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UNIDAD VII

LOS ACEROS INOXIDABLES

1. INTRODUCCIN La designacin acero inoxidable viene de una amplia variedad de aceros resistentes a la corrosin. El primero de estos aceros fue una aleacin hierrocromo-carbono diseado para hacer cuchillos y herramientas de corte. El nombre de Acero Sheffield, llamado as por su procedencia de Sheffield en Inglaterra, se hizo mucho ms famoso que su predecesor Acero de Damasco. Los principales constituyentes de los aceros inoxidables son el cromo y el nquel. El contenido de carbono va desde los 0.03 % hasta 0.40%. Otros elementos pueden ser adicionados para conseguir propiedades especficas, el molibdeno, por ejemplo, es utilizado para resistir la corrosin por picaduras (pitting-type corrosin). El uso del nquel fue introducido por la Marina de los Estados Unidos, gracias a la mejora de propiedades se extendi fcilmente. Cuando el nquel es adicionado al acero se disuelve en una solucin en el acero, dependiendo de su cantidad, se puede obtener un acero perltico, austentico o martenstico. El nquel disminuye el tamao de grano a elevadas temperaturas, proporciona mayor resistencia por falla de fatiga, incrementa la resistencia a la corrosin, eleva la dureza y resistencia al impacto. El cromo se disuelve tanto en la ferrita gamma (austenita) como en la ferrita alfa, pero tambin se combina con el carbono para formar carburos de cromo. El cromo incrementa la dureza del acero, su resistencia a la corrosin, al desgaste, resistencia a la corrosin a altas temperaturas y proporciona propiedades magnticas tiles. As como con el nquel, los efectos varan con el porcentaje de cromo. El cromo eleva la temperatura crtica del acero y retarda la transformacin de la austenita en perlita, por lo tanto permite profundizar la dureza. Para obtener la mxima resistencia a la corrosin, los carburos de cromo deben mantenerse disueltos o el contenido de carbono debe ser lo ms bajo posible (Precipitacin de carburos). Todo acero cuyo porcentaje supera el 12% en peso de Cromo es un acero de alta aleacin o INOXIDABLE. Un acero inoxidable es seleccionado y utilizado entre otros metales debido a: Resistencia a la corrosin Resistencia al calor y al fuego Higiene Apariencia esttica Ventajosa resistencia especfica Fcil fabricacin

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Resistencia al impacto Ecolgico (100% reciclable) Alta vida en servicio 2. CLASIFICACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES La composicin de elementos aleantes del acero inoxidable determinar las propiedades de este, en general los aceros inoxidables se clasifican en: Aceros Aceros Aceros Aceros Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables austenticos ferrticos Martensticos austeno-ferrticos o Duplex

Figura 1a

Tabla 1a - Caractersticas y designacin de los aceros Inoxidables GRUPO AUSTENITICOS AUSTENITICOS MARTENSITICOS FERRITICOS MARTENSITICO FERRITICOS SERIE 2 XX 3 XX 41 X 42 X 40 X 43 X 44 X 55 X DESCRIPCIN ACEROS AL Cr- Ni Mn No Maquinables No Magnticos ACEROS AL Cr-Ni Maquinables No Magnticos ACEROS AL Cr. Maquinables Magnticos ACEROS AL Cr. No Maquinables Magnticos, (Bajo % C). ACEROS AL Cr. Bajo % Cr. Resistentes al Calor

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Figura 1b

Tabla 1b Composicin especfica de aceros Inoxidables tpicos AISI 202 304 316 410 420 502 % 0.15 0.08 0.08 0.15 0.15 mx. 0.10 mx. % Mn 7.5-10.0 2.0 2.0 1.0 1.0 1.0 % Si 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 % Cr 17-19 18-20 16.18 11.5-13.5 12.0-14.0 4.0-6.0 Mod. 0.40-.65 % Ni 4-6 9-12 10-=14 Mod. 2.0-3.0 OTROS N: 0.25 mx

OBSERVACIN: La designacin de los materiales coincide con la designacin de los materiales de aporte. Por ejemplo la composicin de una Chapa AISI 304 es equivalente a la composicin del electrodo cuya designacin es E304.

