Los parámetros del mantenimiento: confiabilidad, mantenibilidad y efectividad.

Los parámetros estadísticos de mantenimiento son: la confiabilidad, la mantenibilidad y la

disponibilidad. Estos se relaciona con el comportamiento del equipo de la siguiente forma: la
confiabilidad se obtiene en base a los equipos de operación, la mantenibilidad se calcula con los
tiempos fuera de servicio del sistema y la disponibilidad es un parámetro que se estima a partir de
los dos anteriores, tal como se muestra en el siguiente gráfico:

Confiabilidad
La confiabilidad tiene muchos significados técnicos diferentes, pero uno de los más amplios es el
siguiente: la confiabilidad es la característica de un elemento expresada por la probabilidad de que
cumpla sus funciones específicas durante un tiempo determinado, cuando se coloca en las
condiciones del medio exterior. La definición también se puede expresar como la probabilidad de
que un equipo no falle mientras esté en servicio durante un período dado.
La confiabilidad como parámetro adaptado al criterio de mantenimiento se define como la
probabilidad de que un equipo no falle estando en servicio dentro de un período de tiempo
determinado y su principal característica está definida por la rata de fallas, R (t), expresada en
unidades de fallas por hora la cual se obtiene a partir del comportamiento histórico de
la información generada del equipo.
La rata de fallas se define como la probabilidad de falla casi inmediata de un equipo de edad T,
donde:

Donde,
P (T): es la probabilidad casi inmediata de fallar.
PS (T): es la probabilidad de supervivencia.
La rata de fallas está dada usualmente en fallas por hora.
Como la confiabilidad es un parámetro que depende de los tiempos de operación, podemos
definir la media de estos valores como la sumatoria:
Donde,
N: es el número de datos o muestras.
TPS: es el tiempo promedio de operación o servicio.
En el siguiente gráfico apreciamos la función tiempo generada por un equipo y, normalizando la
amplitud del pulso tomando como " uno" el valor que caracteriza el estado de operación y " cero"
como la condición de falla, se define como " TO" el tiempo de operación o el tiempo entre dos
fallas y " TF" como el tiempo de duración de la falla.

Algoritmo para calcular la confiabilidad de un equipo en cualquier etapa de su vida útil

1. Obtener los tiempos de operación o TAF
2. Ordenar los tiempos de menor a mayor
3. Enumerar los tiempos, donde cada número asignado corresponda al ordinal del TAF.
4. Determinar los valores correspondientes a los rangos de mediana para el número de datos
correspondientes a los tiempos de operación o TAF.
5. Llevar los valores de TAF y rangos de mediana al papel Weibull, colocando el primero en el eje
de las abscisas y el último en el de las ordenadas.
6. Ajustar la curva
7. Trazar una paralela a la recta obtenida, que pase por el punto base, prolongándola hasta
la escala superior; para obtener el factor b. El valor obtenido de esta escala representa el factor de
falla que especifica el estado de un equipo.
8. Luego se proyecta una línea paralela al eje de las abscisas que parta del punto base y corte la
línea trazada inicialmente (unión de puntos) y la intersección de ambas se proyecta en forma
perpendicular hasta el eje de las abscisas, encontrándose de esta forma el valor de h que es el
parámetro de posición, siendo esta una magnitud de tiempo (horas, minutos)
9. Ecuación de confiabilidad
Confiabilidad en instalaciones:
· En serie
· En paralelo
· En combinación serie - paralelo
Teoría de falla por el eslabón más débil (Weakest-link)
Cada componente es tratado como una cadena de muchos eslabones la cual falla cuando falla el
eslabón más débil. Corresponde a la confiabilidad en serie.
El sistema será operable cuando todos sus componentes estén operando.
Ley del producto de las confiabilidades en serie
La confiabilidad del sistema en serie R(S) de un sistema compuesto por varios equipos
funcionalmente en serie y con confiabilidades expresadas en fracciones decimales, es el producto
de las confiabilidades de correspondientes a cada uno de los equipos.
RS = R1 * R2 * R3 * … * Rn
La desconfiabilidad en serie U(S) es calculada restando la confiabilidad del sistema R(S) de la
unidad.
U(S) = 1 - R(S)
Esquemáticamente se representa:

