Tesis Plan de Mantenimiento Preventivo

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

"SANTIAGO NARIÑO"
EXTENSIÓN MATURÍN
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

BASADO EN LA NORMA COVENÍN 3049-93 PARA LA PLANTA DE
MEZCLA DE FLUIDOS DE PERFORACIÓN EN LA EMPRESA
PROAMSA, MATURÍN ESTADO MONAGAS.
Trabajo Especial de Grado como Requisito Parcial para Optar al Título

de Ingeniero Industrial
Autor: T.S.U. Cedeño M, José G

Tutor Técnico: Ing. Wuilman Herrera
Asesor Metodológico: Lcda. Hadaza Milano
Maturín, Marzo de 2013

DEDICATORIA
Esta investigación está dedicada a mi familia

que generosamente me han apoyado para poder cumplir la meta de
graduarme de Ingeniero en Industrial y lo mejor de lo mejor que es creer
en mi, también se lo dedico a mi amigos y profesores del I.U.P” Santiago
Mariño” por haberme ayudado en todo lo concerniente a este informe y
elaboración de cada paso que contiene el mismo.
iii
AGRADECIMIENTO
Han sido años llenos de esfuerzos y sacrificios, cerrada esta etapa, me

queda agradecer principalmente a Dios todo poderoso que me ilumina, me
acompaña, guía y ayuda en todo momento de mi vida, permitiéndome llegar
a esta instancia del camino, en donde nuevamente me vuelvo un
profesional.
A mi padre José R. Cedeño y mi madre Violeta Morales, gracias a su apoyo,

consejos, dedicación, estoy aquí y soy quien soy, los quiero mucho.
A mi Hermana Milagros José y mi hermano José Rafael, los cuales siempre

están apoyándome en las buenas y las malas.
A mi abuela Silvia Morales y mi abuela Josefa Guatarasma que aunque no

esta en presencia físicamente desde arriba me esta apoyando, de ustedes es
este triunfo por ser pilares fundamentales de tan grande logro.
A mis amigos y estimados (José L Villegas, Franklin Perez, Jerson Nieto,

Omar Jaramillo, Madelen Toukatli) incondicionales, que nuncan me dejaron
solo en los momentos que más lo necesite.
A mi novia Karen Rodriguez, persona que siempre me ha ayudado y se

preocupa por mí.
A los profesores del I.U.P ”Santiago Mariño”, que me prestaron su

colaboración y nunca dudaron que yo alcanzaría la meta propuesta.
iv
INDICE GENERAL
pp.
LISTA DE FIGURAS........................................................................................VI
LISTA DE CUADROS.....................................................................................VII
LISTA DE GRAFICOS...................................................................................VIII
RESUMEN.......................................................................................................IX
INTRODUCCIÓN..............................................................................................1
CAPÍTULO........................................................................................................3
I EL PROBLEMA..............................................................................................3
Contextualización del Problema...................................................................3
Objetivos de la Investigación........................................................................5
Objetivo General......................................................................................5
Objetivos Específicos...............................................................................5
Justificación de la Investigación...................................................................6
II MARCO REFERENCIAL...............................................................................8
Antecedentes de la Investigación.................................................................8
Bases Teóricas............................................................................................10
Mantenimiento........................................................................................10
Falla........................................................................................................23
Niveles de Mantenimiento......................................................................24
Bases Legales............................................................................................28
Sistema de Variables..................................................................................33
Fuente propia del investigador...................................................................34
III MARCO METODOLÓGICO........................................................................35
Tipo de Investigación de Acuerdo al Nivel..................................................35
Operacionalización de Variables................................................................36
Fuente propia del investigador...................................................................37
Unidad de Estudio.......................................................................................38
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos...................................38
Técnicas de Análisis de los Datos..............................................................41
IV RESULTADOS............................................................................................44
Descripción de la situación actual de los equipos y maquinarias de la
Planta de Mezcla de Fluidos de Perforación..............................................44
v
Análisis de las fallas que afectan el funcionamiento óptimo de los
equipos y maquinarias................................................................................51
Elaboración del Plan de Trabajo, utilizando los lineamientos de la
Norma 3049-93 para aplicar mantenimiento preventivo a maquinarias y
equipos........................................................................................................68
Análisis Costo-Beneficio.............................................................................73
V PROPUESTA...............................................................................................79
Desarrollo del Plan de Mantenimiento Preventivo basado en la Norma
Covenín 3049-93........................................................................................79
CONCLUSIONES...........................................................................................95
RECOMENDACIONES...................................................................................97
REFERENCIAS...............................................................................................99
ANEXOS.......................................................................................................100
ANEXO A..................................................................................................101
ANEXO B..................................................................................................139
ANEXO C……………………………………………………………………... 156
vi
LISTA DE FIGURAS
FIGURA pp.
1. Tanques Cilíndricos............................................................................46
2. Agitadores...........................................................................................48
3. Bomba.................................................................................................49
4. Válvulas..............................................................................................49
5. Tanque Cilíndrico Cónico Para Almacenamiento...............................50
6. Compresor Reciprocante....................................................................50
vii
LISTA DE CUADROS
CUADRO pp.
1
Identificación y Análisis de Variables..........................................................34
2 Operacionalización de las Variables......................................................37
3 Bombas Centrifugas..............................................................................48
4 ¿En la planta de mezcla de fluidos de perforación donde usted
labora cuenta con un plan de mantenimiento preventivo de los
equipos?...............................................................................................52
5 ¿Considera a su juicio que un plan de mantenimiento preventivo es
necesario para mejorar la operatividad y eficiencia de todos los
equipos que conforman la planta?.......................................................53
6 ¿Cree usted que en la planta de fluidos se presentan a menudo
fallas en los equipos ocasionando paradas imprevistas que
interfieren la ejecución de las actividades diarias?..............................54
7 ¿Cree usted que la revisión a tiempo de las maquinarias y equipos
planta evitaría el deterioro de los mismos?..........................................55
8 ¿Cree usted que la falta de un plan de mantenimiento preventivo
para las maquinarias de la planta de mezcla de fluidos genera su
deterioro y origina pérdidas para la planta?.........................................56
9 ¿Considera que el tiempo de cumplimiento influye para que el costo
del mantenimiento preventivo, varié con respecto al mantenimiento
correctivo?............................................................................................57
10 Problemas-Causas-Origen...................................................................62
11 Frecuencia absoluta y relativa de las fallas..........................................63
12 Frecuencias de las fallas acumuladas y relativas durante los
procesos de la planta...........................................................................64
13 Matriz FODA.........................................................................................67
14 Listado de Lineamientos.......................................................................70
15 Costos de Horas Hombre Adicionales..................................................75
16 Costos de implantación........................................................................75
viii
LISTA DE GRAFICOS
GRAFICO pp.
1. Representación gráfica del resultado del ítem #2.............................52
7. Análisis de las causas y consecuencias............................................60
8. Diagrama de Pareto...........................................................................65
ix
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
"SANTIAGO NARIÑO"
EXTENSIÓN MATURÍN
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN

LA NORMA COVENÍN 3049-93 PARA LA PLANTA DE MEZCLA DE
FLUIDOS DE PERFORACIÓN EN LA EMPRESA PROAMSA, MATURÍN
ESTADO MONAGAS.
Línea de Investigación: Mejoramiento Continuo de Procesos
Autor: T.S.U. José G. Cedeño

Tutor: Ing. Willman Herrera
Asesor Metodológico: Lcda. Hadaza Milano
Marzo, 2013
RESUMEN
Esta investigación se realizó específicamente con el propósito de

elaborar un plan de mantenimiento preventivo, para la planta de mezcla de
fluidos de perforación en la empresa PROAMSA, Maturín estado Monagas
basado en La Norma COVENÍN 3049-93. El fin de la creación de este plan
de mantenimiento es el de optimizar las operaciones de la planta, cuyo
funcionamiento está orientado a la disminución del tiempo de procesamiento
de fluidos base aceite en los taladros. Dentro de los objetivos propuestos
para su desarrollo, fue necesario describir la condición actual de los equipos
y maquinarias, así mismo identificar las fallas que afectan su funcionamiento,
y en consecuencia analizar los costos que se generan para la puesta en
marcha de un plan de mantenimiento. En este orden de ideas la modalidad
de la investigación se encuentra dentro de un proyecto factible, apoyada en
una investigación de campo y documental, con un nivel descriptivo, ya que
propone la solución a una problemática mediante técnica de recolección de
datos y de análisis. Con la propuesta de las mejoras del plan de
mantenimiento preventivo en todas sus etapas, se garantiza un mejor
funcionamiento de las maquinarias permitiendo la disminución de las fallas
recurrentes que puedan presentarse.
Descriptores: Mantenimiento Preventivo, Planta de Mezcla, Fluidos,

Perforación.
x
INTRODUCCIÓN
A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XXI durante la revolución
industrial, con las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación,
el inicio de los conceptos de competitividad de costos, planteo en las grandes
empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se
producían en la producción. Hacia los años 20 ya aparecen las primeras
estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviación. Para
nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada,
mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad
de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta.
En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas
posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia
particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa
implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser
valorados. El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un
bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad,
seguridad y rentabilidad. El mantenimiento preventivo surge de la necesidad
de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la
reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación
de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera
es inevitable.
Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o
servicio, esta visión primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de
mejora, y con ello los recursos, en la función de producción. El
mantenimiento fue "un problema" que surgió al querer producir
continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una función
1
subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma
rápida y barata. Las estrategias convencionales de "reparar cuando se
produzca la avería" ya no sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora se
es consciente de que esperar a que se produzca la avería para intervenir, es
incurrir en unos costes excesivamente elevados (pérdidas de producción,
deficiencias en la calidad, etc.).
En este orden de ideas las empresas industriales se plantearon
implantar procesos de prevención de estas averías mediante un adecuado
programa de Mantenimiento. La problemática que se plantea en la presente
investigación requiere ser solventada, se propone el diseño de un plan de
mantenimiento preventivo basado en la norma COVENIN 3049-93 para la
unidad de mezcla de fluidos de perforación, de la planta de distribución de
PROAMSA ubicada en el sector Costo Arriba en Maturín estado Mongas,
como búsqueda de solución a la falta de instrucciones técnicas de
mantenimiento que nos señalan listas de acciones a ejecutar sobre cada
equipo; el registro de datos para analizarlos mediante índices de
mantenimiento y hacer correctivos necesarios para el mejoramiento de las
actividades de la organización del mantenimiento.
El siguiente trabajo estará estructurado en cinco capítulos los cuales
dieron forma al contenido de la investigación: CAPÍTULO I: constituido por la
contextualización del problema, objetivos generales, objetivos específicos y
justificación. CAPÍTULO II: se muestran antecedentes de la investigación; el
marco teórico, bases legales que darán soporte a la propuesta y la
conceptualización del variables. CAPÍTULO III: se explicara la modalidad del
proyecto, tipo de la investigación, técnicas y procedimientos de recolección y
análisis de datos usados para dar solución a la problemática, CAPÍTULO IV
donde se realiza el análisis de los resultados de los objetivos planteados,
CAPÍTULO V donde se plantea la Propuesta y por último las conclusiones,
recomendaciones, referencias y anexos.
2
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
Contextualización del Problema
El actual desarrollo alcanzado en la esfera científico-técnico a nivel

mundial ha obligado al hombre a crear y mejorar los métodos para
mantener y preservar los activos de cualquier empresa o negocio para
obtener de ellos un uso más eficiente y al mismo tiempo, disminuir al
máximo los gastos que impone un mantenimiento correctivo, lo que influye
de manera muy especial en la productividad, es un hecho conocido que el
desarrollo de las operaciones de una industria, al menor costo posible
depende en buena parte de la labor de mantenimiento y de esto dependerá
el óptimo rendimiento y prologar la vida útil de una unidad o equipo de
producción
En Venezuela la mayoría de las empresas del sector productivo ven
afectada su producción a causa de equipos deteriorados o fallas, que no
son atendidas a tiempo, debido a que no cuentan con un plan de
mantenimiento el cual permita garantizar un buen funcionamiento de sus
operaciones; basado en esto han surgido infinidades de tendencias para
establecer los sistemas de mantenimiento que generalmente se seleccionan
atendiendo la política de la empresa, requerimientos de calidad, seguridad,
mercado, además de las características del proceso productivo, en
principio un sistema de mantenimiento bien diseñado debe adecuarse a las
características de cada máquina, logrando técnicas para asegurar el
correcto y continuo uso de equipos, instalaciones y servicios a fin de evitar
3
fallas averías, que afecten la probabilidad de que el dispositivo realice
adecuadamente su función prevista a lo largo del tiempo o cuando opera en
ambiente desfavorable
En este sentido la empresa venezolana PROAMSA, dedicada a la
producción y ofrecimiento de soluciones en el área de Fluidos de
Perforación petrolera y Control Ambiental, posee una planta de distribución
en el sector el costo arriba en Maturín estado Monagas, la misma posee
dentro de su sistema de producción una unidad de mezcla de fluidos de
perforación, la cual cuenta con una gran variedad de máquina y equipos
que trabajan de manera simultánea dependiendo de los requerimientos,
estas operación presentan distintas fallas que afectan parcial o totalmente
el funcionamiento en conjunto de la unidad, entre estos tenemos avería en
las bombas, mezcladores con deficiencia, energización fallida en quipos,
botes de fluidos por sellos y conexiones en tuberías, altos niveles de ruido
en maquinarias, todas estas desviaciones hacen el sistema poco eficiente y
no óptimo.
De los anteriores planteamientos se derivan las principales causales
de esta problemática: por material (desgaste, rotura, fatiga), error humano
del personal de producción (factores personales, falta de interpretación,
instrucción, formación), errores del personal de mantenimiento y
condiciones externas anómalas, como consecuencia de esto la empresa se
ha visto en la necesidad de implementar planes de contingencia de
reparación y sustitución de equipos y maquinarias lo cual representan una
labor de mantenimiento correctivo que producen altos costos económico no
estipulados, de esto se desprende la suspensión temporal del
funcionamiento y deterioro de capacidad productiva de los activos, de esta
forma se hace necesario precisar el estado actual de la planta de mezcla de
fluidos identificando los inconvenientes encontrados en el proceso y
aplicación mantenimiento.
Por lo antes expuesto, el presente proyecto tiene como propósito
4
realizar una propuesta de plan de mantenimiento preventivo basado en la
norma Covenín 3049-93 para la planta de mezcla de fluidos de perforación
de la empresa PROAMSA ubicada en Costo Arriba, Maturín estado
Monagas, orientado a optimizar sus operaciones y generar sustancial
incremento de confiabilidad y mantenibilidad de equipos, máquinas e
instalaciones, lo cual favorecerá la política empresarial de mejoramiento
continuo, que permitió elevar el nivel de calidad de sus productos y/o
servicios, para ello es necesario estandarizar prácticas administrativas
estratégicas para conservar en estado de operatividad dichos equipos.
Objetivos de la Investigación
Objetivo General
Proponer un Plan de Mantenimiento Preventivo basado en la Norma

Covenín 3049-93, para la planta de mezcla de fluidos de perforación en la
empresa PROAMSA, con la finalidad de optimizar sus operaciones.
Objetivos Específicos
1. Describir la situación actual de los equipos y maquinarias de la Planta de

Mezcla de Fluidos de Perforación a fin de conocer su principio de
funcionamiento.
2. Analizar las fallas que afectan el funcionamiento óptimo de los equipos y
maquinarias con la finalidad de determinar los niveles de confiabilidad y
mantenibilidad de los mismos.
3. Elaborar un plan de trabajo, utilizando los lineamientos de la Norma
3049-93 para aplicar mantenimiento preventivo a maquinarias y equipos,
con el fin de estandarizarlos.
4. Realizar análisis costo beneficio de la propuesta del plan de
5
mantenimiento con la finalidad de conocer su viabilidad de
implementación.
Justificación de la Investigación
El desarrollo industrial caracterizado por cambios en los sistema de

producción y la creciente globalización, exigen a cualquier empresa un gran
esfuerzo para mantenerse competitiva, por ello se hace necesaria la
optimización de resultados, controlando las actividades y los costos de
producción involucrados, al mismo tiempo, es imperante garantizar la
disponibilidad de los equipos para enfrentar la demanda y las exigencias del
mercado. En los actuales momentos mantener la integridad mecánica de los
equipos e instalaciones, es cada día más difícil debido a las exigencias y
demandas de trabajo, trayendo como consecuencia el deterioro de los
mismo, lo cual lleva a la realización de ajustes en los presupuestos
enmarcados en las políticas de mantenimiento existes.
Para realizar las actividades sin afectar los procesos, es necesario
establecer patrones y políticas derivadas de herramientas confiables que
puedan justificar las inversiones realizadas. El mantenimiento es un proceso
donde se aplica un conjunto de acciones y operaciones orientadas a la
conservación de un bien material que se proyecta en el diseño de un plan de
mantenimiento preventivo a la Planta de Mezcla de Fluidos de Perforación de
PROAMSA ubicada Costo Arriba, en Maturín estado Monagas con el cual se
busca mejorar niveles de fiabilidad, reducir la frecuencia y gravedad de las
fallas, aplicar las normas de higiene y seguridad del trabajo, minimizar la
degradación del medio ambiente.
La finalidad del mantenimiento es conseguir el máximo nivel de
efectividad en el funcionamiento de sistema productivo y de servicios con la
menor contaminación del medio ambiente y mayor seguridad para el menor
costo posible. Por lo antes expuesto PROAMSA, empresa privada dedicada
6
a la distribución y manufactura de sistemas de fluidos de perforación,
completación, rehabilitación y manejo integral de los desechos, se ha
caracterizado por el modo de conducir sus actividades garantizando la
calidad, promoviendo el trabajo seguro, saludable y en armonía con el
ambiente.
Se permiten encontrar los medios apropiados para dirigir esfuerzos de
inversión y desarrollo de la organización hacia el mejoramiento continuo,
mediante la elaboración y planificación de las actividades de mantenimiento,
fundamentada en la norma COVENIN 3049-93, que ayudara a llevar un
mejor control de las actividades en todas las áreas que permitan asegurar y
aumentar la disponibilidad operacional de los recursos, en el mismo sentido
servirá para los operarios y técnicos de la empresa como una herramienta
para controlar los procedimientos de reparación de las herramientas,
equipos e instalaciones.
7
CAPÍTULO II
MARCO REFERENCIAL
Antecedentes de la Investigación
Los antecedentes constituyen un aporte importante en los trabajos de

investigación, por esta razón se hace necesario acudir a una serie de
trabajos de investigaciones ya realizadas que poseen una relación directa
con el estudio. Según Fidias, Arias (2004). Se refiere a todos los trabajos de
investigación que anteceden al nuestro, es decir, aquellos trabajos donde se
hayan manejado las mismas variables o se hallan propuestos objetivos
similares; además sirven de guía al investigador y le permite hacer
comparaciones y tener ideas sobre cómo se trató el problema en esa
oportunidad.
González, N. (2010) “Propuesta de un programa de mantenimiento
preventivo, basado en la Norma Covenín 3049-93 para los equipos de
producción de la empresa LUBRITEX C.A. ubicada en Punta de Mata estado
Monagas” Presentado en el Instituto Universitarios Politécnico Santiago
Mariño – Extensión Maturín. El objetivo general fue proponer un programa
de mantenimiento preventivo a través de la norma Covenín 3049-93 para
disminuir fallas en el mantenimiento dentro de la organización para tener
como objetivo principal el aumento de las utilidades, así, como también
elevar la confiabilidad y disponibilidad. Esta investigación sirvió de aporte por
el estudio acerca de la importancia de la implementación de los criterios
ajustando el mantenimiento, tomando en cuenta la existencia de equipos
críticos dentro del proceso productivo, evitando pérdidas económicas
8
Gadea, E. (2009) “Propuesta Gerencial basada en la gestión de
conocimiento y la Norma Covenín 3049-93 para mejorar el proceso de
Mantenimiento preventivo en la empresa ARVE C.A. Maturín estado
Monagas”. Presentado en el Instituto Universitario Politécnico Santiago
Mariño - extensión Maturín. A través de la propuesta gerencial y la normativa
Covenín 3049-93 para mejorar el proceso de Mantenimiento Preventivo, la
investigadora resalta cuán importante es poseer conocimiento para contar
con la capacidad adecuada a la hora de aplicar dicha norma de forma
correcta, de tal forma que esta minimice los costos, y no ocasione
paralización del proceso productivo. Esta investigación sirvió de aporte al
estudio la necesidad de establecer estrategias a través de documentación y
registro de los equipos que permitan llevar control del mantenimiento de
mismo.
Rodríguez, N. (2009). “Mantenimiento Mayor del tanque 200.003 del
patio de tanques travieso” bajo las normas PDVSA, COVENIN y API, en la
empresa PDVSA Distrito Norte Estado Monagas”. Presentado en el Instituto
Universitario Politécnico Santiago Mariño - Extensión Maturín. El objetivo
general fue presentar las especificaciones técnicas y normas aplicables
necesarias para ejecutar el mantenimiento mayor de nivel IV Y V, con la
finalidad de la restitución total de las fuentes del equipo a condiciones de
capacidad de diseño (cero horas de operación). Esta investigación fue de
gran ayuda ya que sirvió para conocer el nivel de confiabilidad en que se
encuentra específicamente el Tanque 202. El análisis se puede confirmar que
es el tanque operativo con mayor corrosión de PDVSA lo que amerita un
mantenimiento, para corregir y minimizar las fallas, basados en la norma
COVENIN 3049-93 y PDVSA 201 para garantizar el proceso productivo.
Infante, A. (2008). “Propuesta de un mantenimiento preventivo basado
en la Norma COVENIN 3049-93, para los equipos, maquinarias y vehículos
de la empresa CONSERMAGA C.A. El Tigre estado Anzoátegui”. Instituto
Universitario Politécnico Santiago Mariño - Extensión Maturín. El objetivo
9
principal de este trabajo fue proponer un plan de mantenimiento basado en la
norma COVENIN 3049-93 para los equipos, maquinarias y vehículos en la
empresa CONSERMAGA C.A. El Tigre Estado Anzoátegui, con la finalidad de
contribuir al desarrollo eficiente de las operaciones de mantenimiento e
incrementar el rendimiento operativo de los equipos, maquinarias y vehículos
de la empresa. Este proyecto permitió identificar las fallas existentes en las
actividades de mantenimiento mayor de tanque 202 en “PETRODELTA”, así
como también brindó información valiosa acerca de los lineamientos,
parámetros y estándares necesarios para identificar y analizar las fallas.
Bases Teóricas
Las bases teóricas, presentan la herramienta más sólida, ya que en

ellas se acentúan todas las teorías que puedan explicar la concurrencia de
algún fenómeno determinado, sometido a estudios, esto gracias a
investigaciones y teoremas establecidos por científicos, en su afán de
buscarle explicaciones lógicas a fenómenos que quizás muchas personas no
pueden entender. A continuación se presenta aquellas fuentes que
introducirán al lector al mundo del mantenimiento preventivo, análisis y
parámetros entre otros. Es necesario considerar en primera instancia que es:
Mantenimiento
El mantenimiento comprende una actividad humana que se realiza con

el objetivo de garantiza la existencia de un servicio y el mantenimiento dentro
de una calidad esperada o para un funcionamiento determinado, existen
diversas definiciones respecto a este tema las cuales establecen el mismo en
categorías que van desde el preventivo al correctivo, sin embargo basados
en el criterio de disminución de costos el de uso común es el primero de ellos
(preventivo)
10
Según indica Gutiérrez J, (2008)
Se entiende por mantenimiento a toda actividad cuyo intención
sea la de mantener a un equipo o sistemas en sus condiciones
óptimas de operatividad. El hacer mantenimiento no implica
reparar un equipo roto tan pronto como se pueda si no mantener
el equipo en operación a los niveles especificados. La primera
prioridad de mantenimiento es prevenir las fallas de los equipos y
de este modo reducir los riesgos de paradas imprevistas. (p.14)
De acuerdo a lo señalado por el autor en su cita, se puede decir que el

