo comparado con el 3 al 7 % cuando se perfora con martillo en cabeza.
CALIDAD DEL BARRENO O TALADRO: Buena calidad del barreno, las excelentes características del barrido y la mayor estabilidad de las paredes, proporcionan
una buena calidad de los barrenos, esto facilita la carga con explosivos o la
instalación de una bomba de agua o revestimiento de roca.

VELOCIDAD DE PENETRACION CONSTANTE: Velocidad de penetración constante, como el martillo está situado detrás de la broca no hay perdida de energía en
las uniones del varillaje, como en las perforadoras de martillo en cabeza. Como resultado la velocidad de penetración no disminuye a medida que aumenta la
profundidad del barreno.
TECNICAS SENCILLAS Y FIABLES: La perforación DTH es sencilla y flexible, gracias a la acción de percusión de la broca, se precisa una fuerza de avance mucho
menor, esto significa que se pueden usar carros más ligeros, manejables y más baratos.
MENOR RUIDO DE TRABAJO: Con el menor ruido de trabajo de podrá trabajar más cómodo y sin tener que utilizar comunicadores.

Las desventajas de perforadoras de martillo en cabeza incluyen:

-Requiere compresoras de alto presión, demanda alto consumo de energía, por ende altos costos.

- Existe el riesgo de perder el martillo dentro de los taladros

por atasco
-Si la fuerza de avance es demasiado bajo, ocasiona un desgaste excesivo en las estrías del perforador potentes ondas de retroceso en el varillaje dando lugar a
una vibración excesiva, que puede dañar las unidades de rotación una disminución de la velocidad de penetración del martillo

- Si la fuerza de avance es demasiado alta ocasionara

- Un mayor riesgo de atasco
- Esfuerzo de flexión en el varillaje
- Daños en la unidad de dotación
- Si la rotación es demasiada rápida: ocasionara
- Mayor desgaste en los botones
- Mayor tensión en las deslizaderas
- Si la rotación es demasiada baja: ocasionara
- Baja velocidad de penetración
- Perforación desigual o inestable
- Mayor riesgo de rotura

PERFORADORAS HIDRÁULICAS
A finales de los años sesenta y comienzo de los setenta, tuvo lugar un gran avance tecnológico en la perforación de rocas con el desarrollo delos martillos
hidráulicos.
Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos constructivos que una neumática. Ver Fig.

La diferencia más importante entre ambos sistemas estriba en que en lugar de utilizar aire comprimido, generado por un compresor accionado por un motor
Diesel o eléctrico, para el gobierno del motor de rotación y para producir el movimiento alternativo del pistón, un motor actúa sobre un grupo de bombas que
suministran un caudal de aceite que acciona aquellos componentes.
Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue más fuerte en trabajos subterráneos, con el tiempo, se ha ido imponiendo en la perforación de
superficie complementando a las perforadoras neumáticas.

Según la potencia disponible del martillo se seleccionará el diámetro del varillaje. En la Tabla siguiente, se recogen unas recomendaciones generales.

Las razones por las que la perforación hidráulica supone una mejora tecnológica sobre la neumática son las siguientes:
1.- MENOR CONSUMO DE ENERGÍA:
Las perforadoras hidráulicas trabajan con fluidos a presiones muy superiores alas accionadas neumáticamente y, además, las caídas de presión son mucho
menores. Se utiliza, pues, de una forma más eficiente la energía, siendo sólo necesario por metro perforado 1/3 de la que se consume con los equipos
neumáticos.
2.- MENOR COSTO DE ACCESORIOS DE PERFORACIÓN:
La transmisión de energía en los martillos hidráulicos se efectúa por medio de pistones más alargados y de menor diámetro que los correspondientes a los
martillos neumáticos. La fatiga generada en el varillaje depende delas secciones de éste y del tamaño del pistón de golpeo, pues, como se observa en la Figura,
la forma de la onda de choque es mucho más limpia y uniforme en los martillos
hidráulicos que en los neumáticos, donde se producen niveles de tensión muy elevados que son el origen de la fatiga sobre el acero y de una serie de ondas
secundarias debajo contenido energético. En la práctica, se ha comprobado que la vida útil del varillaje se incrementa para las perforadoras hidráulicas
aproximadamente un 20%.

