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MODULO Diseño de Plantas - Industriales PDF
MODULO Diseño de Plantas - Industriales PDF
PAMPLONA N De S
Enero de 2010
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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD
ESCUELA DE CIENCIAS SOCIALES, ARTES Y HUMANIDADES
CONTENIDO DIDCTICO DEL CUSO: 90001 METODOLOGA DE TRABAJO ACADMICO
El presente mdulo fue diseado en el ao 2010 por el Ing. Saury Jos Thomas
Manzano, el Ing. Thomas es Ingeniero Industrial, Especialista en Gerencia de
Proyectos, Especialista en Estadstica Aplicada y Magster en Finanzas.
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INTRODUCCION
AL DISEO DE PLANTAS INDUSTRIALES
pipeisometric.com/introducci_n.html
El diseo de las instalaciones debe cumplir con las expectativas de los clientes,
as como cumplir con los cdigos de seguridad, con los estndares del gobierno,
especificaciones del cliente, presupuesto y puesta en marcha.
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Esto situacin podr exigir que el diseador tiene una amplia gama de
conocimientos tericos y prcticos, como l o ella a menudo se les puede pedir
para disear y establecer el proyecto completo. El diseo puede preparar
fundacin, el acero, las tuberas y los dibujos como es necesario, y puede incluso
hacer algunos aparatos elctricos y de instrumentacin diseo cuando sea
necesario.
CONSTRUCTORAS
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EMPRESAS DE FABRICACIN
Las empresas de fabricacin requieren que fabricar y transportar gran parte de las
tuberas necesarias para la construccin de la planta al lugar de trabajo estos
dibujos de fabricacin de son llamados piping spool drawings. Estos dibujos
proporcionarn informacin detallada dimensiones de soldadores que puede
fabricar la tubera.
El proyectista que prepara estos dibujos deben tener una amplia experiencia en
diseo de plantas y la posicin del redactor proporciona una valiosa experiencia
en los materiales y la ciencia de los materiales.
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INDICE DE CONTENIDO
Pg.
UNIDAD 1. DEFINICION DE LOS REQUERIMIENTOS 16
CAPITULO 1. PLANEACION DE INSTALACIONES 19
1.1. DEFINICION DE PLANEACION DE INSTALACIONES 19
1.2 IMPORTANCIA DE LA PLANEACION DE INSTALACIONES 25
1.3 OBJETIVOS DE LA PLANEACIN DE INSTALACIONES 29
1.4 EL PROCESO DE PLANEACION DE INSTALACIONES 30
1.5 LA PLANEACION ESTRATEGICA DE INSTALACIONES 32
1.6 DESARROLLO DE ESTRATEGIAS PARA LA PLANEACIN DE 34
INSTALACIONES
1.7 CONCEPTOS BASICOS 34
1.8 EJEMPLOS DE PLANEACION INADECUADA 34
1.9 PROBLEMAS 38
CAPITULO 2 DISEO DE PRODUCTOS, PROCESOS Y PROGRAMAS 39
2.1 INTRODUCCIN 42
2.2 DISEO DE PRODUCTOS 42
2.3 DISEO DEL PROCESO 47
2.4 DISEO DE PROGRAMAS 57
2.5 DISEO DE PLANTAS 71
2.6 PROBLEMAS 79
CAPITULO 3 EL FLUJO, EL ESPACIO Y LAS RELACIONES DE LAS 81
ACTIVIDADES
3.1 INTRODUCCIN 81
3.2 PLANIFICACIN DEPARTAMENTAL 82
3.3 RELACIONES DE LAS ACTIVIDADES 92
3.4 PATRONES DE FLUJO 103
3.5 LA PLANIFICACIN DEL FLUJO 105
3.6 MEDICIN DEL FLUJO 107
3.7 REQUERIMIENTOS DE ESPACIO 109
3.8 PROBLEMAS 117
CAPITULO 4 MANEJO DE MATERIALES 120
4.1 INTRODUCCIN 120
4.2 EL MBITO Y LAS DEFINICIONES DEL MANEJO DE MATERIALES 120
4.3 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES 123
4.4 DISEO DE SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES 126
4.5 DISEO DE UNA CARGA UNITARIA 129
4.6 EL EQUIPO DE MANEJO DE MATERIALES 145
4.7 ESTIMACIN DE LOS COSTOS DEL MANEJO DE MATERIALES 146
4.8 CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD 148
4.9 PROBLEMAS 150
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LISTADO DE TABLAS
Pg.
Tabla 1.1 Porcentaje del producto interno bruto (PIB) por grupos de 25
industrias gastado tpicamente en nuevas instalaciones, de 1955 a
nuestros das.
Tabla 2.1 Requerimientos de una hoja de ruta 55
Tabla 2.2 Informacin mnima del mercado requerida para la planificacin 57
de plantas
Tabla 2.3 Anlisis de mercado que indica la naturaleza estocstica de los 60
requerimientos futuros para la planificacin de plantas
Tabla 2.4 Informacin valiosa que debe obtenerse de mercadotecnia y que 61
debe utilizar el planificador de plantas.
Tabla 2 5 Resumen de los requerimientos de produccin para el ejemplo 65
2.1
Tabla 2.6 Distribuciones de probabilidad para el nmero de piezas 66
fundidas aceptables (x) a
Tabla 2.7 Ganancia de producir Q piezas fundidas, donde exactamente x 67
son aceptables
Tabla 2.8. Ganancia esperada de producir Q piezas fundidas 69
Tabla 2.9 Ejemplo de la especificacin de los requerimientos totales de 70
equipo
Tabla 2.10 Diagrama de matriz para la participacin en equipos 74
Tabla 2.11 Calendario semanal para las sesiones del equipo de trabajo 77
Tabla 2.12 Matriz de priorizacin para la evaluacin de las alternativas de 78
diseo de la planta
Tabla 2.13 Priorizacin de las alternativas de disposicin con base en los 78
niveles de trabajo en proceso (WIP)
Tabla 2.14 Clasificacin de las distribuciones mediante todos los criterios 79
Tabla 3.1 Gua de procedimientos para combinar estaciones de trabajo en 85
departamentos de planificacin
Tabla 3.2 Los estimados de holguras para pasillos 114
Tabla 3.3 Anchuras de pasillos recomendadas para diferentes tipos de 117
flujo
Tabla 4.1 Hoja de revisin del manejo de materiales 125
Tabla 4.2 Comparacin de los diferentes tipos de tarimas 136
Tabla 4.3 Anchuras de pasillos recomendadas para el diseo de una 149
planta
Tabla 5.1 Ventajas y limitaciones de la disposicin por productos fijos, la 158
disposicin por productos, la disposicin por grupos y la disposicin por
procesos.
Tabla 5.2 Matriz de flujo de materiales 173
Tabla 5.3 Matriz de distancias basada en la disposicin existente 174
Tabla 5.4 Datos departamentales y tabla desde-hacia para el ejemplo 5.1 182
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Pg.
Figura 1.1 El ciclo de planeacin de la instalacin con mejoramiento 23
continuo
Figura 1.2 La planeacin de la instalacin como parte de la excelencia en 24
la cadena de suministro.
Figura 2.1 Relacin entre el diseo de productos, procesos y programas 44
(PP&S) y la planificacin de plantas.
Figura 2.2 Plano de las partes de un mbolo 46
Figura 2.3 Proceso de una decisin de fabricar o comprar. 49
Figura 2.4 Lista de partes para un regulador de flujo de aire 50
Figura 2.5 Lista de materiales para un regulador de flujo de aire 52
Figura 2.6. Lista de materiales par aun regulador de flujo de aire 53
Figura 2.7 Procedimiento de eleccin de un proceso. 54
Figura 2.8 Hoja de ruta para un componente del regulador de flujo de 56
aire
Figura 2.9. Diagrama de volumen-variedad para una planta donde se 62
aplica la ley de Pareto.
Figura 2.10 Diagrama de volumen-variedad para una planta donde no se 62
aplica la ley de Pareto.
Figura 2.11 Ejemplo de un diagrama de afinidades para reducir el tiempo 72
de preparacin de la fabricacin.
Figura 2.12 Diagrama de interrelaciones para el diseo de plantas 73
Figura 2.13 Diagrama de rbol para la formacin de familias de 73
productos.
Figura 2.14. Ejemplo de diagrama de red de actividades para un 76
proyecto de diseo de planta con expansin de la lnea de produccin
Figura 3.1 Clasificacin de la disposicin por volumen-variedad. 83
Figura 3.2 Matriz mquina-parte para el ejemplo 3.1. 87
Figura 3.3 Matriz mquina-parte ordenada. 88
Figura 3.4 Matriz mquina-parte ordenada por columnas 89
Figura 3.5 Matriz mquina-parte ordenada por filas. 89
Figura 3.6 Formacin de dos celdas. 89
Figura 3.7 Matriz mquina-parte 90
Figura 3.8 Matriz mquina-parte ordenada 91
Figura 3.9 Formacin de celdas con las mquinas 2 o 3. 91
Figura 3.10 Formacin de celdas con duplicados de (a) la mquina 2 y 92
(b) la mquina 3.
Figura 3.11 Sistema de administracin de materiales. 95
Figura 3.12 Sistemas de flujo de materiales para diversos tipos de 98
departamentos. (a) Departamentos de planificacin por productos. (b)
Departamentos de planificacin por ubicacin fija de materiales. (c)
Departamento de planificacin de familias de productos. (d)
Departamentos de planificacin de procesos.
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Objetivos Especficos
El estudiante conoce los factores requeridos para el diseo de
una planta industrial
El estudiante conoce los aspectos para evaluar la capacidad y
productividad de una planta industrial
El estudiante conoce los mtodos para determinar los recursos
necesarios para lograr un nivel dado de produccin, de
servicios y de personal requerido en una planta industrial
El estudiante conoce la estrategias para incrementar la
competitividad mediante el despliegue de conocimientos
relacionados con manejo de materiales, diseo de planta y
logstica en el sector industrial Colombiano.
Competencias
El estudiante conoce y comprende los conceptos, metodologas y
herramientas para el desarrollo de proyectos de localizacin, diseo y
distribucin de plantas industriales mediante:
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cuestionamiento:
3. Proposicin de nuevas situaciones experimentales en los
contextos tericos, al igual que sacar conclusiones de un
experimento con juicio de valor con argumentacin u sntesis.
Conjeturar, deducir y predecir explicaciones.
4. Intuicin y creatividad
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CAPITULO 1
PLANEACION DE INSTALACIONES
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para que los eslabones comprendan el estado actual de un pedido y con ello
minimicen las sorpresas en la cadena de suministro.
Una vez que una cadena de suministro logra la visibilidad, puede avanzar a la
colaboracin, el cuarto nivel de la excelencia en la cadena de suministro. Mediante
la colaboracin, la cadena de suministro determina el mejor modo de cumplir con
las demandas del mercado. La cadena de suministro funciona como un todo para
maximizar la satisfaccin del cliente, al mismo tiempo que minimiza los
inventarios. La colaboracin se logra por medio de una apropiada aplicacin de la
tecnologa y de asociaciones autenticas. Existen diversas tecnologas para la
colaboracin y, lo mismo que con el software para la visibilidad, la cadena de
suministro debe elegir la tecnologa (o combinacin de tecnologas) correcta si
espera que la colaboracin sea adecuada. Las buenas asociaciones requieren un
compromiso total por parte de todos los eslabones en la cadena de suministro y se
basan en la confianza y en un deseo mutuo de funcionar como unidad para
beneficio de la cadena de suministro.
Un mayor retorno sobre los activos (ROA). Esto se logra al maximizar las
vueltas del inventario, minimizar el inventario obsoleto, maximizar la
participacin de los empleados, y maximizar el mejoramiento continuo.
Una mayor satisfaccin del cliente. Esto se consigue porque la sntesis crea
empresas que responden a las necesidades de los clientes mediante la
personalizacin. Conocen la importancia de una actividad con valor
agregado. Asimismo, entienden el problema de la flexibilidad y cmo
cumplir con los siempre cambiantes requerimientos de los clientes. Asimilan
por completo el significado de la alta calidad y se esfuerzan por
proporcionar un valor elevado.
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ellos. Sin embargo, si todos los eslabones son visibles y todas colaboran, la
sntesis se conseguir pronto.
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Especificar/actualizar las
actividades principales y
relacionadas para alcanzar los
objetivos
Factible
Desarrollar planes alternos y
evaluar
Seleccionar un plan de la
instalacin
Implementar el plan
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Ubicacin de la
instalacin
Diseo de los sistemas de
Planeacin de la
la instalacin
instalacin
Sistema de atencin
mdica Diseo de la Diseo de la disposicin
instalacin
Ubicacin de la
instalacin
Sistema
farmacutico Diseo de la
instalacin Diseo de la disposicin
Nivel CS IV y hacia
Diseo del sistemas de
arriba
administracin
Ubicacin de la
instalacin
Diseo de los sistemas de
la instalacin
Planeacin de la
instalacin
Hospital
Diseo de la Disea de la disposicin
instalacin
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Tabla 1.1 Porcentaje del producto interno bruto (PIB) por grupos de industrias gastado
tpicamente en nuevas instalaciones, de 1955 a nuestros das.
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Con los rpidos cambios en las tcnicas y el equipo de produccin que han
ocurrido en el pasado reciente y los que se esperan en el futuro, muy pocas
empresas podrn conservar sus instalaciones antiguas sin daar severamente su
posicin competitiva en el mercado. Los mejoramientos en la productividad deben
materializarse con la misma rapidez con la que estn disponibles para su
implementacin.
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Debido a que el acta cubre a casi todos los patrones con un negocio que tenga 10
o ms empleados, ha tenido y seguir teniendo un impacto significativo en los
sistemas de estructuras, disposicin y manejo de materiales para cualquier
instalacin dentro de su mbito. De acuerdo con esta ley, se obliga al patrn a
proporcionar un lugar de trabajo sin riesgos y a cump0lir con las normas de
seguridad y salud ocupacional establecidas en el acta.
El equipo y/o los procesos que se pueden representar peligros para la salud y la
seguridad de los trabajadores deben estar en reas en donde el contacto posible
con los empleados sea mnimo. Al incorporar medidas de salud y de seguridad en
la fase inicial de diseo, el patrn puede evitar multas por condiciones inseguras,
prdidas econmicas y la reduccin de la fuerza de trabajo provocada por los
accidentes industriales.