mantenimiento son todas las actividades necesarias para que el equipo y las
instalaciones se conserven en condiciones adecuadas, para de esta forma
cumplir con las funciones para las cuales fueron diseñados; además de
mejorar la producción buscando la máxima disponibilidad, confiabilidad e
instalación, garantizando así un mayor funcionamiento previniendo las fallas
que pudieran ocurrir y minimizar la paralización de actividades de forma
imprevista. Un buen mantenimiento debe estar basado en principios como
respeto, compromiso, liderazgo, responsabilidad, trabajo en equipo, entre
otros.
Mantenimiento Industrial
Es el conjunto de actividades controladas y evaluadas que a

través de la utilización de recursos tanto físicos, humanos y
técnicos permiten mejorar la eficiencia del sistema de producción
al menor costo disminuyendo fallas imprevistas, para obtener una
mejora en la confiabilidad de los equipos y garantizar la seguridad
al personal y sus recursos físicos” (Velázquez E. 1992, p.1).
Finalidad del Mantenimiento
La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e

instalación y restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento
predeterminado; con eficiencia y eficacia para obtener la máxima
11
productividad. Según Gutiérrez J, (2008) El mantenimiento incide por lo
tanto, en la calidad y cantidad de la producción, en consecuencia la finalidad
del mantenimiento es brindar la máxima capacidad de producción a la planta,
aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo e
instalaciones. (p.7)
Objetivos del Mantenimiento
Para lograr una gestión de mantenimiento adecuado, se deben plantar

una serie de objetivos, los cuales nos muestran el horizonte a alcanzar, con
el fin de cumplir todas las metas exigidas por los sistemas productivos
presentes en la industria. De tal manera que para una organización tenga
un sistema productivo exitoso debe de implementar una gestión de
mantenimiento adecuado como un plan de mantenimiento preventivo.
(COVENIN 3049-93. 1993):
El objetivo principal del mantenimiento, es mantener un sistema de
producción en forma adecuada de manera que pueda cumplir su misión,
para lograr una producción esperada en empresas de producción y una
calidad de servicios exigida, en empresas de servicio, a un costo global
optimo (p.1)
De acuerdo a lo citado anteriormente el mantenimiento lo busca
principalmente es mantener todo sistema productivo en óptimas
condiciones en todo momento, asegurando la disponibilidad total de todo el
sistema, el cual está basado en la carencia de errores y fallas.
Toda empresa mediante un plan de mantenimiento debe enfocarse el
lograr objetivos tales como:
a) Maximizar la disponibilidad de maquinarias y equipos para la
producción de manera que siempre estén aptos y en condiciones de
operación inmediata.
b) Lograr con el mínimo costo posible el mayor tiempo de servicio de las
12
instalaciones y maquinarias productivas.
c) Preservar el valor de las instalaciones, Optimizando su uso y
minimizando el deterioro, y en consecuencia, su depreciación.
d) Disminuir los paros imprevistos de producción ocasionados por fallas
inesperadas, tanto en los equipos como en las instalaciones y lograr la
creación de un sistema de mantenimiento preventivo, capaz de alcanzar
metas en la forma más económica posible.
Tipos de Mantenimientos
En todo sistema productivo se presentan diferentes modalidades de

fallas, por lo cual cada una de ellas se debe entender, según sea la
necesidad, al igual que la gran diferencia, entre los equipos, ya sea por su
función, la ubicación, el contexto operacional y funcionamiento, nos hace
prestarles diferentes tipos de mantenimiento a cada uno de ellos. Para poder
lograr un estudio más detallado y de mayor entendimiento se presentan una
serie de definiciones, (COVENIN 3049-93)
Mantenimiento Rutinario
Comprende las actividades tales como: lubricación, limpieza,

protección, ajustes, calibración y otras: su frecuencia de ejecución es hasta
períodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios
de los sistemas productivos y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de
los mismos evitando su desgaste.
Mantenimiento Programado
Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por

los fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios, y experiencias
conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los
13
elementos más importantes de un sistema de producción a objeto de
determinar su trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de
ejecución cubre desde quince días hasta generalmente períodos de una año.
Es ejecutado por las labores incorporadas en un calendario anual.
Mantenimiento por Avería o Reparación
Se define como la atención de un sistema de producción cuando

aparece una falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente
dichos equipos, minimizando sus tiempos de parada. Es ejecutado pon el
personal de la organización de mantenimiento. La atención a las fallas debe
ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser programada pues implica el
aumento en costos de paradas innecesarias de personal y equipos.
Mantenimiento Correctivo
Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de

eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera
integral a mediano plazo. Las acciones más comunes que se realizan son:
modificación de alternativas de proceso, modificación de elementos de
máquinas, cambios de especificaciones, ampliaciones revisión de elementos
básicos de mantenimiento y conservación. Este tipo de actividades es
ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento y/o entes
foráneos, dependiendo de la magnitud costos, especialización necesaria; su
intervención tiene que ser planificada y programada en el tiempo para que su
ataque evite paradas injustificadas.
Mantenimiento Circunstancial
Es una mezcla entre rutinario, programado, avería y correctivo ya que
14
por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto fijo
en el tiempo para iniciar su ejecución, porque los sistemas atendidos
funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que están programadas
en un calendario anual pero que tampoco tienen un punto fijo de inicio, por la
razón anterior; se detienen por averías cuando el sistema se detiene,
existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su función, y el estudio de
la falla permite la programación de su corrección eliminando dicha avería a
mediano plazo.
La atención de los equipos de los sistemas de producción bajo este tipo
de mantenimiento depende no de la organización del mantenimiento que
tiene a dichos equipos sistemas productivos dentro de sus planes y
programas, sino de otros entes de la organización del sistema de producción,
los cuales sugieren aumento en la capacidad de producción, cambios de
procesos, disminución de ventas, reducción de personal y/o turnos de
trabajo.
Mantenimiento Preventivo
El estudio de fallas de un sistema de producción deriva dos tipos de

averías; aquellas que generan resultados que obliguen a la atención de los
sistemas de producción mediante Mantenimiento Correctivo y las que se
presentan con cierta regularidad y que ameriten su prevención, este último
se conoce como mantenimiento preventivo que comúnmente es el que se
aplica a los equipos de una forma planificada y programada a fin de proveer
y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y así evitar o disminuir las
fallas que pudieran causar fallas mayores. (Norma Covenín 3049-93, 1993.
p. 1-2).
De acuerdo a las citas señaladas anteriormente se puede decir, que el
mantenimiento preventivo no es más que el conjunto de acciones
programadas, predictivas o de ronda que son necesarias para conservar un
15
equipo en buen estado independientemente de la aparición de las fallas y de
esta manera no se afecte la producción de forma imprevista. Este tipo de
mantenimiento busca garantizar que las condiciones normales de operación
de un equipo o sistema sean respetadas y utiliza todos los medios
disponibles para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones,
sustitución de piezas claves etc.,
Objetivos del Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo consiste en un grupo de tareas

planificadas que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar
que los activos cumplan con las funciones requeridas. El mantenimiento
preventivo permite detectar fallos repetitivos, disminuir los puntos muertos
por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir costos de
reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista
de ventajas.
El Mantenimiento Preventivo Según indica Girón, E. (2008) tiene por
objeto:
a) Reducir la necesidad de grandes reparaciones, corrigiendo dificultades
menores apenas aparezcan. Para detectarlas es necesario escuchar a
los operadores, que normalmente se dan cuenta antes que la dirección
de que una máquina hace "un ruido raro" o de otras irregularidades en
su rendimiento, así como no reprender a aquellos empleados que
intenten comunicar un fallo producido fuera de su área de control.
b) Mantener la maquinaria en su estado de máxima productividad. Para
eso es necesario seguir las recomendaciones del manual
correspondiente, conservarla limpia y reparar o sustituir las partes
desgastadas o faltantes inmediatamente. Agilizar el calendario de
reparaciones sin posponer las que sean necesarias previene problemas
que después resultará mucho más caro corregir.
16
c)Resguardar la seguridad. A medida que se desgastan, algunas partes
de la maquinaria se vuelven peligrosas, como las cadenas gastadas o
las correas de transmisión consumidas. El personal es valioso y las
heridas son costosas desde el punto de vista del tiempo perdido y la
capacitación del remplazante, para no hablar del impacto negativo que
producen en el ánimo de los empleados.
d) Mejorar el servicio al cliente. Un establecimiento bien mantenido causa
mejor impresión al cliente y, en ocasión de la primera compra, ayuda a
convencerlo de que el servicio o elaborado reúne con estándares de
calidad. (p.31).
Para esto es necesario tomar en cuenta a los trabajadores y demás
personal que elaboran en una empresa ya que ellos están en contacto
continuo y le facilita el detectar una falla, para poder mantenerlos en su
máxima cantidad de producción siguiendo las recomendaciones del manual
correspondiente.
Características del Mantenimiento Preventivo
La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de

inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, es decir se
antepone a la ocurrencia de eventos que puedan afectar el buen
funcionamiento de los equipos y corregirlas en el momento oportuno evitando
la paralización de actividades.
Al respecto, Girón, E. (2008) señala que el mantenimiento preventivo
presenta las siguientes características:
a)Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se
aprovecha las horas ociosas de la planta.
b)Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado donde se
detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de
tener las herramientas y repuestos necesarios "a la mano".
17
c)Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de
terminación pre-establecido y aprobada por la directiva de la empresa.
d)Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos
específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un
mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.
e)Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos,
además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los
equipos.
f) Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva. (p.33)
Las características de Mantenimiento Preventivo consisten básicamente

en establecer un programa continuo que deberá ser establecido y operado
por personas que están capacitadas en el mantenimiento del equipo.
Preparar lista de verificación que también deberá ser realizado por personas
que conozca de mantenimiento. Estas listas son utilizadas para hacerles
inspecciones programadas en forma regular y Planear si es a corto o largo
plazo la revisión de equipo, está es una de las características principales en
los equipos. El a corto plazo se refiere a que el equipo deberá ser revisado
en un mínimo tiempo estipulado, para que siga siendo productivo. El a largo
plazo este afectaría normalmente el equipo de servicio de la planta.
Alcance y Clasificación del Mantenimiento Preventivo
El Mantenimiento Preventivo clásico prevé fallas a través de sus cuatro

áreas:
a) Limpieza: las máquinas limpias son más fáciles de mantener operan
mejor y reducen la contaminación. La limpieza constituye la actividad
más sencilla y eficaz para reducir desgastes, deterioros y roturas.
b) Inspección: se realizan para verificar el funcionamiento seguro, eficiente
y económico de la maquinaria y equipo. EL personal de mantenimiento
18
deberá reconocer la importancia de una inspección objetiva para
determinar las condiciones del equipo. Con las informaciones obtenidas
por medio de las inspecciones, se toman las decisiones a fin de llevar a
cabo el mantenimiento adecuado y oportuno.
c) Lubricación: un lubricante es toda sustancia que al ser introducida entre
dos partes móviles, reduce el frotamiento calentamiento y desgaste,
debido a la formación de una capa resbalante entre ellas. La lubricación
es la acción realizada por el lubricante.
d) Ajuste: Es una consecuencia directa de la inspección; ya que es a través
de ellas que se detectan las condiciones inadecuadas de los equipos y
maquinarias, evitándose así posibles fallas. (OPCID. p 29)
El mantenimiento preventivo se clasifica en los siguientes tipos:
Periódico: Es cuando de acuerdo a la experiencia se define una frecuencia
fija para realizar el mantenimiento.
Progresivo: Un deterioro acelerado ayuda a tomar acciones cada vez más
frecuentes.
Analítico: Un análisis estadístico determina la frecuencia para realizar el
mantenimiento.
Sintomático: El mantenimiento se produce como consecuencia de los
síntomas de operaciones definidos en la inspección de los equipos.
Continuos: Se realiza cuando las condiciones de operación obligan a
efectuar el mantenimiento cada vez que sea posible sin precisar alguna
frecuencia específica.
Predictivo: Permite detectar anomalías con el equipo en funcionamiento,
mediante el monitoreo de desviaciones, en los parámetros operacionales,
es decir este tipo de mantenimiento lo que busca es efectuar la reparación
del equipo en el inicio de ocurrencias de fallas, ´para esto se utiliza
herramientas de predicciones físicas tales como. Ultrasonido, análisis
oleoso, termografía, vibrometría, análisis especto-gráficos de lubricantes, y
de predicciones estadísticas como: técnicas de confiabilidad,
19
disponibilidad y mantenibilidad. (opcid. p31)
Generalmente el mantenimiento preventivo busca prevenir las fallas de

las máquinas y equipos a través de cuatro áreas, que son fundamentales
para llevar a cabo un buen mantenimiento preventivo. La primera consiste en
mantener las máquinas y equipos de forma limpia y ordenada, de tal manera
que puedan facilitar la operación y mantenibilidad de los mismos, además de
reducir la contaminación. La segunda área consiste en el inspeccionamiento
de máquinas y equipos, para determinar en qué condiciones se encuentran
en el momento de su operatividad con la finalidad de tomar las decisiones
adecuadas y prudentes a fin de llevar a cabo un buen mantenimiento
preventivo.
El tercera área está conformada por la lubricación de las piezas que
constituyen una maquina o equipo para reducir el frotamiento y el desgaste
de las piezas y por ultimo tenemos el ajuste de los elementos que conforman
las máquinas y equipos y que son detectados por una previa inspección. En
cuanto a la clasificación del mantenimiento se pudo conocer cuáles son los
tipos de mantenimiento que se pueden emplear a las máquinas y equipos,
especialmente a los que constituyen los sistemas de potabilización de una
planta de tratamiento de agua.
Plan de Mantenimiento Preventivo
Un plan de mantenimiento es la denominación de las tareas de

mantenimiento e inspección a realizar en objetos de mantenimiento de
manera planificada y programada con el fin de prevenir la ocurrencia de
fallas y averías. El problema para desarrollar un plan de mantenimiento
preventivo para un determinado equipo consiste en determinar: ¿Que
maquinas o equipos deben inspeccionarse? Con qué frecuencia se debe
inspeccionar y evaluar dichos componentes. ¿A qué Maquina o equipo debe
20
dársele servicio de mantenimiento? ¿Con qué periodicidad se debe dar el
mantenimiento preventivo a una maquina o equipo? ¿A qué componentes
debe asignárseles vida útil? ¿Cuál debe ser la vida útil y económica de
dichos componentes?
A continuación se plantean una serie de preguntas que son
fundamentales al momento de desarrollar un plan de mantenimiento
preventivo. Para dar respuestas a estas preguntas es necesario
primeramente recurrir a los recursos técnicos e inspección que nos
orientaran a recopilar las informaciones y recomendaciones necesarias para
desarrollar un plan de mantenimiento preventivo. Entre los recursos técnicos
a los cuales se puede recurrir se tienen:
 Recomendación del fabricante, recomendación de otras instalaciones
similares, experiencias propias asociadas a las máquinas y equipos que
están sujetas a mantenimiento y por último el análisis de ingeniería. Para
determinar lo que debe inspeccionarse se dan a continuación las
recomendaciones siguientes:
 Todo lo susceptible de falla mecánica progresiva, como desgaste,
corrosión y vibración. Todo lo expuesto a falla por acumulación de
materias extrañas: humedad, envejecimiento de materiales aislantes,
etc. Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas
hidráulicos, neumáticos, de gas y tuberías de distribución de fluidos. Lo
que con variación, fuera de ciertos límites, puede ocasionar fallas como
niveles de depósito de sistemas de lubricación, niveles de aceite
aislante, niveles de agua. Los elementos regulares de todo lo que
funcione con características controladas de presión, gasto, temperatura,
holgura mecánica, voltaje, etc. (Opcid. pp. 34-35).
Ventajas de Implementar un Plan de Mantenimiento Preventivo.
Implementar un plan de mantenimiento preventivo aporta un valor
21
agregado al resguardo de los activos y a la inversión que puede existir por
parte de una empresa a fin de procurar la optimización de sus actividades. Y
en consecuencia el cuido y protección de sus trabajadores, empleando
herramientas de preparación y capacitando su personal para que sea
proactivo y no reactivo a las circunstancias.
 Reducción de los lapsos de improductividad.
 Menor tiempo de parada de los equipos y maquinarias.
 Mayor aprovechamiento de la materia prima.
 Eliminación de costos de remplazo prematuro de equipos.
 Mejor control y minimización de los inventarios.
 Mayor seguridad para el personal de mantenimiento e indirectamente
para todo el personal de la organización.
 Mejoramiento de las relaciones laborales.
 Reducción de las horas-hombres de sobre-tiempo.
 Incremento o aparición de acciones correctivas producto de la
investigación oportuna.
 Incremento del porcentaje de ejecución de los planes de producción.
(Caldera, J. 2006, p. 26).
En relación a lo explicado anteriormente, se puede decir que el

mantenimiento preventivo persigue una reducción del costo de operación;
garantiza la seguridad individual tanto al usuario como al personal de
mantenimiento; aumenta la calidad del producto o servicio de operación,
facilita una correcta presentación de los equipos; y por último asegura las
condiciones óptimas de los equipos para el momento que se necesite. Por
otra parte se debe tener presente que para alcanzar estos objetivos, en
primer lugar, debe mantenerse funcionando en condiciones de operación
óptima, las maquinarias y equipos, y en segundo lugar, las
responsabilidades del personal deben de estar definidas, aceptadas por
22
todos e implementadas.
Falla
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los

bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más
tiempo y a reducir el número de fallas. Se dice que algo falla cuando deja de
brindar el servicio que debería dar o cuando aparecen efectos indeseables,
según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado
el bien en cuestión.
De acuerdo a Mundarain, C. (2009):
Se dice que un componente o equipo ha fallado cuando llega a
ser completamente inoperante, puede todavía operar, pero no
puede realizar satisfactoriamente la función para la que fue
diseñado o por serios daños es inseguro su uso, es decir, no
puede o ha perdido la capacidad para cumplir su objetivo a
satisfacción, ya sea en cantidad, calidad u oportunidad.
Incapacidad de un sistema o de uno de sus componentes para
satisfacer un estándar de funcionamiento deseado. Una
condición de falla es simplemente un estado de operación
insatisfactorio. (p.26)
De acuerdo lo citado por el autor, se puede concluir que un equipo
comienza a fallar cuando llega a ser ineficaz, el equipo puede trabajar pero a
pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente o cuando su
funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgo pero
no puede realizar sus actividades satisfactoriamente. Las causas que
producen una falla pueden ser las siguientes:
1. Mal diseño, mala selección del material
2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación
5. Factores ambientales, sobrecargas.
Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores
23
factores.
Tipos de Fallas.
 Falla Evidente: Situación en la que la persona encargada de operar un

equipo puede detectar una condición anormal utilizando únicamente
sus sentidos.
 Falla Oculta: No se puede detectar durante la operación normal del
equipo, estas fallas ocurren cuando se activa un evento secundario.
 Falla Incipiente: En la mayoría de los casos las fallas son producto de
un proceso de deterioro progresivo y cuantificable permitiéndose la
predicción del tiempo para la falla. Incipiente es el momento en el
que la falla se hace detectable. La falla incipiente desde el punto de
vista de la confiabilidad es una falla funcional, es decir una de las
funciones del sistema ha caído a límites inaceptables y deben
planificarse las acciones proactivas, preventivas y/o correctivas
oportunas para evitar la falla de la función principal del sistema.
(Opcid. p27).
Niveles de Mantenimiento
Según el autor Souris J. P. (1992), dice que los mantenimientos se

definen en diferentes niveles como veremos a continuación.
Mantenimiento de Nivel 1
Naturaleza de los Trabajos

 Ajustes sencillos previstos por el constructor por medio de mecanismos
accesibles, sin necesidad de desmontar o abrir el equipo.
 Recambio de elementos consumibles, de fácil acceso (fusibles,
24
lámparas, etc.).
 Personal de ejecución:
 El que utiliza el equipo.
Herramientas Necesarias
 Ninguna.
Documentación
 Las instrucciones deben figurar en el manual de utilización del equipo;
guía del operador.
Piezas consumibles
 Stock muy pequeño. (p. 05).

 Reparación por recambio estándar de los elementos previstos al
efecto.
 Operaciones menores de entretenimiento (por ejemplo: engrasado).
 Controles de buen funcionamiento.
Personal de Ejecución
 Técnico capacitado de cualificación media.
Herramientas necesarias
 Herramientas transportables definidas por el manual de mantenimiento.
Documentación
 Instrucciones de utilización y entretenimiento.
Piezas Consumibles
25
 Piezas transportables y que se pueden conseguir sin demora en la
inmediata proximidad del lugar de explotación. (p. 05).
Mantenimiento de nivel 3

 Identificación de las averías.
 Reparación a nivel de los componentes o de recambio de elementos
funcionales.
 Reparaciones mecánicas menores.
 Ajuste general y nivelación de aparatos.
 Organización del mantenimiento preventivo conforme a las
instrucciones recibidas.
 Técnico especializado.
 Herramientas previstas por el manual de mantenimiento.
 Aparatos de medida o de ajuste, como generadores, osciloscopio, etc.
 Bancos de pruebas y de control de los equipos (no son bancos de
medida).
Documentación
 La unidad de mantenimiento debe disponer todas las instrucciones y
manuales necesarios.
Piezas Consumibles
 Almacén que suministra al primer y segundo nivel de mantenimiento.
(p. 06).
26

 Todos los trabajos de mantenimiento correctivo o preventivo con la
posible excepción de las renovaciones.
 Ajuste de los aparatos de medida utilizados para el mantenimiento.
 Verificación por parte de organismos especializados de los modelos
secundarios que se posean.
 Recepción de los equipos reparados en el quinto nivel.
 Contribución a la formación de los agentes afectados al tercer nivel de
mantenimiento.
 Participación de la definición de la política de mantenimiento.
 El personal encargado del cuarto nivel de mantenimiento debe
constituir obligatoriamente un cuadro técnico muy especializado.
 Herramientas previstas por el manual de mantenimiento (los talleres
especializados deberán disponer también de las herramientas
previstas para los niveles inferiores).
 Herramientas generales de un taller (medios mecánicos, medios de
cableado, medios de limpieza).
 Bancos de medida.
 Modelos secundarios.
Documentación
 Toda la documentación general o particular especifica del
mantenimiento.
27
Piezas Consumibles
 En el marco de la política de mantenimiento elegida, el taller debe

disponer de los stocks necesarios para ejecutar su misión y para el
suministro de los almacenes afectados al tercer nivel de
mantenimiento. (p. 06).