Teoría de falla por el hilo paralelo (parallel-strand)

Cada componente es tratado como un cable de muchos hilos el cual no falla hasta que todos sus
hilos se rompan. Corresponde a la confiabilidad en paralelo.
Ley del producto de las desconfiabilidades en paralelo
La desconfiabilidad en paralelo, U(S), de un sistema compuesto por varios equipos funcionalmente
en paralelo y con confiabilidades expresadas en fracciones decimales, es el producto de las
desconfiabilidades correspondientes a los equipos.
U(S) = U(1) * U(2) * U(3) * …. * U(N)
La confiabilidad en paralelo, R(S), se calcula restando la desconfiabilidad del sistema, U(S), de la
unidad
R(S) = 1 - U(S) = 1 - [(1-R1) * (1-R2) * (1-R3) * … * (1-Rn)]
Esquemáticamente se representa:

Mantenibilidad
Un equipo en estado de operación debe, en algún momento, dejar de funcionar por un intervalo
de tiempo, lo cual implica que ha cambiado a un estado de no-operación. En el caso de que las
exigencias de un equipo sean de operación continua, toda condición fuera de ésta se considera
como una falla. En la práctica, nos interesa que la duración de la falla sea lo más corta posible y, en
ese sentido, mientras menos falle un equipo su confiabilidad es mayor.
Las causas de una falla son propias de un equipo y pueden originarse por problemas de diseño, de
montaje, de calidad de los materiales y componentes, de la temperatura del equipo, del tiempo de
uso o desuso, etc.; además, el medio ambiente puede causar fallas en el equipo debidas a: la
humedad, el polvo, la forma como se maneja el equipo, una falla involuntaria del operador, etc.
Todo esto influye para que el comportamiento de las fallas de un equipo sea de carácter aleatorio.
Una vez detectada la falla lo importante es corregirla y retornar el equipo o sistema al estado de
operación normal; el intervalo de tiempo entre el inicio y el final de la falla se conoce como el
tiempo de duración de la falla.
En este intervalo de tiempo se ejecutan las actividades de mantenimiento, la duración de esta
actividad, cuantificada en tiempo, es a su vez una cantidad aleatoria que varía con: el tipo de falla,
las características del equipo, la estandarización y simplificación del mismo,
las técnicas y procedimientos para la localización de las fallas, los equipos de prueba y calibración
necesarios y, depende del uso de manuales y planos del equipo, el entrenamiento y destreza
del personal asignado a la actividad, de la actividad, de la política de mantenimiento, de
las herramientas de trabajo, del orden y control de personal, del medio ambiente, de la gerencia,
etc.
Estos factores intervienen de forma tal que el tiempo de duración de la fallan es mayor o menor
bajo determinadas condiciones; sin embargo, se demuestra que a medida que se producen más
fallas en un equipo, la duración de las mismas tiende a disminuir en algunos casos o a aumentar
en otros, dependiendo de la complejidad de la falla, tal como se representa en el siguiente gráfico.
El parámetro estadístico " mantenibilidad" cuantifica este efecto.
Comportamiento cronológico de fallas