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Casi a diario, el peridico de una ciudad grande informa acerca de un incendio que
destruye una instalacin completa. En muchos casos, estos incendios se atribuyen
a un mantenimiento o a un diseo deficiente. Ahora, las empresas prestan una
gran atencin a las modificaciones para los sistemas de manejo de materiales, los
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1. Definir el problema
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2. Analizar el problema
6. Implementar el diseo
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El modelo del xito mencionado en la figura 1.4 indica con claridad a dnde se
dirige un negocio. La experiencia ha demostrado que, para que el plan de una
instalacin tenga xito, no slo se requiere comprender con claridad la visin, sino
tambin la misin, los requisitos para el xito, los principios rectores y la evidencia
del xito. El total de estos cinco elementos (misin, visin, requisitos para el xito,
principios rectores y evidencia del xito) forma el modelo del xito de una
organizacin.
Esos 5 elementos se pueden definir de la siguiente manera
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El proceso de traducir con eficacia los objetivos en acciones slo puede ocurrir si
se libera el potencial de las personas dentro de una organizacin. La
implementacin de los objetivos de la compaa, con base en equipos, asegurar
que todos los integrantes de la organizacin participen en su logro.
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COMPONENTES PRINCIPIOS
Distribucin de la planta Relaciones
Espacio
Ajuste
Manejo de materiales Materiales
Traslados
Mtodos
Comunicaciones Informacin
Transmisin
Medios
Servicios Elementos
Distribucin
Conductores
Edificios Formas
Materiales
Diseo
Los servicios incluyen elementos tales como electricidad, aire, calor, luz, gas,
agua, drenaje y desperdicios; la distribucin, acumulacin o dispersin de los
mismos; y los conductos que se utilizan para distribuirlos.
Los edificios abarcan la forma o figura necesaria para lograr la funcin: los
materiales con los que hay que construir, as como el diseo o la solucin para
que materiales y forma tengan una estructura armnica, econmica y segura.
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Campos de datos. Los datos especficos relevantes al uso son de tres tipos
primarios:
En esencia, los datos sobre la produccin indican que tan bien estn funcionando
las instalaciones con un cierto consumo de artculos de operacin y activos.
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2. Los informes sobre problemas, que se emiten segn sea necesario, con el fin
de alertar a las personas adecuadas respecto de alguna situacin que requiera
de alguna accin. A menudo, estos informes irn acompaados de alguna
propuesta.
En todos los casos, es esencial que los informes sean sucintos y fciles de leer.
Cmo mejorar el uso. Existen tres enfoques primarios para mejorar el uso de las
instalaciones y son los siguientes:
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Una Empresa grande de productos de consumo decidi permitir que cada una
de sus adquisiciones fuera independiente, lo cual requera la administracin de
muchas organizaciones de logstica duplicadas. Las organizaciones estaban
formadas por funciones de Planeacin, sistemas de ejecucin, y ubicaciones
de instalaciones duplicadas. Despus del desempeo deficiente, el equipo de
administracin comenz a cuestionar la razn de las organizaciones
separadas.
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1.9 PROBLEMAS
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a. un aeropuerto.
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CAPITULO 2
DISEO DE PRODUCTOS, PROCESOS Y PROGRAMAS
2.1 INTRODUCCIN
El plan estratgico de negocios y los conceptos, las tcnicas y las tecnologas por
considerar estrategia de fabricacin y ensamblado afectan en gran medida el
proceso de la planificacin de plantas.
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Entre las preguntas por responder antes de que puedan generarse planes de
plantas alternos estn las siguientes:
Qu se va a producir?
Cmo se van a fabricar los productos?
Cundo se van a fabricar los productos?
Cunto de cada producto se fabricar?
Durante cunto tiempo se fabricarn los productos?
Dnde se van a fabricar los productos?
Las respuestas a los primeros cinco primeros interrogantes se obtienen del diseo
del producto, el diseo del proceso y el diseo del programa. EI sexto interrogante
se responde mediante la determinacin de la ubicacin de la planta o a travs del
diseo del programa cuando se va a asignar la produccin entre varias plantas
existentes.
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12
Inicio de tolerancia 0.250
3.00 0.4375
0.125
Consultar la
seccin
A
Las reas sealadas con
Nota: Se admite una tolerancia de 3 diagonales muestran una
al final del material para que la porcin del material permitido
maquina sostenga el material para corte.
Seccin A
Material
La seccin A muestra la Barra de aluminio
+ 1.25 De dimetro = 12 de
colocacin de la pieza en
longitud
relacin con el corte del
material
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y la capacidad humana para tomar decisiones nos permiten utilizar los sistemas
CAD en el diseo, el anlisis y la fabricacin.
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atender las necesidades de salud de una comunidad, tal vez tenga que limitar el
alcance de la planta al no incluir en ella una clnica para atencin de quemaduras,
tipos especficos de equipo de diagnstico y/o un pabelln psiquitrico. Los
servicios excluidos, aunque requeridos por la comunidad, quiz no sean factibles
para un hospital especfico. Los pacientes que requieran cuidados que se ofrecen
en otro lugar, pueden ser enviados a otros hospitales. Asimismo, debe
establecerse el alcance de una planta de fabricacin al determinar los procesos
que van a incluirse en ella. Los extremos para una planta de fabricacin pueden ir
de una empresa integrada en forma vertical que compra materias primas y
atraviesa por numerosos pasos de refinamiento, procesamiento y ensamble para
obtener un producto terminado, a otra compaa que compra los componentes y
ensambla productos terminados. Por lo tanto, es obvio que el alcance y la
magnitud de las actividades dentro de una planta de fabricacin dependen de las
decisiones relacionadas con el nivel de integracin vertical. A menudo, tales
decisiones se denominan decisiones de "fabricar o comprar" o decisiones de
"contratacin".
.
Las corporaciones grandes han reducido las plantas grandes y las han dividido en
unidades empresariales que slo conservan los procesos econmicamente
viables. Las unidades empresariales pequeas funcionan con gastos generales
bajos, niveles de administracin reducidos y, por lo general, con equipos de
operarios autodirigidos. Los edificios para este tipo de organizacin son ms
pequeos y las funciones y las oficinas de administracin suelen estar
descentralizadas.
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SI
COMPRAR
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LISTA DE PARTES
Compaa T.W., Inc. Elaborado por J.A.
Producto Regulador de flujo de aire Fecha
Nm. De la
Nombre de la parte Nm. De plano Cant. /Unid. Material Tamao Fabricar o comprar
parte
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Lista de Materiales
LISTA DE MATERIALES
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1 1
Ensamble principal Tapn de
A-2 1050
conducto Nivel 1
1 1
Contratuerca Cuerpo del Nivel 2
4250 A-1
ensamble
1 1
Nivel 3
Cuerpo Ensamble del
2200 SA-1
mbolo
1 Nivel 4
1 1 1 1 1 1
Anillo de O-ring mbolo Resorte Alojamiento O-ring Sujetador del
asiento del mbolo mbolo
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HOJA DE RUTA
Compaa T.W., Inc. Nombre de la parte Alojamiento del mbolo Elaborado por J.A.
Producto Regulador de flujo de aire Nm. de la parte 3254 Fecha
Materiales o
Descripcin de Preparacin de Tiempo de
Num de oper. Tipo de mquina Dept. Tiempo de prep.(hr) partes
operacin herramientas oper.(hr)
Descripcin
0104 Colector de 0.5" 5 0.0057 Aluminio de
dim,. Alim. Manual, 1.0" dim. X
herramienta forma 12 ft
Formar, taladrar, circ., taladrar centro
Destornillador automtico
cortar de 0.45 ", finalizar
taladro espiral,
recolectar hoja.
Figura 2.8 Hoja de ruta para un componente del regulador de flujo de aire
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Para planificar una planta, se requiere informacin relacionada con los volmenes
de produccin, las tendencias y la predictibilidad de las demandas futuras de los
productos fabricados. Entre menos especfica sea la informacin relacionada con
los diseos de productos, procesos y programas, el plan de la planta tendr un
propsito ms general. Entre ms especfica sea la informacin de los diseos de
productos, procesos y programas, es mayor la probabilidad de optimizar la planta
y satisfacer las necesidades de fabricacin.
Informacin de mercadotecnia
Una planta que produce 10 000 televisores al mes debe ser distinta de una que
produce 1 000. Asimismo, una planta que produce 10 000 televisores al mes y
aumenta la produccin 10% en los meses siguientes no debe evaluarse de la
misma manera que la planta que fabrica los 10 000 televisores en un futuro
previsible. Por ltimo, considere una planta que produce 10 000 televisores al mes
durante 3 meses y no puede predecir qu producto o volumen producir despus;
todas deben ser diferentes.
Tabla 2.2 Informacin mnima del mercado requerida para la planificacin de plantas
Producto o Volumen del Volumen del segundo Volumen del quinto Volumen del
servicio primer ao ao ao dcimo ao
A 5000 5000 8000 10000
B 8000 7500 3000 0
C 3500 3500 3500 4000
D 0 2000 3000 8000
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Tabla 2.3 Anlisis de mercado que indica la naturaleza estocstica de los requerimientos futuros para la planificacin de plantas
Tabla 2.4 Informacin valiosa que debe obtenerse de mercadotecnia y que debe utilizar el
planificador de plantas.
Requerimientos de procesamiento
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V o l u m e n
V a r i e d a d
Figura 2.9. Diagrama de volumen-variedad para una planta donde se aplica la ley de Pareto.
V o l u m e n
Figura 2.10 Diagrama de volumen-variedad para una planta donde no se aplica la ley de
Pareto.
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De ah que
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Ejemplo 2.1
Luego de suponer que no hay daos entre las operaciones 2 y 3 y que hay una
inspeccin para retirar todas las piezas defectuosas, el resultado de componentes
aceptables de la operacin 2 (02) puede igualarse a la alimentacin para la
operacin 3 (I3). Por lo tanto, el nmero de componentes para iniciar la operacin
2 (I2) es
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Cunto cuesta producir una buena pieza fundida? Cunto cuesta una pieza
deficiente?
Cuntos ingresos generan una buena pieza fundida? Cuntos genera una pieza
deficiente?
Cul es la distribucin de probabilidad para la cantidad de piezas rundidas
aceptables obtenidas de un lote de produccin?
Para facilitar una formulacin del problema de holgura de rechazo, suponga que:
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= R (Q, x) - C (Q, x)
E [P(Q)] = la ganancia esperada de producir Q unidades.
Tabla 2.6 Distribuciones de probabilidad para el nmero de piezas fundidas aceptables (x) a
Nm. de
piezas Nmero de piezas fundidas producidas ( Q )
aceptable
s (x) 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
12 0.05 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
13 0.05 0.05 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
14 0.05 0.05 0.05 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
15 0.05 0.05 0.05 0.05 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
16 0.10 0.05 0.05 0.05 0.05 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
17 0.10 0.10 0.05 0.05 0.05 0.05 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
18 0.15 0.10 0.10 0.05 0.05 0.05 0.05 0.00 0.00 0.00 0.00
19 0.20 0.15 0.10 0.10 0.05 0.05 0.05 0.05 0.00 0.00 0.00
20 0.25 0.20 0.15 0.10 0.10 0.05 0.05 0.05 0.05 0.00 0.00
21 0.00 0.25 0.20 0.15 0.10 0.10 0.05 0.05 0.05 0.05 0.00
22 0.00 0.00 0.25 0.20 0.15 0.10 0.10 0.05 0.05 0.05 0.05
23 0.00 0.00 0.00 0.25 0.20 0.15 0.10 0.10 0.05 0.05 0.05
24 0.00 0.00 0.00 0.00 0.25 0.20 0.15 0.10 0.10 0.05 0.05
25 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.25 0.20 0.15 0.10 0.10 0.05
26 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.25 0.20 0.15 0.10 0.10
27 0.00 0.00 0.00 0.00 0,00 0.00 0.00 0.25 0.20 0.15 0.10
28 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.25 0.20 0.15
29 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.25 0.20
30 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.25
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Tabla 2.7 Ganancia de producir Q piezas fundidas, donde exactamente x son aceptables
Fracciones de equipo
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en donde:
Adems, los requerimientos de equipo son una funcin de los siguientes factores:
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Ejemplo 2.2
Una pieza maquinada tiene un tiempo de procesamiento estndar de 2.8 min por
pieza en una fresadora.Durante un turno de 8 hr, se producirn 200 unidades. De
los 480 min disponibles para la produccin, la fresadora podr operar 80% del
tiempo. Durante el tiempo que funciona la mquina, se producirn piezas a una
velocidad igual al 95% de la velocidad estndar. Cuntas fresadoras se
requieren?
Para el ejemplo, S = 2.8 min por pieza, Q = 200 unidades por turno, H = 480 min
por turno, E = 0.95, y R = 0.80. Por lo tanto,
El paso siguiente para establecer los requerimientos del proceso es combinar las
fracciones de equipo para tipos de equipo idnticos. Tal determinacin no
necesariamente es directa. Incluso si slo se va a efectuar una operacin en un
tipo de equipo particular, deben considerarse el tiempo adicional y la
subcontratacin. Si se realizar ms de una operacin en un tipo de equipo
particular, deben analizarse varias alternativas.
Ejemplo 2.3
La tabla 2.9 contiene las fracciones de mquina para una taladradora ABC. No
estn disponibles un operario, horas extra o subcontratacin para cualquier
operacin en la taladradora ABC. Se observa que se requiere un mnimo de cuatro
y un mximo de seis mquinas. Cuntas deben adquirirse? La respuesta es
cuatro, cinco, o seis. Sin informacin adicional, no puede hacerse una
recomendacin especfica. Para tomar una decisin, debe analizarse la
informacin del costo del equipo, el tiempo de preparacin de las mquinas, el
costo de los inventarios dentro del proceso, el costo y la factibilidad de pagar
tiempo extra, la produccin y/o las preparaciones de equipo, el crecimiento que se
espera en el futuro de la demanda y otros factores cualitativos.
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Una vez que se han tomado las decisiones de diseo de productos, procesos y
programas, el planificador de plantas necesita organizar la informacin y generar y
evaluar las alternativas de diseo de la disposicin, la administracin, el
almacenamiento y la carga de unidades. Como se dijo en el captulo 1 el
planificador de plantas debe estar consciente de los objetivos y las metas de los
directivos principales para maximizar el impacto del esfuerzo de diseo de plantas
sobre tales objetivos y metas. Entre los objetivos empresariales ms comunes
estn los adelantos destacados en el costo de produccin, las entregas a tiempo,
la calidad y el tiempo de preparacin.