 Ejecución de las renovaciones.
 Ejecución de las reparaciones importantes, normalmente de la
competencia del cuarto nivel, pero confiadas al quinto por razones
económicas o de oportunidad. (p. 07).
Bases Legales
La Constitución Nacional de la República Bolivariana de Venezuela
La carta magna constituye la norma fundamental en Venezuela, escrita

o no, de un Estado soberano, establecida o aceptada para regirlo.
Establece lineamientos, estatutos y fija parámetros en cuanto a forma de
proceder en diversas situaciones los cuales son de cumplimiento general,
define las relaciones entre los poderes del Estado (poderes que, en los
países occidentales modernos se definen como poder legislativo, ejecutivo
y judicial) y de éstos con sus ciudadanos, estableciendo así las bases para
su gobierno y organización de las instituciones en que tales poderes se
asientan.
28
En el Capítulo V (De los Derechos Sociales y de las Familias)
Artículo 87.
Toda persona tiene derecho al trabajo y el deber de trabajar. El
Estado garantizará la adopción de las medidas necesarias a los
fines de que toda persona pueda obtener ocupación productiva,
que le proporcione una existencia digna y decorosa y le
garantice el pleno ejercicio de este derecho. Es fin del Estado
fomentar el empleo. La ley adoptará medidas tendentes a
garantizar el ejercicio de los derechos laborales de los
trabajadores y trabajadoras no dependientes. La libertad de
trabajo no será sometida a otras restricciones que las que la ley
establezca.
El aporte es fundamentado en el papel del estado, quien se

compromete a garantizar a todos los ciudadanos el derecho al trabajo con
motivo del cumplimento de las políticas propias establecidas, en pro del
crecimiento sostenido del país y el incremento de su productividad, además
de avalar toda actividad económica que no perjudique la integridad de las
personas y el bienestar social. De igual modo supervisara y controlará a
través de instituciones la aplicación de normativas y su cumplimiento,
procurando condiciones adecuadas de seguridad, higiene y ambiente a los
trabajadores. Es importante para la investigación porque enfatiza la
prevención de accidentes y lesiones que puedan ocurrir; el cuido de las
maquinarias, herramientas y equipos de trabajo, permite un mejor
funcionamiento, aporta seguridad y contribuye a evitar riesgos en el área
laboral.
29
Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de
trabajo (LOPCYMAT). (1986, Julio 18)
Gaceta Oficial de la República Bolivariana de Venezuela, 3.850
Artículo 1.
La ley orgánica de prevención, condiciones y medio ambiente de
trabajo establece las instituciones, normas y lineamientos de las
políticas, y los órganos y entes que permitan garantizar a los
trabajadores y trabajadoras, condiciones de seguridad, salud y
bienestar en un ambiente de trabajo adecuado y propicio para el
ejercicio pleno de sus facultades físicas y mentales, mediante la
promoción del trabajo seguro y saludable, la prevención de los
accidentes de trabajo y las enfermedades ocupacionales, la
reparación integral del daño sufrido y la promoción e incentivo al
desarrollo de programas para la recreación, utilización del tiempo
libre, descanso y turismo social.
1. Regular los derechos y deberes de los trabajadores y
trabajadoras, y de los empleadores y empleadoras, en relación
con la seguridad, salud y ambiente de trabajo; así como lo
relativo a la recreación, utilización del tiempo libre, descanso y
turismo social.
2. Desarrollar lo dispuesto en la Constitución de la República
Bolivariana de Venezuela y el Régimen Prestacional de
Seguridad y Salud en el Trabajo establecido en la Ley Orgánica
del Sistema de Seguridad Social.
3. Establecer las sanciones por el incumplimiento de la normativa.
4. Normar las prestaciones derivadas de la subrogación por el
Sistema de Seguridad Social de la responsabilidad material y
objetiva de los empleadores y empleadoras ante la ocurrencia
de un accidente de trabajo o enfermedad ocupacional.
5. Regular la responsabilidad del empleador y de la empleadora, y
sus representantes ante la ocurrencia de un accidente de
trabajo o enfermedad ocupacional cuando existiere dolo o
negligencia de su parte.
En general este artículo de la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones

y Medio Ambiente de Trabajo( LOPCYMAT) dejan un aporte de vital
importancia para la investigación, ya que esbozan las obligaciones
patronales de garantizar las condiciones de trabajo más adecuadas a sus
30
trabajadores de tal forma que el ejercicio de sus actividades no represente un
riesgo para la salud para ellos, por esto procura establecer técnicas, normas
y emplear herramientas que no solo contribuyan a mejorar la productividad
de la empresa sino que también permitan de forma implícita cuidar y proteger
el principal recurso que poseen las organizaciones (RRHH, Recurso
Humano).
Norma Venezolana COVENIN 3049-93
Esta norma venezolana establece el marco conceptual de la función

mantenimiento a fin de tender a la unificación de criterios y principios
básicos de dicha función, su aplicación está dirigida a aquellos sistemas en
operación, sujetos a acciones de mantenimiento. En este sentido se diseña
esta norma para guiar a la hora de realizar un mantenimiento a un
dispositivo, equipo o instalaciones con el fin de obtener un resultado óptimo,
mediante la explicación paso a paso de la organización que se debe tener al
llevar a cabo dicho plan, en este mismo orden de idea nos enseña
detalladamente la política, objetivos, recursos e importancia, el cuándo y por
qué se debe realizar, ya sea rutinario, programado, por avería o reparación,
correctivo, preventivo, entre otros.
Dicha norma es de gran ayuda ya que nos detalla todo lo relacionado a
un plan y programa de mantenimiento, ya sea su estructura, administración,
los niveles jerárquicos en una organización, las actividades a realizar, los
tipos de fallas y su velocidad de aparición, en fin en esta norma tenemos un
material muy completo de la aplicación de mantenimiento de lo que se debe
y no de debe hacer, del mismo modo sirve de ayuda a toda persona
encargada de planificar, programar, ejecutar y evaluar. La aplicación
adecuada de la misma garantiza la vida útil de los dispositivos, equipos y
edificaciones, por consiguiente cumplirán su servicio determinado sin fallas
imprevistas ni paradas fuera de programación.
31
Ley Orgánica del Ambiente (2006 Diciembre 22)
Gaceta Oficial de la República Bolivariana de Venezuela, Número
5.833
La Ley Penal del Ambiente fue creada en enero de 1992, complementa

a la Ley Orgánica del Ambiente y su objetivo principal es determinar que se
debe considerar como delitos ambientales; generalmente definidos como
acciones que violan las reglas establecidas para la conservación, defensa y
mejoramiento del ambiente, y establece penalidades criminales para esos
delitos. Bajo esta ley, es posible sancionar crímenes ocasionados por unas
conductas de negligencia o imprudencia. Aunque las penalidades estipuladas
para estas circunstancias serán reducidas a un tercio o la mitad de las penas
normales aplicables a los crímenes cometidos con intención. La ley también
crea un sistema de medidas precautelarías para la restitución y reparación,
con la finalidad de minimizar el daño ambiental.
Artículo 1.-
Esta Ley tiene por objeto establecer las disposiciones y los
principios rectores para la gestión del ambiente, en el marco del
desarrollo sustentable como derecho y deber fundamental del
Estado y de la sociedad, para contribuir a la seguridad y al logro
del máximo bienestar de la población y al sostenimiento del
planeta, en interés de la humanidad. De igual forma, establece las
normas que desarrollan las garantías y derechos constitucionales
a un ambiente seguro, sano y ecológicamente equilibrado.
Artículo 2.-
A los efectos de la presente Ley, se entiende por gestión del
ambiente el proceso constituido por un conjunto de acciones o
medidas orientadas a diagnosticar, inventariar, restablecer,
restaurar, mejorar, preservar, proteger, controlar, vigilar y
aprovechar los ecosistemas, la diversidad biológica y demás
recursos naturales y elementos del ambiente, en garantía del
desarrollo sustentable. La ley orgánica del ambiente se basa en
los principios del derecho ambiental y los principios para la
32
conservación, defensa y mejoramiento del ambiente en beneficio
de la calidad de vida, estableciendo dispositivos en materia de
industrialización y poblaciones, aprovechamiento racional de los
suelos, agua, flora, fauna, fuentes energéticas y demás recursos
naturales.
0El aporte de la presente ley para la investigación esta resaltado en

que exponen principios del derecho ambiental y los principios para la
conservación, protección, defensa del ambiente en beneficio de la calidad de
vida, estableciendo dispositivos en materia de industrialización y
poblaciones, aprovechamiento racional de los suelos, agua, flora, fauna,
fuentes energéticas y demás recursos naturales, en dicho sentido todo
actividad económica productiva de estar regulada por los principios y
normativas en pro del ambiente.
Sistema de Variables
En todo trabajo de investigación se debe construir un sistema de

variables para la mejor comprensión de los objetivos a través de indicadores
o unidades de medida, es importante antes de iniciar una investigación, que
sepa cuáles son las variables que se desean medir y la manera en que se
hará, es por ello la importancia del conocimiento de la misma. (Arias, F.
2007)
Una cualidad susceptible de sufrir cambios. Un sistema de variables
consiste, por lo tanto, en una serie de características por estudiar, definidas
de manera operacional, es decir, en función de sus indicadores o unidades
de medida. El sistema puede ser desarrollado mediante un cuadro, donde
además de variables, se especifiquen sus dimensiones e indicadores, y su
nivel de medición.
Esta cita refiere que en el sistema de variables se hace énfasis en los
elementos establecidos como variables en los objetivos específicos a lograr
(enumerados en el capítulo I), según sea la relación que guarden entre si y
33
soportada con una definición conceptual en particular, es por ello, que el
proceso de caracterizar a las variables e indicadores que permitan establecer
la investigación, así como el manejo y comparación de los elementos del
problema de estudio. (Ver Cuadro 1)
Cuadro 1
Identificación y Análisis de Variables
Objetivos Específicos Variable Definición
Describir la situación
actual de los equipos y Es la condición actual que
maquinarias de la Planta presentan los equipos y
de Mezcla de Fluidos de Sistema Actual maquinarias de la planta
Perforación a fin de de mezcla de fluidos de
conocer su principio de perforación
funcionamiento.
Son las anomalías o es el
Analizar las fallas que resultado que presentan
afectan el funcionamiento los equipos y maquinarias
óptimo de los equipos y que una vez conocidas
maquinarias con la Fallas que afectan el serán analizadas para
finalidad de determinar los funcionamiento luego buscarle soluciones
niveles de confiabilidad y y lograr solventarlas
mantenibilidad de los mediante las aplicaciones
mismos. de la norma Covenín
3049-93
Son conjunto de
Elaborar un plan de instrucciones y
trabajo, utilizando los actividades donde se
lineamientos de la Norma establecen reglas para
3049-93 para aplicar ejecutar un proceso de
Plan de Trabajo
mantenimiento preventivo mantenimiento que
a maquinarias y equipos, mejore y garantice el
con el fin de mejoramiento en los
estandarizarlos. equipos y maquinarias
prolongando su vida útil.
Realizar análisis costo Es un estudio realizado

beneficio de la propuesta para identificar los costos
del plan de mantenimiento y el beneficio de la
Análisis Costo Beneficio
con la finalidad de propuesta los cuales son
conocer su viabilidad de convenientes para su
implementación. evaluación y desarrollo.
Fuente propia del investigador
34
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
Esta investigación se basó en la modalidad de proyecto factible, el cual

se fundamenta en el análisis que conlleva a la solución de un problema de
manera práctica, que permiten acceder a beneficios en diferentes áreas del
día a día. A tal efecto, en el Manual de Trabajo Especial de Grado del
I.U.P.S.M. (2006), en su cuarta edición muestra lo siguiente:
La modalidad de proyecto factible consiste en la propuesta de un
modelo funcional viable, o de una solución posible a un problema
de tipo práctico, con el objeto de satisfacer necesidades de entes
específicos (institución, comunidad, grupo social, persona en
particular, entre otros). (p.7)
En base a lo anterior, a través de ésta modalidad se obtuvo un mejor

análisis de cada una de las partes que conforman la planta de distribución de
PROAMSA en la cual se encuentra la unidad de mezcla de fluidos de
perforación, obteniendo posibles soluciones por medio del estudio meticuloso
y la utilización de métodos idóneos.
Tipo de Investigación de Acuerdo al Nivel
Por otra parte el tipo de investigación es de campo, puesto que se

llevará a cabo en el lugar donde se localiza la situación objeto de análisis lo
cual permitirá una mayor comprensión y apreciación de las instalaciones en
donde se ejecutan las actividades de mezcla de fluidos de perforación. En
relación a lo anterior Arias, F. (2006), señala:
La modalidad de Campo es aquella que consiste en la recolección
de datos directamente de los sujetos investigados, o de la realidad
donde ocurren los hechos (datos primarios), sin manipular o
35
controlar variable alguna, es decir, el investigador obtiene la
información pero no altera las condiciones existentes. (p.26).
En síntesis se puede decir que el tipo de investigación de fue de campo

lo que permitió la recolección directa de información acerca de las
instalaciones en donde se ejecutan las actividades de mezcla de fluidos de
perforación, y de esta manera se accedió a una mejor observación de los
hechos, visto de un modo que no pueda influir en la realidad en la que se
encuentran, sin la manipulación o control de las variables, obteniendo de
esta manera una información objetiva de la situación presentada.
De acuerdo al problema planteado estuvo enmarcado en el nivel
descriptivo porque se relataron situaciones de la realidad tal cual se
presentan y se pretende elaborar el plan de mantenimiento preventivo en la
planta de mezcla de fluidos de perforación en PROAMSA. Según Tamayo y
Tamayo (2006) la investigación descriptiva:
“…comprende la descripción registro análisis e interpretación de la
naturaleza actual y la composición o procesos de los fenómenos.
El enfoque se hace sobre conclusiones dominantes o sobre
conclusiones dominantes o sobre como una persona grupo o cosa
se conduce o funcionan en el presente”. (p. 45).
Considerando que en esta investigación se buscó Proponer Plan de

Mantenimiento Preventivo basado en la Norma Covenín 3049-93, para la
planta de mezcla de fluidos de perforación en la empresa PROAMSA, se
asumirá un nivel descriptivo. De acuerdo con Hernández, Fernández y
Baptista (2006): “Los estudios descriptivos buscan especificar las
propiedades importantes de personas, grupos, comunidades o cualquier
otro fenómeno que sea sometido a análisis. Miden o evalúan diversos
aspectos, dimensiones o componentes del fenómeno a investigar” (p. 60).
Operacionalización de Variables
La operacionalización de las variables parte desde un plano teórico al
36
operativo referido al grado de medición de las mismas, para ello se
descompone las variables una vez definidas, a fin de facilitar su medición y
ser expresada como una unidad de análisis especifica. En ese sentido, De la
Mora, M. (2006), en su libro Metodología de la Investigación: desarrollo de la
inteligencia, expresa que:
Definir operacionalmente un concepto para que pueda ser
medido requiere del manejo de sus facetas dimensionales o de la
extracción de sus propiedades. Al poder definir operacionalmente
conceptos abstractos se les asigna un significado; se especifica el
fenómeno observable que representa la idea. Esto se da
traduciendo conceptos abstractos a variables investigables. (p.187).
Una vez que se le ha dado la operacionalización a un concepto, y se ha

llevado a características observables que quieren medirse, se deriva una
división en elementos y dimensiones las cuales deben ser precisas. Para los
efectos del trabajo objeto de estudio, luego de definidas las variables, se
procedió a establecer sus dimensiones e indicadores a ser medidos, lo cual
facilitó la obtención de los datos.
Cuadro 2.
Operacionalización de las Variables.
Variable Dimensión Definición Conceptual
 Evaluación de la situación actual

Observación y
Sistema Actual aplicando adaptación de la norma
seguimiento. COVENIN 3049-93
 Perspectiva interna de procesos
requeridos
Fallas que afectan el  Capacitaciones necesarias
Gestión
funcionamiento  Inversiones necesarias
 Mejoras de productividad
 Índices de errores
Plan de Trabajo Seguimiento  Límites de confianza
 Capacidad de los procesos
Idea que se manifiesta y ofrece a la
organización conocer el Grado de
Análisis Costo Beneficio Incidencia Económica factibilidad del diseñado en la
empresa.
37
Unidad de Estudio
Una vez definido el evento de estudio, fue necesario determinar qué o

quienes se va a investigar ese evento, es decir, en el cuál o cuáles seres se
manifiesta la situación a estudiar; estos seres son las unidades de estudio.
Hurtado (2010), señala: “Las unidades de estudio son las entidades
(personas, objetos, regiones, instituciones, documentos, plantas, animales,
productos…) que poseen el evento de estudio”. (p.140). La unidad de estudio
es la entidad sobre la cual se necesita información, es el individuo (conjunto
de individuos) de donde se obtiene el dato; corresponde a la entidad que va
a ser objeto de medición y se refiere al qué o quién es sujeto de interés en
una investigación. En este sentido la unidad objeto de estudio estuvo
constituida por los equipos que conforman la planta de mezcla de fluidos de
perforación (bombas, agitadores, compresor y generador), con una población
referencial total de 5 personas (2 operadores, 1 persona de mantenimiento y
2 electricistas) los cuales laboran en la planta de distribución de PROAMSA.
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
Las técnicas e instrumentos de recolección de datos son las distintas

maneras o formas de obtener información que permita al estudio del
investigador tener bases sobre que fundamentarse en dicha investigación.
Estas técnicas fueron fundamentales para determinar la situación actual de la
planta permitiendo así comprender a fondo el desarrollo de las actividades
que servirán para solventar el problema actual. Al respecto Arias F. (2006)
señala: “Se entenderá por técnica, el procedimiento o forma particular de
obtener datos o información” (p.67). De este modo las técnicas e
instrumentación y recolección de datos; se presentaron como herramientas
metodológicas destinada al logro y obtención de los datos necesarios para la
elaboración da la investigación.
38
Ahora bien, el uso técnico dio la obtención de una información y por
ende, la utilización de un instrumento para su recolección, filtración y
codificación. Según Arias F. (2006) define los instrumentos de recolección de
datos como: “ cualquier recurso, dispositivo o formato en papel o digital), que
se utiliza para obtener, registrar o almacenar información” (p.69).
Para efecto de esta investigación, las técnicas que fueron utilizadas
son:
Observación Directa
La observación directa es una de las herramientas más importantes de

un investigador, es de tipo presencial esto se debe a que se realiza en el
lugar donde se presenta la realidad objeto de estudio, su finalidad consiste
en registrar cada una de las actividades que se dan lugar, permitiendo hacer
una evacuación de manera objetiva”. Hurtado (2006), señala que “Esta
constituye un proceso de atención, recopilación, selección y registro de
información, para el cual el investigador se apoya en sus sentidos (vista,
oídos, olfato, tacto...). (p.448).
Esta técnica resulta útil dentro de cualquier trabajo de investigación de
campo, su aplicación permite la obtención de datos en fuentes directas y así
mismo hace posible precisar valores e información inherente al tema objeto
de estudio. Con el objetivo de reforzar el contenido y encausarlo a favor de la
determinación de soluciones a la problemática planteada, las interrogantes
esbozadas por el investigador y en consecuencia el desarrollo de los
objetivos, en este orden de ideas esta herramienta facilita el registro del
funcionamiento actual de los equipos y la documentación de fallas a tomar en
cuenta en la fase de diseño.
39
Revisión Documental
Con la Revisión Documental se pudo establecer los aspectos que ya

han sido estudiados previamente, lo cual permitió tener una perspectiva más
completa sobre el problema y su entorno, del mismo modo proporcionó una
visión de los resultados alcanzados y la forma de analizarlos, los métodos
estudiados, instrumentos y técnicas pertinentes del estudio. Para Hurtado
(2006), esta técnica “es un proceso mediante el cual un investigador recopila,
revisa, analiza, selecciona y extrae información de diversas fuentes, acerca
de un tema en particular, con el propósito de llegar al conocimiento y
comprensión más profundas del mismo. (p. 90). Para realizar esta
investigación se recopiló información de catálogos técnicos, fuentes
bibliográficas, además de fuentes electrónicas tal es el caso de la
herramienta universal como es Internet.
Entrevista Estructurada
En esta investigación se empleó la entrevista estructurada, que según

Rojas Soriano (s.f.), se entiende como:
La entrevista estructurada o dirigida se emplea cuando no
existe suficiente material informativo sobre ciertos aspectos
que interesa investigar, o cuando la información no puede
conseguirse a través de otras técnicas. Para realizar la
entrevista estructurada es necesario contar con una guía de
entrevista. Ésta puede contener preguntas abiertas o temas a
tratar, los cuales se derivan de los indicadores que deseen
explorarse. (s.p.)
La entrevista estructurada contribuye a la obtención de información

veraz y completa en comparación con otros métodos, debido a que permite
el contacto directo con el problema y su entorno, para ello se realizó en la
planta de mezcla de fluidos de perforación en la empresa PROAMSA, donde
se solicitaron la opinión de sus integrantes con relación a los procedimientos
40
que se ejecutaban para llevar a cabo una mayor comprensión y apreciación
de las instalaciones para elaborar un plan de mantenimiento preventivo
basado en la Norma Covenín 3049-93, con la finalidad de mejorar sus
operaciones.
Dentro de los instrumentos mayormente utilizados para la aplicación
efectiva de la entrevista estructurada resaltan el uso de grabadores y libretas
o cuaderno de notas donde se registraron en forma de grabación, manual y
escrita respectivamente, la información extraída de los entrevistados y
concernientes al tema en estudio.
Técnicas de Análisis de los Datos
Culminada la fase de recolección de datos se hace necesario

organizarlos a fin de aplicar un tipo de análisis en coherencia con la
investigación, del cual se generaran conclusiones en función de los objetivos
trazados, según Hurtado (2010) señala: Obtenidos los datos, será necesario
analizarlos a fin de descubrir su significado en términos de los objetivos
planteados al principio de la investigación; en este punto de la metodología el
investigador debe especificar qué tipo de análisis utilizara. (p.162). El
análisis permite aplicar estrategias y técnicas que le aportan al investigador
el conocimiento que estaba buscando a partir del adecuado tratamiento de
los datos obtenidos. Las técnicas de análisis de datos facilitan la
presentación de los datos y su fácil comprensión, Por tal motivo, se hace
necesario de acuerdo al desarrollo del trabajo de investigación emplear las
siguientes herramientas estadísticas:
Diagrama Circular
Es una técnica de recolección de datos a utilizar para visualizar los

datos extraídos después de la aplicación de instrumentos de recolección de
41
datos para luego ser estudiado y analizado, para que así se puedan manejar
cifras y conclusiones donde se determina la comparación planteada
expresado así la proporción en que aparece esa característica respecto al
total. Sabino (2003), lo describe como “el diagrama de torta o también
denominado gráfico circular consiste en un círculo en el que se representan
sectores o porciones con áreas proporcionales a las frecuencias de cada una
de las clases. Se construye tomando ángulos proporcionales a las
frecuencias para cada una de las clases” (p.230).
Por medio de esta técnica se logró enfocar y ser visible el problema
estudiado por el investigador, en el cual se realizó una representación gráfica
de cifras, a través de las informaciones obtenidas mediante las aplicaciones
de técnicas de recolección de datos accionada en la empresa PROAMSA.
Diagrama de Pareto
Según Simón, V. (2010): “El diagrama de Pareto es una gráfica en la

que se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendentes,
de izquierda a derecha. Con este gráfico se persigue detectar los problemas
que tienen mayor relevancia en la investigación” (p.31). Según este concepto
si se tiene un problema con muchas causas, se puede decir, que el 20% de
las causas resuelven el 80% del problema y el 80 % de las causas solo
resuelven el 20 % del problema. Este instrumento se utilizó para determinar
el impacto, influencia u efecto que tuvieron determinados elementos sobre un
aspecto, es un gráfico similar al histograma que se conjuga con una curva de
tipo creciente y que presenta en forma decreciente el grado de importancia o
peso tienen los diferentes factores que afectan un proceso u operación.
Diagrama Causa-Efecto
Según Simón, V. (2010): Son dibujos que constan de líneas y símbolos
42
que representan determinadas relaciones entre un efecto y sus causas,
también se le conoce como diagrama Ishikawa, sirve para determinar qué
efecto es negativo y así emprender las acciones necesarias para corregir las
causas, o bien detectar un efecto positivo y señalar cuáles son sus causas.
El diagrama causa efecto es una forma de organizar y representar las
diferentes teorías propuestas sobre las causas del problema. Se conoce
también como diagrama de espina de pescado y se utiliza en diagnóstico.
Matriz FODA
Es una herramienta propia del análisis estratégico que consiste en

evaluar las fortalezas y debilidades que están relacionadas con el ambiente
interno de la empresa y las oportunidades y amenazas que se refieren al
micro y macro ambiente de la compañía. Este instrumento permite
representar en términos operativos un cuadro de situación que distingue
entre el adentro y el afuera de la empresa. Se definen las fortalezas y
debilidades que surgen de la evaluación interna de la compañía, y las
oportunidades y amenazas que provienen del escenario. El estudio de
escenarios requiere evaluar:
 Los aspectos económico, tecnológico, político, legal, cultural y social.
 Las grandes tendencias locales e internacionales, La competencia
actual y potencial.
Esta técnica de análisis ayudó a conocer los aspectos positivos y
negativos de la situación actual de los equipos y maquinarias de la Planta
de Mezcla de Fluidos de Perforación, demostrando así los las fortalezas que
se pudieran reforzar, las oportunidades de mejoras, las debilidades a
mejorar y las amenazas que se deben eliminar para poder cumplir con el
objetivo general de esta propuesta.
43
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
Descripción de la situación actual de los equipos y maquinarias de la