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3. PROPIEDADES Y SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES 3.1 PROPIEDADES Y CARACTERSTICAS DEL LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS Son aceros amagnticos en estado recocido, tratamiento de solubilizacin, tienen una estructura cbica centrada en las caras (estructura gamma); presentan excelente tenacidad, ductilidad, resistencia a la corrosin y soldabilidad. Son los ms conocidos y utilizados entre los inoxidables. No pueden endurecerse por tratamientos trmicos, el temple por ejemplo, el endurecimiento se logra por deformacin en frio o en caliente. Tienen una gran estabilidad estructural. Segn AISI (American iron and steel institute), corresponden a los inoxidables austenticos la serie 2XX y la serie 3XX. Entre los ms representativos: AISI 202, AISI 304, AISI 308, AISI 316, AISI 316L (la letra L indica el bajo contenido de carbono) Su coeficiente de dilatacin y contraccin es aproximadamente un 30% mayor al del acero al carbono, su conductividad trmica y elctrica un 50% menor. 3.2 AUSTENTICOS DE LAS SERIE2XX Su soldabilidad es similar a los de la serie 3XX, por lo tanto se contemplan las mismas tcnicas de soldeo. Contienen un porcentaje de carbono que vara entre 0.03 a 0.12%; 3.3 AUSTENTICOS DE LA SERIE 3XX El ms conocido de estos aceros es el AISI 308, su soldabilidad es excelente tanto as que una expresin comn entre los soldadores dice si no sabes que material es, suldalo con 308. Esta serie de aceros contiene entre 16 a 26% de cromo y entre 6 a 22% de nquel. Contienen entre 0.03 y 0.25% de carbono. Una denominacin corriente de estos aceros es segn el porcentaje de Cr y Ni, algunos materiales conocidos son el 18-8, 25-12, y el 25-20. SOLDABILIDAD En general, exceptuando al AISI 303 y AISI 303Se (con selenio) todos los dems austenticos de esta serie poseen buena soldabilidad, pero es importante atender a lo siguiente: No requieren precalentamiento ni tratamientos trmicos adicionales, como el recocido, despus del soldeo. No se endurecen con tratamientos trmicos, pero si con trabajo en fro. Usualmente despus del rolado, conformado y otros procesos de manufactura, si deben ser recocidos.

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Para conseguir su mxima resistencia a la corrosin, deben ser calentados hasta 1040 a 1120C y ser templados muy rpidamente. Debido a su baja conductividad trmica y gran dilatacin, la distorsin puede ser un problema durante el soldeo. Cuando son calentados entre 425C y 815C su resistencia a la corrosin baja enormemente debido a la prdida de cromo, el que se deposita en los lmites de grano en forma de carburo de cromo. Este proceso es llamado precipitacin de carburos y la prdida de la resistencia a la corrosin, debido a ello, se denomina corrosin intergranular. Durante el soldeo, necesariamente la lnea de fusin llega y pasa por el rango de temperatura crtica (entre 425C y 815C), temperatura de precipitacin de carburos. Existen algunas formas de evitar que este fenmeno indeseable ocurra: 1. Elegir un inoxidable de la misma serie pero con menor cantidad de carbono; por ejemplo para soldar un AISI 304, elegir un material de aporte 304L. 2. Adicionar un elemento tal como el titanio, columbio o tantalio, para estabilizar el metal. Estos elementos tienen mayor afinidad por el carbono en comparacin con el cromo. El columbio o el Tantalio pueden ser adicionados mediante el material de aporte, pero el titanio es preferible no usarlo en el material de aporte. 3. Reducir al mnimo la profundidad de penetracin. El material debe ser limpiado y preparado a fin de evitar contaminacin. El bao o charco de fusin debe ser controlado a fin de evitar el efecto de erosin del arco. As como en el caso de las fundiciones la penetracin es indeseable. 4. La intensidad de corriente deber ser un 10 o 20% ms bajo que la utilizada normalmente para el dimetro seleccionado. 5. La velocidad de soldeo debe ser lo ms alta posible a fin de reducir la precipitacin. 6. Bajo amperaje y electrodos de dimetro pequeo aportaran menos calor. 7. El uso del electrodo hasta la mitad para iniciar otro, y rehusar el que se enfri tambin disminuye el calentamiento y precipitacin de carburos. 8. En algunos casos es til el usar disipadores de calor. 9. El apuntalado debe hacerse en tramos cortos. Algunas variaciones y excepciones de estos inoxidables austenticos: 1. 2. AISI 301 y 302 tienen alto contenido de carbono y son, por lo tanto, ms susceptibles a la precipitacin de carburos. AISI 305 tiende a la fisuracin en fro.

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3. 4. 5.