Algunos de los recursos que utilizan a menudo los practicantes (por ejemplo, el
diagrama de Pareto) pueden ser muy tiles en los esfuerzos de planificacin de
plantas. En fechas recientes, las siete herramientas para la administracin y la
planificacin han obtenido aceptacin como una metodologa para mejorar los
esfuerzos de planificacin e implementacin en general. Las herramientas tienen
sus races en el trabajo sobre investigacin de operaciones posterior a la Segunda
Guerra Mundial y el movimiento de control de la calidad total (TQC) en Japn.
Diagrama de afinidades
El diagrama de afinidades se emplea para reunir datos verbales, como las ideas y
los problemas y organizarlos en grupos. Suponga que nos interesa generar ideas
para reducir el tiempo de preparacin de la fabricacin. En una sesin de lluvia de
ideas, se anotan los problemas en hojas adhesivas y se agrupan en un pizarrn o
una pared. Luego cada grupo recibe un ttulo. La figura 2.11 presenta un diagrama
de afinidades para reducir el tiempo de preparacin de la fabricacin. Los ttulos
elegidos fueron: diseo de la planta, problemas del equipo, calidad, tiempo de
montaje y programacin.
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Diagrama de interrelaciones
El diagrama de interrelaciones se utiliza para ubicar los vnculos lgicos entre los
conceptos y tratar de identificar cules conceptos tienen ms impacto en los
dems. El trmino diagrama se emplea porque la grfica incluye arcos dirigidos,
igual que en los diagramas fonticos. Suponga que queremos estudiar la relacin
entre los conceptos de la figura 2.11 bajo diseo de plantas. Las interrelaciones se
presentan en la figura 2.12. Observe que esta grfica nos ayuda a comprender la
secuencia lgica de pasos para el diseo de plantas. Los esfuerzos deben
iniciarse con la formacin de familias de productos.
Diagrama de rbol
El diagrama de rbol se utiliza para ubicar con mayor detalle las acciones
necesarias que se realizarn para alcanzar el objetivo general. Suponga que
pretendemos desarrollar un diagrama de rbol para la formacin de familias de
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productos; tal rbol se presenta en la figura 2.13. Observe que se puede efectuar
el mismo ejercicio para cada concepto del diagrama de interrelaciones.
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Diagrama de matriz
Diagrama de contingencias
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Matriz de priorizacin
a. Caractersticas de la disposicin
Distancia total recorrida
Visibilidad del piso de fabricacin
Esttica general de la disposicin
Facilidad para agregar actividades futuras
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B C
2 5 5 7
3 2
5 8 8 10
A D E
Inicio
G H
2 0 2 2 5 5 10
3 5 7
10 17
4
17 21
Fin
0 2 2 5 5 10
10 17 17 21
T =21
F
2 6
LEYENDA 4
6 10
Tabla 2.11 Calendario semanal para las sesiones del equipo de trabajo
Hora/ Da Lunes Martes Mircoles Jueves Viernes
8 10 a.m.
10 12 p.m. Partes Partes
1 3 p.m. Mquinas Demanda Mquinas
3 5 p.m. Demanda
d. Estrategias de almacenamiento
Requerimientos de espacio y de personas
Impacto en el equipo de manejo de materiales
Riesgos por factor humano
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Tabla 2.12 Matriz de priorizacin para la evaluacin de las alternativas de diseo de la planta
Criterios
Totales de filas
A B C D E F G H I J K
(%)
A 1 5 10 5 1 1 1 1 1 5 1 32.(9.9)
B 1/5 1 5 1/5 1/5 1/10 1/5 1/5 1/10 1/5 1/5 7.6 (2.4)
C 1/10 1/5 1 1/10 1/10 1/10 1/5 1/5 1/10 1/10 1/10 2.3 (0.7)
D 1/5 5 10 1 1/5 1/5 1/5 1/5 1/10 1/5 1/10 17.4 (5.4)
E 1 5 10 5 1 1 5 5 1/5 1 1/5 34.4(10.7)
F 1 10 10 5 1 1 5 5 1 1 1 41. (12.7)
G 1 5 5 5 1/5 1/5 1 5 1/5 1/5 1/5 23. (7.1)
H 1 5 5 5 1/5 1/5 5 1 1/10 1/5 1/5 22.9 (7.1)
1 1 10 10 10 5 1 5 10 1 1 5 59. (18.3)
J 1/5 5 10 5 1 1 5 5 1 1 5 39.2 (12.2)
K 1 5 10 10 5 1 5 5 1/5 1/5 1 43.4 (13.5)
7.7 56.2 86. 51.3 14.9 6.8 32.6 37.6 5. 10.1 14. 322.2
Total Gran
de
columnas total
Tabla 2.13 Priorizacin de las alternativas de disposicin con base en los niveles de trabajo
en proceso (WIP)
Criterios
Niveles de WIP P Q R S T Totales de filas (%)
P 1 5 1 1/10 1/5 7.3 (9.9)
Q 1/5 1 1/5 1/10 1/10 1.6 (2.2) ,
R 1 5 1 10 5 22. (30.0)
S 10 10 1/10 1 1/5 21.3 (29.0)
T 5 10 1/5 5 1 21.2 (28.9)
Total de 17.2 31 2.5 16.2 6.5 73.4
columnas Gran total
1 = misma importancia
5 = significativamente ms importante
10 = mucho ms importante
1/5 = significativamente menos importante
1/10 = mucho menos importante
Observe que los valores en las celdas (i, j) y (j, i) son recprocos. La importancia
relativa resultante se presenta en la ltima columna entre parntesis. Para esta
78
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Esta misma metodologa se aplica para comparar todas las alternativas de diseo
de la planta en cada criterio ponderado. Por ejemplo, suponga que se generan
cinco alternativas de disposicin, denominadas P, Q, R, S y T. La tabla 2.13
presenta la clasificacin de las alternativas de disposicin basada en el impacto
del criterio de los niveles de WIP.
Si desarrollamos una tabla similar para los diez criterios restantes, podremos
evaluar cada alternativa de disposicin y utilizar los once criterios para identificar
la mejor disposicin. El formato de esta tabla final aparece en la tabla 2.14. La
ltima columna se calcula igual que en las tablas 2.12 y 2.13. Se suman los totales
de las filas (representados por S) para obtener el gran total, a partir del cual se
establecen los porcentajes (%P,..., %T).
Criterios
A B C D E F G. H I J K Totales de filas
(%)
P .099 X .183 = .018 (%P)
Q .022 X .183 = .004 (%Q)
R .300 X .183 = .055 (%R)
S .290 X .183 = .053 (%S)
T .289 X .183 = .053 (%T)
Total de .183 Gran
columnas total
2.6 PROBLEMAS
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CAPITULO 3
EL FLUJO, EL ESPACIO Y LAS RELACIONES DE LAS
ACTIVIDADES
3.1 INTRODUCCIN
81
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con los kanbans y las celdas de fabricacin. Se requiere menos espacio para los
inventarios; equipo de produccin, de almacenamiento y de administracin;
oficinas; estacionamientos, y cafeteras.
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Departamento de
planificacin de
Alto productos
Disposicin por
movimiento
productos Departamento de
Boleta de
Kanbans
Mediana planificacin de
familia de
productos
Disposicin por
ubicacin fija
Baja Alta
Luego, suponga que existe una demanda baja y espordica de un producto muy
grande y difcil de mover, por ejemplo, el fuselaje de una aeronave. Las estaciones
de trabajo deben combinarse en un departamento de planificacin que incluya
todas las estaciones de trabajo requeridas para obtener el producto y el rea de
actividades. Este tipo de departamento de planificacin de productos se puede
considerar un departamento de ubicacin fija de materiales.
83
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Casi todas las plantas estn formadas por una combinacin de departamentos de
planificacin por productos y por procesos. Por ejemplo, en una planta que consta
principalmente de departamentos de planificacin por procesos que producen una
gran variedad de productos poco relacionados, la ubicacin detallada de las
estaciones de trabajo individuales dentro de un departamento por procesos puede
basarse en la filosofa de un departamento de planificacin por productos. (Por
ejemplo, todas las actividades de pintura pueden agruparse juntas en un
departamento de procesos de pintado. Sin embargo, la disposicin del
departamento de pintado puede consistir en una lnea de pintado diseada con
base en la filosofa de un departamento de planificacin por productos.) Por el
contrario, en una planta constituida principalmente por departamentos de
planificacin por productos que generan pocos productos estndar en volmenes
altos, podramos encontrar varios componentes "especializados" producidos en
departamentos de planificacin por procesos.
84
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Y el mtodo de combinar
El tipo de departamento de estaciones de trabajo en
Si el producto
planificacin debe ser departamentos de planificacin
debe ser
Est estandarizado y tiene Una lnea de produccin, Combinar todas las estaciones de
una demanda grande y departamentos por productos. trabajo requeridas para obtener el
estable. producto.
Es fsicamente grande, Ubicacin fija de materiales, Combinar todas las estaciones de
complicado de mover y departamentos por productos. trabajo requeridas para generar el
tiene una demanda producto con el rea de
espordica baja. actividades requeridas para
preparar el producto.
Un gran nmero de empresas capacita a sus operarios en casi todas las funciones
de apoyo, administrativas y de control para que puedan volverse autnomos. En
estos casos, los operarios (llamados tcnicos o asociados) junto con un facilitador-
coordinador, controlan la operacin de la celda de fabricacin con un mnimo de
apoyo externo. Las relaciones de las actividades y los requerimientos de flujo y de
espacio en una planta con equipos auto dirigidos sern totalmente diferentes a las
de una planta con departamentos tradicionales de produccin, apoyo y
administrativos (menos requerimientos de material, personal, preparacin de
herramientas y trabajo administrativo y menos necesidades de espacio).
85
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Se han propuesto varios enfoques para abordar los aspectos de seleccin de las
celdas de fabricacin. Los ms populares son la clasificacin y la codificacin, el
anlisis del flujo de produccin, las tcnicas de agrupamiento (clustering), los
procedimientos heursticos y los modelos matemticos. La clasificacin es el
agrupamiento de las partes en clases o familias de partes con base en atributos
de diseo y la codificacin es la representacin de estos atributos al asignarles
nmeros o smbolos.
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Paso 1. Ordenar las filas y las columnas. Sumar los 1s en cada columna y en
cada fila de la matriz mquina-parte. Ordenar las filas (de arriba hacia abajo) en
orden descendente de la cantidad de 1s en las filas y en las columnas (de
izquierda a derecha) en orden ascendente de la cantidad de 1s en cada una.
Donde hay un empate, romperlo en una secuencia numrica descendente.
# de mquina
# parte 1 2 3 4 5 # de 1s
1 1 1 2
2 1 1
3 1 1 1 3
4 1 1 2
5 1 1
6 1 1 2
# de 1s 3 2 2 2 2
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fila. Continuar el proceso una fila tras otra hasta que no haya oportunidad de
correr las columnas.
Paso 3. Ordenar las filas. Columna por columna, comenzando con la del extremo
izquierdo, correr las filas hacia arriba cuando existan oportunidades de formar
bloques de 1s.
Paso 4. Formar celdas. Buscar oportunidades de formar celdas de modo que todo
el procesamiento para cada parte ocurra en una sola celda.
Ejemplo 3.1
# de mquina
# parte 5 4 3 2 1 # de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
4 1 1 2
1 1 1 2
5 1 1
2 1 1
# de 1s 2 2 2 2 3
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# de mquina
# parte 5 4 3 1 1 # de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
4 1 1 2
1 1 1 2
5 1 1
2 1 1
# de 1s 2 2 2 2 3
# de mquina
# parte 5 4 2 3 1 # de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
5 1 1
4 1 1 2
1 1 1 2
2 1 1
# de 1s 2 2 2 2 3
# de mquina
# parte 5 4 2 3 1
3 1 1 1
6 1 1
5 1
4 1 1
1 1 1
2 1
El paso 2 implica ordenar las columnas para mover a la izquierda todas las
columnas que tengan un 1 en la primera fila, la cual representa la parte 3. Debido
a que las columnas para las mquinas 5 y 4 ya estn ubicadas a la izquierda de la
matriz, slo puede correrse la columna para la mquina 2. ste es el nico
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El paso 3 consiste en ordenar las filas al mover hacia arriba las que tengan un 1
en la primera columna que todava no est ubicado lo ms alto posible en la
matriz. Debido a que ninguna fila puede correrse ms para las mquinas 5 o 4, la
primera fila que se mover es la de la parte 5, con base en su requerimiento de
procesamiento con la mquina 2. La matriz mquina-parte resultante ordenada por
filas aparece en la figura 3.5.
Ejemplo 3.2
# de mquina
# parte 1 2 3 4 5 # de 1s
1 1 1 2
2 1 1
3 1 1 1 3
4 1 1 2
5 1 1 2
6 1 1 2
# de 1s 3 2 3 2 2
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# de mquina
# parte 5 4 3 2 1 # de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
5 1 1 1
4 1 1 2
1 1 1 2
2 1 1
# de 1s 2 2 2 3 3
2
# parte 5 4 3 1
3 1 1 11 # parte 5 4 2 3 1 # parte5 4 2 3 1
6 1 1 3 1 1 1
3 1 1 1
5 1 1 6 1 1
4 1 1 6 1 1 5 1 1
1 1 1 5 1 1 4 1 1
2 1 4 1 1 1 1 1
(a) 2 1
1 1 1
2 1
(b) (c)
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# de mquina
# de mquina
# parte 5 4 2a 2b 3 1
# parte5 4 2a 2b 3 1
3 1 1 1
3 1 1 1
6 1 1
6 1 1
5 1 1
4 1 1 5 1 1
1 1 1 4 1 1
2 1 1 1 1
2 1
(a) (b)
Figura 3.10 Formacin de celdas con duplicados de (a) la mquina 2 y (b) la mquina 3.