Planta de Mezcla de Fluidos de Perforación
La Planta de Mezcla de Fluidos de Perforación, ha suministrado servicio

de fluido de perforación a más de 500 pozos horizontales desde el año 1.999
hasta la presente fecha, razón por la cual la operatividad de los equipos y
maquinarias son de vital importancia para la empresa ya que de ellos
depende que se logre cumplir con los requerimientos de las empresas
contratista sin problemas asociados a la mala práctica del fluido de
perforación, cumplir con todas las normativas relacionadas con el medio
ambiente y la seguridad Industrial en el manejo, traslado y deposición de
materiales o desechos Industriales y domésticos.
La División Fluidos de Perforación tiene como función:
 Suministrar productos e ingeniería en Sistemas de Fluidos de

Perforación.
 Aplicación de tecnologías de Sistemas de Fluidos de Perforación base
de agua.
 Aplicación de tecnologías de Sistemas de Fluidos de Perforación base
de aceite, etc.
44
La planta de mezcla de fluido de perforación constituye un conjunto de
elementos funcionalmente interrelacionados, en un proceso dinámico de
enlace con sus unidades o subsistemas, que persiguen el alcance de los
objetivos. Dicha planta cuenta con una filosofía de producción regida por un
proceso discontinuo al pedido del cliente o requerimientos del mercado,
cuenta con una capacidad optima de preparación 700 bls de fluidos de
perforación, su estructura interna está compuesta por tanques de
almacenamiento con sus respectivos mecanismos de agitación, inter-
conectadas a tuberías y bombas, para permitir los procesos de succión,
descarga y recirculación entre los mismo, también se posee embudos unidos
mediante líneas al sistema, los cuales admiten el agregado de aditivos o
productos que componen el sistema de fluido a preparar.
La tecnología productiva o de producción para la fabricación de estos
sistemas de fluidos de perforación en la planta de mezcla, está basada en
formulaciones de pruebas pilotos las cuales dictan el sistema de fluido que
se desea preparar tomando en cuenta el orden de adición de los productos,
tipos de productos, concentraciones y tiempo de mezclado, después se
realiza chequeo en el laboratorio de la Planta de Mezcla de Fluidos de
Perforación, donde se determinan las propiedades físico-químicas en
condiciones iníciales y condiciones donde se simulan ambientes de alta
temperatura y alta presión que estarán expuesto geológicamente en la
formación.
Dentro de la gran gama de tecnología y sistemas de fluidos de
perforación la que mayor importancia tiene para la empresa es el sistema
Carbo-core (100% Aceite Mineral Vassa LP 90) tanto para la fabricación del
hoyo intermedio como en zonas productoras (Drill In) en el norte de
Monagas, debido a que se hace necesario describir el proceso de
fabricación y producción en planta de mezcla, sabiendo que la capacidad
optima de mezclado de la planta es de 700 bls y se preparó baches de
densidad 15.8 lpg de dicho fluido, lo cual permitió describir e ilustrar el
45
proceso de operación y producción.
Un sistema CARBO-CORE, no contiene agua añadida y fue diseñado
originalmente como un fluido nativo para la toma de núcleos. Constituye un
excelente fluido para la perforación, especialmente cuando se desea evitar la
invasión de agua y filtrados con alto contenido de surfactantes hacia las
formaciones adyacentes. Utilizado en perforación de la fase del hoyo: 12 ¼”
intermedio, inicia: +/- 5,278’, termina:+/- 15,000’. También es aplicado en la
fase de perforación del hoyo: 8 1/2”, que inicia: +/-15,000’ y culmina: +/-
15,547’ en el norte de Monagas. Para estos procedimientos la planta de
mezcla de fluidos de perforación cuenta con una serie de equipos y
maquinarias entre los cuales tenemos:
 Tanques: Cuatro (4) tanques cilíndricos interconectados, diseñado para
preparación, homogeneización y almacenamiento de fluidos de
perforación con una capacidad 250 barriles c/u y fabricados con
láminas de acero al carbono soldadas, con unas dimensiones en el
área cilíndrica 5 metros de diámetro, 2.02 metros de altura, en el
área del cono truncado diámetro máximo de 5 metros, diámetro
mínimo 0,203 metros y una altura de 1 metro. (ver figura 1, p. 46)
Figura 1. Tanques Cilíndricos Fuente: El Autor
 Agitadores: Cuatro (4) agitadores helicoidales verticales, uno en cada

tanque, componiéndose de un motor, del reductor de velocidad, de la
base del motor y de la paleta a prueba de explosiones. El reducer del
46
motor, el reductor y el eje del impeledor es conectado por el
acoplador rígido y soldado con autógena por cuatro paletas. Los
agitadores se encuentran interconectados entre sí, con líneas de
tuberías de 6 pulgadas y 8 pulgadas con juegos de válvulas tipo
mariposa. El ángulo entre las paletas del impeledor y la dirección
corriente del líquido es 45°, que trae un flujo radial y flujo axial, así,
forma cierto flujo de la circulación para hacer que las partículas
sólidas en el fango se mezclan y suspenden en el líquido totalmente.
(ver figura 2, p. 48)
Datos básicos: helicoidales verticales, uno en cada tanque,

componiéndose de un motor, del reductor de velocidad, de la base del motor
y de la paleta a prueba de explosiones. El ángulo entre las paletas del
impeledor y la dirección corriente del líquido es 45°, que trae un flujo radial y
flujo axial.
Características:
 Diseño liso y robusto.

 De poco ruido.
 Alisar el comienzo y la parada.
 Una gama de velocidad más alta y esfuerzo de torsión constante con
control de velocidad exacto.
 Seguridad de la sobrecarga cortada.
 Motor de inducción libre de la CA del mantenimiento y de la chispa.
 Exhibición de la velocidad de Digitaces.
 Sistema de colocación vertical del engranaje para la libre circulación
lisa y de la vibración de la asamblea del agitador para el ajuste de
altura.
47
48
Figura 2. Agitadores. Fuente: El Autor
 Bombas: Tres (3) bombas centrífugas marca HALCO, serie 2500, con
motor eléctrico de 125 caballos de fuerza (hp) de potencia
conectados a 440 voltios como con un bypass a un generador
eléctrico (ver figura 3, p. 49), el flujo máximo de 6 pulgada una
succión es 900 GPM y es una aspiración 8 pulgadas1600 GPM. (ver
cuadro 3)
Cuadro 3
Bombas Centrifugas
BOMBA # 1 BOMBA # 2 BOMBA # 3
MARCA HALCO HALCO HALCO
SERIAL 01700389 01700389 01700389
TIPO CAP 8 CAP 8 CAP 8
MODELO 4X6X14B 4X6X14B 4X6X14B
R.P.M 1760 1760 1760
SM*SERIAL 03953 03952 03951
CAPACIDAD 541 GPM 541 GPM 541 GPM
FABRICACION 1996 1996 1996
MOTOR # 1 MOTOR # 2 MOTOR # 3
MARCA SIEMENS SIEMENS SIEMENS
SERIAL 216625001-03 216625001-02 216625001-01
TIPO RCZSD RCZSD RCZSD
POTENCIA 125 HP 125 HP 125HP
R.P.M 1765 1765 1765
VOLT 230/460 230/460 230/460
Fuente: El autor (2013)
49
Figura 3. Bomba. Fuente: El Autor
 Válvulas: Válvulas de 2, 4, 6, y 8 pulgadas, manuales tipo mariposa

para una amplia variedad operativa. (ver figura 4)
Figura 4. Válvulas. Fuente: El Autor
 Tuberías: Sistema de tuberías interconectadas para múltiples

alternativas en las operaciones y para la inyección de lodo con
toberas.
 Tanque de material a granel: Se cuenta con un (1) silos cilíndrico
cónico para almacenamiento, recepción y soplado de material árido a
granel, el cual es utilizado para cuantificar el material a ser utilizado
en la preparación de lodo. Este tanque poseen tuberías de
50
alimentación, descargas y venteo con válvulas para su operatividad.
(ver figura 5)
Figura 5. Tanque Cilíndrico Cónico Para Almacenamiento

Fuente: El Autor
 Compresor reciprocantes: para poder descargar el material densificante a

través de tubería de 6 pulgas con descarga a los embudos, marca Bético
modelo SB-1, suministro de 8.7 m3 por minuto de aire, velocidad del
compresor 1500 RPM. (ver figura 6)
Figura 6. Compresor Reciprocante Fuente: El Autor
51
 Generador Sistema de Planta de Mezcla de Lodos: Generador Marca
Caterpillar de Capacidad 700 kilovoltio amperes para funcionamiento de
bombas centrifugas, agitadores, compresor y iluminación.
Análisis de las fallas que afectan el funcionamiento óptimo de los

equipos y maquinarias
Una falla es el cambio en un producto o sistema desde una condición

de trabajo satisfactoria a una condición que está por debajo de un estándar
aceptable. Las fallas de los equipos de la empresa Proamsa, pueden tener
efectos de largo alcance en el funcionamiento y beneficios. Un proceso fuera
de tolerancia o una avería puede dar como resultado que los empleados y
actividades que se están realizando queden inactivos, pérdida de clientes y
de credibilidad, y que los beneficios se conviertan en pérdidas. La fiabilidad y
el mantenimiento protegen tanto el rendimiento de la empresa como sus
inversiones.
Seguidamente se realizó un diagnóstico de las condiciones
operacionales de las maquinarias y equipos y revisión de la documentación
disponible para la ejecución adecuada del mantenimiento de los equipos
como el manual del fabricante, y de esta forma detectar las fallas más
frecuentes ocurridas en el período de un mes desde el punto de vista
humano, equipos, procesos, materiales y suministros, por medio de fuentes
primarias para lograr los objetivos que se tienen planteados en un
determinado trabajo de investigación.
En esta parte de la investigación se realizó una entrevista a cinco (5)
personas que laboran en el departamento de mantenimiento. La cual
consistió en una serie de preguntas cerradas, con la finalidad de conocer la
situación actual en cuanto al mantenimiento para la elaboración del Plan de
Mantenimiento Preventivo basado en la Norma Covenín 3049-93, para la
52
planta de mezcla de fluidos de perforación en la empresa PROAMSA, con la
finalidad de optimizar sus operaciones
Cuadro 4
¿En la planta de mezcla de fluidos de perforación donde usted labora
cuenta con un plan de mantenimiento preventivo de los equipos?
INDICADORES RESULTADOS PORCENTAJE
SI 1 20 %
NO 3 60 %
NO SABE 1 20 %
TOTAL 100 %
Gráfico 1. Representación gráfica del resultado del ítem #2.

Tal como se muestra en el gráfico 1 el 60% de los encuestados

infirieron que en la planta de mezcla de fluidos para perforación de pozos no
desempeñan sus actividades de mantenimiento basados en el cumplimiento
de un plan elaborado formalmente debido a que no se ha realizado este
estudio que permita establecer el mantenimiento programado de los equipos
de la planta, mientras que un 20 por ciento respondieron que la empresa
cuenta con un documento procedimentado para realizar los mantenimientos
de las maquinarias y equipos cuando estas presentan anomalías y otro 20
por ciento que no saben.
Cuadro 5
53
¿Considera a su juicio que un plan de mantenimiento preventivo es
necesario para mejorar la operatividad y eficiencia de todos los
equipos que conforman la planta?
SI 5 100 %
NO 0 0%
TOTAL 100 %

El total de los entrevistados respondieron que es de gran aporte una

buena gestión para realizar el mantenimiento preventivo fortaleciendo la
capacidad de gestión de cada uno de los diversos estratos organizativos y
empleados, ubicando las responsabilidades para asegurar el cumplimiento,
esperando con ello evitar los paros y obtener una alta efectividad de la
planta. Cuando los trabajos se realizan con eficiencia y el programa se
cumple fielmente se podrá incrementar la utilización de maquinaria, equipo e
instalaciones, esto tiene una relación directa con: El programa de
mantenimiento preventivo que se hace, lo que se puede formar, como debe
forjarse.
Cuadro 6.
¿Cree usted que en la planta de fluidos se presentan a menudo fallas
en los equipos ocasionando paradas imprevistas que interfieren la
ejecución de las actividades diarias?
54
SI 3 60 %
NO 2 40%
TOTAL 100 %

A través de esta gráfica se visualiza que el 60% de los encuestados

afirman que durante las actividades que se realizan en la planta los equipos
han venido presentado fallas continuas originándose que se paren las
maquinarias imprevistamente para realizar mantenimientos correctivos
durante varias horas ocasionando pérdidas de tiempo para la planta, por otra
parte el resto de los trabajadores representados por el 40% infirieron que en
la planta las actividades diarias no se ven afectadas por las interrupciones de
algunos equipos, que son sólo correctivos que se le hacen a las maquinarias
durante su funcionamiento..
Cuadro 7.
¿Cree usted que la revisión a tiempo de las maquinarias y equipos
planta evitaría el deterioro de los mismos?
55
SI 5 100 %
NO 0 0%
TOTAL 100 %

En esta gráfica se puede observar que el 100% de los entrevistados

consideran que los mantenimientos de las maquinarias y equipos deben
documentarse y regirse a través de un plan de mantenimiento acorde, con
las condiciones de las maquinarias y equipos de la planta, por medio de
formatos y planes preventivos, para llevar una planificación adecuada de las
mismas; con la finalidad de conservar los mecanismos de la Planta, en
buen estado y minimizaran las pérdidas de tiempo que ocasionan a los
empleados y a la empresa cuando un componente presenta fallas.
Por otra parte es importante resaltar que los programas de
mantenimientos pautados para las maquinarias y equipos no se pueden
ejecutar por falta de repuestos, es muy importante que se cuente con un
buen sistema de inventario de los repuestos necesarios para realizar los
mantenimientos preventivos de las maquinarias y equipos. La mala
56
planificación del inventario afecta la efectividad del mantenimiento
preventivo, originándose deficiencias para el desempeño de las actividades,
por lo que los encargados del proceso.
Cuadro 8.
¿Cree usted que la falta de un plan de mantenimiento preventivo para
las maquinarias de la planta de mezcla de fluidos genera su deterioro y
origina pérdidas para la planta?
SI 60 % 60 %
NO 40 % 40 %
TOTAL 100 % 100 %

Tal como se muestra en la gráfica se pudo evidenciar que un 60% de

los entrevistados alegaron que la carencia de un plan de mantenimiento
preventivo, por medio del cual se evidencien los procesos que lo componen y
la relación entre cada uno, dan origen al deterioro de las maquinarias y
equipos de la planta de mezcla de fluidos de perforación. Por otra parte la
falta de registros y documentos formales que permitan al personal minimizar
los datos necesarios para el desarrollo de las actividades de mantenimiento
como son: Historiales del equipo, partes, repuestos, reparaciones críticas,
entre otras.), originan pérdida de tiempo para realizar los mantenimientos
57
preventivos. El resto de los entrevistados 40% respondieron que no influyen
en los problemas que se presentan en las maquinarias y equipos debido a
que se les hace su mantenimiento cuando estas las requieran y no originan
ni pérdidas de tiempo ni de costos a la planta Proamsa.
Cuadro 9.
¿Considera que el tiempo de cumplimiento influye para que el costo del
mantenimiento preventivo, varié con respecto al mantenimiento
correctivo?
INDICADORES PORCENTAJE
SI 100 %
NO 0%
TOTAL 100 %
Gráfico 6. Representación gráfica del resultado del ítem #7

Esta gráfica demuestra que un mantenimiento a tiempo es menos

costoso que cuando se daña un equipo. La mayoría de los costos son
recurrentes; por ejemplo: Los almacenes deben ser re-aprovisionados, se
necesita personal adicional entrenado con sus herramientas especiales,
capacitación constante en el programa, y se inició con una parte limitada de
su operación general, probablemente se requiera expandir el programa
hasta que se abarque la totalidad del proceso.
A través de la observación directa se pudieron detectar los diversos
58
problemas que presentan actualmente los equipos y maquinarias en el área
de mezcla de fluidos de perforación y dentro de los cuales están: falta de
coordinación en la entrega de los suministros por parte de los proveedores,
esto ocasiona que los operarios no puedan contar con las piezas para
reparar las máquinas en el tiempo requerido, generando que se produzca
fallas en el proceso productivo, no existen programas de mantenimiento
preventivo para las maquinarias y equipos, lo que trae como consecuencia
que las mismas fallen ocasionando retrasos en la producción, no existen
planes de producción idóneos , esto se ve reflejado en el momento de
interrumpir la producción ya que operan según sea la demanda.
En cuanto a registros se observó que estos no son llevados a cabo
durante el proceso de producción para llevar la información necesaria y los
controles pertinentes en relación a las fallas presentes durante el proceso de
producción, debido a la falta de planificación de la producción se presentan
los casos donde las máquinas y equipos deben operar de forma continua
para cumplir con los clientes. No existen planes de entrenamiento y
capacitación al personal lo que ocasiona en algunos casos el uso
inadecuado de los equipos de trabajo, incumplimiento de las normas de
higiene y seguridad industrial, carencia de una supervisión constante del
personal de control de calidad y seguridad que pueda verificar el buen
funcionamiento de los equipos y maquinarias lo que algunas veces no se
logra satisfacer las necesidades de los clientes.
La problemática generada tiene su origen en la falta de conocimiento
de disciplinas técnicas de mantenimiento. Estas conllevan a consecuencias
que afectan tanto a los equipos como a las finanzas de la empresa. De este
diagrama (gráfico 7, p.60) se deduce que el principal motivo que da
procedencia a los problemas existentes es la falta de inspección y planes
tanto de rutina como de mantenimiento preventivo, esto por la ausencia de
formatos de los equipos críticos que presentan problemas en la estación. A
continuación se mencionan las causas más frecuentes que originan los
59
problemas a los equipos de la Planta de mezcla de fluidos son:
 Falta de documentación técnica estándar e incumplimiento de las
normativas de calidad.
 Carencia de planes de capacitación para el personal.
 Ausencia en la continuidad de la formulación manejo y aplicación de
los planes de mantenimiento preventivo.
 Falta de coordinación en la entrega de los suministros por parte de los
proveedores para el mantenimiento de los equipos.
 Falta de planificación en el mantenimiento de las instalaciones.
 Inexistencia en la actualización de la información técnica, ni formatos
donde pueda ser registrado el comportamiento operacional, su
revisión periódica y rata de fallas de los equipos.
 No hay programas de mantenimiento preventivo para las máquinas y
equipos.
Su efecto viene dado por:
 Ineficacia en el registro de fenómenos, incidentes y otros factores

medibles y controlables.
 Ausencia de formatos para realizar los mantenimientos preventivos
 Paradas repentinas y generación de tiempo improductivos.
 Incapacidad de inclusión del personal en un sistema de calidad que
haría más efectiva la generación de valor agregado a la presentación
del servicio.
 Aumentos progresivos de los mantenimientos correctivos sobre los
preventivos.
 Escasez de los insumos y materiales que debieran estar disponible para
realizar los mantenimientos de las maquinarias y equipos
 Perdida de información por falta de registros referentes a las
operaciones que realizan los equipos y su respectivo control de los
60
procesos.
Este diagrama Ishikawa (causa y efecto) del gráfico 7 en el mismo
diagrama se refleja el diagnóstico de las causas y consecuencias que
afectan las operaciones de mantenimiento de los equipos de la planta
Gráfico 7. Análisis de las causas y consecuencias

Mediante el diagrama de pareto se pudo detectar los problemas que

tienen más relevancia, en el mismo se puedo evidenciar un conjunto de fallas
técnicas que desembocan en una situación problemática general que implica
una gestión inadecuada de mantenimiento de los equipos y maquinarias.
Estas fallas son generadas por diversas causas asociadas en su mayoría a
la falta de mantenimiento preventivo y dentro de las cuales se pueden
mencionar: no contar con otros tanques de respaldo para alternar los que
están en uso y poder aplicar el mantenimiento adecuado y en el momento
adecuado, ausencia de manuales, falta de mantenimiento preventivo, falta de
61
planificación para realizar las actividades de mantenimiento y ausencia de
seguimiento (acciones de mantenimiento reactivas).
Este paso permitió identificar la problemática a fin de abordarlo y
encontrar la solución más aceptable, por lo que se deduce en relación a los
resultados que es necesario atacar los elementos responsables del deterioro
con el fin elevar el nivel de rendimiento en las operaciones los equipos y
maquinarias que derivaran en un mayor periodo de vida útil. Del diagrama de
Pareto se deduce que no existen programas de mantenimiento para las
maquinarias y equipos lo que en muchas veces ocasiona retraso de la
producción, por lo tanto la falta de controles de supervisión y la presencia de
equipos dañados inciden en el nivel de producción.
Fallas que afectan el funcionamiento óptimo de los equipos y

maquinarias
La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente,

por estudiar dos factores importantes como lo son las especificaciones
técnicas de los equipos y maquinarias las cuales van a permitir tener una
guía comparativa con las condiciones que se presentan actualmente y los
incidentes que ocurren en la planta, los cuales permitirán aportar soluciones
para que no ocurran. Si cuando se rompe una pieza simplemente se cambia
por una similar, sin más, probablemente se esté actuando sobre la causa que
produjo la avería, sino tan solo sobre el síntoma. Evidentemente, si una pieza
se rompe es necesario sustituirla: pero si se pretende retardar o evitar el fallo
es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.
En tal sentido para determinar las fallas que afectan el funcionamiento
de los equipos y maquinarias en el área de mezclado de fluidos de
perforación de la empresa PROAMSA se procedió a determinar las
características técnicas de los mismos para evaluar los factores que influyen
en las fallas, como indica el cuadro 10.
62
Cuadro 10
Problemas-Causas-Origen
Elementos Resultados
observados Estado Situación Actual Efecto Terminal
Todos los tanques presentan Inseguridad al personal,
niveles moderados de óxido, daño ambiental,
Tanques de
Deficiente pintura deficiente botes por paralización de las
mezcla
empaques. operaciones.
Una parte del sistema Paralización parcial o

Sistema eléctrico esta inoperativo falta completa de la planta.
Deficiente
Eléctrico de cable y redes eléctricas.
Un agitador dañado y dos Paralización y daño a la
Sistema de
Deficiente deficientes, se sobrecalientan. capacidad operativa.
agitación
Se encuentra 1 bomba Afectación del
inoperativa y otra con funcionamiento del
Sistema de funcionamiento deficiente de sistema de mezclado y
Deficiente
Bombeo caudal, alto niveles de ruido paralización parcial o
fugas de fluido. completa
El compresor no se encuentra Daño a la capacidad de

Sistema neumático Ausente operativo. densificar fluido.
La mayor parte de tubería de Efecto negativo en el

hierro galvanizado se sistema de circulación
Tubería de 4”, 6” y encuentra oxidada y distribución, neutraliza el
Deficiente
8” deteriorada, presentan fugas. funcionamiento del sistema
de mezclado
Baja presión de descarga.- Roturas por fugas

Mayor demanda que la excesivas en las válvulas
capacidad del compresor.- de alta presión.
Compresor Deficiente Anillos del pistón Insuficiente capacidad
desgastados.- Empaques
defectuosos.-Baja velocidad-
Fugas excesivas
Ahora bien establecidas las causas que originan las fallas, se
realizó un análisis de las mismas mediante la utilización de herramientas
estadísticas y en consecuencia jerarquizarlas para saber el grado de
prioridad al momento de resolverlas, para ello, se tomó como punto de
partida la información obtenida sobre la frecuencia/mes en cada una de las
mismas (ver cuadro 11).
63
Cuadro 11
Frecuencia absoluta y relativa de las fallas
Código Problemas Presentados Frecuencia Frec.
Falla absoluta Relativa (%)
F1 Bombas altos niveles de ruido. 6 8.57
F2 Fugas por conexión. 9 12.86