3.- MAYOR CAPACIDAD DE PERFORACIÓN:

Debido a la mejor transmisión de energía y forma de la onda, las velocidades de penetración de las perforadoras hidráulicas son de un 50 a un 100% mayores
que las que los equipos neumáticos.
4.- MEJORES CONDICIONES AMBIENTALES:
Los niveles de ruido en una perforadora hidráulica son sensiblemente menores a los generados por una neumática, debido ala ausencia del escape de aire.
Principalmente, esto es así en el campo de las bajas frecuencias, donde los auriculares protectores son menos eficientes. Además, en las labores subterráneas no
se produce la niebla de agua y aceite en el aire del frente, mejorando el ambiente y la visibilidad del operario. Por otro lado, la hidráulica ha permitido un diseño
más ergonómico de los equipos, haciendo que las condiciones generales de trabajo y de seguridad sean mucho más favorables.

5.- MAYOR ELASTICIDAD DE LA OPERACIÓN:

Es posible variar dentro de la perforadora la presión de accionamiento del sistema y la energía por golpe y frecuencia de percusión.
6.- MAYOR FACILIDAD PARA LA AUTOMATIZACIÓN:
Estos equipos son mucho más aptos para la automatización de operaciones, tales como el cambio de varillaje, mecanismos anti-atranque, etc.
Por el contrario, los inconvenientes que presentan son:
- Mayor inversión inicial.
- Reparaciones más complejas y costosas que en las perforadoras neumáticas, requiriéndose una mejor organización y formación del personal de
mantenimiento.
Existen perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza (top hammer)y martillo en fondo (down the hole (d.t.h.)).

PERFORADORAS HIDRÁULICAS
JUMBO HIDRÁULICO

Un Jumbo Hidráulico es un equipo de bajo perfil diseñado sobre todo para realizar trabajos en mina subterránea o en zonas confinadas. El Jumbo Hidráulico se
diseña para perforar frentes o tajeos en mina subterránea.
La longitud de perforación es bastante variable
UTILIZACIÓN DE UN JUMBO HIDRÁULICO SEGÚN EL TRABAJO
Los Jumbo Hidráulicos son principalmente necesarios en labores de subsuelo, debido al tamaño limitado de las labores. El trabajo de perforación en mina
subsuelo implica que el equipo no puede ser muy grande para que pueda ingresar a las galerías mas pequeñas de la mina.

PARTES DE UN JUMBO HIDRÁULICO

PARTES DE UN PERFORADOR HIDRÁULICO

COMPONENTES DEL JUMBO HIDRÁULICO

1-. Tambor cable de energía eléctrica A.C.
2-. Caja Eléctrica, dispositivos control.
3-. Compresor.
4-. Motor Eléctrico.
5-. Tanque hidráulico.
6-. Filtro de retorno.
7-. Enfriador.
8-. Tablero control DCS 12.
9-. Tanque oli lubricatión.
10-. Válvula de paso H2O
14-. Sensor eléctrico de flujo para activar motor eléctrico del Búster de agua.
15-.Búster de agua.
16-. Perforadora 1238.
17-. Paquete de poder Hyd, acoplado con motor eléctrico de doble y triple bomba. Hidráulica alimentadas de aceite desde el tanque.
18-. Boom.
19-. Viga Feed.
20-. Bomba de impulsos E.C.L.

DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA (JUMBO HIDRÁULICO) - Sistema Hidráulico : para percusión, rotación, avance y posicionamiento del boom.
-Sistema de Agua : Para el barrido de la broca y enfriamiento del aceite hidráulico.
-Sistema de Aire : Para lubricación y presurización del cabezal (front head) de la perforadora.
-Sistema Eléctrico : Para la operación y control de los motores eléctricos. (Energía eléctrica)

PERFORACIÓN DE CHIMENEAS
PERFORACIÓN CONVENCIONAL MEDIANTE JAULA ALIMAK
La máquina Alimak es una plataforma/jaula que sube la chimenea por una cremallera empernada a la pared y debido a su gran flexibilidad, economía y velocidad
se utiliza para la excavación de chimeneas y piques. Este equipo está especialmente diseñado para la construcción de chimeneas desde 90° hasta 65°, los cuales
pueden ser con sistema neumático, eléctrico o diesel. En la minería subterránea, actualmente la plataforma Alimak, se ha convertido en un equipo muy usado,
especialmente donde no existe ningún nivel de acceso superior (frente a la jaula hora o raise boring)
Este método se emplea desde 1957 debido a sus características antes mencionadas se ha convertido en uno de los más usados en el mundo. Existen dos grandes
empresas que fabrican estas plataformas ALIMAK, estas son ATLAS COPCO Y SANVICK.