TF1= t2 - t1
TF2= t4 - t3
TF3= t6 - t5
TF4= t8 - t7
TF5= t10 - t9
La mantenibilidad se define como " la probabilidad de que un equipo que ha fallado pueda ser
reparado dentro de un período de tiempo dado" .
Existen equipos cuya operación es continua a lo largo del tiempo, por lo tanto, si el equipo está
fuera de servicio es la falla, pero si el proceso de operación indica que el equipo está sujeto a un
intervalo de tiempo prefijado que puede ser: de ocho horas, de seis horas, de doce horas, etc. en
condiciones cuando el sistema está apagado se le puede efectuar el mantenimiento preventivo o
programado y se considera que falla sólo cuando se requiere de su servicio y no funciona.
La mantenibilidad se interpreta etimológicamente como la acción de mantener y conservar
los sistemas. Cuando se habla de sistemas continuos, una acción es el trabajo efectuado para
corregir o reparar una falla.
Los tiempos de reparación de un equipo caracterizan la mantenibilidad y, el tiempo promedio para
reparar (TPPR) se define como el total de horas inoperables dividido entre el número
de acciones de mantenimiento.
Los tiempos para reparar dependen generalmente de la duración de las actividades de:
ü El enfriamiento del equipo
ü Administrativas (si las hay)
ü Ubicación de la falla
ü Espera de los materiales y repuestos
ü Reemplazo de componentes dañados
ü Calentamiento del equipo.
Los tiempos requeridos para el enfriamiento, el calentamiento y los trámites administrativos son,
generalmente, constantes pero la sumatoria de los tiempos para la ubicación de la falla, espera de
los repuestos y reemplazo de los componentes tienen un comportamiento aleatorio sujeto a toda
estructura logística, al entrenamiento del personal, al tipo de falla, etc. Sin embargo, el tiempo de
duración de la falla es la sumatoria de los tiempos parciales antes mencionados: En algunos
sistemas hay un tiempo implícito en el intervalo de falla, el cual incrementa la duración de la
misma y se define como " tiempo muerto" , en donde aun cuando se ha presentado la falla no
hay conocimiento de ella por falta de reporte; por lo general, ocurre con equipos que se
encuentran ubicados en lugares distantes o en zonas aisladas de los grupos de trabajo.
Debido a que los tiempos de localización de la falla, de búsqueda de los materiales y de reparación
de los componentes se incrementarán dependiendo de la complejidad de la falla que se presente,
existirá una proporción entre los tiempos de falla generados por un equipo. Este comportamiento
se conoce como la " ley del efecto proporcionado" .
Algoritmo para calcular la mantenibilidad de un equipo
1. Determinar los tiempos para reparar (TPR)
2. Ordenar los tiempos de menor a mayor
3. Enumerar los tiempos (colocar los ordinales)
4. Calcule la probabilidad de falla:

2. Graficar en papel Gumbell la probabilidad de fallas en el eje de las abcisas y el TPR en el eje de
las ordenadas
3. Ajustar la curva
4. Determinar la pendiente de la recta mediante la ecuación:

5. Se obtiene el inverso de la pendiente por la ecuación:

6. Se proyecta una perpendicular a través de las abcisas por el percentil 37, hasta que corte la recta
obtenida. Luego se corta el eje de las ordenadas obteniendo el valor de m
7. Calcular el TPPR, mediante la siguiente fórmula:
8. Calcular TPPR aritmético y compararlo con el valor obtenido gráficamente:

Disponibilidad
La disponibilidad se define como " la probabilidad de que un equipo esté disponible para su uso
durante un período de tiempo dado" . Se puede calcular a partir de los índices de " razón de
servicio" y " factor de servicio" .
La razón de servicio también se puede calcular en base a la media obtenida por la distribución de
Weibull y la media calculada en la distribución de Gumbell, las cuales definen a la confiabilidad y a
la mantenibilidad respectivamente. La media en función de los parámetros de Weibull se define
como:

donde:

La razón de servicio depende de los tiempos de operación que caracterizan a la confiabilidad y de

los tiempos para reparar que definen a la mantenibilidad, de aquí se deduce que la disponibilidad
es función de los otros dos parámetros estadísticos de mantenimiento analizados anteriormente.
La razón de servicio caracteriza a la disponibilidad en base a la siguiente ecuación:

TPEF es la media de los tiempos entre paradas el cual puede hacerse coincidir con el tiempo medio
entre fallas TPEF, y en base a la distribución Gumbell Tipo I:

donde:
TPFS: es el tiempo promedio fuera de servicio, por tanto, la razón de servicio (RS) es:

El factor de servicio (FS) es un índice que relaciona el total de horas operables en un año para un
equipo sobre el total de horas en un mes, es decir :
La disponibilidad (D) será alta cuando:
RS = 1

http://www.monografias.com/trabajos62/estadistica-aplicada-mantenimiento/estadistica-
aplicada-mantenimiento2.shtml

Métodos estadísticos

Diagrama de Pareto

El Diagrama de pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por
orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de haber
reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades.