Tanques decantados por proble-
F3 10 14.29
mas de motores de los agitadores.
F4 Tuberías tapadas. 7 10.00
F5 Bombas no enciende. 8 11.43

Líneas de descarga dañada por abra-
F6 6 8.57
sividad.
F7 Tanques con fugas. 6 8.57
F8 Tolvas deterioradas. 5 7.14

Compresor deficiente al cargar tolva de
F9 5 7.14
barita por fugas.
F10 Fallas en sistema eléctrico. 4 5.71
F 11 Tuberías Obstruidas. 3 4.29

Válvulas que se cierran automá-
F 12 1 1.43
ticamente.
TOTAL 70 100%
64
Con el fin de identificar las necesidades más importantes que afectan el
adecuado rendimiento del proceso y el control de los mismos durante el
proceso en el área de mezclado de fluidos de perforación de la empresa
PROAMSA, mediante la identificación de las necesidades o deficiencias a
través de un diagrama de Pareto. Esta tabulación consistió en establecer un
criterio para darle prioridad a los elementos de mayor relevancia, dándoles
una ponderación que fue traducida en términos porcentuales de impacto, se
desarrolló una escala de prioridad en donde se discutieron los problemas de
mayor incidencia en la planta de mezcla de fluidos de perforación. Al final se
estableció una escala de ponderación cuya puntuación va del 1 al 10 para
calificar la prioridad de atención de las necesidades, en la cual 10 representa
la actividad con mayor prioridad y 1 a la actividad con menor prioridad. (Ver
cuadro 12).
Cuadro 12
Frecuencias de las fallas acumuladas y relativas durante los procesos
de la planta
Fallas Frecuencia Frecuencia % De % Acumulado
Acumulada Frecuencia de Frecuencia
F3 10 10 14,28 14,28
F2 9 19 12,85 27,13
F5 8 27 11,42 38,55
F4 7 34 10,00 48,55
F1 6 40 8,57 57,12
F6 6 46 8,57 65,69
F7 6 52 8,57 74,26
F8 5 57 7,14 81,4
F9 5 62 7,14 88,54
F10 4 66 5,71 94,25
F11 3 69 4,28 98,53
F12 1 70 1,42 100
Total 70
65
Gráfico 8. Diagrama de Pareto
En cuanto al análisis del diagrama de Pareto se pueden observar que

las causas más críticas durante los procesos mezcla de fluidos de
perforación, la cual cuenta con una gran variedad de máquinas y equipos
que trabajan de manera simultánea dependiendo de los requerimientos,
estas actividades presentan distintas fallas que afectan parcial o totalmente
el funcionamiento en conjunto de la unidad, entre estos tenemos avería en
las bombas, mezcladores con deficiencia, energización fallida en quipos,
botes de fluidos por roturas de sellos y conexiones en tuberías, altos niveles
de ruido en maquinarias, todas estas desviaciones hacen el sistema poco
eficiente y no óptimo., las cuales deben ser corregidas para garantizar el
adecuado funcionamiento de las máquinas de la planta.
Dichas fallas permitieron comenzar la búsqueda de soluciones
efectivas, para evitar su ocurrencia dentro las diferentes actividades que allí
66
se realizan. Ahora bien, debido a que estas tienen consecuencias que
afectan negativamente el rendimiento de las actividades de mantenimiento,
se puede observar que las ocho primeras fallas representan el 81% que
influyen sobre el resto de las fallas para realizar las actividades de la planta
de mezcla de fluidos de perforación en la empresa PROAMSA que actué
eficazmente.
Matriz FODA para Establecer las Estrategias de Mantenimiento

Preventivo
La matriz FODA, representa un esfuerzo por evaluar la interacción

entre las características particulares de las actividades de mantenimiento,
que se realizan en la planta de mezcla de fluidos de perforación Proamsa, en
el entorno en cual se desarrolla. La matriz FODA, se efectuó para determinar
otros posibles factores, que influyen negativamente en las tareas de
mantenimiento, por lo cual si no se toman en cuenta afectara directamente a
la disponibilidad de los equipos, e indirectamente a los costos de la empresa.
Para la realización de la matriz FODA, fue necesaria la identificación de
sus partes constitutivas las cuales son las debilidades, oportunidades,
fortalezas y amenazas, por tal motivo y en función de esto se procedió a la
elaboración de una hoja de trabajo como una herramienta para facilitar, la
reunión, agrupación y visualización de estas variables influyentes y
necesarias para este segmento del estudio establecido. (Ver cuadro 13,
p. 67).
67
Cuadro 13
Matriz FODA
Factores
Oportunidades Amenazas
Externos - Planes de control y - Estricta política de
reducción de costos de seguridad por parte de la
mantenimiento. empresa contratante.
Factores
- Bajos costos de servicios. - Encarecimiento y
Internos - Existe un buen clima obsolescencia de los
organizacional. repuestos en los equipos.
- Aumento de contratación. - Repuestos de equipos no
se encuentran en el país, y
altos costos de los mismos
en el extranjero.
Fortalezas Estrategias FO Estrategias FA
- Disponibilidad y - Creación de un plan de - Implementar el plan de
aceptación de la gerencia mantenimiento preventivo mantenimiento preventivo
referente a las para las maquinarias y para que las maquinarias
inversiones para el equipos. y equipos.
mantenimiento - Realización de charlas de - Control de trabajo para
preventivo. concientización de la que las actividades de
- Preocupación e interés importancia del mtto. mantenimiento, se
por parte del personal de preventivo. ejecuten conforme a lo
mantenimiento. - Mejorar las relaciones de establecido.
- Disponibilidad del comunicación escrita y oral - Buscar los repuestos con
departamento de entre el departamento de los proveedores que sean
mantenimiento para mantenimiento y los demás de buena calidad.
facilitar la información. departamentos de la empresa. - Realizar las adaptaciones
- Realizar inventario de los necesarias para que los
repuestos. equipos funcionen.
Debilidades Estrategias DO Estrategias DA
- Deficiente planificación - Hacer cumplir por todo el - Motivar a la gerencia
de mantenimiento. personal involucrado el plan para la adquisición de
- Falta de capacitación de mtto. preventivo. equipos nuevos.
para el personal de mtto. - Capacitar al personal de - Cumplir con los
- Falta de realización de mantenimiento con todos los reglamentos establecidos
informes de fallas en el lineamientos establecidos en por la empresa
mtto. de los equipos. el plan de mantenimiento contratante.
- Centralización del poder preventivo basados en la
para la toma de decisiones norma 3049:93.
por parte de gerencia. - Permitir tomar decisiones al
departamento de mtto.
68
Elaboración del Plan de Trabajo, utilizando los lineamientos de la Norma
COVENIN 3049-93
Este objetivo tiene como finalidad diseñar el plan de trabajo que

permitirá a la empresa establecer un mantenimiento preventivo a los equipos
y maquinarias, con el propósito de brindar una herramienta metodológica que
garantice la funcionalidad de los equipos y herramientas garantizando con
ello una productividad optima que satisfaga las necesidades de los clientes y
mejore la gestión en el proceso de mantenimiento aplicado a los activos de la
empresa. Para ello de tomaran como base los lineamientos establecidos por
la Norma 3049-93 referida a los procedimientos de mantenimiento.
En relación a los equipos y maquinarias que conforman éste proceso se
hace una descripción relevante de los tanques ya que en estos están
sometidos a actividades que presentan un alto índice de exposición al
deterioro. A fin de brindar un respaldo informativo que permita mejorar la
gestión de la misma, minimizar el tiempo de ejecución del mantenimiento,
optimizar la operatividad de los tanques y maximizar las ganancias para este
proyecto, siguiendo siempre las normas, procedimientos y aspectos
necesarios que se tiene que tener presente como la información,
instrucciones específicas o descripción del tanque:
1. El Data Sheet del tanque. Este indica el tipo de tanque, tamaño,
construcción, boquillas y sus características de diseño.
2. El dibujo de fabricación. Este indica el año, la aleación, la placa, las
boquillas y el tipo de soldadura que se empleó para unir sus
planchas de acero. Este último punto suele ser muy importante
porque normalmente hay dos tipos de unión que se emplean:
a) Soldadura a Solapa
b) Soldadura al Tope.
3. Todas las herramientas y accesorios que se van a necesitar para
efectuar la obra en forma segura y eficiente.
69
Lo primordial al realizar el mantenimiento preventivo es presentar todas
las normas de seguridad existentes en el sitio de trabajo para cuidar la
seguridad personal por lo que los trabajadores deben de usar todos los
implementos de seguridad como, la braga especial, botas, guantes, cascos,
lentes y en caso de los soldadores usar mascarilla doble filtro. Hay que
cumplir con todas las normas de seguridad y comprobar que todo se realice
de acuerdo a la norma establecida en la norma 3049-93 para cumplir con los
objetivos planteados en el presente proyecto y mejorar la vida útil de los
tanques a fin de llevarlo hacia niveles altos de eficiencia.
Una de las metas que se deben cumplir después de la seguridad, es la
de tomar un inventario completo de todos los tanques para verificar que el
dibujo de fabricante es verdaderamente el de la última revisión. Esto es un
punto importante para la seguridad en el futuro y para mantener la historia de
estos tanques en forma correcta en los archivos de ingeniería de la empresa.
Cualquier diferencia que exista entre el tanque actual y su dibujo se debe
anotar. También hay que tomar en cuenta siempre la nota numero dos (2)
antes mencionada de (Soldaduras), ya que cualquier tanque si ha sido
soldado con costuras del tipo “a solapa”, está en posibles condiciones de
contener fallas pasado un largo periodo de actividad. Los dibujos de
fabricación del tanque son los principales en guiar hacia donde pueden existir
problemas de capas entre las costuras.
Para aplicar el respectivo mantenimiento preventivo se utilizara la
Norma 3049-93, la cual establece métodos para dicha función, donde se
programara una reunión para dar a conocer y establecer los lineamientos del
mantenimiento relacionados a características de equipos empleados
procedimiento de inspección de los distintos procesos, calidad de mano de
obra, suministro de los equipos necesarios y todo lo referente a equipos de
seguridad e higiene, esta norma cuenta con una serie de especificaciones y
lineamientos para la ejecución del mantenimiento correspondiente tanto a los
tanques como a los demás componentes del sistema de producción
70
específicamente el área de mezclado.
En tal sentido la norma Covenín 3049-93 establece una serie de pasos
secuenciales y vinculantes que deben ser tomados en consideración al
momento de diseñar el plan preventivo. A continuación se listan estos
lineamientos (ver cuadro 14).
Cuadro 14
Listado de Lineamientos
CODIGO DESCRIPCION BASAMENTO
M-01 Inventario de objetos de mantenimiento Inicio
M-02 Codificación de objetos de mantenimiento M-01
M-03 Registro de objetos de mantenimiento M-01 y M-02
M-04 Instrucciones técnicas de mantenimiento M-03

Procedimientos de ejecución de instrucciones técnicas de
M-05 M-04
mantenimiento
M-06 Programación de mantenimiento M-04 y M-05
M-07 Cuantificación de personal M-06
M-08 Ticket de trabajo M-05 y M-06
M-09 Chequeo de mantenimiento rutinario M-04 y M-06
M-10 Recorrido de inspección M-04 y M-06
M-11 Chequeo de mantenimiento circunstancial M-04 y M-06
M-12 Inspección de instalaciones y edificaciones M-04 y M-06

M-8, M-09, M-10, M-11 y
M-13 Registro semanal de fallas
M-12
M-14 Orden de Trabajo M-13
M-15 Orden de salida de materiales y/o repuestos M-14
M-16 Requisición de materiales y/o repuestos M-14
M-17 Requisición de trabajo M-14
M-18 Historia de fallas M-14

Acumulación de consumo de materiales, repuestos y
M-19 M-14, M-15, M-16 y M-17
horas-hombre
M-07, M-14, M-15, M-16,
M-20 Presupuesto anual de mantenimiento
M-17, M-18 y M-19
71
Herramientas
 Pistola de rociado.
 Brochas.
 Rodillos.
 Esponjas de uso industrial.
 Llaves para tubos.
 Llaves inglesas y ajustables.
 Herramientas motrices: esmeril, lijadora y taladro.
Equipos
 Equipo de ultrasonido para pruebas en superficie metálica y

soldaduras.
 Detector de fallas de bajo voltajes de esponja húmeda y detector de
fallas de alto voltaje.
 Equipo de aspersión de pintura (compresor con pistola).
 Equipo hidro-yet (agua a alta presión),
 Protección contra intemperie.
 Equipos de seguridad e higiene.
Material
 Agua.
 Químicos desengrasantes.
 Detergente industrial biodegradable.
 Polvo químico (extintores).
 Electrodos y varillas para soldar.
 Solución con solventes hidrocarbonado (para la limpieza y
72
preparación de piezas y superficies de acero inoxidable).
 Fondo anticorrosivo.
 Esmalte poliuretano.
 Pintura especial anticorrosiva.
Personal
El proyecto a realizar será ofertado por una contratista la cual prepara

un programa detallado sobre el procedimiento de trabajo para el
mantenimiento preventivo basados por las Normas COVENIN 3049-93, antes
de iniciar las tareas de trabajo se deberá realizar una reunión previa
aclaratoria con todos el personal encargado de realizar el mantenimiento. A
continuación se muestra el personal con que se debe contar para realizar el
trabajo:
 (1) Técnicos de mantenimiento.
 (1) Técnico para inspección y medidor de pruebas.
 (1) Técnico pintor industrial.
 (1) Ayudante de Pintura.
 Proveedor del fabricante de pintura anticorrosiva certificada por un
ente reconocido.
 (2) Técnico pintor industrial.
 4) Técnicos de mantenimiento para la mano de obra.
 Proveedor del fabricante de pintura anticorrosiva certificada por un
ente reconocido.
 Supervisor e Inspector de PROAMSA los cuales velaran por el
cumplimiento de las actividades, deben tener conocimientos
específicos sobre pinturas y revestimientos.
 Ingeniero Industrial que planifique y organice las operaciones.
73
Análisis Costo-Beneficio
Es una técnica usada para evaluar programas o proyectos de inversión,

que consiste en comparar costos con los beneficios asociados a la
realización del proyecto. Un proyecto será factible si los beneficios superan
los costos. Los beneficios pueden ser de tipo monetario o social, directo o
indirecto. El análisis costo-beneficio implica lo siguiente:
 Llevar a cabo una lluvia de ideas o reunir datos provenientes de
factores importantes relacionados con cada una de sus decisiones.
 Determinar los costos relacionados con cada factor. Algunos costos,
como la mano de obra, serán exactos mientras que otros deberán ser
estimados.
 Sumar los costos totales para cada decisión propuesta.
 Determinar los precios en bolívares para cada decisión.
 Poner las cifras de los costos y beneficios totales en la forma de una
relación Comparar las relaciones beneficios a costos para las
diferentes decisiones propuestas. La mejor solución en términos
financieros es aquella con la relación más alta beneficios a costos.
El análisis de costo-beneficio es una técnica importante, ya que
pretende determinar la conveniencia de un proyecto mediante la
enumeración y valoración posterior en términos monetarios de todos los
costos y beneficios derivados directa e indirectamente del proyecto. Este
método se aplicó a la planta de mezcla de fluidos de perforación Proamsa,
para proporcionar una medida de los costos en que se incurren en la
realización del plan de mantenimiento, y a su vez comparar dichos costos
previstos con los beneficios esperados. Es cierto que no existe una regla fija
que permita cuantificar los beneficios de la propuesta del modelo de
inventario; pero también es cierto que cada empresa es un caso en particular
con relación a su estructura de costos, ingresos y rentabilidad. El autor
74
Helouani, R. (1999) en su obra Manual de los Costos de la Calidad (donde
cita de Horugren, Foster y Datrar) expresa “los costos de la calidad varían
entre el 15 y 20 por ciento de los ingresos de venta” (p.10).
Desde el punto de vista técnico, se cuenta con el personal que ejecute
el sistema y posee la capacidad para aplicar el mismo midiendo las posibles
desviaciones, es necesario adecuar los procedimientos, sin embargo para el
desarrollo del estudio de costo se procede a la determinación del monto
horas hombre invertidas durante la ejecución de las actividades así como
también los gastos en horas extras para el cumplimiento de las actividades
de mantenimiento imprevistas que originan pérdidas de tiempo y paradas en
la planta.
Para determinar el coste en horas hombres en adelante (H/H)
adicionales (Horas extras, bonos, incidencias de horas en prestaciones
contractuales, vacaciones, utilidades) se calcula el monto del costo de la
hora diaria de trabajo; considerando que el monto cancelado al año para el
personal encargado de mantenimiento es de Bs. 84.000,00 (información
obtenida del Dpto. de Recursos Humanos) se procederá a estimar el costo
adicional en H/H; contemplando que se laboran doce (12) horas al mes
adicionales:
Horas/hombre sueldo al año.
Sueldo x Trabajador 6.000 x 2 = 12.000,00 Bs F.

Costo Diario x Trabajador 12.000,00  30 = 400,00 Bs F
Hora Diaria x Trabajador 400  6 = 66,67 Bs F
Monto Hora Adicional 66,67 x 2 h = 133,33 Bs F
Diaria
Monto Hora al Mes x 133,33 x 16h = 2.000,00 Bs F
Hombre
Monto Hora al Mes Total 2.000 x 2T = 4.000,00 Bs F
Monto Hora al Año Total 4.000,00 x 12 = 48.000,00 Bs F
El consumo en horas hombre se calcula considerando horas
75
adicionales no previstas.
Cuadro 15
Costos de Horas Hombre Adicionales
DESCRIPCIÓN CANTIDAD PRECIO TOTAL AL
UNITARIO X MES AÑO
Trabajadores 2 2.000 48.000
Totales 2 2.000 48.000
De acuerdo al cuadro 15 se cancela un total adicional en H/H de Bs.

16.799,98 considerándose que estas horas surgen durante el proceso de
mantenimientos extras que hay que realizar cuando se paran las maquinarias
y equipos durante la jornada diaria de trabajo y los encargados no han
podido solucionar el problema, se estiman de acuerdo a datos suministrados
por el personal de Recursos Humanos, un total seis veces al año que se
efectúan los inventarios, por tanto el monto de meses por la cual se
multiplican las horas adicionales del mes por los 12 meses del año. El
beneficio de la propuesta se estima de acuerdo al monto de los elementos
necesarios para su implementación, considerándose entre ellos la puesta en
marcha de la misma, se presenta entonces:
Cuadro 16
Costos de implantación
DESCRIPCIÓN CANTIDAD COSTO TOTAL
PROPUESTA
Aplicación, 1 19.200,00
elaboración, soporte
técnico, auditorias
Curso de
capacitación para
el mantenimiento y
los planes según la 2 personas 40.800,00
norma 3049:93
para el personal de
la planta
Totales 60.000,00
76
77
La evaluación económica representa la rentabilidad económica del
proyecto. Su objetivo principal es determinar si la inversión propuesta es
rentable.
0 1 2 3 4 5 Años
En esta se aplicó el método de Anualidad Dada un Presente
A = Anualidad dado un presente P = Valor Presente

i = Tasa de Interés N = Tiempo en año
A= 60.000(0,37815) = 22.689 Bs F
5 cuotas c/u de 22.689 Bs F
El costo de la propuesta tiene un valor de 60.000 Bs F., la propuesta

tendrá una garantía de cinco (5) años, y los beneficios obtenidos por dicha
propuesta fueron de 48.000 Bs F., pero cabe destacar que la anualidad dada
un presente es de 22.689 Bs/Año. De acuerdo a los resultados obtenidos en
el análisis de costos se considera factible y rentable la realización de este
proyecto. Esta inversión es de poco riesgo así que se puede llevar a cabo ya
que B/C = > 1, para un nivel de aceptación del 95% que permite asegurar la
rentabilidad de la misma.
Para la proyección de los costos, se tomaron como base las
estimaciones de la tasa de interés activa del Banco Central de Venezuela
para los próximos cinco años. Sin embargo, estos precios se podrían ver
afectados por las políticas y medidas económicas adoptadas por el gobierno
nacional en los próximos cinco años. Considerando la tasa de Interés Activa
del BCV como una de las variables que afectan directamente a la
propuesta o producto.
78
El análisis de la relación B/C, toma valores mayores, menores o iguales
a 1, esto significa que: (a) B/C > 1 los ingresos son mayores que los egresos,
entonces el proyecto es aconsejable, (b) B/C = 1 los ingresos son iguales
que los egresos, entonces el proyecto es indiferente y (c) B/C < 1 los
ingresos son menores que los egresos, entonces el proyecto no es
aconsejable. Para conocer el beneficio /costo de la propuesta y si esta es
aconsejable para la institución se aplica la siguiente operación:
El beneficio estimado para la planta de mezcla de fluidos de perforación

a través del plan de mantenimiento propuesto basado en la norma Covenín
3049:93 es factible, debido que se mejorarán los procesos para ejecutar los
mantenimientos preventivos de las maquinarias y equipos de la planta, por
otra parte el personal estará en capacidad de realizar de manera uniforme y
estandarizada sus actividades adecuando el tiempo para su realización.
Sustituyendo las variables anteriores correspondientes en la ecuación
B/C > 1 se considera el proyecto económicamente aconsejable

(Rentable), para la propuesta de la aplicación del modelo de inventario para
el almacén de la empresa, se obtendrá un costo/beneficio de 5,07 Bs. de
retorno por bolívar gastado.
Este estudio afirma que los beneficios son mayores a los costos; el
coste-beneficio es una lógica o razonamiento basado en el principio de
obtener los mayores y mejores resultados al menor esfuerzo invertido, tanto
por eficiencia técnica como por motivación humana. Se supone que todos los
79
hechos y actos pueden evaluarse bajo este análisis, dónde los beneficios
superan el coste, significa que los ingresos netos son superiores a los
egresos netos. En otras palabras, los beneficios (ingresos) son mayores a los
sacrificios (egresos) y en consecuencia, el proyecto generará capital a la
planta Proamsa, si el proyecto genera dividendos con seguridad se obtiene
un beneficio mutuo tanto para la empresa como para los clientes.
80
CAPÍTULO V
PROPUESTA
Desarrollo del Plan de Mantenimiento Preventivo basado en la Norma

Covenín 3049-93
El objetivo planteado en esta investigación consiste en proponer un plan

de mantenimiento preventivo, para maximizar la eficiencia durante las
actividades ejecutadas por el personal de mantenimiento para la operatividad
de la planta de mezcla de fluidos de perforación, manejar una lista del
inventario de los equipos, codificación de los objetos de mantenimiento,
procedimientos para la ejecución de los mantenimientos de los equipos y así
como los demás formatos de trabajo que están contemplados en la norma
Covenín 3049:93. La cual plantea la necesidad de registrar y controlar los
bienes de la planta y realizar las actividades sin pérdidas de tiempo, con el
propósito de fijar su posible volumen de producción, con esto se podrá
reducir los costos relacionados con repuestos faltantes y pérdidas de tiempo
por horas extras para realizar el mantenimiento correctivo de las máquinas y
equipos cuando estas se dañan.
Objetivo General
Evitar pérdidas de tiempo en la ejecución de las actividades de

mantenimiento por medio del Plan de mantenimiento Preventivo para las
Maquinarias y equipos de la planta de mezcla de fluidos de
81
perforación, para proveer y establecer las actividades relacionadas con el
proceso productivo igualmente llevar a cabo el registro de documentos
(formatos) para mantener informado a todo el personal de la empresa.
Objetivos Específicos
1. Elaborar los formatos del plan de mantenimiento preventivo que

permita controlar las actividades, evitando la pérdida de tiempo,
lentitud en el proceso, pérdida de información, agotamiento del
personal y reprocesos.
2. Controlar las fallas que se puedan presentar en las maquinarias y
equipos de la planta de mezcla de fluidos de perforación.
3. Minimizar los tiempos de mantenimiento de acuerdo a los
requerimientos del plan propuesto.
Visión del Plan de Mantenimiento
La Norma 3049:93 permite desarrollar un plan metódico, seguro para

mantener en buen estado los equipos y maquinarias del proceso productivo,
lo que permite de forma inmediata una mayor productividad, mejorar la
seguridad, el clima laboral, la motivación del personal, la calidad, la eficiencia
y en consecuencia, la competitividad de la organización.
Política del Plan de Mantenimiento
Contar con ambientes de trabajó con maquinarias y equipos en buen

estado. Fortaleciendo el lugar de trabajo, mejorando sustancialmente el
desempeño, aptitudes, conjuntamente con la motivación de los empleados.
Descartando las diversas clases de paradas, haciendo más fácil el trabajo
de los encargados de los mantenimientos de las maquinarias y equipos.
82
Justificación
Los Modelos de inventario son la mejor herramienta a la hora de

procesar gran cantidad de datos, de otra forma serían menos confiables. En
este orden de ideas la propuesta del plan de mantenimiento es una
herramienta confiable para la ejecución de las actividades relacionadas con
el mantenimiento de las maquinarias y equipos. El sistema propuesto en esta
investigación está orientado a mejorar el proceso, además de permitir al
usuario que maneje el sistema, realizar tareas de manera rápida, evitando
así pérdida de tiempo, información y materiales.
Descripción de la Propuesta
La base fundamental de la ejecución del plan de mantenimiento

preventivo es la elaboración de los planes necesarios para la ejecución de
las reparaciones de las maquinarias y equipos existentes en la planta de
mezcla de fluidos de perforación. Este se fundamenta en un periodo de un
año (12 meses) y cada mes se divide en cuatro semanas. En esta tarjeta se
detalla toda la información referente a las operaciones a realizar a los
equipos, así como la frecuencia de dichas inspecciones u operaciones;
conservando un balance entre la cantidad de trabajo y la mano de obra
requerida para ello. La base tomada para desarrollar el plan de
mantenimiento preventivo sugerido en la planta de mezcla de fluidos de
perforación PROAMSA es el siguiente:
1. ¿Que debe inspeccionarse?