92
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Las relaciones de flujo son muy importantes para el planificador de plantas, quien
observa el flujo como el movimiento de artculos, materiales, energa, informacin
y/o personas. El movimiento de refrigeradores desde el fabricante a travs de
varios niveles de distribucin hasta el cliente final es un importante proceso de
flujo. La transmisin de pedidos de ventas desde el departamento de ventas hasta
el departamento de control de la produccin es un ejemplo de un proceso de flujo
de informacin. El movimiento de pacientes, personal y visitantes dentro un
hospital son ejemplos de procesos de flujo relacionados con personas.
93
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Los sujetos de los sistemas de administracin de materiales son los materiales, las
piezas y los suministros adquiridos por una empresa y requeridos para generar
sus productos. Los recursos de los sistemas de administracin de materiales
incluyen:
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Simbologa
Departamento de adquisiciones
Vendedores
Pliza de Embarque
Transporte
Pliza de
Informe de recepcin
Embarque
Departamento de
Departamento de recepcin
contabilidad
Boleta de movimiento Kanbans
Administracin de materiales
Departamento de tiendas
95
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(a)
A
T
Torno Prensa Esmeril L
I M
A
E
C
N E
N
D
S
(b)
Torno Taladro Esmeril Ensamblado A
T L
M
I Fresadora Ensamblado Soldadora Pintura
A
E
C
N
Prensa Torno Taladro Prensa Ensamblado
E
D
N
A Esmeril Taladro Ensamblado Pintura Ensamblado
(c)
97
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T A
I Torno Torno Taladro Pintura Pintura
L
E M
N A
D C
A Fresadora Fresadora Esmeril Ensamblado
S N
(d)
Figura 3.12 Sistemas de flujo de materiales para diversos tipos de departamentos. (a)
Departamentos de planificacin por productos. (b) Departamentos de planificacin por
ubicacin fija de materiales. (c) Departamento de planificacin de familias de productos. (d)
Departamentos de planificacin de procesos.
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Simbologa
Tiendas
Manejo de materiales
Boleta de
Registros de almacn
movimiento
Hojas de ruta
Kanbans
Departamentos de fabricacin
Departamento de ensamblado
Almacn
Los sujetos de los sistemas de flujo de materiales son los materiales, las piezas y
los suministros empleados por una empresa para fabricar sus productos. Entre los
recursos de los sistemas de flujo de materiales estn:
99
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Entre las comunicaciones dentro del sistema de flujo de materiales estn: los
programas de produccin, las emisiones de rdenes de trabajo, las boletas de
movimientos, los kanbans, los cdigos de barras, las hojas de ruta, los diagramas
de ensamble y los registros del almacn. La figura 3.13 contiene un esquema del
sistema de flujo de materiales.
1. El cliente
2. Los departamentos de ventas y de contabilidad y los almacenes
3. El equipo de manejo y transporte de materiales requerido para mover el
producto terminado
4. La distribucin del producto terminado
100
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Simbologa
Pago
Lista de seleccin
Almacn
Emisin de embarque
Transporte
Pliza de embarque
Distribuidores
Pliza de embarque
Transporte
Entre las comunicaciones dentro del sistema de distribucin fsica estn: los
pedidos de venta, las listas de empaque, los informes de embarque, las emisiones
de embarques, los kanbans, las facturas EDI y las plizas de embarque. La figura
3.14 presenta un esquema de un sistema de distribucin fsica.
101
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Vendedor
Sistema de administracin de
materiales
Cliente
102
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Figura 3.16 Patrones de flujo generales, (a) En lnea recta, (b) En forma de U. (c) En forma de
S. (d) En forma de W.
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(a)
(b)
(c)
Figura 3.17 Flujo dentro de una planta considerando las ubicaciones de a entrada y la
salida, (a) En la misma ubicacin, (b) En lados adyacentes, (c) En el mismo lado, pero en
extremos opuestos, (d) En lados opuestos.
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Una planificacin eficaz del flujo requiere combinar los patrones de flujo con
pasillos adecuados para obtener un movimiento progresivo del origen al destino.
El flujo eficaz dentro de una planta incluye el movimiento progresivo de los
materiales, la informacin, o las personas entre los departamentos. Un flujo eficaz
dentro de un departamento conlleva el movimiento progresivo de los materiales, la
informacin, o las personas entre las estaciones de trabajo. El flujo eficaz dentro
de una estacin de trabajo implica el movimiento progresivo de los materiales, la
informacin, o las personas de un extremo a otro de la estacin de trabajo.
Morris define un principio como "simplemente una afirmacin vaga de que algo
observado es cierto en ocasiones, pero no siempre". Se ha observado que los
principios siguientes a menudo producen un flujo eficaz: maximizar las trayectorias
de flujo dirigidas, minimizar el flujo y minimizar los costos del flujo.
Una trayectoria de flujo dirigida es una trayectoria de flujo continua que avanza
directamente del origen al destino. Una trayectoria de flujo continua es aquella que
no cruza otras trayectorias. La figura 3.19 ilustra la congestin y las intersecciones
indeseables que pueden ocurrir cuando se interrumpen las trayectorias de flujo.
Una trayectoria de flujo dirigida que avanza del origen al destino es una trayectoria
de flujo sin retrocesos.
105
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A B C D
E F G H
(a)
(b)
A B C H
E F D G
Figura 3.19 Impacto de las interrupciones en las trayectorias de flujo, (a) Trayectorias de
flujo continuas, (b) Trayectorias de flujo interrumpidas.
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2. Minimizar los flujos mltiples al planificar que el flujo entre dos puntos de
uso consecutivos ocurra en la menor cantidad posible de movimientos, de
preferencia uno solo.
El principio de minimizar el costo del flujo puede considerarse desde las dos
perspectivas siguientes:
107
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rara vez ser simtrica.) En la figura 3.20, hay 963 millas de Boston a Chicago y
tambin 963 millas de Chicago a Boston. Si esto ocurre, casi siempre el formato
de la tabla de millaje se cambia a una matriz triangular como la de la figura 3.21.
San Francisco, CA
De
Nueva York
Pittsburgh
Chicago
Raleigh
Boston
Atlanta
Dallas
A
108
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Atlanta, GA
1037
Boston, MA 674
963 795
Chicago, IL 1748 841
917 206 687
Dallas, TX 802 561 372
La tabla desde-hacia es una matriz cuadrada, pero rara vez es simtrica. La falta
de simetra se debe a que no hay una razn definida para que los flujos de las
tiendas a los talleres sean iguales que los flujos de los talleres a las tiendas.
109
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En el captulo 1 se defini que una planta inclua los activos fijos que se necesitan
para lograr un objetivo especfico. Debido a que una estacin de trabajo est
formada por los activos fijos necesarios para realizar operaciones especficas, una
estacin de trabajo se considera una planta. Aunque tiene un objetivo ms
reducido, la estacin de trabajo es muy importante. La productividad de una
empresa est estrechamente relacionada con la productividad de cada estacin de
trabajo.
Al igual que todas las plantas, una estacin de trabajo incluye espacio para el
equipo, materiales y el personal. El espacio del equipo para una estacin de
trabajo consiste en el espacio para:
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1. El equipo
2. El desplazamiento de las mquinas
3. El mantenimiento de las mquinas
4. Los servicios de la planta
Los requerimientos de espacio del equipo se obtienen con facilidad a partir de las
hojas de datos de la maquinaria. Para las mquinas que ya estn en operacin,
las hojas de datos de la maquinaria se consiguen a partir de los registros
histricos del equipo del departamento de mantenimiento o de los registros del
inventario del equipo del departamento de contabilidad. Para las mquinas
nuevas, las hojas de datos de la maquinaria se adquieren por medio del proveedor
del equipo. Si no existen hojas de datos de la maquinaria, debe efectuarse un
inventario fsico para determinar cuando menos lo siguiente:
111
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Las organizaciones que emplean kanbans han mencionado que necesitan menos
espacio para los materiales. Slo suelen tener cerca de la estacin de trabajo dos
contenedores o tarimas de materiales, y conservan el resto de los materiales
(regulados por el nmero de kanbans) en un rea de almacenamiento
descentralizado (supermercados) cercana.
112
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Por lo tanto, las organizaciones deben asignar espacio para las estaciones de
trabajo de acuerdo con los conceptos que se emplearn.
1. El operario
2. El manejo de materiales
3. La entrada y la salida del operario
La especificacin de un departamento
Una vez acordados los requerimientos de espacio para las estaciones de trabajo
individuales, se pueden establecer los requerimientos de espacio para cada
113
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Ejemplo 3.5
La ubicacin de los pasillos en una planta debe promover un flujo eficaz. Los
pasmos se clasifican como departamentales y principales. El anlisis de los
pasillos departamentales se pospondr hasta que se establezca la disposicin de
los departamentos. La planificacin de pasillos demasiado estrechos puede
provocar plantas congestionadas con altos niveles de problemas en daos y
seguridad. Por el contrario, planificar pasillos demasiado amplios desperdicia el
espacio y debilita el mantenimiento. La anchura de los pasillos debe determinarse
al analizar el tipo y el volumen de flujo que manejar el pasillo. El tipo de flujo se
especifica al considerar las personas y los tipos de equipo que emplean el pasillo.
La tabla 3.3 especifica las anchuras del pasillo para diferentes tipos de flujo. Si el
flujo previsto para un pasillo indica que slo en raras ocasiones ocurrir un flujo al
mismo tiempo en direcciones opuestas, las anchuras para los pasillos principales
pueden obtenerse de la tabla 3.4. Sin embargo, si se prev que en un pasillo a
menudo ocurrir un flujo en dos sentidos, la anchura del pasillo debe ser igual a la
116
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suma de las anchuras del pasillo requerida para los tipos de flujo en cada
direccin.
3.8 PROBLEMAS
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# de mquina
#
parte 1 2 3 4
1 1 1
2 1
3 1
4 1 1
# de mquina
# parte 1 2 3 4 5
1 1 1
2
3 1 1 1
4 1 1
5 1
6 1 1
10. Sing y Rajamani ofrecen datos para un distribuidor mededero de una ciudad
que quiere disminuir el manejo del material al cambiar de una disposicin por
procesos a una disposicin GT. Se analiza la instalacin de una banda
transportadora para mover partes entre las clulas. Se propone delimitar el
movimiento entre clulas. A continuacin, aparece la matriz mquina parte para el
118
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# de mquina
# parte 1 2 3 4 5 6
1 1 1
2 1 1
3 1 1
4 1 1
5 1
6 1 1
7 1 1
8 1 1
# de mquina
11. Para el problema 10. Suponga que la matriz mquina parte para el
distribuidor maderero es como la que aparece a continuacin. Emplee el DCA
para formar las celdas y, si existen conflictos, proponga mtodos alternos para
resolverlos.
# parte 1 2 3 4 5 6
1 1 1 1
2 1 1
3 1 1
4 1 1
5 1 1
6 1 1
7 1 1
8 1 1
119
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CAPITULO 4
MANEJO DE MATERIALES
4.1 INTRODUCCIN
En una planta industrial tpica, el manejo de materiales ocupa 25% de todos los
empleados, 55%, de todo el espacio de la fbrica, y 87% del tiempo de produccin
(Frazelle [14]). Se estima que el manejo de materiales representa entre 15 y 70%
del costo total de un producto fabricado. El manejo de materiales es una actividad
donde se pueden lograr muchas mejoras, lo cual provoca importantes ahorros en
costos. La meta ideal es "eliminar por completo" las actividades de manejo de
materiales, aunque en casi todos los casos reducir la cantidad de manejo es una
meta prctica ms adecuada. No obstante, el perfeccionamiento en los procesos
para el manejo de materiales conduce a flujos de fabricacin y de distribucin ms
eficientes. Una reduccin en la cantidad de veces que se maneja un producto
genera menos requerimientos de equipo para manejo de materiales. Sin embargo,
ello no es suficiente. El manejo de materiales se puede concebir como un medio a
travs del cual se reducen los costos totales de fabricacin mediante un control
ms eficiente del flujo de materiales, una reduccin en los inventarios y una mayor
seguridad.
120
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Definiciones
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122
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El mtodo correcto. Existen tres aspectos del "mtodo correcto" que ameritan un
anlisis ms a fondo. Primero, si hay mtodos correctos, debe haber mtodos
incorrectos. Segundo, es importante reconocer lo que hace correctos a los
mtodos y lo que los hace incorrectos. Tercero, observe que hablamos mtodos y
no de un mtodo; utilizar ms de un mtodo suele ser lo correcto.
123
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Condiciones que indican oportunidades de Condicin Atencin del Atencin de la Estudio Inversin de Otros
mejorar observada supervisor administracin analtico capital comentarios
1. Equipo de produccin inactivo debido a escasez de
material.
5. Demoras excesivas.
Estos 10 principios del manejo de materiales son lineamientos tiles para resolver
los problemas del tema. Es obvio que no todos los principios se aplican en cada
proyecto de manejo de materiales. Adems, estos principios sirven como una lista
de comprobacin, pero los diseadores de sistemas de manejo de materiales
deben manejarlos instintivamente. La aplicacin de estos principios a las
actividades diarias puede mejorar las soluciones de manejo de materiales.
El sistema terico ideal es un sistema perfecto que tiene costo cero, calidad
perfecta, ningn riesgo de seguridad, no desperdicia espacio, y no tiene
ineficiencias administrativas. El sistema ideal final es un sistema que se podra
alcanzar en el futuro porque existe la tecnologa para su desarrollo, pero no se ha
logrado su aplicacin en una situacin especfica de manejo de materiales. El
sistema ideal tecnolgicamente funcional es un sistema para el cual existe la
tecnologa requerida; sin embargo, los costos elevados u otras condiciones evitan
que, en este momento, se instalen algunos componentes. El sistema
recomendado es un sistema cuyo costo es conveniente y que funcionar sin
obstculos para su implementacin exitosa.
126
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Seguir el mtodo ideal de sistemas nos permite ampliar nuestro horizonte ms all
del estado actual de la tecnologa. Asimismo, se aprecia que este mtodo ampla
la bsqueda de alternativas ms all de lo que el diseador del sistema de manejo
de materiales conoce en la actualidad.
Por qu?
A continuacin aparece una lista detallada de las preguntas qu, dnde, cundo,
cmo, quin, y cul.
127
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La pregunta Qu
1. Qu tipos de materiales se van a mover?
2. Qu caractersticas tienen?
3. Qu cantidades se mueven y se almacenan?
La pregunta Dnde
1. De dnde viene el material? De dnde debe provenir?
2. Dnde se entrega el material? Dnde debe entregarse?
3. Dnde se almacena el material? Dnde debe almacenarse?
4. Dnde se pueden eliminar, combinar y simplificar las tareas de manejo de
materiales?