Mediante el Diagrama de pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia
mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay
muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los
resultados totales se originan en el 20% de los elementos.

La minoría vital aparece a la izquierda de la gráfica y la mayoría útil a la derecha. Hay veces que es
necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola clasificación denominada otros, la
cual siempre deberá ser colocada en el extremo derecho. La escala vertical es para el costo en
unidades monetarias, frecuencia o porcentaje.

La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales minorías de
características vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos los
recursos necesarios para llevar a cabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos.

Algunos ejemplos de tales minorías vitales serían:

 La minoría de clientes que representen la mayoría de las ventas.

 La minoría de productos, procesos, o características de la calidad causantes del grueso de

desperdicio o de los costos de reelaboración.

 La minoría de rechazos que representa la mayoría de quejas de la clientela.

 La minoría de vendedores que esta vinculada a la mayoría de partes rechazadas.

 La minoría de problemas causantes del grueso del retraso de un proceso.

  La minoría de productos que representan la mayoría de las ganancias obtenidas.

 La minoría de elementos que representan al grueso del costo de un inventario.

Diagrama de Causa Efecto

A este diagrama se le conoce también como diagrama de espina de pescado, por su forma; como
diagrama de Kaoru Ishikawa, por la persona que le dio origen; y como diagrama de las cuatro M:

 Máquina (machine)

 Material (material)

 Mano de obra (manpower)

 Método (meted)

Los Diagramas de Causa Efecto ilustran la relación entre las características (los resultados de un
proceso) y aquellas causas que, por razones técnicas, se considere que ejercen un efecto sobre el
proceso. Casi siempre por cada efecto hay muchas causas que contribuyen a producirlo. El Efecto
es la característica de la calidad que es necesario mejorar. Las causas por lo general se dividen en
las causas principales de métodos de trabajo, materiales, mediciones, personal y entorno. A veces
la administración y el mantenimiento forman parte también de las causas principales. A su vez,
cada causa principal se subdivide en causas menores. Por ejemplo, bajo el rubro de métodos de
trabajo podrían incorporarse la capacitación, el conocimiento, la habilidad, las características
físicas, etc.

El uso de este diagrama facilita en forma notables el entendimiento y comprensión del proceso y a
su vez elimina la dificultad del control de calidad en el mismo, aun en caso de relaciones
demasiado complicadas y promueven el trabajo en grupo, ya que es necesaria la participación de
gente involucrada para su elaboración y uso.

Histogramas

Presentación de datos en forma ordenada con el fin de determinar la frecuencia con que algo
ocurre.

El Histograma muestra gráficamente la capacidad de un proceso, y si así se desea, la relación que

guarda tal proceso con las especificaciones y las normas. También da una idea de la magnitud de la
población y muestra las discontinuidades que se producen en los datos.

Diagrama de Dispersión

Un Diagrama de Dispersión es la forma más sencilla de definir si existe o no una relación causa
efecto entre dos variables y que tan firme es esta relación, como estatura y peso. Una aumenta al
mismo tiempo con la otra.
El Diagrama de Dispersión es de gran utilidad para la solución de problemas de la calidad en un
proceso y producto, ya que nos sirve para comprobar que causas (factores) están influyendo o
perturbando la dispersión de una característica de calidad o variable del proceso a controlar.

Los motivos más comunes de este tipo de diagrama son analizar:

 La relación entre una causa y un efecto.

 La relación entre una causa y otra.

 La relación entre una causa y otras dos causas.

 Un efecto y otro efecto.

Estratificación

Es un método que permite hallar el origen de un problema estudiando por separado cada uno de
los componentes de un conjunto. Es la aplicación a esta técnica del principio romano "divide y
vencerás" y del principio de Management que dice: "Un gran problema no es nunca un problema
único, sino la suma de varios pequeños problemas". A veces, al analizar separado las partes del
problema, se observa que la causa u origen está en un problema pequeño.