2. ¿Con que frecuencia se debe realizar la inspección y evaluación?
3. ¿A que debe administrársele servicio?
4. ¿Con que periodicidad se debe dar mantenimiento preventivo?
83
Pasos para Realizar las Mejoras del Mantenimiento Preventivo
La implantación del Mantenimiento Preventivo, incluye varios pasos;

entre ellos:
Paso 1: Realizar mantenimiento inicial de los equipos y Tuberías

(Conservación del lugar de trabajo).
 Organización.
 Orden.
 Limpieza.
 Pulcritud, estandarización de la limpieza.
 Disciplina.
Estos van a permitir:

 Disminución de las fallas y negligencias.
 Estricto cumplimiento de acciones.
 Mejoras de las buenas relaciones humanas.
Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación.

 Se busca reducir el tiempo dedicado a dejar en orden el equipo,
eliminando las fuentes de polvo y suciedad e incrementar la
confiabilidad del equipo, impidiendo la adhesión de polvos y
suciedades, controlando su fuente.
Paso 3: Establecer estándares de limpieza, lubricación y ajustes.

 Se formulan estándares de trabajo que ayudan a mantener la
limpieza, lubricar y ajustando los equipos, con el mínimo tiempo y
seguridad.
 Además, se mejora la eficiencia de la inspección, introduciendo
controles, visualizando y asegurando el cumplimiento de los
84
estándares por parte de los operarios.
Paso 4: Realizar un Manual para la Inspección General del equipo.
 Elaboración del manual con las características técnicas de
inspección y procedimientos de funcionamiento de los equipos
pertenecientes a PROAMSA, para la formación del personal y
estudiar mejoras de los equipo para facilitar las inspecciones. Se
debe introducir controles visuales y especificaciones, condiciones de
trabajo, niveles de lubricación, entre otros.
Paso 5: Realizar Inspecciones General de los Procesos (Inspección

Integral).
 Se busca facilitar instrucciones sobre los rendimientos de los
procesos operativos. Se debe realizar entrenamiento sobre el manejo
de las anormalidades para mejorar la fiabilidad de la operación
(Necesidades de registrar datos a lo largo del tiempo).
Paso 6: Mantenimiento Integral Sistemático (Organización y Control de

Trabajo). Establecer procedimientos para realizar el mantenimiento
Sistema de Información de Mantenimiento (COVENIN 3049 - 93)
La norma COVENIN 3049:93 es una herramienta técnica que presenta

las bases para establecer la documentación necesaria para crear un sistema
de mantenimiento. Para la empresa, la estructuración de un plan de
mantenimiento ha sido una de las prioridades más importantes desde la
recomendación de organización y reestructuración de un sistema que logre
minimizar las paradas repetitivas por fallas inesperadas y recurrentes,
además de eliminar la generación de tiempo improductivo de los equipos,
situación que resta valor agregado a la prestación continua del servicio y la
producción de la empresa.
85
Para apoyar lo antes señalado, la planta Proamsa, adopto la
documentación de mantenimiento mediante el uso de la norma COVENIN
3049:93, que se resumen a continuación. Cabe destacar, que solo se nombra
la documentación que aplica en general, por lógica, se omiten aquellos
procedimientos de información que no sean estrictamente necesarios o no
aplique el la problemática planteada.
Inventario de Equipos Sujetos a Mantenimiento (M-01)
Constituye el punto de partida del sistema de información de

mantenimiento, ya que aquí se alistan componentes (equipos, instalaciones,
edificaciones y otros), objetos de mantenimiento y consiste este instrumento
en una descripción muy superficial de cada objeto sujeto a acciones de
mantenimiento dentro de la empresa Proamsa (Ver anexo B)
Codificación de los Objetos de Mantenimiento (M- 02).
Es la asignación de combinaciones alfanuméricas a cada objeto de

mantenimiento para una ubicación rápida dentro del sistema del
departamento de mantenimiento de la planta. Con este instrumento se
proporcionará una ubicación rápida, secuencial y lógica dentro del sistema
de producción, además de su automatización mediante el computador para
el registro de la información requerida. También facilita, por medio de la
desagregación de los objetos de mantenimiento, registrar la información de
cada elemento sujeto a acciones de mantenimiento.
La codificación se tiene que adaptar al sistema de producción. El
inventario de los objetos del sistema de producción constituye el formato M-
02 en el sistema de mantenimiento. Un esquema general para la
desagregación de los objetos puede ser. (ver anexo B)
86
Registro de Objetos de Mantenimiento (M- 03).
Tiene como finalidad registrar la información necesaria para el

conocimiento de cada acción de mantenimiento. Dicha información
generalmente está constituida por: la descripción del objeto, código asignado
al mismo, formato M-02; costo, vida útil y fecha de arranque; datos sobre el
fabricante, distribuidor o proveedor, así como su localización con la dirección,
teléfonos, fax; características y especificaciones técnicas, manejo y cuidado;
observaciones referidas al mejor uso y tendentes a las prevenciones de
fallas; y la desagregación de cada subsistema del objeto final hasta el nivel
de elementos a fin de tener un mayor conocimientos de los mismos para
facilitar su ubicación en casos o ante la presencia de fallas. Un ejemplo de la
tarjeta de registro de una unidad de servicios de la empresa se puede
observar en el anexo B).
Instrucciones Técnicas de Mantenimiento (M- 04.)
Este procedimiento lo constituye la lista de acciones de mantenimiento

a ejecutar sobre cada maquinaria y equipo de la planta objeto de
mantenimiento. Este instrumento contiene la información sobre el objeto
registrado según el procedimiento M-03 y básicamente la lista de acciones
está dirigida a cada elemento de los componentes de cada subsistema de
dicho objeto
Toda instrucción técnica debe señalar el tipo de actividades de
mantenimiento a ejecutar, la codificación o numeración secuencial para cada
instrucción y para cada tipo de actividad, la descripción generalizada de la
actividad a realizar, el tipo y cantidad de personal involucrado en la
ejecución, la frecuencia con que debe realizarse la acción y el tiempo
necesario para realizar la actividad. Esta representa el formato M-04 en el
sistema de información de mantenimiento es el procedimiento más
87
importante en el mantenimiento, debido que con el contenido de este formato
se calculará el personal de mantenimiento mínimo necesario para realizar
labores de mantenimiento preventivo. Los formatos M-04 del sistema
estudiado se puede observar en el (anexo B)
Procedimiento de Ejecución (M- 05)
El procedimiento de ejecución constituye el complemento del formato

M-04, porque aquí se describen los pasos a seguir en la ejecución de cada
una de las instrucciones técnicas, estableciendo en forma paralela la
descripción de cada una de las actividades más importantes para la
ejecución del mantenimiento, así como también los riesgos que estas pueden
adquirir durante la ejecución de las mismas. Con este instrumento, se evitan
pérdidas de tiempo por desconocimiento del procedimiento de ejecución de
cualquier acción y se tiende a eliminar el hombre indispensable en la
organización de mantenimiento, es decir la persona encargada de los
trabajos que se realizan en los vehículos de la empresa. (Ver anexo B)
Programación de Mantenimiento (M-06)
Su objetivo es el de señalar cuando se deben realizar las diferentes

instrucciones técnicas de cada objeto de mantenimiento componente del
sistema de producción, según la lista levantada en M-04 y cuyo procedimiento
de ejecución se describió en la M-05. La programación podrá ser para
periodos anuales, mensuales, semanales o diario y dependerá de la dinámica
del proceso v del conjunto de actividades a ser programadas. Este tipo de
programa es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento o
por entes foráneos en el caso de actividades cuya ejecución es por contrato
En el caso de mantenimiento circunstancial, como no existe una fecha
fija, se programa un ciclo completo de ejecución de las actividades para los
88
objetos de mantenimiento tratados bajo este régimen y el punto de inicio lo
indica la fecha de la puesta en marcha de dichos objetos. Para
Mantenimiento Programado se cubren periodos no mayores a un año De
acuerdo a las condiciones y características de trabajo de cada equipo, es
necesario elaborar un formato donde se especifica con detalle, operaciones
efectuadas en cada elemento de mantenimiento o parte del mismo, así como
la frecuencia de ejecución y clasificación de la mano de obra requerida
En el caso del mantenimiento rutinario, los programas cubre hasta
periodos de una semana por que esta compuestos por instrucciones simples
que típicamente deben ser ejecutados por el mismo operario, dichas
instrucciones las porta el operario en su carpeta de trabajo o son adheridas
al objeto de mantener o son colocadas en una cartelera próxima a una serie
de objetos, sus frecuencias comunes son: cada X horas de trabajo, cada X
trabajo producido, cada turno, cada jornada, diario, cada X días y semanas.
La programación de mantenimiento corresponde al formato M-06 del sistema
de información de mantenimiento (ver anexo B).
Cuantificación del Personal de Mantenimiento (M- 07)
Representa el formato M-07 y es uno de los procedimientos más

importantes dentro del sistema de información de manteniendo, de él se
obtiene los datos necesarios para saber cuándo y qué tipo de personal
satisface las necesidades de las organización de mantenimiento semana a
semana se van acumulando los tiempos para cada frecuencia y de actividad
de mantenimiento según lo programado en el M-06, para luego obtener los
siguientes resultados:
 Tiempo total semanal por tipo de frecuencia de mantenimiento.
 Tiempo total semanal por tipo de actividad de mantenimiento.
 Tiempo total semanal por tipo de frecuencia para cada objeto, para
cada proceso o para todo el sistema de producción.
89
 Tiempo total anual por tipo de actividad de mantenimiento.
 Tiempo total anual por tipo de frecuencia de mantenimiento.
 Tiempo total anual de ejecución de programas de mantenimiento por
objeto, por subsistema, por proceso o para todo el sistema de
producción.
Sabiendo las necesidades para la ejecución de los programas de
mantenimiento semana a semana, se pueden adelantar o posponer
acciones. Cuánto personal es requerido, se sabe también cuál es su costo y
se puede estructurar una organización de mantenimiento partiendo desde las
necesidades de cada uno de las maquinarias y equipos. (ver anexo B)
Ticket de Trabajo (M- 08).
Esta herramienta describe la acción a realizar sobre los equipos

presentes en la empresa, así como la fecha de realización, los materiales,
repuestos y horas – hombres utilizados y el responsable de la ejecución. Los
datos serán utilizados cuando evalué el sistema para su retroalimentación,
esto se debe a que los planes y programas existentes poseen errores en
cuanto a tiempos de ejecución, cantidad y tipo personal ejecutor, frecuencia
de ejecución u otros. Para los efectos de la gestión mantenimiento, esta
herramienta recomendada por la norma COVENIN 3049 – 93. El Ticket de
trabajo es una revisión que debe incluir el número identificación del equipo,
ubicación en la empresa y la fecha en la que requiere el servicio, así mismo
se debe describir el trabajo a realizarse. La requisición debe ser llenada por
el jefe de operaciones y enviada al jefe de departamento o a al jefe de
administración donde se aprueba o se rechaza. (ver anexo B)
Chequeo de Mantenimiento Rutinario (M- 09)
Durante la ejecución de las actividades de una planta procesadora
90
generalmente las instrucciones técnicas de mantenimiento rutinario son
ejecutadas por los operarios, por tanto debe existir dentro de la organización
de mantenimiento un equipo que se encargue de chequear la ejecución de
este tipo de mantenimiento, asegurándose que las labores asignadas a los
trabajadores sean cumplidas, lográndose un mejor funcionamiento,
minimización de las paradas, mantener y alargar la vida útil de los equipos.
El objetivo de este procedimiento es chequear el funcionamiento de los
equipos, inspeccionando el estado de los diferentes componentes de una
manera rápida y prestando atención a las acciones de mantenimiento que se
debe realizar sobre las instrucciones técnicas de mantenimiento rutinario
creadas para cada objeto según el formato M-04, semana a semana o en
forma aleatoria o según las políticas del sistema de producción, sobre cada
objeto de las unidades del sistema de producción.
Este instrumento se desarrolló como un mecanismo de detección de
fallas paralelo al chequeo en donde se produce la observación para
determinar si el objeto presenta alguna falla, se recomienda la inmediata
posible solución del problema. (ver anexo B)
Recorrido de Inspección (M-10)
La mayoría de las maquinarias y equipos presentan fallas que no son

reportadas inmediatamente, tal vez por descuido de los trabajadores, o
porque el nivel de ruidos no hace posible su detección, o no han sido bien
reparados, entonces debe existir dentro de la organización de mantenimiento
una unidad específica que se encargue de hacer recorridos ya sean
trimestrales, semestrales, o según políticas implantadas en el sistema de
producción para detectar las posibles fallas que presentan los sistemas.
En este procedimiento se espera registrar los objetos que presenten
fallas, realizando un chequeo rápido de su funcionamiento y verificando las
acciones que han debido ejecutarse según la descripción de las
91
instrucciones técnicas del listado (M-04). Y cuando se detectan fallas se
procede inmediatamente a la recomendación para la solución de las mismas.
Chequeo de Mantenimiento Circunstancial (M- 11)
Los objetivos de mantenimiento que funcionan de manera alterna o

como auxiliares y cuyos programas no tienen una fecha de inicio, porque su
arranque depende de exigencias no contempladas dentro de la organización,
ameritan para su puesta en marcha ciertas pruebas o chequeo de
funcionamiento de los diferentes componentes, según las instrucciones
técnicas creadas para tal fin en la M-04 y representa el formato M-11 en el
sistema de información de mantenimiento.
La organización de mantenimiento tiene que tener listos este
procedimiento para que cuando se indique el arranque de dichos objetos, se
realicen los chequeos y ajustes necesarios. Asegurándose de esta forma la
entrega de estos sistemas en buenas condiciones. Este instrumento funciona
también como un mecanismo de detección e averías, ya que paralelamente
al chequeo requerido se puede detectar fallas, indicándose inmediatamente
la recomendación para la solución. (ver anexo B)
Inspección de Instalaciones y Edificaciones (M-12)
Este instrumento no aplica en el estudio realizado, esto se debe a que

el área donde se tienen los equipos es de naturaleza altamente sencilla y su
inspección o mantenimiento no requiere de mayor especificación.
Registro Semanal de Fallas (M -13)
Después de detectarse una falla deberá ser reportada y registrada para

tomar los correctivos necesarios. Estos formatos son de utilidad como
92
historial de fallas y, si las fallas son recurrentes, se puede tener conocimiento
de sus correctivos a tiempo, este procedimiento se utiliza semanalmente y
sirve de mecanismo de control de ejecución de acciones de reparación;
justificación de la organización de mantenimiento ante los demás entes del
sistema de producción, así mismo se debe relacionar las fallas reportadas y
las fallas atendidas semana a semana; su evolución en los diferentes
periodos; su punto de partida para la planificación de las actividades
prioritarias y de las actividades que requieren otro tipo de mantenimiento.
Con la utilización de este formato la empresa puede llevar un control de
las inspecciones realizadas para cada equipo o maquinaria y a su vez pueden
reportar las diferentes fallas que presenten, el aspecto verificado en un
determinado momento con sus respectivas causas y medidas que se deben
tener en cuenta para evitar la repetición de la falla. (ver anexo B)
Orden de Trabajo (M-14)
Constituye el soporte principal del historial de fallas de los equipos. Este

instrumento no es solo la transmisión de una acción por escrito, su objetivo
deberá estar enfocado hacia el logro de metas como el registro de
información, tipo y causa de fallas, materiales, repuestos y horas - hombre
utilizados. Para registrar los servicios de mantenimiento se elaboró un formato
donde se especifica el tipo de trabajo a realizarle a algún equipo. Este formato
recibe el nombre de Orden de Trabajo. Cuando una solicitud de servicio es
aceptada, se deberá girar una orden escrita a los encargados de supervisar el
trabajo (por lo general los trabajos de mantenimiento lo realizan lo realizan
compañías de servicio por medio de sus propios recursos). (ver anexo B)
Orden de Salida de Materiales y/o Repuestos (M-15)
Este procedimiento funcionara como mecanismo de registros referente
93
a los renglones existentes dentro de la planta y que se consume por cada
orden de trabajo por lo que deben ser solicitados al almacén de
mantenimiento, aplica solo para materiales en la empresa, pues los
repuestos son adquiridos en el momento que organización encargada del
mantenimiento lo requiera. (ver anexo B)
Requisición de Materiales y/o Repuestos (M -16).
Este mecanismo funcionara como mecanismo de registro referente a

los renglones existentes fuera de la empresa, que se consumen por cada
orden de trabajo, es decir, los cuales deben ser obtenidos a través del
departamento de procura de materiales para cumplimiento del mantenimiento
solicitado. Con este formato la empresa puede tener un control de las
necesidades del departamento de mantenimiento debido que aquí se
establecerán los costos de los materiales o repuestos utilizados en una
determinada reparación. (ver anexo B)
Requisición de Trabajo (M-17)
Ciertas acciones de mantenimiento no pueden ser ejecutadas por la

organización de mantenimiento, ya sea por: no contar con el personal
especializado; porque son trabajos sofisticados; debido a que no se
encuentran los repuestos, equipos, herramientas necesarias para su
ejecución, esto se debe realizar fuera de la empresa, por contrato, mediante
este instrumento que es dirigido a la administración del sistema de
producción para que tome la decisión y se logre la ejecución de la acción.
Es un formato que se utilizara para llevar un control de las acciones que no
pueden ser ejecutados por la organización y que requieren de entes externos
especializados para su realización (Ver Anexo A)
94
Historia de Fallas (M-18)
Este procedimiento es muy importante, ya que cada cierto periodo, los

datos registrados se someten a análisis para su cuantificación y
determinación de los parámetros de mantenimiento necesarios en la
retroalimentación del sistema y la tendencia al mantenimiento preventivo
en corto plazo. Para satisfacer esta recomendación de la norma se elabora
un formato llamado Historial de los Equipos, el cual es una tarjeta o ficha que
recopila datos históricos sobre la frecuencia de fallas, costos de
mantenimiento realizado a los equipos, costos de parada general.
Estos datos sirven para tomar la decisión sobre la desincorporación o
no de un equipo (ver anexo B) Adicional a este formato; la data recolectada
será la base para realizar el cálculo de indicadores de mantenimiento, como
lo son: Mantenibilidad, .Disponibilidad, Confiabilidad, Tiempo promedio entre
fallas, Tiempo promedio de reparación, Tiempo promedio de operación.
Acumulación de Materiales, Repuestos y Horas - Hombre (M-19)
Este procedimiento se utiliza para registrar la información referida al

consumo de los diferentes renglones necesarios en la ejecución de las
acciones de mantenimiento. Los acumulados periódicos pueden prepararse
para cada unidad ejecutora cada división de mantenimiento o para toda la
planta; sirven como mecanismo de control y evaluación de los gastos
ocasionados por cada componente estructural; y se basan en la información
registrada en los procedimientos M-08, M-14, M-15, M-16, M-17
Este procedimiento se utilizara para registrar la información referida al
consumo de los diferentes renglones necesarios en la ejecución de las
acciones de mantenimiento o de cualquier otro trabajo que se le realice a los
vehículos con el objetivo de tener en forma ordenada la cantidad y con
fechas de elaboración del registro, así como también los materiales y
95
personal utilizado en la solución del problema. (ver anexo B)
Presupuesto Anual de Mantenimiento (M- 20).
Se basa en los acumulados (M-19), por lo que se constituye de la

previsión para el próximo periodo de mantenimiento. Para avalar parte
de los cálculo del presupuesto anual de mantenimiento se elabora un
formato que registra los costos de mantenimiento de los equipos y se
denomina Hoja de Costos de Mantenimiento. En esta hoja se recopila los
costos reales de mantenimiento a los equipos de manera individual,
mediante estos se puede determinar el consumo anual de los equipos o si
consumen más de los que producen. COVENIN 3049 -93, p. 10)
96
CONCLUSIONES
 La descripción de la situación actual de las maquinarias y equipos de

la planta de mezcla de fluidos de perforación Proamsa, permitió
conocer a fondo sus características y especificaciones para poder
elaborar el inventario de los equipos, en forma específica y clara
utilizando la norma Covenín 3049-93.
 Por medio del análisis de las deficiencias se logró jerarquizar las
fallas de acuerdo a técnicas de análisis en los cuales se reflejan las
causas y efectos que producen a la planta, el impacto en la
seguridad y medio ambiente y en las operaciones para así poder
tener su orden de prioridad en la ejecución del mantenimiento. De
esta manera se logró determinar cuáles eran las fallas más críticas
de acuerdo a la frecuencia de falla y el impacto que tuvieron en las
operaciones.
 A través de la identificación de las fallas se pudo contar con
información precisa de los equipos de la planta, lo cual una vez
detectados se analizaron los datos, permitiendo con esto el estudio
de ellas y así agilizar el proceso de mejora del plan de
mantenimiento. Las causas que lo origina está representada por no
existir en la planta políticas adecuadas para la ejecución del
mantenimiento, de acuerdo a normas y procedimientos que
determinen el tiempo de ejecución de los mantenimientos y la
duración, será de gran importancia para el correcto uso del análisis
de la misma y así lograr un mejor control en la vida útil de los
equipos.
 Las efectivas estructuraciones de las políticas de mantenimiento
97
expuestas bajo la Norma Covenín 3049-93, facilitan el mejoramiento
de la mantenibilidad de los equipos, mediante la reducción al mínimo
de tiempo de reparación y paradas.
 De acuerdo al estudio de costos, la propuesta representa una
oportunidad de mejora para el proceso de las actividades de
mantenimiento de la empresa Proamsa, es factible y rentable la
elaboración de la propuesta puesto que el estudio Beneficio/Costo
arrojó 5,01 de factibilidad y de acuerdo a la regla es mayor a 1 es
aconsejable.
 Con la propuesta de las mejoras del plan de mantenimiento
preventivo en todas sus etapas, se garantiza un mejor
funcionamiento de las maquinarias permitiendo la disminución de las
fallas recurrentes que puedan presentarse. Las metas del plan de
mantenimiento preventivo comienzan por mejorar la eficiencia y
eficacia de las labores a ejecutar, remitiendo la información necesaria
para permitir un análisis posterior.
98
RECOMENDACIONES
 Implantar a la brevedad posible el plan de mantenimiento preventivo

propuesto con la finalidad de elevar los niveles de disponibilidad y
confiabilidad requeridos por la empresa.
 Asegurar la disponibilidad de la información requerida para la
medición de la gestión de mantenimiento.
 Los formatos de las inspecciones básicas deben ser llenados en su
totalidad
 Seguir los pasos establecidos en los planes de mantenimiento
preventivo, es decir las fechas establecidas para realizar las
inspecciones de los equipos.
 Documentar los resultados de mantenimiento es una actividad
importante de mantenimiento, es por ello que cada quien debe
entender el propósito de la conservación del registro.
 Identificar las condiciones anormales y fallas que conducen a
descomposturas, planear medidas preventivas por adelantado y
revisar los resultados después que se han tomado.
 El reclutamiento y adiestramiento del personal encargado de realizar
las actividades de mantenimiento preventivo, debe ser considerado
como un factor principal para el desempeño laboral del departamento
de mantenimiento de la empresa, ya que de este va a depender el
funcionamiento óptimo y buen estado de la flota vehicular de la
empresa.
 Automatizar el plan de mantenimiento preventivo, con el propósito de
facilitar el proceso, mediante la documentación generada a través de
los formatos, de manera que pueda ser más accesible su aplicación.
99
 Preservar la función de los activos realizando un constante monitoreo
de las condiciones de los componentes de los equipos evitando el
desgaste prematuro de las piezas por falta de mantenimiento.
 Motivar el personal que ejecuta las labores de mantenimiento a
través de cursos innovadores de mantenimiento para crear una
cultura más amplia sobre la mantenibilidad de los equipos resaltando
la importancia de esta y el impacto en la seguridad, higiene y
ambiente.
 Orientar los esfuerzos de mantenimiento hacia el logro de una mayor
eficiencia y trabajo en grupo para promover el intercambio de
experiencias y conocimientos obteniendo un ambiente de ayuda
mutua y trabajos eficientes.
 Promover un mejor ambiente de trabajo para el personal que ejecuta
el mantenimiento como: un taller equipado con todas las
herramientas necesarias y un stop de repuestos, así como un
espacio para realizar los reportes y órdenes de trabajo.
 Reducir los costos por reparaciones incrementando las labores de
mantenimiento predictivo y preventivo así como el adecuado
reemplazo de componentes de acuerdo a la vida útil y de otros
consumibles que deben sustituirse cíclicamente.
100
REFERENCIAS
C Márquez, M y Sánchez, H (2004). Ingeniería de Mantenimiento. Técnicas

y Métodos de aplicación en la fase Operativa de los equipos Ediciones
AENOR Madrid.
Canales, E (1996). Metodología de la investigación. México: Uteha/Noriega.
Castañeda, J. (1995). Métodos de investigación" México: McGraw-Hill.
Castañeda, J. (1996). Métodos de investigación II. México: McGraw-Hill.
Duvan Alfonso Zuloaga García& José Willington Ruiz Martínez (2006)
Fernández, M. (1998). Técnicas del Mantenimiento y Diagnóstico de