5. Dnde puede usted aplicar la mecanizacin o la automatizacin?
La pregunta Cundo
1. Cundo se necesita el material? Cundo debe moverse?
2. Cundo es el momento de mecanizar o automatizar?
3. Cundo debemos efectuar a una revisin del funcionamiento del manejo
de materiales?
La pregunta Como
1. Cmo se mueve o se almacena el material? Cmo debe moverse o
almacenarse el material? Cmo son los mtodos alternos para mover o
almacenar el material?
2. Cmo saber cunto inventario debe mantenerse?
3. Cmo se registra el material? Cmo se debe registrar el material?
4. Cmo debe analizarse el problema?
La pregunta Quin
1. Quin debe manejar el material? Cules son las aptitudes requeridas
para realizar las tareas de manejo de1 materiales?
2. Quin debe capacitarse para atender y mantener el sistema de manejo de
materiales?
3. Quin debe participar en el diseo del sistema?
La pregunta Cul
1. Cules operaciones de manejo de materiales son necesarias?
2. Cul tipo de equipo de manejo de materiales debe considerarse, en caso
necesario?
3. Cul sistema de manejo de materiales tiene un costo conveniente?
4. Cul alternativa se prefiere?
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Tanchoco y otros, al reconocer la ambigedad citada por Apple, define una carga
unitaria como: Un solo artculo, varios artculos o material a granel ordenado o
sujetado de modo que la carga se pueda almacenar, levantar y mover entre dos
lugares como una sola masa. Esta definicin no limita el mtodo de movimiento a
los mtodos no manuales. Sin embargo, la definicin es restrictiva en el sentido de
que slo se define un tipo particular de carga unitaria para un movimiento nico
entre dos lugares. Esto sugiere que la naturaleza de la carga unitaria puede
cambiar cada vez que se mueve un artculo, varios artculos o material a granel.
Por lo tanto, se permite que la "unidad" trasladada tenga una cantidad y un
tamao variable por movimiento. Para ser realistas, los autores sienten que es
importante tal amplitud en la definicin de carga unitaria porque, en una secuencia
especfica de movimientos y almacenamientos, en realidad puede ser ms
econmico manejar diferentes tipos de cargas unitarias mediante una secuencia
de movimientos que un solo tipo de carga unitaria por medio de la misma
secuencia de movimientos.
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carga unitaria. Una carga de tarima de cajas de cartn de diferentes tamaos con
diversos productos levantada y trasladada con un montacargas del rea de
empaque al rea de embarque es una carga unitaria. Una carga completa de
productos entregada por un camin de carga del almacn a la tienda del cliente
constituye una carga unitaria. Si el camin est medio lleno, todava es
considerada una carga unitaria. Lo que define una carga unitaria es el movimiento.
El tamao de la carga unitaria puede variar de una sola pieza transportada por una
persona, a cada caja de cartn movida mediante una banda transportadora, a
varias cajas de cartn en una tarima movida por montacargas, a varios
contenedores de usos mltiples movidos por ferrocarril a travs de varios estados,
o por barcos a varios continentes.
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En esta ilustracin, se supone que las cajas de cartn se apilan en tarimas y que
las cargas de tarimas completas se montan directamente en camiones o se apilan
en bloques en un almacn antes de cargarse en camiones para su embarque a los
clientes.
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Carga de tarima
32 x 48 x 45.5
16 cajas por capa
4 capas por tarima
Camin
Muro de almacenamiento
8- 6 I.D.
apilado en bloque
48
32 32
32 48
32
32
50 50 50 50
48 + 2 Holgura
132
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Determine lo siguiente:
1. La utilizacin del espacio del contenedor.
2. La eficiencia del espacio de almacenamiento.
3. La capacidad de embalaje del contenedor.
4. La utilizacin del espacio del camin si todos los contenedores se apilan
verticalmente en una sola orientacin.
5. La proporcin de contenedores vacos devueltos del camin.
1 + (120" - 12")/2" = 55
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Tamao de
contenedor Tamao de
contenedor
1/16
1/8
Tamao de
contenedor
Tamao de
contenedor
1/4
Tamao de contenedor
1/2
134
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Tambin, se han popularizado las tarimas que no son de madera. La tabla 4.2
presenta una comparacin de diversos tipos de tarimas.
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El material es
reciclable y se
Fibra de Bolsas de carga, recoleccin de pedidos,
puede quemar
madera 30-42 Ib Mediana Baja impresin, materia-
sin dejar les de construccin
comprimida
residuos
combustibles
Sistemas cautivos o
de circuito cerrado,
Mediana El material es
Plstico 35-75 Ib Alta aplicaciones farmacuticas, sistemas
reciclable automatizados de almacenamiento y
recuperacin, automviles
Sistemas cautivos o
de circuito cerrado,
aplicaciones farmacuticas, sistemas
automatizados de almacenamiento y
El material es recuperacin, militares,
Metal 32-100 Ib Alta Mediana equipo pesado,
reciclable
industria aeroespacial
136
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Para cualificar todava ms el sistema que se considera, se supone que ste slo
mueve una categora de productos. En este caso, el propsito es aislar las
interacciones entre los numerosos elementos del sistema, y ejemplificar la
importancia de la carga unitaria en relacin con estas interacciones.
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Formador
automtico
Tarimas
Banda transportadora
Estacin de empaque
Montacargas
Baha de carga
Camiones
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2. Tarimas
40"L X 48"A (en 2 direcciones)
48"L X 40"A (en 2 direcciones)
36"L X 36"A (en 4 direcciones)
7. Camin
7'6" A X 40'L X 11'Alt (dimensiones internas)
Para cada una de las 36 configuraciones posibles del sistema, el rea total
requerida en el almacn se obtiene con base en una capacidad mxima de
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2. Establecer la cantidad de capas de cajas de cartn por carga unitaria con base
en los lmites de peso y altura:
7. Repetir los pasos 1-6 para todas las combinaciones de componentes del
sistema.
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48
40 40
Figura 4.5 Patrones de tarimas para tamaos alternos de cajas de cartn en una tarima de
48" X 40".
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36
36 36
Figura 4.6 Esquema de tarimas para tamaos alternos de cajas de cartn en una tarima de
36" X 36".
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Contratista de combinacin
Fabricante Fabricantes
contenedores/tarimas
Simbologa: Lleno
Distribuidor de artculos Distribuidor de artculos
Vaco
terminados terminados
Proveedor de
componentes Fabricante
Contratista de
combinacin
contenedores/tarima
Simbologa:
Distribuidor de Flujo de contenedores/tarimas llenos
artculos Flujo de contenedores/tarimas vacos
terminados
(c) Sistema logstico integrado y de combinacin de contenedores/tarimas
Figura 4.7 Flujos de contenedores/tarimas en: (a) un sistema convencional, (b) un sistema
de combinacin, y (c) un sistema logstico integrado y de combinacin de
contenedores/tarimas.
144
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Un error comn que se comete con mucha frecuencia incluso los ingenieros
industriales ms experimentados es caer en la trampa de utilizar "reglas
empricas" para generar el costo estimado para el equipo planificado de manejo de
materiales. La utilizacin del equipo actual para manejo de materiales es una tarea
mucho ms compleja de lo que era en el pasado. Las reglas empricas, como
$350 por pie lineal de banda transportadora de rodillos instalada, pueden haber
funcionado en el pasado, pero en la actualidad es probable que generen un
estimado impreciso del verdadero costo de utilizacin. La siguiente es una breve
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lista d los factores de costos que afectan la estimacin actual del equipo para
manejo de materiales y que no se tenan que considerar hace algunos aos:
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los diversos componentes del diseo del sistema. Se requieren mtodos como el
anlisis de simulacin para efectuar estas verificaciones. La utilizacin del anlisis
de simulacin revela algunos conflictos internos entre los componentes del manejo
de materiales que pueden provocar condiciones de retraso por bloqueo e
interbloqueos. La funcin de manejo de materiales es facilitar la produccin. Por lo
tanto, el mejor sistema de manejo de materiales es aquel que genera operaciones
de produccin ptimas.
La seguridad no debe ser una idea que se deba postergar al disear una solucin
de manejo de materiales o de cualquier parte de una planta. Al incluir ingeniera de
seguridad en el diseo, se evita depender de los controles del proceso o del
equipo de proteccin personal. Muchos proveedores de equipo para manejo de
materiales proporcionan equipo que cumple con la OSHA; pero tener equipo
"seguro" no garantiza un ambiente de trabajo "seguro". La clave para una planta
segura es concentrarse en la relacin entre la fuerza de trabajo y el equipo.
Una relacin entre la fuerza de trabajo y el equipo que merece especial atencin
es el uso de los pasillos por los peatones y los montacargas industriales. Cada
ao, se producen miles de lesiones como resultado de la interaccin entre
peatones y montacargas. En la planta ideal, habra pasillos para peatones y
pasillos para vehculos totalmente separados. Sin embargo, esto no suele ocurrir.
Una manera de reducir la frecuencia de interaccin es mantener las reas de
oficinas o las reas comunes de los empleados a lo largo del permetro del
edificio, lejos de las reas de almacenamiento o de procesamiento. Las entradas a
los pasillos de desplazamiento deben mantenerse despejadas, lejos de equipo o
estructuras en construccin que puedan crear "puntos ciegos" para los peatones y
los operarios de vehculos. Se deben colocar postes o barreras en las entradas,
para que los peatones se detengan, observen y avancen conscientemente. Si se
van a utilizar pasillos comunes, deben tener 3 pies adicionales de anchura y se
debe marcar un sendero para peatones en uno de los lados del pasillo. Las reas
de embarque son muy peligrosas, debido a la gran cantidad de vehculos que
acostumbran emplearlas. Se deben incorporar salones para los conductores de
vehculos que entran y salen, y se debe restringir el acceso al rea de embarque
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Pasillo de
Tipo de equipo Pasillo transversal
recoleccin
Montacargas de 3 ruedas con contrapeso 9'-10' 10'
Montacargas de 4 ruedas con contrapeso 10'-12' 12'
Carretilla con extensin 8'6" 10'
Carretilla con extensin de profundidad doble 8'6" 10'
Carretilla de recoleccin de pedidos 5' 10'
Carretilla de trreta 5' 12'
Carretilla de soporte giratorio 5'-6' 12'
Carretilla de carga lateral 6' 15'-20'
Carretilla de soporte fijo 5' 20'
Montacargas con contrapeso y aditamento 12' 14'-20'
Tarima con patn manual 6' 8'-10'
Tarima con patn elctrico 7'-8' 8'-10'
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alguien que cumple con los requerimientos legtimos de aptitud, educacin u otros
y que puede realizar las funciones esenciales en un puesto con o sin una
adaptacin razonable. El grado en el que un empresario debe adaptarse a una
"persona calificada" es determinado por el ADA. En caso de que se deban realizar
adaptaciones, los empresarios, y sus diseadores de plantas, deben realizar
juicios basados en evidencia confiable u objetiva. Desde una perspectiva de la
seguridad, ninguna regulacin de la Agencia de Salud y Seguridad Ocupacional
(OSHA) existente o propuesta controla el empleo de personas con
discapacidades. Los lineamientos de la OSHA pugnan por condiciones laborales
que defiendan la seguridad y la salud de todos los trabajadores, incluyendo a
quienes tienen necesidades especiales y limitaciones. Si los empleados pueden
ejecutar sus funciones de un modo que no plantee un riesgo para su propia
seguridad o la de otras personas, es irrelevante el hecho de que tengan una
discapacidad.
4.9 PROBLEMAS
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9 Compare lo siguiente:
a. Un montacargas con una carretilla de plataforma
b. Una carretilla de extensin con una carretilla de trrela
10 Compare lo siguiente:
a. Un anaquel de carga frontal contra un anaquel de carga transversal
b. Un anaquel de carga invertida contra un anaquel mvil
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CAPITULO 5
MODELOS DE PLANIFICACIN DE LA DISPOSICIN Y
ALGORITMOS DE DISEO
5.1 INTRODUCCIN
152
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E
Tornear Perforar Esmerilar Perforar
A N A
L S L
M Moldear Doblar Perforar A M
A M A
C Fresar Perforar
B C
L
N E N
Tornear Tornear Perforar
(a)
(b)
A
Tornear Perforar Esmerilar Montar
L A
M L
Fresar Montar Soldar Pintar
A M
C A
C
N Moldear Tornear Perforar Moldear Montar
E N
S Esmerilar Perforar Perforar Esmerilar
Montar
(c)
154
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A
Tornear Tornear Perforar
L Soldar Soldar
M A
A Tornear Tornear L
Perforar Pintar Pintar
C M
E A
N C
Fresar Fresar Esmerila Montar
E
r
S N
Fresar Fresar Esmerila Montar
r
(d)
Figura 5.1. Tipos de disposiciones, (a) Disposicin de lnea de produccin, (b) Disposicin
por productos fijos, (c) Disposicin por familia de productos, (d) Disposicin por procesos
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Ventajas Desventajas
Ventajas Desventajas
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Tabla 5.1 Ventajas y limitaciones de la disposicin por productos fijos, la disposicin por
productos, la disposicin por grupos y la disposicin por procesos.
Una gran parte del trabajo consiste en hacer cambios menores en la disposicin
existente, ubicar mquinas nuevas, revisar una seccin de la planta, y efectuar
estudios ocasionales para el manejo de materiales. Los planes para una nueva y
completa lnea de produccin o una fbrica nueva quiz puedan ser encabezados
de peridicos, pero excepto en caso de una guerra o una expansin novedosa, el
planificador de plantas comn rara vez tendr que considerar tal problema.