En la Estratificación se clasifican los datos tales como defectivos, causas, fenómenos, tipos de
defectos (críticos, mayores, menores), en una serie de grupos con características similares con el
propósito de comprender mejor la situación y encontrar la causa mayor mas fácilmente, y así
analizarla y confirmar su efecto sobre las características de calidad a mejorar o problema a
resolver.

Hojas de Verificación o Comprobación

Es un formato especial constituido para colectar datos fácilmente, en la que todos los artículos o
factores necesarios son previamente establecidos y en la que los records de pruebas, resultados de
inspección o resultados de operaciones son fácilmente descritos con marcas utilizadas para
verificar.

Para propósitos de control de procesos por medio de métodos estadísticos es necesaria la

obtención de datos. El control depende de ellos y, por supuesto, deben ser correctos y colectados
debidamente. Además de la necesidad de establecer relaciones entre causas y efectos dentro de
un proceso de producción, con propósito de control de calidad de productividad, las Hojas de
Verificación se usan para:

 Verificar o examinar artículos defectivos.

 Examinar o analizar la localización de defectos.

 Verificar las causas de defectivos.

  Verificación y análisis de operaciones (A esta última puede llamársele lista de verificación)

Las Hojas de Verificación se utilizan con mayor frecuencia:

 Para obtener datos.

 Para propósitos de inspección.

La Hoja de Verificación para la obtención de datos se clasifica de acuerdo con diferentes

características (calidad o cantidad) y se utilizan para observar su frecuencia para construir gráficas
o diagramas. También se utilizan para reportar diariamente el estado de las operaciones y poder
evaluar la tendencia y/o dispersión de la producción.

Las Hojas de Verificación para propósitos de inspección se utilizan para checar ciertas
características de calidad que son necesarias de evaluar, ya sean en el proceso o producto
terminado.

http://html.rincondelvago.com/control-estadistico-del-proceso-de-calidad.html

Estudio del parámetro mantenibilidad.

Entre los objetivos de la mantenibilidad está la de facilitar el trabajo de mantenimiento y esto debe
reflejarse en el diseño del equipamiento. Los principios de diseño analizados a continuación deben
ser contemplados en la etapa de proyecto del equipo y, si no es así, es tarea del grupo de
mantenimiento de la empresa tender a incorporarlos en sus activos de producción.

• Accesibilidad, modularidad. Todo equipo y subconjunto debe agruparse en módulos a los que se
pueda acceder por separado y con facilidad, y estar compuesto de piezas que se puedan conectar
rápidamente para cualquiera de los tipos de conexiones: mecánicas, neumáticas, eléctricas y
electrónicas. Las posturas de trabajo para el personal de mantenimiento deben ser ergonómicas, y
en particular para que varios especialistas puedan desarrollar sus tareas de mantenimiento de
forma simultánea, sin molestarse mutuamente

• Simplicidad y normalización. En general, cuanto más simple es el diseño, más favorable es la

mantenibilidad. Casos como la reducción en la cantidad de piezas o en el número de piezas
diferentes usadas es un recurso normal para tratar de mejorar la mantenibilidad. Asimismo lo es el
uso de elementos de ensamble, conectores, herramientas, equipos de prueba normalizados, que
han sido probados a fondo y tienen menos posibilidad de fallar. En el diseño hay que definir
criterios para mantener la simpleza y el uso continuo de componentes, herramientas e
instalaciones normalizados.

• Ingeniería de factores humanos. Los diseñadores deben hacer tan difícil como sea posible, el
montaje o uso incorrecto en la aplicación o reparación del equipo. A manera de ejemplos: cuando
sea posible, las longitudes de los cables deben ser tales que sólo el cable correcto alcance el
conector del equipo correspondiente. Cuando el diseño es tal que más de un cable puede alcanzar
el conector del equipo correspondiente, los conectores de los cables deben ser de diferente
tamaño para que sólo entre el del cable correcto. Cuando un conjunto funcional deba rellenar un
espacio, se debe dar una consideración plena de mantenibilidad a los problemas de extracción y
sustitución por personal de cualificación normal, trabajando en condiciones de pie de obra. Si el
diseño es tal que es extremadamente difícil sustituir una unidad dañada, crece considerablemente
la probabilidad de que la tarea de mantenimiento no se complete con éxito. Si el diseño es tal que
existe la posibilidad de que una tuerca, arandela o tornillo caiga en una zona vital o inaccesible, la
probabilidad de que ello ocurra es alta(recuerde la Ley de Murphy). En cualquiera de estos casos,
el diseño debe contemplar características que influyen en la mantenibilidad del equipo.