Máquinas Eléctricas Rotativas. Ediciones Marcombo Barcelona.
González, N. y Bermúdez, N. (2006). Modalidades del TEG y tipos de

investigación. Caracas: Instituto Universitario Politécnico ―Santiago
Mariño‖, División de Planificación y Desarrollo.
Méndez, C. (1997). Metodología: Guía para la elaboración de diseños de

investigación en ciencias económicas, contables y administrativas (2a
ed.). Bogotá: McGraw-Hill.
Reverón, Y. y González, I. (2006). Organización del Trabajo Especial de

Grado. Instituto Universitario Politécnico ―Santiago Mariño. Extensión
Valencia.
Tamayo, M. (1994). El proceso de investigación científica (3a ed.). México:

Limusa.
Universidad Pedagógica Experimental Libertador. (1998). Manual de trabajos

de grado de maestría y tesis doctorales. Caracas Autor.
101
ANEXOS
102
ANEXO A
(Formatos)
103
Anexo A1. Inventario de equipos sujetos a Mantenimiento (M-01)
1. Cod
INVENTARIO DE M-01
EQUIPOS
2. Pág: 1
De: 1
Renglón 4. 5. Descripción 6. Ubicación
Cantidad
1 4 Tanque Cilíndrico Planta de Lodo
2 4 Agitador Planta de Lodo
3 3 Bomba Planta de Lodo
4 2 Tubería Planta de Lodo
5 2 Válvula Planta de Lodo
6 1 Tolva Planta de Lodo
7 1 Compresor Planta de Lodo
8 1 Generador Planta de Lodo
6 Elaborado por: 7 . Aprobado por:

Fecha: Fecha:
104
Anexo A 2. Codificación de los Objetos de Mantenimiento (M- 02).
1.Cod
CODIFICACIÓN DE M-02
EQUIPOS 2Pág: 1
De: 2
3 Equipos 4 Código
Tanque Cilíndrico 1. SPL-TC-01
Agitador 1. SPL-AG-01
Bomba 1. SPL-B0-01
Bomba 2. SPL-B0-02
Bomba 3. SPL-B0-03
Tubería 1 de 6”. SPL-TU-01
Tubería 2 de 8”. SPL-TU-02
Tolva (estática) 1 SPL-TE-01
Válvula 1 de 6”. SPL-VA6-01
6 Elaborado por: 7 Aprobado por:
Fecha: Fecha:
Anexo A 2. Continuación…
Codificación de los Objetos de Mantenimiento (M- 02).
1. Cod
CODIFICACIÓN DE M-02
EQUIPOS 2. Pág: 2
De: 2
105
3. Equipos 4. Código
Compresor 1 SPL-CO-01
Generador 1 SPL-GE-01
6 Elaborado por: 8 Aprobado por:

Fecha: Fecha:
Anexo A 3. Registro de Objetos de Mantenimiento (M- 03).
1.Cód
M-03
Registro de Equipos
2 Pág.: 1 de 1
3 Nombre del Equipo : Tanque de Almacenamiento

5. Marca: KOSUN 6 Modelo: Cilíndrico 6. Serial: N/A
7. Código: SPL-TC- 8. Cantidad: 4 unidades 9. Área: Planta de Lodo
O1
10.Datos del Fabricante
106
10.1 Nombre: XI ' un Kosun maquinaria Co., Ltd
10.2 Dirección: Rm 3011 Tower D, SOHO New Town, No.88 Jianguo Rd.,
Chaoyang District, Beijing
10.3 Teléfono: 10.4 Fax: 10.5 Email:
86-10-84388437-802 +86 10 13466724008 info@adkosun.com
11. Descripción del Equipo
Está diseñado para la preparación de fluidos de perforación, que permite el
mezclado del fluido base con los productos (aditivos), él tiene la capacidad de
contenerlos y almacenarlos para la fase de homogeneización y recirculación de
los mismos, presenta forma cilíndrica en la parte superior y cónica truncada en la
parte inferior del tanque. El cuerpo es soldado con autógena la placa de acero y
la sección, la superficie del mismo presenta acero resistente y anti-deslizante para
poder caminar con toda seguridad.
12 Elaborado por: 13 . Aprobado por:

Fecha: Fecha:
1. Cód
M-03
Registro de Equipos
2. Pág.: 1 de 1
3. Nombre del Equipo : Agitador

4. Marca: KOSUN 5. Modelo: 6. Serial: s/s
WNJ-22, 22kw, 70 r
7. Código: SPL-AG-O1 8. Cantidad: 4 9. Área: Planta de
unidades Lodo
10. Datos del Fabricante
10.1 Nombre: XI ' un Kosun maquinaria Co., Ltd
107
10.2 Dirección: Rm 3011 Tower D, SOHO New Town, No.88 Jianguo Rd.,
Chaoyang District, Beijing
86-10-84388437-802 +86 10 13466724008 info@adkosun.com
Es parte de una unidad de proceso destinado a garantizar la homogeneidad de un
medio (en términos de homogeneización de los componentes del medio y / o de la
temperatura). Consta de unas aspas helicoidales verticales, compuesta por un
motor reductor de velocidad a prueba de explosiones. El reducer del motor, el
reductor y el eje del impeledor es conectado por el acoplador rígido y soldado
con autógena por cuatro paletas.
12. Elaborado por: 13. Aprobado por:

Fecha: Fecha:
1. Cód
M-03
Registro de Equipos
2. Pág.: 1 de 1
3. Nombre del Equipo : Bomba Centrifuga

4. Marca: HALCO 5. Modelo: 2500 6. Serial: s/s
7. Código: SPL-BO- 8. Cantidad: 3 unidades 9. Área: Planta de
O1 Lodo
10.1 Nombre: HAL OILFIELD PUMP & EQUIPMENT, INC.
10.2 Dirección: Houston, TX 77064-4812 11300 Windfern Rd.
281-517-3100 281-517-0350 halco@haloil.com
108
También llamadas rotodinámicas, son siempre rotativas y son un tipo de bomba
hidráulica que transforma la energía mecánica de un impulsor. El fluido entra por
el centro del rodete, que dispone de unos álabes para conducir el fluido, y por
efecto de la fuerza centrífuga es impulsado hacia el exterior, donde es recogido
por la carcasa o cuerpo de la bomba, que por el contorno su forma lo conduce
hacia las tubuladuras de salida.

Fecha: Fecha:
1.Cód
M-03
Registro de Equipos
2. Pág.: 1 de 1
3. Nombre del Equipo : Tubería de 6”

4. Marca: ARMCO 5. Modelo: Acero al C. 6. Serial: s/s
7. Código: SPL-TU-O1 8. Cantidad: 1 und 9. Área: Planta de Lodo
10.1 Nombre: ARMCO VENEZOLANA C.A.
10.2 Dirección: Planta Valencia: Av. Pancho Pepe Croquer - Zona Industrial.
Valencia, Edo Carabobo.
(0241) 833.62.59 (0241) 833.40.34 ventas@armco.com.ve
109
Una tubería es un conducto que cumple la función de transportar agua u otros
fluidos. Se suele elaborar con materiales muy diversos. Cuando el líquido
transportado es petróleo, se utiliza la denominación específica de oleoducto.
Cuando el fluido transportado es gas, se utiliza la denominación específica de
gasoducto. Las tuberías se construyen en diversos materiales en función de
consideraciones técnicas y económicas. Suele usarse el poliéster Reforzado con
fibra de vidrio (PRFV), hierro fundido, acero, latón, cobre, plomo, hormigón,
polipropileno, PVC, 1 polietileno de alta densidad.

Fecha: Fecha:
1.Cód
M-03
Registro de Equipos
2. Pág.: 1 de 1
3. Nombre del Equipo : Tubería de 8”

4. Marca: ARMCO 5. Modelo: Acero al carbón. 6. Serial: s/s
7. Código: SPL-TU-O2 8. Cantidad: 1 und 9. Área: Planta de Lodo
10.1 Nombre: ARMCO VENEZOLANA C.A.
10.2 Dirección: Planta Valencia: Av. Pancho Pepe Croquer - Zona Industrial.
Valencia, Edo Carabobo.
(0241) 833.62.59 (0241) 833.40.34 ventas@armco.com.ve
110
Una tubería es un conducto que cumple la función de transportar agua u otros
fluidos. Se suele elaborar con materiales muy diversos. Cuando el líquido
transportado es petróleo, se utiliza la denominación específica de oleoducto.
Cuando el fluido transportado es gas, se utiliza la denominación específica de
gasoducto. Las tuberías se construyen en diversos materiales en función de
consideraciones técnicas y económicas. Suele usarse el poliéster Reforzado con
fibra de vidrio (PRFV), hierro fundido, acero, latón, cobre, plomo, hormigón,
polipropileno, PVC, 1 polietileno de alta densidad.

Fecha: Fecha:
1.Cód
Registro de M-03
Equipos
2. Pág.: 1 de 1
3. Nombre del Equipo : Válvulas de 6”

4. Marca: Visa 5. Modelo: Mariposa. 6. Serial: s/s
7. Código: SPL-VA-O1 8. Cantidad: 6 und 9. Área: Planta de Lodo
10.1 Nombre: Válvulas Industriales S.A
10.2 Dirección: Panamericana Norte Km.19 s/n – Colina. Santiago – Chile.
(56-2) 2899 8200 (56-2) 2899 7875/76 ventas@valvulasindustriales.com
111
Una válvula de mariposa es un dispositivo para interrumpir o regular el flujo de un
fluido en un conducto, aumentando o reduciendo la sección de paso mediante una
placa, denominada «mariposa», que gira sobre un eje. Al disminuir el área de
paso, aumenta la pérdida de carga local en la válvula, reduciendo el flujo.

Fecha: Fecha:
1.Cód
Registro de M-03
Equipos
2. Pág.: 1 de 1
3. Nombre del Equipo : Válvulas de 8”

4. Marca: Visa 5. Modelo: Mariposa. 6. Serial: s/s
7. Código: SPL-VA-O2 8. Cantidad: 8 und 9. Área: Planta de Lodo
10.1 Nombre: Válvulas Industriales S.A
10.2 Dirección: Panamericana Norte Km.19 s/n – Colina. Santiago – Chile.
(56-2) 2899 8200 (56-2) 2899 7875/76 ventas@valvulasindustriales.com
112
Una válvula de mariposa es un dispositivo para interrumpir o regular el flujo de un
fluido en un conducto, aumentando o reduciendo la sección de paso mediante una
placa, denominada «mariposa», que gira sobre un eje. Al disminuir el área de
paso, aumenta la pérdida de carga local en la válvula, reduciendo el flujo.

Fecha: Fecha:
1.Cód
Registro de M-03
Equipos
2. Pág.: 1 de 1
3. Nombre del Equipo : Tolva

4. Marca: Barto 5. Modelo: RD-45 6. Serial: 94875P3
7. Código: SPL-TE-O1 8. Cantidad: 1 und 9. Área: Planta de Lodo
10.1 Nombre: BARTO C.A
10.2 Dirección: OTE. COL. OBRERA, MTY. N.L. MÉXICO. C.P.64010
83 45.21.311 83 45.21.312 Informa@tolvaspa.com
113
Se denomina tolva a un dispositivo similar a un embudo de gran tamaño destinado
al depósito y canalización de materiales granulares o pulverizados, entre otros. En
ocasiones, se monta sobre un chasis que permite el transporte. Generalmente es
de forma cónica y siempre es de paredes inclinadas, de tal forma que la carga se
efectúa por la parte superior y la descarga se realiza por una compuerta inferior.

Fecha: Fecha:
1.Cód
Registro de M-03
Equipos
2. Pág.: 1 de 1
3. Nombre del Equipo : Compresor Reciprocante

4. Marca: BETICO 5. Modelo: SB1 6. Serial: 287963-2
7. Código: SPL-CO-O1 8. Cantidad: 1 und 9. Área: Planta de Lodo
10.1 Nombre: BETICO.
10.2 Dirección: MIGUEL CARRERA Y CIA S.A.U. Plaza de Gamarra nº 43 01013
VITORIA-GASTEIZ victoria España.
94-51.28.383 94-51.28.109 betico@betico.com
114
Está compuesto básicamente por un cilindro dentro del cual el gas es comprimido
por un pistón que efectúa un movimiento reciprocante en dirección axial. El
aumento de presión se consigue mediante una reducción del volumen.

Fecha: Fecha:
1.Cód
Registro de M-03
Equipos
2. Pág.: 1 de 1
3. Nombre del Equipo : Generador

4. Marca: CATERPILLAR 5. Modelo: STAMBY 6. Serial: 412DER9
7. Código: SPL-GE-O1 8. Cantidad: 1 und 9. Área: Planta de Lodo
10.1 Nombre: CATERPILLAR
10.2 Dirección: 4016 Quartz Drive Santa Rosa, CA 95405
707 539-9003 707 539-5212 sales@generatorjoe.NET
115
Caterpillar de Capacidad 700 kilovoltio amperes para funcionamiento de bombas
centrifugas, agitadores, compresor y iluminación.

Fecha: Fecha:
Anexo A 4. Instrucciones Técnicas de Mantenimiento (M- 04.)
1. Cód
M-04
Instrucciones Técnicas
2. Pág.: 1 de 1
3 . Nombre del Equipo : Tanque Cilíndricos

4. Código: SPL-TC-O1 5. Cantidad: 4 6. Área: Planta Lodo
116
Identificar y evaluar los peligros del espacio confinado (tanque) que requiera
permiso de entrada. Este debe ser aprobado por “personal calificado” de
PROAMSA designado y autorizado para actuar como Supervisor de Entrada y
autorizar la entrada del personal a esa área.
• Todas las líneas de entrada y salida del tanque deben ser aisladas.
• Verificar que los niveles de fluido dentro del tanque sean los mínimos, tal
que el personal pueda tener acceso al interior del mismo. Si el nivel supera dicha
altura se deberá achicar el material empleando motobombas, bombas diafragma
o camiones de vacío Vacuum, según las características del material.
• Verificar el estado físico y salud de las personas que van a ingresar a los
tanques.
• Todas las aberturas o accesos se deberán señalar.
• Todas las fuentes de energía eléctrica deben ser bloqueadas
(desernegización de equipos), esta actividad se deberá solicitar previamente al
personal de Seguridad del PROAMSA para que el mismo notifique al Eléctrico.
• El espacio confinado o tanque deberá ser ventilado para controlar los
peligros atmosféricos y mantener condiciones aceptables de entrada de ser
requerido (uso de movedores de aire, ventiladores, etc.).
• A las fuentes de poder del equipo de ventilación se les deben colocar
etiquetas de peligro (de no cerrar) para prevenir que sean desenergizados
inadvertidamente.
• Se harán continuamente algunos muestreos atmosféricos en el espacio
confinado o tanque para verificar que las condiciones del plan se cumplen durante
la entrada y el trabajo en el espacio confinado. Es obligatorio tener todas las
pruebas antes de autorizar la entrada.
• Los espacios confinados o tanques deben ser probados para asegurar que
las siguientes condiciones atmosféricas se cumplen. Estas pruebas deben ser
llevadas a cabo en el orden indicado y utilizando los instrumentos de lectura
directa calibrados.
117
• El contenido de oxígeno no debe ser menor a 19.5% o superior al 23.5%
en volumen. Si este nivel de oxígeno no se cumple, no se debe hacer ninguna
otra prueba hasta que se establezca este nivel de oxígeno y se pueda mantener
durante el proceso entero (monitoreo constante).
• El gas inflamable, vapor o neblina debe ser menor al 1% del límite inferior
de explosividad. (LIE), este debe ser monitoreado constantemente.
• Cumplirse con la concentración de cualquier sustancia en la atmósfera
para la cual se haya publicado una dosis o un Límite de Exposición Permisible
(LEP) o un Valor de Límite de Umbral (VLU) y que pueda resultar en una
exposición excesiva del empleado a la dosis, LEP o VLU.
• La temperatura dentro del espacio confinado o tanque no debe exceder los
120° F, En caso de exceder este valor, se deben tomar precauciones especiales.

Fecha: Fecha:
1.Cód
M-04
2 Pág.: 1 de 1
3. Nombre del Equipo : Agitador

4. Código: SPL-AG-01 5. Cantidad: 04 und 6. Área: Planta de Lodo
118
 Seleccionar el armazón del motor, de acuerdo con el ambiente en que va a
estar trabajando. Los motores abiertos son más sencillos y por lo tanto menos
costosos, además de operar con mayor factor de potencia. Sin embargo, en
condiciones adversas del medio, los motores cerrados serán los indicados.
 Seleccionar correctamente la velocidad del motor. Si la carga lo permite
prefiera motores de alta velocidad, son más eficientes y si se trata de motores
de corriente alterna, trabajan con un mejor factor de potencia.
 Sustituir los motores antiguos o de uso intenso. Los costos de operación y
mantenimiento de motores viejos o de motores que por su uso han
depreciado sus características de operación, pueden justificar su sustitución
por motores normalizados y de alta eficiencia.
 Realizar en forma correcta la conexión a tierra de los motores. Una conexión
defectuosa o la ausencia de ésta, puede poner en peligro la vida de los
operarios si se presenta una falla a tierra. Además de ocasionar corrientes de
fuga que no son liberadas por el equipo de protección con un dispendio de
energía.
 Evitar concentrar motores en locales reducidos o en lugares que puedan
dificultar su ventilación. Un sobrecalentamiento del motor se traduce en una
disminución de su eficiencia.
 Balancear la tensión de alimentación en los motores trifásicos de corriente
alterna. El desequilibrio entre fases no debe excederse en ningún caso del
5%, pero mientras menor sea el desbalance, los motores operan con mayor
eficiencia.
 Instalar equipos de control de la temperatura del aceite de lubricación de
cojinetes de motores de gran capacidad a fin de minimizar las pérdidas por
fricción y elevar la eficiencia.
 Mantener en buen estado y correctamente ajustados los equipos de
protección contra sobrecalentamientos o sobrecargas en los motores. Los
protegen de daños mayores y evitan que operen con baja eficiencia.
 Revisar periódicamente las conexiones del motor, junto con las de su
arrancador y demás accesorios. Conexiones flojas o mal realizadas con
frecuencia originan un mal funcionamiento del motor y ocasionan pérdidas por
119
disipación de calor.
 Mantener en óptimas condiciones los sistemas de ventilación y enfriamiento
de los motores, para evitar sobrecalentamientos que puedan aumentar las
pérdidas en los conductores del motor y dañar los aislamientos.
8 Elaborado por: 9. Aprobado por:

Fecha: Fecha:
1. Cód
M-04
2. Pág.: 1 de 1
3. Nombre del Equipo : Bombas Centrifuga

4. Código: SPL-BO-01 5. Cantidad: 4 und 6. Área: Planta de Lodo
7 Descripción del Equipo
120
Mantenimiento de los sello.
 Inspeccionar visualmente los sellos todos los días en busca de fugas.
 Reemplazar el sello mecánico cada año en condiciones de trabajo normales.
 Reemplazar el sello mecánico con la frecuencia necesaria en condiciones de
trabajo rudo.
Inspección de elastómeros.
Inspeccione todos los elastómeros al realizar el mantenimiento de la bomba.
Recomendamos reemplazar los elastómeros (empaques) al reemplazar sellos,
el eje de la bomba o el motor.

Fecha: Fecha:
1. Cód
M-04
2. Pág.: 1 de 1
3. Nombre del Equipo : Tuberias

4. Código: SPL-TU-01 5. Cantidad: 1 und 6. Área: Planta de Lodo
121
Inspecciones Periódicas de Tuberías
Consiste en inspeccionar con la finalidad de verificar el estado de las paredes
exteriores (desgaste, golpes, fisuras, daño, fugas, etc.), así como el estado de
uniones soldadas y/o apernadas. Este tipo de actividades consideran también
acciones de limpieza exterior de tuberías y reaprete de pernos. Como resultado
de la ejecución de este tipo de actividades, se pueden generar acciones de:
cambio de tuberías, cambio de uniones soldadas y/o apernadas, reparaciones in
situ de tuberías.
Cambio Programado de Tuberías
Este tipo de actividades del plan consideran el reemplazo de tramos de tuberías
de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. Normalmente se utiliza como
parámetro para el cambio los metros cúbicos de fluido transportado en un período
de tiempo. La información suministrada por el fabricante corresponde,
normalmente, a la vida útil esperada para la tubería de acuerdo a la función que
cumple dentro del proceso. Esta vida útil está determinada, principalmente, por
las características físicas del fluido transportado (viscosidad, temperatura,
velocidad, partículas en suspensión).