AISI 302B (alto silicio) requiere de un electrodo 309Cb AISI 303 y 303Se (no maquinado) requieren electrodos de bajo carbono (tipo ELC) AISI 316L (austentico resistente al tipo de corrosin por picaduras) necesita de la adicin de molibdeno y columbio en o a travs del electrodo)

Problemas metalrgicos adicionales a la precipitacin de carburos son la fisuracin en caliente y la formacin de fase sigma. La fisuracin en caliente produce la formacin de crteres que pueden ser eliminados mediante amoladora. La fase sigma se origina por excesiva permanencia del material a temperaturas entre 600 y 800C.

Figura 3

Los aceros inoxidables, debido a los elementos aleantes que contienen, poseen una capa superficial de xido e cromo que debido a sus caractersticas no se desprende fcilmente como en los xidos en los aceros al carbono, sin embargo bajo ciertas condiciones y sustancias, la capa se rompe dejando expuesto el acero a la corrosin. 3.4 MARTENSTICOS SERIES 4XX Este tipo de aceros contienen un gran porcentaje de cromo y muy poco de nquel. El cromo est contenido en un rango entre 11.5 y 18%; su porcentaje de carbono va desde 0.15% hasta 1.2%. Pueden ser endurecidos al aire, calentndolos a 815C, forman austenita la cual se enfra inmediatamente en

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aire con lo que forma martensita. Esta martensita puede ser ablandada mediante revenido. El endurecimiento localizado a lo largo de una soldadura puede ser disminuido mediante un relajamiento de tensiones. Una soldadura de esta serie de inoxidables, se caracteriza por: 1. A mayor contenido de carbono, mayor dureza, 2. A mayor dureza, mayor probabilidad de fisuracin durante el enfriamiento de la soldadura, 3. A mayor dureza, se hace necesario el uso de tratamientos trmicos. Como regla general, si los aceros inoxidables martensticos son postcalentados o sern usados bajo condiciones extremas de temperatura, ser necesario soldarlos con un electrodo de similar estructura (un electrodo de la serie 400). Si no es necesario el uso de tratamientos trmicos post-soldeo, la soldadura puede hacerse con electrodos de la serie 300. (Una vez que un acero de la serie 400 ha sido soldado con un electrodo de la serie 300, la soldadura estar limitada al servicio a temperatura ambiente o a mantenerse en un rango estrecho de cambio de temperatura; ello se debe a la diferencia radical en los rangos de expansin entre los dos tipos de inoxidables).

Figura 4 Los aceros inoxidables martensticos son utilizados en la construccin de turbinas debido a su alta resistencia al desgaste por erosin

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3.5 FERRTICOS - SERIES 4XX As como los martensticos, estos aceros contienen muy poco o no contienen nquel. Su estructura ferrtica se debe al bajo contenido de carbono y bajo contenido de cromo tambin. El AISI 430 est muy cerca de considerarse un martenstico. Un electrodo E 430 debe ser usado con un calentamiento previo de 150C. Si la soldadura se realiza sobre un elemento anteriormente soldado es mejor utilizar un electrodo de la serie 300. Una regla general para estos aceros, si no han sido tratados trmicamente, es soldarlos con un electrodo de la serie 300 o con un electrodo de composicin similar a la composicin del material base. Su ventaja sobre los otros tipos de inoxidables es su bajo costo y su alta resistencia a la corrosin en presencia de cloro. 4. FORMACIONES INDESEABLES EN EL SOLDEO DE ACEROS INOXIDABLES Durante la operacin de soldadura los materiales son sometidos a altas temperaturas, en las que a cierto intervalo se producen algunos fenmenos que alteran la microestructura del material e influyen en su comportamiento en servicio. Estos fenmenos generalmente indeseables son: Precipitacin de compuestos de elementos intersticiales Formacin de fases intermetlicas Agrietamiento en caliente

4.1 PRECIPITACIN DE COMPUESTOS INTERSTICIALES Elementos presentes en los aceros inoxidables, tales como el Cr, Ti, Nb se combinan con gran facilidad con el C (Carbono) y el N (Nitrgeno) para formar carburos, carbonitruros y nitruros; dichos compuestos se precipitan hasta los bordes de grano, empobreciendo el Cr del resto de la microestructura, ello disminuye las propiedades del material, exponindolo fcilmente a los agentes corrosivos especialmente. El rango de temperaturas durante el que se precipitan los carburos, carbonitruros y nitruros va de 500C a 800C, durante el soldeo el material permanece en algn momento en este rango. En la figura 5a y se puede observar la distancia hasta la que llega dicha temperatura, ya que es especficamente el material base el que se empobrece.