• Capacidad de prueba. Cuando sea posible la elección, los diseñadores del equipo funcional
deben crear un diseño que se pueda someter a pruebas funcionales completas, no destructivas.
También es una característica muy importante de un diseño mantenible la capacidad de
inspeccionar dimensiones, juntas, retenes, acabados superficiales y otros atributos no funcionales,
hasta, y más allá del punto en que es probable que sufran degradación. Independiente del criterio
de pruebas en el terreno, ya sea pruebas muy poco frecuentes o ninguna prueba en absoluto,
mientras el sistema esté funcionable o bien pruebas de funcionabilidad regulares y frecuentes,
para asegurar que el sistema está todavía operativo, el diseño debe proveer todas las facilidades
para inspeccionar y probar.

• Uso de recursos especiales de mantenimiento. Debe abordarse apropiadamente en planos y

especificaciones, además, debe darse tanta información anticipada como sea posible para que el
equipo, instalación y personal cualificado requeridos puedan estar disponibles con los mínimos
inconvenientes. Casos especiales deben indicarse como ser la exigencia de una sala limpia para la
realización de una tarea de mantenimiento específica, uso de herramientas especiales, cuidados
específicos en los montajes y desmontajes, etc.

Para resumir, hay varias técnicas de diseño que pueden usarse para mejorar el diseño en la
obtención de una mantenibilidad. Estas técnicas deben ser evaluadas cuidadosamente en cada
caso, frente a las restricciones de diseño que pueden afectar a ese diseño en particular.

http://ing.utalca.cl/~fespinos/12-ANALISIS_DEL_TRABAJO_MANTENIMIENTO.pdf

Estudio de la efectividad de sistemas de mantenimiento

Las características fundamentales que deben cumplir los indicadores de mantenimiento, siempre
con la mirada puesta en lo qué se desea alcanzar con el mantenimiento industrial, son las
siguientes:

Ø Pocos, pero suficientes para analizar la gestión.

Ø Claros de entender y calcular.

Ø Útiles para conocer rápidamente como van las cosas y por qué
Es por ello que los índices deben:
Ø Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la producción.

Ø Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación profunda de la actividad en
cuestión.

Ø Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico.

Ø Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a lograr.

Ø Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los valores planificados o
consigna.

Ø Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las desviaciones que se presentan.

Como sugerencia para el análisis de los índices se puede señalar [Tavares, 1998]:

1. El análisis no debe presentar conclusiones especulativas. Las variaciones para mejorar o

empeorar deben ser tomadas como síntomas que fueron discutidos en conjunto entre los
departamentos de control y ejecución y podrán indicar necesidades de alteración de métodos de
trabajo.

2. Antes de emitir comentarios sobre los resultados del análisis de índices, el órgano de control
debe estar seguro de que los datos que les dieron origen son confiables.

3. El análisis debe tener observaciones negativas que deben estar acompañadas de sugerencias de
alternativas para mejorar que deben ser discutidas con los supervisores del área de ejecución de
mantenimiento antes del registro en el informe de análisis.

4. Es válida la colocación de valores comparativos, entre períodos diferentes o valores promedios

obtenidos en el año anterior, para su examen respecto a los resultados de disposiciones
gerenciales, tomadas en función de análisis anteriores.

5. Establecer metas para la mejora de los índices, junto con el área ejecutante.
Es importante, para el trabajo con los indicadores, tener presente los errores o defectos más
usuales en los que se ha incurrido en los lugares donde se ha trabajado en este sentido, los mismos
son los siguientes [Tavares, 1998]:

Ø Inadecuada selección de los índices, excesivos en número y no jerarquizados.

Ø Insuficiente y confusa definición que provoque diferentes interpretaciones y/o cálculos.

Ø Escasa o nula identificación de la relación existente entre el índice y los factores críticos.