Fecha: Fecha:
1. Cód
M-04
2. Pág.: 1 de 1
3. Nombre del Equipo : Valvula Mariposa 6”

4. Código: SPL-VA-01 5. Cantidad: 6 6. Área: Planta de Lodo
122
Las Válvulas de Mariposa Concéntricas de Cierre Blando están concebidas
para la interrupción o restricción de fluidos. Las válvulas se cierran girando el
disco 90º en sentido horario. La válvula está abierta con la palanca en línea con la
tubería. La válvula se puede fijar en posiciones de apertura intermedias,
consiguiendo diferentes grados de restricción.
Las válvulas de mariposa han sido diseñadas, fabricadas e inspeccionadas
siguiendo los más estrictos estándares de calidad de acuerdo a DIN EN ISO
9001. Los equipos son conformes a la Normativa PED 97/23/CE. Todas las
válvulas son inspeccionadas y probadas según EN 12266-1. La etiqueta del
producto indica la presión y temperatura máxima, los materiales de cuerpo, disco
y asiento y las contra bridas para instalación. Para especificación técnica
completa de cada equipo (dimensiones y conexiones, rating presión-temperatura,
materiales, etc.).

Fecha: Fecha:
1. Cód
M-04
2. Pág.: 1 de 1
3. Nombre del Equipo : Compresor Reciprocante

4. Código: SPL-CO-01 5. Cantidad: 1 und 6. Área: Planta de Lodo
123
• Montura (frame): La montura de un compresor reciprocante es una
estructura fundida, donde van montadas las partes rotativas del compresor como
el cigüeñal, en este elemento, se instalan los cilindros en forma cruzada. Son
especificadas por los fabricantes en función de: número de cilindros, la potencia
que es capaz de transmitir, las cargas a soportar en las barras (rod loading) y al
recorrido de los cilindros. Cada montura esta diseñada para un número máximo
de cilindros, no obstante no indica el número de etapas del compresor.
• Cigüeñal (Crankshaft): Se encuentra instalado dentro de la montura y es el
elemento que transmite la potencia del motor hacia las bielas.
• Biela: Es el componente que transmite el movimiento rotativo del cigüeñal y
lo linealiza para trasmitirlo a la barra.
• Caja de Lubricación: Es el elemento que separa el cilindro de la montura,
cualquier fuga se ventea o se drena a través de éste elemento, contiene la barra
que mueve el pistón de adelante hacia atrás y los sellos de laberinto del cilindro.
• Cojinetes: La mayoría de los compresores utilizan cojinetes
hidrodinámicos, el aceite entra al cojinete a través de los agujeros de suministro,
que van perforados estratégicamente a lo largo de la circunferencia del cojinete
que suministran y distribuyen formando una película de aceite en el contacto entre
las partes móviles y estacionarias.
• Sellos: Proporciona el sellado dinámico entre el pistón - la barra y la barra -
con la montura, consiste en una serie de anillos de teflón montados en una caja
de sellado; la cual es atornillada a el cilindro, la barra se mueve en un movimiento
reciprocante a través de la caja de sellos tipo laberinto.
• Barra (Rod): Es el componente que conecta el pistón con la biela y
transmite el movimiento al pistón, está sometida a los esfuerzos generados
durante la compresión del gas (tracción y compresión).
• Botellas de Pulsación: Son recipientes que se colocan en la succión y la
descarga para minimizar los efectos de la vibración acústica causada por el flujo
reciprocante.
124
• Válvulas: Son válvulas de retención tipo check que permiten la entrada y
salida de gas al cilindro; en caso de cilindros de doble acción, existen válvulas de
succión a ambos lados del cilindro, mientras que en cilindros de simple acción
sólo se encuentran en un solo lado. Las válvulas pueden ser de placa, lengüeta y
la más aplicada para gas natural la de discos concéntricos.

Fecha: Fecha:
1. Cód
M-04
2. Pág.: 1 de 1
3. Nombre del Equipo : Generador

4. Código: SPL-GE-01 5. Cantidad: 01 und 6. Área: Planta de Lodo
125
Debido a la durabilidad de los motores diesel, la mayor parte del servicio es de
naturaleza preventiva. El mantenimiento preventivo de los motores diesel consiste
en las operaciones siguientes:
• Inspección general.
• Servicio de lubricación.
• Servicio al sistema de refrigeración.
• Servicio al sistema de combustible.
• Servicio y prueba de las baterías de arranque.
• Ejercicio regular del motor.
Por lo general, lo ideal es establecer y adherirse a un programa de mantenimiento

y servicio en base a la utilización específica de la energía y a la severidad del
medioambiente. Por ejemplo, si el generador se empleará con frecuencia o se
someterá a condiciones de funcionamiento extremo, los intervalos de servicio
recomendados deberán reducirse conforme a ello.
Algunos de los factores que pueden afectar el programa de mantenimiento

incluyen:
• Uso del generador diesel para servicio continuo (energía primaria).
• Temperaturas ambientales extremas.
• Exposición a la intemperie
• Exposición al agua salada
• Exposición al polvo, arena u otros contaminantes aéreos.
Si el generador se someterá a alguna o todas estas condiciones de

funcionamiento extremo, es mejor consultar con el fabricante del motor para
desarrollar un programa de mantenimiento apropiado. La mejor forma de llevar un
registro de los intervalos de mantenimiento es usar el medidor de tiempo de
funcionamiento en el grupo electrógeno para llevar un registro preciso de todos
126
los servicios llevados a cabo. Este registro también será importante para
cuestiones de garantía.

Fecha: Fecha:
127
Anexo A 5. Procedimiento de Ejecución (M- 05)
1.Cód.
Procedimiento de Ejecución
M-05
2. Mantenimiento: Tanque Cilíndrico 3. PAG: 1 de 2
4. T.M. 5. I.T. 6. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO.
1. Medir los niveles de gases dentro del recipiente, esta
actividad es ejecutada con un equipo medidor de gases,
el cual posee un filtro que es introducido por una abertura
del tanque para reconocer los componentes de la
atmósfera presente en el mismo.
2. Colocar el extractor en la boca de visita, para ventilar el
recipiente y bajar los niveles de los gases presentes en
esté; el extractor estará conectado a un compresor el cual
suministra la energía que permitirá la extracción de los
gases.
3. Realizar las conexiones de mangueras y pistolas a la
bomba de alta presión; esta actividad es ejecutada con la
implementación de herramientas, para acoplar la pistola
de alta presión a la manguera de suministro de agua.
4. Encender la bomba de alta presión y se aplica el agua
para remover las partículas adheridas en interior del
recipiente, para ello el operador del equipo de alta presión
ingresa al tanque y aplica el chorro de agua desde la
parte superior de las paredes del tanque hasta la parte
inferior y piso del mismo.
5. Aplicar limpieza mecánica a las paredes y pisos, esta
actividad se ejecuta con la implementación de
herramientas manuales, como palas y espátulas, con la
finalidad de desprender los residuos que no pueden ser
removidos con el agua a alta presión.
6. Aplicar química biodegradable a las paredes del
recipiente, acción que se ejecuta con un equipo de rocío
que esparce la química de manera uniforme a las paredes
del recipiente.
7. Aplicar agua a alta presión desde la parte superior de las
paredes del recipiente hasta la parte inferior y piso del
mismo, con la finalidad de remover los residuos de la
química aplicada.
8. Colocar la manguera o tubo de succión para recolectar los
128
residuos líquidos generados por la aplicación de agua y
química dentro del recipiente, esta actividad se ejecuta
utilizando los botones de control que permitirán bajar el
tubo de succión en posición vertical directamente sobre el
material a recoger.
9. Encender la bomba de alta presión, la cual con el sistema
de aspiración succionará los desechos.
10. Retirar y desconectar las mangueras o tuberías de
succión, actividad que se ejecuta con los botones de
control y llaves para desacoplar las conexiones.
11. Trasladar los desechos succionados hasta el lugar
indicado por el cliente.
12. Descargar el material succionado en el lugar asignado.
13. Colocar la tapa de la boca de visita del recipiente, esta
actividad es ejecutada con la implementación de
herramientas, para atornillar las tuercas que aseguran la
tapa.
14. Realizar el saneamiento del área de trabajo, recolectando
la basura y otros desechos generados por la limpieza,
colocándolo en los recipientes adecuados.
8. Elaborado Por: 9. Realizado Por: 10. Aprobado Por:
Anexo A 5. Procedimiento de Ejecución (M- 05)
1.Cód.
M-05
2. Mantenimiento: Agitadores 3. PAG: 1 de 2
129
4. T.M. 5. I.T. 6. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
Limpieza
1. Deben ser mantenidos limpios, exentos de polvadera,

detritos y aceites, para limpiarlos, se debe utilizar escobas
o trapos algodón; si el polvo no es abrasivo , se debe
emplear un soplete de aire comprimido, soplando la
suciedad de la tapa deflectora y eliminando todo el
acumulo de polvo contenido en las aletas del ventilador y
en las aletas de refrigeración. Los tubos de los
intercambiadores de calor (sí existen) deben ser
mantenidos limpios y desobstruidos para garantizar un
perfecto intercambio de calor. Para la limpieza de los
tubos, puede ser utilizada una baqueta con una escoba
redonda en la extremidad, que al ser introducida en los
tubos, retira la suciedad acumulada.
2. Los restos impregnados de aceite o humedad pueden ser

limpiados con trapos embebidos en solventes adecuados,
del mismo modo se recomienda una limpieza en la caja de
conexión, esta debe presentar los bornes limpios, sin
oxidación, en perfectas condiciones mecánicas y sin
depósitos de polvo en los espacios vacíos.
Lubricación
1. Todos los motores de alta/baja tensión poseen graseras

para lubricación de los rodamientos. El sistema de
lubricación fue projectado para que en la relubricación de
los rodamientos, toda la grasa sea retirada de las pistas
de los rodamientos y expelida a través de un dreno que
permita la salida e impide la entrada de polvos u otros
130
contaminantes nocivos al rodamiento. Este dreno
también evita el daño de los rodamientos por el conocido
problema de la re-lubricación excesiva.
2. Es aconsejable hacer la re-lubricación durante el
funcionamiento del motor, de modo a permitir la
renovación de la grasa en el alojamiento de rodamiento.
Si esto no fuera posible debido a la presencia de las
piezas girantes cerca de la engrasadora (poleas, etc.)
que pueden poner en riesgo la integridad física del
operador, se procede de la siguiente manera:
3. Se inyecta aproximadamente mitad de la cantidad total
estimada de la grasa y se coloca el motor a girar durante
aproximadamente 1 minuto en plena rotación;
4. Se para el motor y se inyecta el restante de la grasa.
5. La inyección de toda la grasa con el motor parado
puede llevar a entrar una parte del lubrificante en el
interior del motor, a través de la vedación interna de la
caja del rodamiento.
1. Cód.
Procedimiento de Ejecución M-05
2. Mantenimiento: Bombas 3. PAG: 1 de 1

131
Mantenimiento de los sello.
 Inspeccionar visualmente los sellos todos los días en
busca de fugas.
 Reemplazar el sello mecánico cada año en condiciones
de trabajo normales.
 Reemplazar el sello mecánico con la frecuencia necesaria
en condiciones de trabajo rudo.
Inspección de elastómeros.
 Inspeccione todos los elastómeros al realizar el
mantenimiento de la bomba. Recomendamos reemplazar
los elastómeros (empaques) al reemplazar sellos, el eje
de la bomba o el motor.
Lubricación.
 Use grasa de alto grado para cojinetes esféricos y de
rodillos. Se recomiendan Shell Dolium R o Chevron SR.
1. Cód.
2. Mantenimiento: Compresores 3. PAG: 1 de 1
132
Parada
La bomba puede detenerse con la válvula de descarga
abierta sin causar daño. Sin embargo, con el fin de evitar
los efectos del ariete hidráulico, debe cerrarse primero la
válvula de descarga.
1. Cierre la válvula de descarga.
2. Detenga el motor.
3. Cierre la válvula en la tubería de succión de la bomba,
si la tiene. Si existe peligro de congelamiento, drene la
bomba completamente.
Lubricación.
Cojinetes: Los motores se envían con grasa desde la
fábrica. Consulte el manual de instrucciones del fabricante
del motor para obtener información sobre re-lubricación.
¡¡¡ ADVERTENCIA!!! Una lubricación apropiada es
esencial para la operación de la bomba. No opere la
bomba si no hay suficiente lubricante en la carcasa de
cojinete o si el lubricante está contaminado con excesiva
suciedad o humedad. La operación de la unidad bajo estas
condiciones llevará a desempeño deficiente de la bomba, y
posible falla del cojinete. No opere la bomba con excesiva
cantidad de lubricante. Dicha acción causará que los
cojinetes se sobrecalienten.
1. Cód.
2. Mantenimiento: Válvula 6” y 8” 3. PAG: 1 de 1
133
Puntos de inspección:
1. Verifique si hay fallas, grietas, o deformación en la
válvula.
2. Verifique si hay fugas en el exterior.
3. Verifique si hay deformación del asiento debido a una
instalación incorrecta de la válvula.
4. Verifique que la manilla de la caja de engranaje opere con
suavidad.
5. Si el equipo ha recibido un golpe significativo, debe ser
inspeccionado exhaustivamente para descartar posibles
daños, y reemplazado si fuera necesario.
6. Para prevenir daños y la corrosión de sus superficies,
evitar temperaturas extremas, condiciones de alta
humedad ambiental o atmósferas corrosivas. Proteger las
válvulas de la luz solar directa, polvo, llamas o lluvia, y
evitar golpes, arañazos o vibraciones externas. No dañar
la protección de recubrimiento de pintura del cuerpo.
1. Cód.
2. Mantenimiento: Embudo 3. PAG: 1 de 1
134
1. Verificar integridad de líneas con la finalidad de detectar
posibles fugas. En el caso que se pueda observar
posibles fugas en conexiones realizar sustituciones de las
gomas u oring.
2. Limpiar líneas de descarga de material a granel haciendo
recircular fluido con bomba.
3. Limpiar con agua o aceite receptáculo del embudo.
4. Limpiar Válvulas de las líneas de carga y descarga de
material a granel. Evitar polvo, suciedades o elementos
no deseados, que alteren el funcionamiento óptimo de la
misma.
5. Ajustar conexiones de tubería, uniones entre otro
6. Lubricar válvula de cierre de embudo.
7. Verificar y hacer el respectivo mantenimiento a las
tuberías que mayormente están expuestas a la intemperie
a diversos cambios climáticos. Con la finalidad de realizar
su pronta sustitución en caso de ser necesario.
8. Verificar parte externa de la tubería en búsqueda de
deterioros por corrosión, en caso de haber, raspar zona y
aplicar pintura anticorrosiva.
1. Cód.
2. Mantenimiento: Tolva 3. PAG: 1 de 1
135
1. Verificar presión en la tolva, si es el caso despresurizar
tolva.
2. Limpiar líneas de carga y descarga con aire suministrado
por compresor.
3. Limpiar Válvulas de las líneas de carga y descarga de
material a granel. Evitar polvo, suciedades o elementos
no deseados, que alteren el funcionamiento óptimo de la
misma.
4. Ajustar conexiones de tubería, uniones y manómetro.
5. Verificar y hacer el respectivo mantenimiento a la válvula
de seguridad ubicada en la parte superior de la tolva.
(utilizar equipo de seguridad a la hora de realizar trabajos
en alturas mayor a 1.50 m de altura).
6. Verificar estructura externa en búsqueda de deterioros por
corrosión, en caso de haber, raspar zona y aplicar pintura
anticorrosiva.
1. Cód.
2. Mantenimiento: Generador 3. PAG: 1 de 2
136
Procedimiento para el cambio de aceite.
1. Quitar tapón de drenado de aceite y dejar que huya el

aceite del motor hacia el depósito que usted dispuso para
el aceite usado.
2. (Opcional) Agregar aceite con una viscosidad menor y
hacer funcionar el motor a bajas revoluciones por un
periodo de tiempo corto. (esta es una operación de
lavado del sistema de lubricación). Esta operación es
Opcional. Ya que no se contamina el aceite nuevo con el
aceite degradado, no apretar con cincho de cadena.
Después de que el motor estuvo operando a bajas
revoluciones por un periodo corto de tiempo, se realiza lo
mismo que en el paso (1).
3. Drenar en caso de que se haya realizado el paso 1.
Quitar los itros sucios de aceite y dejar escurrir.
4. Poner el tapón del dren o cerrar la válvula de drenado de
aceite. Agregar aceite nuevo, que cumpla con las
especificaciones, tipo y que sea la cantidad adecuada.
5. Arrancar el motor por unos minutos y apagarlo, esperar
15 minutos en lo que se es- curre el aceite de las partes
móviles y paredes al cárter.
6. Verificar que el nivel de aceite se encuentre en el nivel
correcto, de acuerdo a la varilla de medición de aceite.
Rellenar en caso de que el nivel este bajo.
Uso de registros de lubricación y mantenimiento
1. Observar el horómetro con regularidad para llevar un

registro del número de horas de funcionamiento del
motor.
2. Revisar el registro con regularidad para identificar cuándo
el motor requiere servicio.
3. Efectuar TODOS los procedimientos de servicio
correspondientes a un intervalo dado. Anotar la cantidad
de horas (tomada de los registros de servicio) y la fecha
en los espacios dados. Para una lista completa de todos
los procedimientos de servicio y sus intervalos
correspondientes, consultar la tabla de referencia rápida
cerca del comienzo de la sección de Lubricación y
mantenimiento.
Mantenimiento al sistema de admisión de aire.
137
IMPORTANTE: La restricción máxima de admisión de aire es
de 3.5 kPa (0.03 bar) (0.5 psi) (14 in.) H 2 O. Un itro de aire
tapado producirá una restricción excesiva e la admisión de
aire y reducirá el suministro de aire al motor.
1. Comprimir la válvula descargadora, en el conjunto del ltro

de aire para expulsar el polvo acumulado. Si la válvula
descargadora de polvo está obstruida, quitarla y limpiarla.
Sustituir si tiene daños.
Revisión del sistema de admisión de aire
IMPORTANTE: No debe haber fugas en el sistema de

admisión de aire. No importa cuán pequeña sea la fuga, ésta
puede resultar en daños al motor debido a la entrada de
polvo y suciedad abrasivos.
 Revisar si tienen grietas las mangueras (tubos).

Sustituir según sea necesario.
 Revisar las abrazaderas de los tubos que conectan el
ltro de aire al motor y al turbo alimentador, si lo tiene.
Apretar las abrazaderas como sea necesario. Esto
ayuda a evitar que la suciedad entre por las conexiones
sueltas al sistema de admisión de aire, lo que causaría
daños internos al motor.
 Si el motor tiene una válvula de caucho para la
descarga de polvo, inspeccionarla en el fondo del ltro
de aire, en busca de grietas u obturaciones. Sustituir
según sea necesario. Probar el funcionamiento
correcto del indicador de restricción de aire.
Reemplazar el indicador según sea necesario.
138
Anexo A 6. Programación de Mantenimiento (M-06)
Programa de Mantenimiento Preventivo 1. Cod:

M-6
2. Equipos 3. FREC 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Tanque Semanal X X X
Tubería Semanal X X X
Válvula Quincenal X X
Compresor Quincenal X X
Tolva Quincenal X X x
Agitador Quincenal x X X X
Generador Quincenal X X
Bomba Quincenal x x X X
4. Elaborado Por:
6. Realizado Por: 7. Aprobado Por:
139
Anexo A 7. Ticket de Trabajo (M- 08).
DEPARTAMENTO DE
M-08
MANTENIMIENTO
TICKET DE TRABAJO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Ticket de Trabajo
Ordenado por: Equipo: Tanques Cilíndricos
Fecha: Hora:
Observaciones y Comentarios
Identificar y evaluar los peligros del espacio confinado (tanque) que requiera
permiso de entrada. Este debe ser aprobado por “personal calificado” de
PROAMSA designado y autorizado para actuar como Supervisor de Entrada
y autorizar la entrada del personal a esa área.
Materiales y Repuestos: Costo:

Personal: Inicio: Hora:
Fin de Trabajo: Firma: Hora:
Realizado Por: Revisado Por: Aprobado Por:
140
ANEXO B
(Norma COVENIN 3049-93)
141
Anexo B 1. Inventario de Equipos Sujeto a Mantenimiento (M-01)
142
Anexo B 2. Codificación de los Objetos de Mantenimiento (M- 02).
Anexo B 3. Registro de Objetos de Mantenimiento (M- 03).
143
Anexo B 4. Instrucciones Técnicas de Mantenimiento (M- 04.)
144
Anexo B 5. Procedimiento de Ejecución (M- 05)
1. Cod:
M-05
2. Mantenimiento: ________________ 3. PAG: _______
4. T.M. 5. I.T. 6. DESCRIPCIÓN DEL 7. EQUIPOS,
PROCEDIMIENTO MATERIAL,
HERRAMIENTAS.
145
Anexo B 6. Programación de Mantenimiento (M-06)
Programa de Mantenimiento Preventivo 1. Cod:

M-6
2. Equipos 3. FREC 01 02 03 06 07 08 09 10 13 14 15 16 17 20 21 22 23 24 27 28 29 30 31
Semanal
Semanal
Quincenal
Quincenal
Quincenal
Quincenal
Quincenal
Quincenal
Quincenal
Quincenal
Semanal
Semanal
Mensual
146
Anexo B 7. Ticket de Trabajo (M- 08).
DEPARTAMENTO DE
M-08
MANTENIMIENTO
TICKET DE TRABAJO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Ticket de Trabajo
Ordenado por: Equipo:
Fecha: Hora:
Observaciones y Comentarios
Materiales y Repuestos: Costo:

Personal: Inicio: Hora:
Fin de Trabajo: Firma: Hora:
Realizado Por: Revisado Por: Aprobado Por:
147
Anexo B 8. Chequeo de Mantenimiento Rutinario (M- 09)
M-9
Inspección de Mantenimiento Rutinario
Nº:_______ Fecha:________________
Código del Equipo:________________ Normal:____

Medio:_____
Equipo:___________________________ Urgente:___
Descripción de la Actividad:________________________________________
Equipos de Protección Personal requerido:__________________________
Observaciones:___________________________________________________
Responsable: Supervisor:
_____________________
Aprobado por:
Anexo B 9. Recorrido de Inspección (M-10)
148
149
Anexo B 10. Chequeo de Mantenimiento Circunstancial (M- 11)
150
Anexo B 11. Registro Semanal de Fallas (M -13)
Registro Semanal de Fallas M-13
Nº :_______ Ubicación:
___________________________
Semana:____
Desde:______________ Hasta:________________
Código Equipo Fallas Causas
Responsable: Supervisor:
____________________________ __________________________
Revisado por:
_____________________________
151
Anexo B 12. Orden de Trabajo (M-14)
152
Anexo B 13. Orden de Salida de Materiales y/o Repuestos (M-15)
153
Anexo B 14. Requisición de Materiales y/o Repuestos (M -16)
154
Anexo B 15. Requisición de Trabajo (M-17)
DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO
M-17
REQUISICIÓN DE TRABAJO
PLAN DE MANTENIMIENTO
Requisición de Trabajo
Señor: Departamento: Fecha:
Firma:
Orden Equipo: Código:
Motivo de Solicitud
Reparación ( )
Materiales ( )
Otros ( )
Descripción del Motivo
Solicitud:
Gerente: Jefe del Mecánico:

Departamento:
Firma: Firma: Firma:
Elaborado por: Revisado Por: Aprobado por:
155
Anexo B 16. Historia de Fallas (M-18)
156
Anexo B 17. Acumulación de Materiales, Repuestos y Horas - Hombre
(M-19)
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
ACUMULACIÓN DE CONSUMO DE
MATERIALES, REPUESTOS Y HORAS M-19
HOMBRES
PLAN DE MANTENIMIENTO
Acumulación de Consumo de Materiales, Repuestos y Horas Hombres
Fecha de Solicitud: Fecha de Requisición: Orden #:
Departamento: Ubicación:
Item Cantidad Materiales Repuestos
Total
Observaciones
Elaborado por: Revisado Por: Aprobado por:
157
Anexo B 18. Presupuesto Anual de Mantenimiento (M- 20).
158
ANEXO C
(Norma COVENIN 3049-93)
159

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A mi Hermana Milagros José y mi hermano José Rafael, los cuales siempre

A mi abuela Silvia Morales y mi abuela Josefa Guatarasma que aunque no

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