PARTES PLATAFORMA TREPADORA ALIMAK.

Unidad propulsora: con piñones engranados a la cremallera de linterna del carril guía la propulsión que en este caso es mediante accionamiento eléctrico. Un
elemento importante es el freno centrífugo que limita la velocidad de la plataforma trepadora en descenso por gravedad.
Armazón: compuesto por conjunto de rodillos y dispositivos de seguridad que automáticamente frena a la trepadora si la velocidad de descenso excede el límite
predeterminado de seguridad.

Plataforma de trabajo: permite a los trabajadores realizar el armado del carril, perforar, cargar, emparejar.
Tambor de enrollamiento: es automática de manguera o cable que funciona cuando la trepadora asciende o desciende.
Válvula múltiple: comprende al agua y aire que suministra estos servicios para las perforadoras.
Bomba de alta presión: está compuesta por un sistema de pistones que es accionada por una polea que bombea el agua cuando la presión disminuye o cuando
la altura es mayor.

Trepador de servicio: Siempre se debe tener operativo este sistema que es de emergencia y sobre todo para brindar apoyo al trepador principal.
Cabezal de perforación: es un sistema de almacenamiento de agua y aire de donde parte para la conexión de agua y aire a la perforadora Stoper para dar inicio
a la perforación.
Cabezal de disparo: es un sistema de protección que se coloca al final del carril con el objetivo de protegerlo.
APLICACIONES PLATAFORMA TREPADORA ALIMAK.
Chimeneas de ventilación:
Chimeneas de traspaso de mineral:
Chimeneas de cara libre:
Chimeneas de servicio y acceso:

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS PLATAFORMA TREPADORA ALIMAK:

VENTAJAS:
- Se puede usar para chimeneas de pequeña a gran longitud y con cualquier inclinación
- Es posible cambiar la inclinación de las chimeneas mediante el uso de carriles curvos
- La preparación inicial del área de trabajo es muy reducida
- Se puede construir chimeneas con diferentes secciones cambiando las plataformas siendo posible excavar secciones de 3 m² a 20 m²
- No necesita un nivel de acceso superior para su ejecución.
DESVENTAJAS:
- Requiere de mano de obra especializada
- Al realizar el desmontaje ya no se pueden recuperar algunos de sus componentes
- Cuando se ejecuta chimeneas de gran longitud se tiene problemas con los servicios como caída de tensión, baja presión de agua y aire, etc.

PERFORACIÓN MECANIZADO MEDIANTE RAISE BORER

RAISE-BORING.- Expresión inglesa que significa “perforar hacia arriba”
Máquina electrohidráulica en la cual la rotación se logra a través de un motor eléctrico y el empuje del equipo se realiza a través de bombas hidráulicas que
accionan cilindros hidráulicos.
Básicamente la operación consiste en perforar, descendiendo, un tiro piloto desde una superficie superior, donde se instala el equipo, hasta un nivel inferior.
Posteriormente se conecta en el nivel inferior el escariador el cual actúa en ascenso, excavando por corte y cizalle, la chimenea, al diámetro deseado.

Dependiendo de las características del equipo el motor eléctrico puede ser de 150 HP a 500 HP, este rango de potencias irá directamente en relación con el
diámetro final de escariado y la longitud del pique o chimenea.
En este método de excavación de chimeneas se necesitará contar con dos superficies de trabajo: Al inicio de la excavación, en la parte superior y al final de la
excavación en la parte inferior. Es decir el método será aplicable para excavaciones en interior de la mina entre dos galerías o desde superficie a una galería
ubicada al interior de la mina.