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Figura 5a Esquema de Temperaturas a la que llega una unin soldada por arco elctrico

Las consecuencias de la formacin de los carburos, carbonitruros y nitruros ocasionan: Disminucin de la resistencia a la corrosin general, corrosin por picaduras y a la corrosin intersticial. Aparicin de la corrosin intergranular. Disminucin de la ductilidad. Disminucin de la tenacidad y, como consecuencia, incremento de la fragilidad. Alternativas de Solucin: a. Tratamiento trmico de solubilizacin: consiste en calentar el acero entre 1025 y 1120C, en cuyo dominio la austenita acta como un disolvente enrgico. El enfriamiento debe ser inmediato, a fin de atravesar el intervalo entre 500 y 800C en un tiempo lo ms corto posible, de esa forma se minimizar la precipitacin nuevamente. En grandes conjuntos soldados esta medida es inviable. b. Seleccionar aceros con bajo contenido de carbono: Cuando un acero inoxidable ha sufrido cambios metalrgicos debido a precipitacin de compuestos, se dice que se ha SENSIBILIZADO, se recurre entonces a materiales de aporte de bajo contenido de carbono. Los electrodos E304L,

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E316L son materiales con porcentaje de carbono menor a 0.030%, se considera que estos materiales son insensibles a la corrosin intergranular. Es importante indicar que al disminuir el carbono, las propiedades mecnicas del material soldado tambin habrn disminuido. Los aceros inoxidables con porcentajes de carbono menores a 0.02% se conocen como aceros inoxidables de grado NUCLEAR.

Figura 5b-ZAC sensibilizada de una chapa de acero inoxidable 304. Los carburos de cromo estn indicados por las lneas oscuras alrededor de los lmites de grano. Tomado de Welding Journal publicacin de Noviembre del 2007

Figura 5c - Tubera de acero inoxidable 304 sensitivizado en servicio en contacto con solucin de cido ntrico. Note que la ZAC al costado de la soldadura no ha sido afectada, pero la ZAC que lleg a temperaturas entre 480 a 870C est severamente atacada. Foto del WELDING HANDBOOK 8va Edicin Vol. 4, pag. 273

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c.

Seleccionar aceros inoxidables estabilizados Elementos como el Titanio y el Niobio en los aceros inoxidables, evitan la precipitacin de los carburos de cromo, debido a que el Ti y Nb son mucho ms vidos para atrapar el carbono y el nitrgeno, aunque se forman tambin nuevos carburos, estos se propagan en el interior y en el lmite de grano y reducen los inconvenientes de los carburos de cromo. Es importante indicar que estos aceros estabilizados despus de soldados reducen su ductilidad y tenacidad, pero aumentan su resistencia a la fluencia a altas temperaturas (creep). Los aceros inoxidables ms comunes son AISI 321 con un contenido de Ti cinco veces ms que el C, y el AISI 347 cuyo contenido de Nb o Cb es diez veces superior al de Carbono. Si se sueldan aceros inoxidables estabilizados, el material de aporte debe ser tambin estabilizado. Aunque no es estrictamente necesario salvo en soldeo multipase.

4.2 FORMACIN DE FASES INTERMETLICAS Una prolongada permanencia a temperaturas entre 550 y 900C produce la formacin de fases intermetlicas, en los aceros inoxidables, la ms conocida de estas fases es la FASE SIGMA (). La fase sigma () es un compuesto FeCr, se forma por lo general en aceros con porcentajes de Cr mayores al 17% y con mayor facilidad se forman a partir de la ferrita delta (). Debido a que se forman muy lentamente, ms que precipitar durante la soldadura, lo hacen durante los tratamientos trmicos a la temperatura de sensibilizacin, o cuando la soldadura opere en servicio dentro del intervalo crtico de temperaturas. Se recomienda, en tal caso, el soldeo con materiales de aporte de base Nquel. Las consecuencias de la presencia de fase sigma () en el material son: Disminucin de la resistencia a la corrosin por picaduras y a la corrosin intersticial. Aparicin de corrosin intergranular en medios ntricos concentrados y calientes. Incremento considerable de la fragilidad, por tratarse de una fase mucho ms dura que la estructura base y, como consecuencia, disminucin de la ductibilidad del material.

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4.3 AGRIETAMIENTO EN CALIENTE Es un inconveniente tpico en la soldadura de aceros inoxidables austenticos. Las grietas en los cordones son debidas a la acumulacin de impurezas debidas a las segregaciones en el metal de aporte ltimo en solidificar. En dichas zonas se forman superficies dbiles que derivan en grietas por la contraccin de la propia soldadura.