Ø Inadecuación en los sistemas de captación de datos para el cálculo de los índices, cálculos
erróneos y/u obtenidos con retraso, con lo cual se pierde la aptitud y rapidez de acción.
Ø Falta de establecimiento de valores objetivos y dificultades en obtener la información adecuada.

Ø Carencia de controles sistemáticos.

Ø Dilación en la toma de decisiones.

Dentro de la aplicación, ejecución, y control de un sistema de mantenimiento existen diferentes

etapas, que las mismas pueden ser medidas a través de la citación de diferentes índices
(Intervención, defectos, fuerzas de trabajo) que en su determinación van a permitir analizar el
desenvolvimiento del sistema aplicado. Apoyándose en la información que brindan estos índices
como medios de control, se puede determinar la calidad del mantenimiento efectuado y así poder
corregir las deficiencias en el sistema.

http://www.gestiopolis.com/canales6/ger/comomeman.htm

Políticas de mantenimiento

Las políticas de mantenimiento deben ser formuladas por las personas con la mayor cercanía a los
activos a mantener. La administración debe proveer las herramientas para ayudar a estos a tomar
las decisiones correctas y asegurar que las decisiones sean razonables y defendibles

http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/admtnmto.htm

La filosofía moderna de mantenimiento se basa en la premisa que los programas de

mantenimiento exitosos se enfocan más en las consecuencias de las fallas que en los activos en si.
Se establecen las políticas nuevas o revisadas de mantenimiento haciendo evidente lo siguiente:

 Los elementos del programa actual de mantenimiento que son costo efectivos y los que no
lo son, estos últimos deben eliminarse,

 Que tareas serían más efectivas y menos costosas si fueran basadas en condición, en lugar
de llevarlas a falla y viceversa,

 Que tareas no aportan beneficios y deben ser eliminadas del programa,

 Que tareas serían más efectivas si se realizaran bajo diferentes rutinas,

 Que fallas se manejarían mejor por medio del uso de tecnología avanzada o simple,

 Que tipo de información se debe recolectar para predecir mejor el comportamiento del
equipo durante su ciclo de vida, y

 Que fallas se deben eliminar con la ayuda de un Análisis de Causa Raíz (RCA)

http://confiabilidad.net/articulos/pmo-optimizacion-de-mantenimiento/
 Introducción.

El mantenimiento es una disciplina integradora que garantiza la disponibilidad, funcionalidad y

conservación del equipamiento, siempre que se aplique correctamente, a un costo competitivo. En
la actualidad, el mantenimiento está destinado a ser uno de los pilares fundamentales de toda
empresa que se respete y que considere ser competitiva. Dentro de las diversas formas de
conceptualizar el mantenimiento, la que al parecer presenta más actualidad, y al mismo tiempo
resulta más abarcadora, es aquella que lo define como “el conjunto de actividades dirigidas a
garantizar, al menor costo posible, la máxima disponibilidad del equipamiento para la producción;
visto esto a través de la prevención de la ocurrencia de fallos y de la identificación y señalamiento
de las causas del funcionamiento deficiente del equipamiento” [Tavares, 2000].

Al inicio de todo proceso de Mejoramiento, ya sea a nivel personal como de organización, se exige,
como primera etapa, que se adquiera conciencia de la realidad y, posteriormente, que se definan
los objetivos a alcanzar. Entretanto, una vez iniciado el proceso, es necesario monitorear el
progreso alcanzado, a través de observaciones y comparaciones a lo largo del tiempo, de
parámetros que definan claramente el grado de calidad de dicho desempeño, constatando, sin
subjetivismo, si se ha mejorado con respecto al inicio del período.
 Conclusión

La actividad de control del mantenimiento en la empresa, exige rigor científico-técnico, pues de lo

contrario queda en una buena intención que puede desacreditarla y provocarle problemas en el
desarrollo posterior de su actividad productiva.

La existencia de una amplia gama de indicadores de evaluación de la actividad de mantenimiento

dificulta en cierta medida el proceso de toma de decisiones al no estar definidos los índices
considerados como claves para dicha función.