PARTES RAISE – BORER

Motor Eléctrico:
Tiene como misión dar la rotación a la columna de perforación en las 2 etapas: perforación piloto y escariado. En la etapa de perforación piloto la columna rota a
una velocidad de 30 RPM y en la etapa de escariado a 8 RPM. Normalmente en potencias de 150 HP a 500 HP, 750 RPM y 550 o 380 Volt, dependiendo del tipo
de equipo.
Conjunto de Reductores:
Conjunto de 3 o 4 transmisiones en base a engranajes y piñones planetarios que reducen las velocidades de rotación a los valores señalados anteriormente,
según la operación que se esté realizando.

Sistema de Empuje electrohidráulico:

Conjunto de bombas hidráulicas y electroválvulas de alta presión, alrededor de 3000 PSI, que entrega la presión de trabajo a los cilindros hidráulicos para el
empuje en las dos etapas de la operación.
La presión necesaria para la operación dependerá de: longitud de la columna suspendida, calidad geo mecánica de la roca a excavar, calidad estructural de la
roca y diámetro final de la excavación. En general podemos indicar los siguientes rangos de presión de trabajo:
Perforación Piloto : 0 a 3 mega pascales
Escariado : 4 a 20 mega pascales

Sistema de Sujeción de la Columna de Barras: Corresponden a componentes mecánicos, tratados térmicamente que tienen como misión sujetar la columna en
las 2 etapas de la operación, transmitiendo la energía de empuje y rotación a las herramientas de corte.
Bases y Cuerpo Principal del Equipo: Componentes fabricados en fierro fundido donde se montan los elementos anteriormente señalados. El conjunto completo
es montado en la base de concreto.
Conjunto Eléctrico: Sistema de componentes eléctricos compuestos por transformadores, sistemas de partidas suaves, "soft starter", limitador de torque y
sistemas de seguridad que resguardan la rotura o daño de la columna extendida en situaciones de partidas y detenciones de rotación en cualquiera de las
etapas.

Columna de perforación:
Formada básicamente por barras, estabilizadores de piloto y de escariado, crossover, stembar y barra de partida.
La adecuada combinación de este material, permite una operación eficiente y segura.
Habitualmente una barra de 11 1/4" de diámetro y 1,50 mt. de longitud tiene un peso de 420 kg. Una barra similar a la anterior pero de 10" de diámetro pesa
260 kgs.
Escariador o Cabezal:
Estructura metálica, asimétrica, donde van ubicados los cortadores que dan el área de corte final de excavación. Normalmente construido en aceros especiales,
conectada a la barra stem, trabaja por empuje y rotación en forma ascendente, contra el macizo rocoso provocando su ruptura por corte cizalle. El número y
disposición de los cortadores definirá el área final de excavación

SECUENCIA OPERACIONAL:

APLICACIONES RAISE – BORER.

Chimeneas de ventilación
Chimeneas de traspaso de mineral
Chimeneas de cara libre
Chimeneas de servicio y acceso
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA PERFORACIÓN CON RAISE – BORER :
VENTAJAS:
- Método altamente seguro para el personal, ya que todo el comando de la excavación se realiza a través de un panel de control fuera de la línea de caída del
material.
- El personal no está en contacto con el frente a excavar.
- No hay riesgos por uso de explosivos.
- Rapidez y productividad. Los rendimientos que se pueden alcanzar no tienen comparación con lo de otros métodos de excavaciones de chimeneas.

- Método no contaminante por gases de explosivos por lo que no se requiere grandes volúmenes de aire fresco en el área de trabajo.
- Gran autonomía. Se pueden excavar chimeneas o piques de grandes longitudes.- Ej: Pique de Ventilación en Minera Punta del Cobre con 381 mts de longitud,
vertical y 3,0 metros de diámetro, finalizado en 112 días de operaciones. Este es el pique de mayor longitud excavado en Chile con este método.

DESVENTAJAS:
- Necesita de un nivel superior para montar el equipo.
- Alto coste económico, inversión elevada, costo de excavación unitario elevado.
- Poca flexibilidad en dimensiones y cambios de dirección no deseados.
- Dificultades en rocas de malas condiciones.
- Necesidad de personal especializado