Figura 6. Superficie de una probeta de tensin longitudinal plana de metal de soldadura SMAW en un acero inoxidable 310 en la que se revelan varias microfisuras de menos de 2 mm de longitud. Fotografa tomada de WELDING JOURNAL Mayo 2009, pg. 16

El agrietamiento puede ser eliminado, a continuacin se indican 3 formas de hacerlo: a. Reducir las tensiones mecnicas: es preciso tomar las siguientes precauciones: Realizar el soldeo con baja aportacin de calor, es preferible seleccionar un proceso de soldadura que permita el uso de menos aporte trmico. Distribuir el calor en forma equilibrada de manera simtrica. Procurar que el nivel de embridamiento del conjunto soldado sea el ms bajo posible. b. Eliminar las impurezas: las ms nocivas son el Asufre (S) y el Fsforo (P), pero existen otros como: Pb, Sn, Sb, Bi, Nb y el Si en los austenticos. Es mejor utilizar material de aporte que trabajar sin l. Cuanto menos impurezas exista, menor riesgo de agrietamiento en caliente habr. Disminuir las segregaciones: Para disminuir las segregaciones es importante mantener cierta cantidad de ferrita delta () en la matriz austentica del metal de soldadura. La ferrita delta es capaz de disolver elementos como el S y P que de otro modo se segregaran. El contenido de ferrita ideal, para evitar las segregaciones y la formacin de grietas, segn Schaeffler est entre 5 y 10%. Ello puede conseguirse:

c.

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Disminuyendo la longitud de arco, con lo que se elimina la contaminacin del bao por Nitrgeno. La forma y solape del depsito para formar el cordn. Ver la figura (XX) La velocidad de enfriamiento del cordn debe ser lo ms alta posible. Los parmetros de soldeo deben ser bajos a fin de aportar menor cantidad de calor. Con menor aporte trmico se lograr disminuir el grado de Dilucin (cantidad de material base disuelto en el cordn) que afecta en gran medida al Cromo.

5. PRECAUCIONES QUE FACILITAN EL SOLDEO DE ACEROS INOXIDABLES 5.1 LIMPIEZA ANTES DEL SOLDEO Usualmente los aceros inoxidables se contaminan al estar en contacto con aceros al carbono y sus xidos, el uso de herramientas comunes produce la contaminacin. Los aceros inoxidables deben ser tratados con materiales y herramientas de uso exclusivo, por ejemplo escobillas de limpieza de acero inoxidable, muelas y piedras de esmeril exclusivas. Un mtodo sencillo para reconocer la oxidacin de un inoxidable es el introducirlo en agua varias veces, por lo menos durante 24 horas, la seal de oxidacin es la aparicin de manchas de orn superficiales. Tambin pueden usarse reactivos para esta prueba. Para descontaminar un acero inoxidable austentico se debe sumergir en soluciones que se ven en la tabla (2), reconstituir luego la capa pasivante con pastas pasivantes.
Tabla 2 Soluciones para la descontaminacin de aceros inoxidables Composicin de la disolucin (% en volumen) cido ntrico (20 40%) cido ntrico (20 40%) + bicromato sdico (2 4% en peso) Temperatura (C) 50 70 20 35 40 55 20 35 Duracin del bao (minutos) 20 30 60 20 30 60

Cuadro obtenido de Manual del Soldador Germn H. Riesco -10ma Ed. Pag. 490

Antes del soldeo debe eliminarse cualquier resto, suciedad, grasa, imprimacin mediante disolventes adecuados, evitar los disolventes que contengan cloro, el vapor de agua es una buena alternativa. Los xidos ligeros pueden ser retirados mediante el empleo de cepillos inoxidables, granallado con arena limpia, mecanizado con herramientas adecuadas o una disolucin tal como se indica en la tabla (2), finalmente lavar con agua.