158
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Nm. ENSAMBLE -- NOMBRE DE ENSAMBLE ENSAMBLE/PRODUCTO PRODUCCION HRS/DIA ELABORADA POR FECHA
MATERIAL PLSTICO TAMAO PIEZAS/DIA TAMAO DEL LOTE PROBADA POR FECHA
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Anlisis
3. Diagrama de
relaciones
6. Diagrama de
relaciones de espacio
Bsqueda
7. Consideraciones de 8. Limitaciones prcticas
modificacin
9. Desarrollar
disposiciones alternas
Seleccin
10. Evaluacin
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5
8
3
6
4 7
164
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8 5
(9000) (12,000)
3
6
(9000)
(1000)
(1000)
(1000)
2
(1000) 7
4
(4000)
(9000)
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1
3
2 7
1
3
2
8 5 9
9
1 9 4 7
3 4 7
2 6
6 5
5
6
4 7
8 8
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estos algoritmos estn diseados para, o se recomienda que se usen con el
auxilio de, una computadora. Los algoritmos para disposiciones basados en
computadora que existen no pueden reemplazar el criterio y la experiencia de las
personas y no pueden capturar las caractersticas cualitativas de una disposicin;
sin embargo, los algoritmos de disposicin computarizados mejoran de manera
significativa la productividad del planificador y la calidad de la solucin final al
generar y evaluar en forma numrica una gran cantidad de alternativas de
disposicin en muy poco tiempo. Asimismo, los algoritmos computarizados son
muy eficaces para efectuar rpidamente anlisis de "escenarios hipotticos" con
base en la variacin de los datos incorporados o de la disposicin misma.
Clasificacin de algoritmos
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(por ejemplo, 20-30 o ms departamentos), no sera prctico incluir todos los
elementos en una tabla desde-hacia. No obstante, en tales casos es posible
desarrollar la tabla desde-hacia en un tiempo razonable mediante los datos de la
ruta de produccin para cada producto (o familia de productos). Por ejemplo, si el
tipo de producto A se procesa a travs de los departamentos 1-2-5-7, y se mueve
a una velocidad de, por ejemplo, 20 cargas/hr, establecemos 12 = 25 = 57 = 20
en la tabla desde-hacia, la cual se completa al repetir este proceso para cada
producto (o tipo de productos), y se califica como una "matriz escasa" (es decir,
que contiene muchas celdas en blanco). De hecho, en muchos casos es til
desarrollar primero una tabla desde-hacia completa y separada para cada
producto (o tipo de productos) de modo que los datos de flujo a nivel productos
permanezcan disponibles en todo momento para el analista. Despus, se pueden
combinar tablas desde-hacia individuales a nivel de producto en una tabla
acumulada, utilizando ponderaciones adecuadas para los tipos de producto
individuales, en caso necesario. Por supuesto, el desarrollo de la tabla desde-
hacia del modo mencionado se lleva a cabo con ayuda de computadoras en casi
todos los casos. Asimismo, si la unidad de flujo para el producto cambia conforme
avanza de un proceso al siguiente, se pueden insertar multiplicadores apropiados
en los datos de direccionamiento o ruteo para aumentar o disminuir la escala de la
intensidad de flujo con base en la unidad de flujo. Asimismo, los algoritmos de
disposicin se clasifican de acuerdo con el objetivo de sus funciones objetivo.
Existen dos objetivos bsicos: uno pretende minimizar la suma de los flujos por las
distancias, mientras que el otro pretende maximizar una calificacin de
adyacencia. En trminos generales, lo primero, es decir, el objetivo "basado en las
distancias" el cual es similar al objetivo clsico del Problema de la asignacin
cuadrtica (QAP) es ms conveniente cuando los datos originales se expresan
como una tabla desde-hacia, y el segundo, es decir, el objetivo "basado en la
adyacencia", es ms conveniente para una tabla de relaciones.
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de la utilizacin del equipo de manejo, y se relacionan de manera lineal con la
longitud del movimiento. En los casos donde los valores de cij no satisfacen los
supuestos anteriores, es posible establecer cij = 1 para todos los i y los j y
concentrarse slo en el viaje total de cargas unitarias en la planta, es decir, el
producto de los valores ij y dij. En algunos casos, adems es posible emplear los
valores cij como "ponderaciones" relativas (basadas en los atributos de las cargas
unitarias como el tamao, el peso, la dificultad de manejo, entre otras) y minimizar
la suma ponderada del viaje por carga unitaria en la planta.
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Figura 5.7 Representacin de una disposicin discreta comparada con una disposicin
continua.
170
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Aunque es posible modelar edificios no rectangulares al utilizar departamentos
"ficticios" fijos en trminos generales, no es sencillo definir departamentos no
rectangulares arbitrarios con forma de L o de U y otros con la representacin
continua. Si un departamento es rectangular y conocemos el rea que requiere,
slo necesitamos conocer la coordenada x, y de su centroide y la longitud lateral
en direccin norte-sur para especificar su ubicacin y su forma exactas. (Cmo
especificara la ubicacin y las formas exactas de un departamento en forma de L
o de T con un rea conocida? Entre las especificaciones alternas, cul requiere
la cantidad de datos mnima?, cul facilita identificar y evita la superposicin de
los departamentos?)
Aunque el ojo humano puede juzgar formas e identificar con facilidad los
departamentos divididos, para que la computadora "reconozca" un departamento
dividido se necesita crear medidas formales que puedan incorporarse en un
algoritmo. Por ejemplo, considere la representacin discreta, en donde un
departamento se representa como un conjunto de cuadros. Suponga que hay un
"punto" que slo se puede mover de un cuadro a un cuadro adyacente. (Dos
cuadros son adyacentes slo si comparten una orilla de longitud positiva; dos
cuadros que se "tocan" en las esquinas no se consideran adyacentes.) Se dice
que el departamento i no est dividido si el punto anterior puede iniciar en
cualquier cuadro asignado al departamento i y viajar a cualquier otro cuadro
asignado al departamento i sin visitar cualquier cuadro no asignado al
departamento i. En otras palabras, dadas las restricciones impuestas en los
movimientos del punto, debe ser posible "llegar a" cualquier cuadro asignado al
departamento i desde cualquier otro de tales cuadros.
Por ejemplo, el departamento de la figura 5.8a y 5.8b est dividido, mientras que
los de las figuras 5.8c y 5.8d no lo estn. De acuerdo con la definicin anterior, el
departamento de la figura 5.8e tampoco est dividido. Se dice que los
departamentos como el de la figura 5.8e "encierran un vaco" y no se consideran
prcticos o razonables en la disposicin de una planta.
171
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(d) (e)
Sin embargo, incluso con las aplicaciones donde "todo est por hacer", por lo
general existe un plano del lugar que muestra la propiedad, los caminos cercanos,
etctera. Dadas las restricciones impuestas por el plano del lugar, a menudo es
necesario construir el nuevo edificio dentro de cierto "entorno". Si se emplea un
algoritmo de construccin del segundo tipo, puede ser difcil asegurar que el
edificio resultante se ajuste de manera adecuada al entorno. Por otra parte, con
los algoritmos de construccin del primer tipo, se puede modelar el entorno como
un "edificio existente" para obtener un mejor ajuste entre el edificio real y el
entorno. Sobre todo por esta razn, los algoritmos de construccin que
presentamos en este captulo son del primer tipo (es decir, suponen que se
proporcionan las dimensiones del edificio).
172
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disposicin anterior ya no es adecuada para las necesidades actuales. Por lo
tanto, se recibe una disposicin existente y el problema es sugerir una mejor
disposicin.
Del departamento
1 2 3 4
Al 1 --- 10 15 20
departamento 2 --- 10 5
3 --- 5
4 ---
Considere cuatro departamentos del mismo tamao. Los flujos de materiales entre
los departamentos aparecen en la tabla 5.2. La disposicin existente se presenta
en la figura 5.9a. El valor de la funcin objetivo (o "costo total") para la disposicin
existente se calcula as:
173
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TC1243 (3-4) = 10(1) + 15(3) + 20(2) + 10(2) + 5(1) + 5(1) = 125
(a) Iteracin 0 1 2 3 4
(b) Iteracin 1 3 2 1 4
(c) Iteracin 2 2 3 1 4
Del departamento
1 2 3 4
Al 1 --- 1 2 3
departamento 2 --- 1 2
3 --- 1
4 ---
Se selecciona el par 2-3 con un valor de costo total de 90. La figura 6.10c presenta
la disposicin resultante despus de dos iteraciones. Al continuar, los clculos de
la tercera iteracin son
174
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TC2134 (2-3) - 10(1) + 15(1) + 20(2) + 10(2) + 5(3) + 5(1) = 105
TC3142 (2-4) = 10(2) + 15(1) + 20(1) + 10(3) + 5(1) + 5(2) = 100
TC4123 (3-4) = 10(1) + 15(2) + 20(1) + 10(1) + 5(2) + 5(3) = 95
Debido a que el costo total ms bajo para esta iteracin, 95, es peor que el valor
del costo total de 90 en la segunda iteracin, se termina el procedimiento. La
disposicin final es 2-3-1-4, igual que en la figura 5.9c. La disposicin final tambin
se conoce como una disposicin 2-opt, porque no hay intercambios en dos
sentidos que puedan reducir ms el costo de la disposicin.
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0 Arco Ponderacin
9
7 5 1-2 9
1-5 0
2 2-3 12
2-4 13
2 2-5 7
13 3-4 20
(a) 4-5 2
12
63 Total
4
20
5 0
Arco Ponderacin
7 1 1-5 0
2-5 7
1-2 9
9 1-4 10
10 2-4 13
2
2-3 12
13
3-4 20
71 Total
12 4
20
3
(b)
176
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y de principios de la dcada de los setenta. El uso de los mtodos de la teora de
grficas tiene muchas similitudes con el mtodo SLP desarrollado por Muther.
1
9
2 8
12 10
3 13 0
20 7
4 0
2
5
177
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d. La calificacin es muy sensible a la asignacin de ponderaciones
numricas en la tabla de relaciones.
Procedimiento:
178
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179
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12 2 13 Arco Ponderacin
7 1-2 9
1-3 8
9
1-4 10
1 1-5 0
5
0 2-3 12
8
2-4 13
3 10 2 2-5 7
3-4 20
20 4 4-5 2
81 Total
CRAFT
180
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concepto en la tabla desde hacia por los conceptos correspondientes en la matriz
de costos unitarios (por ejemplo, los valores cij) y la matriz de distancias.
Es evidente que dos departamentos del mismo tamao, sean adyacentes o no,
siempre se pueden intercambiar sin alterar los otros departamentos en la
disposicin. Sin embargo, si dos departamentos no son del mismo tamao, la
adyacencia es una condicin necesaria pero no suficiente, para poder
intercambiarlos sin modificar los otros departamentos. Esto es, en ciertos casos,
incluso si dos departamentos (de distinto tamao) son adyacentes, tal vez no sea
posible intercambiarlos sin alterar los otros departamentos.
181
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Una de las ventajas de CRAFT es que puede capturar la disposicin inicial con
gran precisin. Esta ventaja se deriva sobre todo de la capacidad de CRAFT para
aceptar edificios u obstculos no rectangulares ubicados en un lugar de un edificio
no rectangular. Sin embargo, adems de depender en gran medida de las
trayectorias, una de las desventajas de CRAFT es que rara vez genera formas de
departamentos que produzcan pasillos rectos e ininterrumpidos, como se busca en
la disposicin final. El establecimiento de algunos departamentos en ubicaciones
especficas y, en algunos casos, la colocacin de departamentos ficticios en la
disposicin para representar los pasillos principales, puede conducir a formas de
departamentos ms razonables. No obstante, como ocurre con prcticamente
todos los algoritmos de disposicin computarizados, la disposicin final generada
por la computadora no debe presentarse a quien toma la decisin antes de que el
planificador la "moldee" o la "adapte" a la disposicin prctica.
Ejemplo 5.1
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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1 A A A A A A A A A A G G G G G G G G
2 A A G G
3 A A A A A A A A A A G G G G
4 B B B B B C C C C C E E G G G G G G
5 B B C C E E E E E E E E
6 B B C C C C C E E E E E E E E
7 B B B B B D D D D F F F F F F F E E
8 D D D D D D D F F F F
9 D D F F F F F F F F F
10 D D D D D D D D H H H H H F F F F F
Figura 5.14 Disposicin inicial de CRAFT y los centroides de los departamentos para el
ejemplo 5.1 (z = 2 974 X 20 = 59 480 unidades).
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1 A A A A A A A A A A G G G G G G G G
2 A A G G
3 A A A A A A A A A A G G G G
4 B B B B B C C C C C F F G G G G G G
5 B B C C F F F F F F F F
6 B B C C C C C F F F F F F F
7 B B B B B D D D D E E E E E E F F
8 D D D D D D D E E F F
9 D D D E E E E E E F F
10 D D D D D D D D H H H H H E E F F F
183
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tienden a deteriorarse con la cantidad de iteraciones, incluso si todos los
departamentos en la disposicin inicial son rectangulares.
184
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A G
C B
F
D H E
Una vez ajustada del modo anterior, no suele ser posible reevaluar una
disposicin mediante un algoritmo basado en computadora, a menos que uno est
dispuesto a redefinir el tamao de los cuadros y repetir el proceso utilizando el
nuevo tamao. Asimismo, necesitamos enfatizar que en muchos problemas del
mundo real, ajustar una disposicin suele ir ms all de modificar las formas o las
reas de los departamentos. Al ajustar una disposicin, el analista debe tomar en
cuenta ciertos factores o restricciones cualitativos que el algoritmo quiz no haya
considerado.
Se dijo antes que s dos departamentos no son del mismo tamao, la adyacencia
es una condicin .necesaria pero no suficiente para poder intercambiarlos sin
alterar los otros departamentos. Es obvio que la adyacencia es necesaria porque,
de lo contrario, es fsicamente imposible intercambia dos departamentos con
reas distintas sin alterar los dems. (Recuerde que el espacio adicional tambin
se modela como un "departamento) Por otra parte, el hecho de que la adyacencia
no sea suficiente se demuestra con ayuda del siguiente ejemplo.
185
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6 6 6 5 5
6 6 6 5 5
6 6 6 5 4
6 6 6 4 4
2 2 2 2 2
1 1 2 3 3
1 1 2 3 3
Figura 5.18. Ejemplo para demostrar que CRAFT no puede intercambiar dos departamentos
adyacentes con reas diferentes
Si no es viable dibujar esa caja, los departamentos del mismo tamao todava
permiten algunos intercambios en tres sentidos. Suponga que los departamentos i
y j son adyacentes pero el departamento k est separado de ambos. Para el
intercambio anterior de los departamentos i, j y k, por ejemplo, se puede efectuar
el intercambio sin alterar otros departamentos si los departamentos k y j tienen el
mismo tamao. Por supuesto, tambin son posibles otras combinaciones entre
ellas cuando los tres departamentos no son adyacentes pero tienen el mismo
tamao). La implementacin por computadora de intercambios en tres sentidos no
es sencilla (por ejemplo, se debe decidir qu departamento mover primero y cmo
reasignar los cuadros). Adems, la cantidad de intercambios de tres sentidos
posibles aumenta con rapidez con el nmero de departamentos (lo cual puede
provocar tiempos de ejecucin prolongados). Debido a que los algoritmos de
disposicin de plantas (de un solo piso) ms recientes slo se concentran en
intercambios en dos sentidos, y como el requerimiento de adyacencia o de
tamao igual se ha facilitado con diversas tcnicas de formacin de disposiciones,
no presentaremos con detalle los intercambios en tres sentidos realizados por
CRAFT."