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5.2 LIMPIEZA DESPUS DEL SOLDEO La zona afectada por el calor (ZAC) coloreada deber ser decapada con escobillas o lijas exclusivas, para luego restaurarla con una capa pasivante. Para el decapado y pasivado se recomiendan disoluciones cidas (ver la tabla 3) para luego enjuagar rpidamente con agua.
Tabla 3 Soluciones para el decapado de aceros inoxidables Composicin de la disolucin (% en volumen) cido ntrico (15 25%) + cido fluorhdrico (1 4%) cido ntrico (6 15%) + cido fluorhdrico (0.5 1.5%) Inmersin en cido sulfrico (8 11%) Enjuague en agua Inmersin en solucin 6 15% de cido ntrico + 0.5 1.5% cido fluorhdrico Temperatura (C) 20 60 20 60 65 85 20 60 Duracin del bao (minutos) 5 30 10 5 30 10

Cuadro obtenido de Manual del Soldador Germn H. Riesco -10ma Ed. Pag. 491

5.3 DISEO DE LAS UNIONES Las uniones debern garantizar la menor cantidad de discontinuidades posible. Cualquier discontinuidad es el inicio de un punto de corrosin. Por lo tanto se recomiendan uniones de penetracin completa, en lo posible evitar uniones a solape. Debido al alto coeficiente de dilatacin, comparado con el acero al carbono, las separaciones de raz debern ser mayores. En las figuras 7a y 7b se indican algunos diseos de junta acordes al espesor de los materiales a soldar.

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Figura 7a Diseo de uniones para aceros inoxidables

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Figura 7b Diseo de uniones para aceros inoxidables

6. PROCESOS DE SOLDADURA Casi todos los procesos nos permiten soldar aceros inoxidables, entre los procesos comunes: SMAW, GTAW, FCAW, GMAW. Para estos se dispone de material de aporte que por lo general coincide con la designacin del material base. En la tabla 4 se muestran materiales de aporte para los diferentes tipos de aceros inoxidables, segn la AWS (American Welding Society). Excepto para algunas reparaciones el proceso de soldadura Oxiacetilnico no se recomienda. Cuando sea necesario se sugiere el uso de llama ligeramente carburante y fundentes como el fluoruro de sodio o fluoruro de calcio.

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Tabla 4 Metales de aporte para aceros inoxidables

7. TCNICAS DE SOLDEO

El apuntalado debe ser ms frecuente y a menor distancia que en el caso de los aceros al carbono, ya que los aceros inoxidables, especialmente los austenticos, se dilatan mucho ms al ser calentados. Al realizar el soldeo los puntos debern ser retirados (esmerilados) antes de continuar con el soldeo. Es mejor el realizar cordones rectos en lugar de cordones oscilados; el ancho de cordn no deber ser mayor que cuatro veces el dimetro del alma del electrodo. El espesor de los cordones no deber ser mayor a 3 mm. Ello

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evitar el sobrecalentamiento y la formacin de fases indeseables, as como de presencia de xidos y carburos de cromo (ver fig. 8); a mayor sobrecalentamiento mayor presencia de coloracin.

Figura 8

Mantener la longitud de arco pequea. Despus de ejecutar cada cordn de soldadura, retirar la escoria mediante escobilla o amolado. Es preferible hacer las races de soldadura usando el proceso GTAW (TIG) GMAW (MIG) Los electrodos debern estar exentos de humedad, es necesario su conservacin en hornos adecuados. Preferible, de ser posible, usar biseles en doble V que en V simple. La secuencia de soldeo deber ser intercalada para evitar sobrecalentamiento. Evite el soplo magntico.

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Figura 9

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8. EJERCICIOS Y CASOS REALES 8.1 RECONSTRUCCIN DE FLECHA DE ROTOR NOMBRE DE LA PIEZA METAL BASE REPARACION : : : Flecha de rotor. Acero de cromo molibdeno. Reconstruccin de zonas daadas y desgastadas. PROCESO SOLDADURA : Arco manual elctrico.

Figura 10

MATERIAL UTILIZADO: EutecTrode 680 (CA CD) 3.2 mm. (1/8). Esta aleacin tiene altas propiedades fsicas y una especial afinidad con este tipo de acero difcil de soldar. Pedazos de carbn cortados a la medida. PROCEDIMIENTO: a. LIMPIEZA.- Se limpi la grasa y aceite con solvente limpiador. b. PREPARACION.- Todas las reas daadas y desgastadas, rebabas y metal fatigado se devastaron con esmeril. El eje se sujet en el tono. Se cortaron los pedazos de carbn y se colocaron dentro del cuero para evitar quemar las esquinas agudas o rellenar el mismo durante el trabajo de soldadura.

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c. PRECALENTAMIENTO.- Se calent la flecha a 245 C (500F), con soplete de oxi-acetileno. d. AMPERAJE.- La mquina soldadora de arco se fij a 110 amps., polaridad inversa. (Debido a las variaciones de las distintas mquinas, se puede escoger entre un rango de 75 a 125 amps. Para un electrodo de 3.2 mm. (18/8). e. APLICACIN.- Se us la tcnica de soldadura salteada para hacer esta reparacin. Se principi a soldar al centro del eje, continuando hacia el extremo derecho. Luego se extendi el electrodo al centro y se sigui soldando hacia el extremo izquierdo. Se gir la flecha 90 y se repiti esta tcnica de soldadura. Despus se gir la flecha 180 y se sold en forma salteada del centro a los extremos de la pieza. Posteriormente empez a rellenarse entre los cordones anteriormente depositados, principiando desde el centro a las orillas y rotando la flecha despus de la aplicacin de cada cordn hasta terminar la reconstruccin. Se mont un indicador de cartula sobre el carro transversal del torno y se revis con frecuencia la flecha, cerca de la zona soldada durante el trabajo. Si se notaba alguna ligera distorsin en cualquier direccin, se haca un depsito de soldadura en el lado opuesto para alinear la flecha. f. MARTILLEO.- Inmediatamente despus del depsito de cada cordn, se martill en caliente con golpes ligeros para eliminar tensiones. g. ENFRIAMIENTO.- Se dej la pieza en el torno hasta que se enfri a la temperatura ambiente. Se le puso encima asbesto para protegerla de las corrientes de aire. h. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- No fue necesario. i. ACABADO.- Se torne la flecha hasta darle sus dimensiones originales con herramienta de alta velocidad. Los ngulos de las herramientas cortadoras fueron los mismos que se utilizan para cortar acero inoxidable.

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8.2 REPARACIN DE TANQUE DE AGUA NOMBRE DE LA PIEZA METAL BASE REPARACION : : : Tanque de agua. Acero inoxidable. Resoldar las uniones rajadas. Arco manual elctrico.

PROCESO SOLDADURA :

Figura 11

MATERIAL UTILIZADO: STAINTRODE A (CA CD) 3.2 mm. (1/8). Se utiliz esta aleacin debido a que su baja entrada de calor reduce al mnimo la distorsin y el alabeo de la pieza. PROCEDIMIENTO: a. LIMPIEZA.- Se quit toda la grasa y aceite con solvente limpiador.

b. PREPARACION.- Todas las soldaduras rajadas se limpiaron esmerilando manualmente con una rueda de esmeril para acero inoxidable formando biseles que coincidieran con las orillas de las lminas. c. PLANTILLA.- Se punte la pieza para mantenerla alineada.

d. PRECALENTAMIENTO.- Se utiliz un soplete de oxi-acetileno con flama neutra para calentar las reas a soldar a 107C (250 F). El objeto de precalentar fue principalmente eliminar humedades en las uniones. e. AMPERAJE.- Se fij la mquina soldadora a 90 amps. Polaridad inversa.

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f.

APLICACIN.- Se mantuvieron alineadas las orillas biseladas mediante puntas de soldadura aplicadas a una distancia de 1 pulgada cada uno. Se limpiaron los residuos de escoria y se limpiaron completamente los puntos de soldadura con cepillo de acero inoxidable, seguido de un ligero martilleo. En las rajaduras largas se emple la tcnica de cordones longitudinales y de paso atrs para controlar la distorsin. La longitud mxima de cada cordn de soldadura fue de aproximadamente 6. Se limpi toda la escoria, se cepill cada depsito de soldadura y se golpe antes de hacer el siguiente cordn de soldadura.

g. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- No fue necesario. h. ENFRIAMIENTO.- La soldadura se dej enfriar al aire ambiente. i. ACABADO.- Se lim manualmente nicamente alrededor de las juntas y flancos donde el exceso el metal podra interferir con el ensamblado.

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8.3 REPARACIN DE CILINDRO PARA RECIRCULACIN DE AGUA NOMBRE DE LA PIEZA METAL BASE REPARACION : : : Cilindro para recirculacin de agua. Acero inoxidable. Sellar y unir una rajadura longitudinal en el cilindro. PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi-acetileno.

Figura 13

MATERIAL UTILIZADO: 2.4 mm. (3/32. Se utiliz esta aleacin debido a que se necesitaba una baja aplicacin de calor y producir un depsito de resistencia excepcional sobre el metal base de acero inoxidable. PROCEDIMIENTO: a. LIMPIEZA.- Se quit toda la grasa y aceite con solvente limpiador. b. PREPARACION.- considerando que el metal base tena slo 1/8 de espesor, se bisel la rajadura a una profundidad de 1/16 con una rueda de esmeril en forma de cono. c. FUNDENTE.- Se aplic una mano delgada de.............. toda la zona de unin para evitar sobrecalentamiento y formacin de xidos. d. PRECALENTAMIENTO.- Se precalent toda la zona de unin a 79 C (200F) con soplete de oxi-acetileno, flama neutra.