186
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5.5 PROBLEMAS
1 Cules son algunos de los factores importantes que deben tomarse en cuenta
cuando se disea una disposicin?
4 Compare los objetivos principales del diseo de una disposicin para las
situaciones siguientes:
5 Cules son las diferencias bsicas entre los algoritmos de disposicin para
construccin y para mejoramiento? ,
Se van a ubicar cuatro departamentos en un edificio de 600 X 1 000 ft. Los flujos
de trfico de personal y los requerimientos de rea esperados para los
departamentos aparecen en las tablas siguientes. Desarrolle una disposicin de
bloques utilizando la SLP.
Dpto. A B C D
A 0 250 25 240
B 125 0 400 335
C 100 0 0 225
D 125 285 175 0
187
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CAPITULO 6
OPERACIONES DEL ALMACN
6.1 INTRODUCCIN
189
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empaque. Es probable que la proliferacin de las SKU se ilustre mejor con la
industria de las bebidas. No hace muchos aos, el pasillo de las bebidas en una
tienda comn tena dos o tres sabores de botellas de 12 onzas en paquetes de
seis. En la actualidad, un pasillo de bebidas comn y corriente se halla abarrotado
con refrescos de cola (normales y de dieta, con cafena y descafeinadas), bebidas
transparentes, agua, bebidas con sabores de frutas en paquetes con 6, 12 o 24
botellas de plstico o latas, y de 1, 2 y 3 litros. La mayor preocupacin por la
conservacin del ambiente, la conservacin de los recursos naturales y la
seguridad de las personas ha provocado regulaciones gubernamentales ms
restrictivas en el diseo y la administracin de las operaciones del almacn.
En toda organizacin el almacn cumple una funcin esencial para apoyar el xito
de la cadena de suministro de una compaa. La misin de un almacn es
despachar productos de manera eficaz en cualquier forma hacia el paso siguiente
de la cadena de suministro sin daar o alterar la forma bsica del producto.
Debido a que se deben llevar a cabo una serie de pasos dentro del proceso en los
que la funcin de almacenamiento desempea un importante papel, se deben
optimizar los mtodos utilizados para cumplir la misin.
190
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Si el almacn no procesa los pedidos con rapidez, eficacia y exactitud, afectar los
esfuerzos de optimizacin de la cadena de suministro de una compaa. La
tecnologa de la informacin y la distribucin fsica cumplen una funcin importante
en hacer ms eficaces las operaciones de almacenamiento, pero el mejor sistema
de informacin ser poco til si los sistemas fsicos necesarios para terminar los
productos son limitativos, se aplican mal o son anticuados. Todas las mejoras en
el almacenamiento, entre ellas en la recoleccin de pedidos, las plataformas de
transferencia, en la productividad, en la utilizacin del espacio y en los servicios
con valor agregado, hacen posible que el almacn procese y embarque pedidos
con mayor eficacia. De manera especfica, dichas mejoras son:
4. Utilizacin del espacio. La antigua regla general siempre haba sido que,
cuando un almacn llega a ocupar 80% de su capacidad, ya demanda ms
espacio. Esta regla se basaba en que, cuando un almacn alcanza este
nivel de capacidad, se tarda ms en sacar algo. Conforme aumenta el
tiempo,
191
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Cliente
Almacn
Cliente
Fabricante
Almacn de
consolidacin
Fabricante
Cliente
Fabricante
Almacn
local
192
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definicin de almacn como un lugar para, guardar, reconfigurar y acortar los
tiempos de preparacin se ha vuelto mucho ms compleja como consecuencia del
impulso tecnolgico. (Vase la figura 6.1.)
Reabastecimiento Reabastecimiento
Almacenamiento
Recoleccin Recoleccin
De reserva
De envases De envases
Y recoleccin rotos
Desp
De tarimas n
ci
acho
c
a se
el
al alm
al Empaque y utilizacin de
cn d
o al prin
clasificacin de acumulacin
ch
er
spa
eserv
De
a
193
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proveedores o se imponen muchas regulaciones al producto adquirido y
deben revisarse todos los pasos del proceso. Las inspecciones pueden ser
tan sencillas tal como una comprobacin visual, o tan complejas como una
prueba de laboratorio.
194
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195
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196
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previas a la recepcin o posterior embarque. Por ejemplo, en colaboracin con
vendedores y proveedores, se puede reducir la concentracin de cargas en la
recepcin. Planificar los embarques que llegan es un mtodo para reducir el
impacto de la aleatoriedad en la carga de trabajo de recepcin de material.
Una tercera razn para tratar de influir en las actividades previas a la recepcin es
proporcionar una relacin uniforme entre los sistemas de informacin del vendedor
y del receptor. Cuando se emplean sistemas de identificacin automtica en la
recepcin, algunas empresas le dan a sus vendedores etiquetas apropiadas para
colocarlas en el material con el fin de facilitar la actividad de recepcin.
Los sistemas de embarque han adoptado una funcin cada vez ms importante en
la operacin de la cadena de suministro. Las iniciativas de los clientes como los
sistemas justo a tiempo (JIT) y de respuesta eficiente del cliente (ECR) han
provocado mayores responsabilidades para el gerente de almacn/trfico. Ya no
basta con comprobar que el producto se embarque a tiempo; ahora el gerente de
almacn/trfico suele asumir la responsabilidad del momento en el que el producto
llega al lugar del cliente. Debido principalmente a la desregulacin gubernamental,
han aumentado los requerimientos del cliente, han ocurrido cambios en los modos
de embarque, ha aumentado el uso de servicios de entrega el da siguiente o dos
das despus, y los negocios se han vuelto globales.
197
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embarque. Adems, cuando se emplean tarimas esclavas en una actividad de
fabricacin o de almacenamiento, las tarimas vacas se acumulan en el embarque
y deben devolverse al punto de carga en la recepcin o en la produccin.
Carretera o ferrocarril
R S R S R S
(a)
S R S R
S
(b)
R R R
R= Recepcin
S = Embarque
S S S
(c)
198
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La decisin de centralizar la recepcin y el embarque se halla en funcin de
diversos factores entre ellos la naturaleza de la actividad que se realiza. Por
ejemplo, si la recepcin est limitada a la maana y el embarque est restringido a
la .tarde, sera adecuado usar las mismas plataformas, personal, equipo de
manejo de materiales y espacio" de organizacin para ambos. O bien, si ocurren al
mismo 'tiempo, se necesita una supervisin ms estrecha para asegurar que no se
confundan los bienes recibido y los bienes embarcados.
199
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recoleccin si, en esencia, esos lugares se reabastecen desde la recepcin.
Cuando no hay restricciones severas en la rotacin de los productos, esto
es factible. De lo contrario, el material debe colocarse directamente en
reas de reserva.
6. Realice todos los pasos necesarios para descomponer y mover las cargas
de manera eficiente durante la recepcin. El mayor tiempo que tendremos
disponible para preparar un producto para embarque es en la recepcin.
Una vez recibida la demanda del producto, queda muy poco tiempo
disponible para la preparacin previa al embarque. Por lo tanto, debe
llevarse a cabo cualquier procesamiento de material que se pueda realizar
con anticipacin. Dichas actividades incluyen:
200
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10. Minimice o elimine los recorridos a pie al preparar flujos de materiales que
entran ms all de las estaciones de trabajo. Una estrategia muy eficaz
para incrementar la productividad en la recoleccin de pedidos, en especial
cuando deben efectuarse diversas tareas sobre el material recuperado (por
ejemplo, empaque, cuenta, etiquetado), es llevar las existencias a una
estacin de recoleccin de pedidos equipada con los elementos y la
informacin para realizar las tareas necesarias.
Principios de embarque
a. Para los empaques sueltos. Entre las opciones para formar unidades con los
empaques sueltos estn las tarimas de madera (desechable, retornable y
rentada), de plstico, metlicas y "anidadas". Entre las ventajas de las
tarimas de plstico sobre las de madera estn en la durabilidad, la limpieza y
la codificacin por colores. Los japoneses aprovechan las tarimas y las
bandejas para piezas de colores para crear ambientes de trabajo atractivos
en las fabrica y los almacenes.
b. Para los artculos sueltos. Las opciones para formar cargas unitarias con los
artculos sueltos incluyen las bandejas para piezas (anidadas y plegables) y
los recipientes de cartn. Del mismo modo que ocurre con la formacin de
cargas unitarias con los empaques sueltos, entre los factores de decisin
estn el impacto en el ambiente, el costo de adquisicin inicial, el costo del
ciclo de vida, la limpieza y la proteccin del producto.
201
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b. Prepare cargas unitarias con los empaques sueltos y asegrelos en las
tarimas. Aunque la alternativa ms comn es la envoltura plstica mediante
estiramiento, comienza a cobrar popularidad la envoltura de los empaques
con cintas de velero y tachuelas adhesivas como un medio favorable para
el ambiente de asegurar los empaques sueltos en las tarimas.
c. Prepare cargas unitarias con las tarimas sueltas en los camiones que salen.
Los mtodos ms frecuentes son los tapetes de hule espuma y la madera
contrachapada.;
Los pasos necesarios para determinar los requerimientos totales de espacio para
las reas de recepcin y embarque son:
202
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203
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Total 3.2817 hr
Figura 6.4 Ejemplo de la utilizacin de los elementos de tiempo predeterminados del .S.
Department of Agriculture (SDA) para establecer el tiempo estndar de descarga de un
vehculo.
204
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(a) (b)
Figura 6.5 Mtodos cuenca y en "Y" para facilitar el acceso de vehculos a la propiedad. (a)
Entrada para vehculos en cuenca, (fc) Entrada para vehculos en "Y"
4. Las aberturas de las puertas para viajes en dos direcciones deben ser de
mnimo 28 ft de anchura
5. Las aberturas de las puertas para viajes en una direccin deben ser de
cuando menos 16 ft de anchura
6. Las aberturas de las puertas deben ser cuando menos 6 ft ms anchas si
tambin las utilizarn peatones
7. Todas las intersecciones en ngulo recto deben tener un mnimo de 50 ft de
radio.
8. Si es posible, todo el trfico debe circular en sentido levgiro, porque dar
vuelta a la izquierda es ms fcil y seguro que dar vueltas a la derecha
(debido a que el volante est a la izquierda en los vehculos
205
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9. Deben asignarse reas de espera para vehculos junto a la faja de
estacionamiento de la plataforma y deben ser lo bastante grandes como
para mantener la cantidad mxima de vehculos que esperan en un
momento especfico.
206
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A pesar de que las anchuras de 10 ft en las plataformas son idneas para colocar
los vehculos, la posibilidad de accidentes, rasguos y el mayor tiempo de
maniobra han provocado que se acepte una anchura de 12 ft. Existe una
excepcin para plataformas muy ocupadas, en donde se recomiendan plataformas
de 14 ft de ancho.
207
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Profundidad de faja
Profundidad de faja de estacionamiento
de estacionamiento
208
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3. Determine los requerimientos de reas internas de recepcin y embarque
209
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para inspeccin, o al departamento que solicita la mercanca
inmediatamente despus de recibirla.
Tractor 14
Montacargas con plataforma 12
Montacargas con horquilla 12
Montacargas para pasillos estrechos 10
Montacargas manual o gato de tarima 8
Carretilla manual de cuatro ruedas 8
Carretilla manual de dos ruedas 6
A mano 5
Ejemplo 6.1
210
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24
Frente de la plataforma
Vehculo en espera 6
12 Espacio de maniobra 12
3 12
12
Oficina
23 26
Organizacin
12 33
Organizacin
33
33 Planta
Saln de conductores
33
33 26
3
Salida Salida
10 7 10 7 10 6
(a) (b)
Figura 6.8 reas: (a) del lugar y (b) para las plataformas del ejemplo 6.1.
Cules son los requerimientos del camino hada el este el norte y el oeste de la
planta y qu requerimientos de espacio existen dentro de la planta?
Todos los vehculos deben entrar a la propiedad desde el este de la planta y salir
hacia el oeste. Los caminos de servicio hacia el este y el oeste de la planta deben
tener 12 ft de anchura. El rea al norte de la planta sobre el lado este debe
utilizarse para los vehculos que esperan y debe tener cuando menos 24 ft de
anchura. Todas las plataformas deben ser a 90 y tener 12 ft de anchura. Se
requiere un frente de las plataformas de 48 ft y una faja de estacionamiento con
una profundidad de 63 ft. Los 63 ft de la faja de estacionamiento se agregan a los
60 ft de longitud de los vehculos; por lo tanto, se debe incluir un mnimo de 123 ft
entre el extremo norte del edificio y la lnea de la propiedad. El conjunto de
plataformas se extender 6 ft dentro del edificio; por lo tanto, se necesita una
distancia de maniobra de 18 ft (6 ft + 12 ft) para el frente de plataformas completo
de 48 ft, para un rea total de 864 ft2. Se requieren dos reas de organizacin, las
cuales suponen que se apilan cargas a doble altura y se almacenan una contra
otra en 13 filas y cada rea de organizacin demanda un rea de 7 ft de anchura y
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52 ft de largo. Debe haber pasillos de 10 pies a "cada lado del material
organizado. Se necesita un rea de organizacin total de:
Debe incluirse un saln de conductores de 150 ft2, al igual que 150 ft2 para una
oficina de recepcin y embarque. Las reas de instalaciones para el personal,
mantenimiento del equipo de manejo de materiales, disposicin de basura,
almacenamiento de tarimas y almacenamiento del material de empaque se
integrarn con las reas similares dentro de la planta. El requerimiento de espacio
total dentro de la planta es:
Niveladores de plataformas
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5. Elevar la plataforma a la altura del transporte.