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e. AJUSTE DE FLAMA.- Se ajust el soplete a una flama con un ligero exceso de acetileno (carburante). La pluma blanca del exceso de acetileno se extenda aproximadamente 1/8 del cono de la flama. f. APLICACIN.- Primero se coloc el cilindro hacia arriba sobre la mesa de soldar. Debido al alto coeficiente de expansin del acero inoxidable, se aplicaron puntos de soldadura sobre la corona de cada costilla para facilitar el alineamiento. En esta forma se elimin tambin el costo que habra representado una plantilla. Despus, se coloc el cilindro en posicin plana sobre el banco. Se dio principio al cordn de unin en la punta del cilindro, y se sigui el trabajo hacia el centro de la pieza. Se control cuidadosamente el manejo del soplete para evitar sobrecalentar las coronas de las costillas. g. ENFRIAMIENTO.- Se dej enfriar la pieza a la temperatura ambiente sobre la mesa de trabajo. h. ACABADO.- Todo el residuo de fundente se quit con cepillo de alambre. El exceso de metal de aporte en los canales se quit esmerilando con una rueda en forma de cono.

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8.4 REPARACIN DE VLVULA MEDIANTE SOLDADURA FUERTE NOMBRE DE LA PIEZA METAL BASE REPARACION : : : Vlvula del sistema de irrigacin. Tubera de acero inoxidable y fundiciones de bronce. Volver a soldar las uniones con soldadura de plata, quitando la anterior que se haba rajado y daado. Soplete de oxi-acetileno.

PROCESO SOLDADURA :

Figura 14

MATERIAL UTILIZADO: EUTECSIL 1020FC, 2.4 mm. (3/32). Se utiliz esta aleacin debido a su alta fluidez, resistencia y accin humectante sobre combinaciones de metales dismiles e inoxidables. WONDER FLUX. Se utiliz para aplicar una mano sobre las reas que iban a recibir calor durante el trabajo de soldadura. PROCEDIMIENTO: a. LIMPIEZA.- Se quit toda la grasa y aceite con solvente limpiador.

b. PREPARACIN.- Se aplic una mano delgada de WONDER FLUX sobre la unin de soldadura fuerte y el metal adyacente a la misma, para evitar la formacin de xidos en la superficie durante el ciclo de calentamiento. Se calent el rea de la unin con soplete de oxi-acetileno, con flama carburante, oscilando el soplete hasta que se fundi el metal de aporte de plata. Despus se desmantel la unin.

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Se enfriaron las piezas en agua con el objeto de dar principio al trabajo de inmediato. Con una lima fina se desprendi la aleacin de plata original del tubo inoxidable; y se utiliz un esmeril fino para limpiar la conexin de bronce. c. PLANTILLA.- Se form una plantilla con la ayuda de ngulo de hierro y bloques de acero para mantener alineadas las piezas durante el trabajo de soldadura.

d. FUNDENTE.- Se aplic WONDER FLUX sobre todas las superficies de contacto y metal adyacente. e. f. AJUSTE DE FLAMA.- Se us flama carburante. El halo blanco de exceso de acetileno se extenda aproximadamente 1 del cono de la flama. PRECALENTAMIENTO.- No fue necesario.

g. APLICACIN.- Se mantuvo la flama del soplete a una distancia aproximada de 1 de la unin, oscilando el soplete a calentar ampliamente el rea hasta que se licu el fundente (indicacin de que los metales base haban alcanzado la temperatura de unin). Luego se coloc en la unin la aleacin de relleno EUTECSIL 1029F. Se aplic la flama del soplete sobre la punta de la varilla hasta que la aleacin empez a fluir y fue introducida en la unin por flujo capilar hasta formar un filete suave y brillante. h. ENFRIAMIENTO.- Se dejaron enfriar las piezas lentamente, protegindolos contra las corrientes de aire. Esto fue necesario debido a los distintos grados de contraccin de los tubos de acero inoxidable y las fundiciones de bronce. i. ACABADO.- El conjunto soldado se empap en agua caliente para desprender el residuo del fundente, se limpi con cepillo de alambre para quitar las partculas de fundente y se sec con aire.

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ANOTACIONES:

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