Las rampas de patio o porttiles son rampas que a veces se emplean para
descargar un transporte por medio de un vehculo industrial en una planta sin una
plataforma permanente. Son tiles para descargar transportes cuando el espacio
de la plataforma es inadecuado, cuando los transportes se van a descargar en el
patio, o para plantas a nivel de suelo.
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ruedas traseras de un camin que levantan su parte trasera hasta la altura de la
plataforma. Pueden elevar la cama de un vehculo hasta 3 ft. Aunque son
convenientes la flexibilidad y los aspectos funcionales de los niveladores, su costo
de instalacin limita su utilizacin.
214
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Conforme el inventario justo a tiempo exige un flujo eficiente de materiales o
componentes hacia los departamentos de produccin, las plataformas en puntos
de uso se vuelven ms populares. Con este esquema, se colocan varias
1 2 3
5 6
4
Simbologa
Direccin de la expansin
Flujo de materiales
Figura 6.9 Diseos modulares de plantas de almacenamiento que presentan las alternativas
de expansin.
alrededor del permetro de la planta. Cada una se disea para atender una lnea
de produccin o cierta rea operativa. Una puede recibir entregas frecuentes y
pequeas de camionetas ligeras. Otra puede recibir entregas de vehculos ms
largos, ms bajos y ms anchos de lo que las anteriores regulaciones de
transporte estatal o federal hayan permitido jams. Es evidente que son diferentes
las decisiones de diseo para cada tipo de plataforma y que influyen en la
colocacin del edificio y las plataformas en el lugar.
215
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Como se ha sealado, las plataformas estn entre los primeros requerimientos en
el lugar y son vitales para que las operaciones se desarrollen sin contratiempos.
Adems, los planes para la expansin de la planta deben incorporar la recepcin y
el embarque. Una regla general importante relacionada con la expansin es
ampliar el almacn sin interrumpir las operaciones en las plataformas. Como se
aprecia en la figura 6.9, existen numerosas alternativas de expansin para un
centro de distribucin. Las flechas pequeas representan los flujos de materiales y
las flechas grandes, las direcciones de expansin que minimizarn las
interrupciones en las actividades de recepcin y embarque.
Ejemplo 6.2
216
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Ejemplo 6.3
Existen dos razones por las que el almacenamiento aleatorio provoca menos
espacio de almacenamiento que el requerido para el almacenamiento dedicado.
Primero, si prevalece una condicin de "sin existencias" para una SKU especfica
en el almacenamiento dedicado, la ranura vaca se mantiene "activa" y no se
utilizar para nada ms, como podra emplearse en el almacenamiento aleatorio.
Segundo, cuando existen varias ranuras para una SKU especfica, las ranuras
vacas aumentarn conforme disminuye el nivel de inventario, incluso si la SKU no
est "sin existencias".
217
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Tabla 6.4 Niveles de inventario para seis productos en un almacn, expresado en cargas de
tarimas del producto
Periodo Productos Agregados
1 2 3 4 5 6
1 24 12 2 12 11 12 73
2 22 9 8 8 10 9 66
3 20 6 6 4 9 6 51
4 18 3 4 24 8 3 60
5 16 36 2 20 7 24 105
6 14 33 8 16 6 21 98
7 12 30 6 12 5 18 83
8 10 27 4 8 4 15 68
9 8 24 2. 4 3 12 53
10 6 21 8 24 2 9 70
11 4 18 6 20 1 6 55
12 2 15 4 16' 24 3 64
13 24 12 2 12 23 24 97
14 22. 9 8 8 22 21 90
15 20 6 6 4 21 13 75
16 13 3 4 24 20 15 84
17 16 36 2 20 19 12 105
18 14 33 8 16 13 9 98
19 12 30 6 12 17 6 83
20 10 27 4 8 16 3 68
21 8 24 2 4 15 24 77
22 6 21 8 24 14 21 94
23 4 18 6 20 13 18 79
24 2 15 4 16 12 15 64
218
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aberturas menos elegidas. Debido a que los lugares "que se mueven rpido" estn
al frente y los lugares "que se mueven lento" estn atrs, la produccin se
maximiza. Al clasificar las SKU, es importante definir la actividad como el nmero
de almacenamientos/recuperaciones por el tiempo unitario, en vez de la cantidad
de materiales trasladados- Asimismo, es importante considerar las "familias de
piezas". Un principio en el almacenamiento basado en las actividades es que "los
artculos que se piden juntos deben almacenarse juntos".
Cuando existen muchas SKU, tal vez no sea prctico el almacenamiento dedicado
basado en cada SKU. En lugar de eso, las SKU se pueden asignar a clases con
base en sus proporciones de actividad entre espacio. El .almacenamiento
dedicado basado en las clases, con un almacenamiento aleatorio dentro de las
clases, puede producir los beneficios de produccin del almacenamiento dedicado
y los beneficios de espacio del almacenamiento aleatorio. Dependiendo de las
proporciones de actividad entre espacio, pueden definirse de tres a cinco clases.
Ejemplo 6.4
Plataforma
Figura 6.10 Ejemplo de disposicin de un almacn
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190 180 170 160 150 40 130 120 110 100 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
180 170 160 150 140 13.0 120 110 100 90 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180
170 160 150 140 130 120 110 100 90 80 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170
160 150 140 130 120 110 100 90 80 70 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160
150 140 130 120 110 100 90 80 70 60 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
140 130 120 110 100 90 80 70 60 50 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140
130 120 110 100 90 80 70 60 50 40 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
120 110 100 90 80 70 60 50 40 30 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Plataforma
Figura 6.11 Distancias promedio recorridas.
220
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c c
B
Espacio no utilizado
Almacenamiento aleatorio
A, B y C
Plataforma
221
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almacenamiento combinado o hbrido. El almacenamiento en lugares fijos se
utiliza en el rea de ventas de una tienda de comestibles en donde compran los
clientes. Los pepinos se asignan a lugares fijos y slo se guardan pepinos ah. No
se encuentran pepinos en ningn otro lugar del rea de ventas de la tienda. Sin
embargo, los excesos de mercancas o existencia a menudo se guardan de
manera aleatoria en la bodega de la tienda. Los pepinos se encuentran en cierto
lugar una semana y en otro diferente la siguiente semana. Debido a que el
almacenamiento en lugares combinados se basa en una mezcla de
almacenamiento en lugares fsicos y almacenamiento en lugares aleatorios, su
nivel de inventario planificado cae entre la cantidad de lugares fijos y la cantidad
de lugares aleatorios. Dnde caiga obedecer al porcentaje de inventario que se
va asignar a lugares fijos.
4 9 4
36
10 10
10 Pasillo principal
3
rea cbica total = 30 636 ft
3
rea de pasillos = 19 620 ft
Figura 6.15 Un ejemplo del clculo del porcentaje del rea total de almacenamiento asignada
a pasillos.
222
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Una vez que se establece la cantidad planificada de cargas unitarias que se van a
almacenar, debe especificarse el mtodo de almacenamiento. Para cada mtodo
de almacenamiento, debe determinarse la prdida de utilizacin del espacio
cbico debido a los pasillos y a la formacin de panales. Para una planta
existente, la prdida de la utilizacin del espacio cbico a causa de los pasillos se
precisa al dibujar diversas disposiciones.
Ejemplo 6.5
Para calcular la prdida en la utilizacin del espacio cbico provocada por los
pasillos, suponga que se va a emplear un montacargas con contrapeso para
almacenar y recuperar materiales de un anaquel de tarimas. Se solicita un pasillo
de servicio de 10 ft. El anaquel de tarimas se ubicar en un rea con 46 ft de
profundidad y una altura libre de 18 ft. La disposicin del almacn aparece en la
figura 6.15. Como se aprecia, 64% del espacio cbico total del almacn est
asignado a los pasillos.
A A
A A A
A A A A
Vista elevada del piso Vista del muro exterior
(a) (b)
Figura 6.16 Ejemplos de formacin de panales. El rea sombreada no se puede emplear para
guardar otros materiales, (a) Formacin de panales vertical. (V) Formacin de panales
horizontal.
223
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los artculos que se almacenarn es el requerimiento de espacio de
almacenamiento total. Al sumar al requerimiento de espacio de almacenamiento
total las reas para recepcin y embarque, las oficinas, el mantenimiento y los
servicios de la planta, se determina el requerimiento de rea total para los
almacenes o departamentos de almacenamiento.
Ejemplo 6.6
224
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Por lo tanto, los productos que poseen proporciones menores que 1.0 deben
ubicarse ms cerca del embarque. En orden de importancia de estar cerca para el
embarque, los productos con proporciones menores que 1.0 son E, B, C, D. El
producto G tiene una proporcin mayor que 1.0, lo cual indica que necesita estar
ms cerca de la recepcin. Una de las asignaciones de los productos a los
lugares que producir menos viajes aparece en la figura 6.17
H F D B
G A C E
Similitud. Los artculos que suelen recibirse y/o embarcarse juntos deben
almacenarse juntos. Por ejemplo, considere un distribuidor de artculos de
jardinera. Es probable que un cliente que necesite un aspersor no compre, al
mismo tiempo, una sierra cinta. No obstante, es posible que un cliente que
compra el aspersor tambin requiera cal, semillas para csped y fertilizantes. La
sierra cinta debe guardarse en la misma rea que los serruchos, las tijeras
podaderas y las herramientas manuales. En ocasiones ciertos artculos se reciben
juntos, tal vez del mismo vendedor; deben almacenarse juntos.
Tamao. El principio del tamao consiste en sealar que los artculos pesados,
voluminosos y difciles de manejar deben almacenarse cerca de su punto de uso.
El costo de manejar estos artculos casi siempre es mucho mayor que el de otros.
sta es una buena razn para minimizar la distancia sobre la cual se manejan.
Adems, si la altura del techo del almacn vara de un rea a la otra, los artculos
pesados deben guardarse en las reas con un techo alto. El espacio cbico del
almacn debe usarse de la manera ms eficiente, al mismo tiempo que respete las
restricciones de la capacidad de carga del piso. Los materiales ligeros pueden
almacenarse a alturas mayores, en cuanto a la capacidad de carga del piso, que
los materiales pesados.
225
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empleo del espacio, al igual que el nivel de servicio prestado. Algunos factores
que se deben atender al realizar la disposicin son:
2. Limitaciones de espacio. El uso del espacio estar limitado por las alturas
de la armadura, los aspersores y el techo; la resistencia del piso; los postes
y columnas; y las alturas de apilamiento seguro de los materiales. La
resistencia del piso es de especial importancia en las plantas de
almacenamiento de varios pisos. El impacto negativo de los postes y las
columnas en la utilizacin del espacio debe minimizarse al almacenar los
materiales de modo compacto alrededor de ellos.
227
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Recepcin y embarque
Recepcin y embarque
(c) Disposicin inadecuada porque
(d) Disposicin inadecuada porque
la mayora de las existencias
un pasillo est colocado frente
no se guarda a lo largo del eje
a un muro que no contiene una
mas extenso del edificio
puerta
228
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cuando surjan. Si un rea de almacenamiento est diseada para alojar cinco
tarimas y, en el proceso de colocar los materiales en su interior, una tarima invade
el espacio asignado a las tarimas vecinas, se producir un espacio vaco. Por esta
razn, slo se pueden guardar cuatro tarimas en un rea diseada para cinco.
Empaque 20%
Recolecci 55%
n
Almacenamiento
15%
Recuperacin 10%
229
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almacenamiento y exactitud han aumentado de manera notable. Asimismo, un
renovado nfasis en los mejoramientos en la calidad y del servicio al cliente han
obligado a los gerentes de almacn a volver a examinar la recoleccin de pedidos
desde el punto de vista de minimizar el dao en los productos, reducir los tiempos
de transacciones y optimizar todava ms la exactitud de la recoleccin. Por
ltimo, las respuestas convencionales a estos requerimientos ms elevados, de
contratar ms personal o invertir en equipo ms automatizado, se han frustrado
por la escasez de mano de obra y los obstculos que representan los ambientes
de negocios inciertos. Por suerte, existen diversos modos de mejorar la
productividad en la recoleccin de pedidos sin incrementar el personal o efectuar
inversiones significativas en equipo muy automatizado.
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Provoca que el operador se traslade por el almacn de una manera
aleatoria si no se ha calculado con anticipacin la ruta del pedido (si no se
ha clasificado de acuerdo con la ubicacin de las existencias para minimizar
el tiempo del viaje). Asimismo, si no se consideran los otros pedidos que
han afectado el inventario disponible, el recolector viajar a lugares con
existencias insuficientes.
La figura 6.20 ofrece una distribucin normal del tiempo del recolector de pedidos
entre estas actividades.
231
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Otros 5%
ACTIVIDAD
Preparacin 10%
Recoleccin 15%
Bsqueda 20%
50%
Viaje
232
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pequea es la asignacin, son ms frecuentes los viajes de
reabastecimiento interno entre las reas delantera y de reserva y mayores
los requerimientos de personal para los reabastecimientos internos.
100%
93%
80% 80%
% de recolecciones
60%
20%
0%
5% 15% 25% 35% 45% 55% 65% 75% 85% 95%
% de artculos
Figura 6.21 Anlisis ABC: artculos y recolecciones.
Con el fin de asignar espacio para las existencias, dos perfiles tiles son una
distribucin que exponga los artculos calificados por popularidad y la porcin de
actividad de recoleccin total que representan (figura 6.21) y una distribucin que
ilustre los artculos clasificados por popularidad y la porcin de pedidos que stos
pueden completar (figura 6.22). El primer perfil puede revelar un agrupamiento
pequeo de artculos que completan una cantidad grande de pedidos. Estos
artculos se vuelven candidatos para una asignacin a una zona de recoleccin
pequea dedicada a la recoleccin de pedidos de alta densidad y alto rendimiento.
233
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9. Equilibre la actividad de recoleccin entre los lugares para reducir la
congestin. Al asignar los artculos populares a reas concentradas en los
sistemas de operador a existencias, el embotellamiento puede reducir las
posibles ganancias en la productividad. Debe procurarse distribuir la
actividad de recoleccin en reas lo bastante amplias como para evitar la
congestin; sin embargo, no tan grandes que aumenten de manera
significativa los tiempos de viaje. Esto se suele lograr en configuraciones en
forma de herradura con los sistemas de caminar y recolectar. Un viaje de
recoleccin normal implicar que el recolector recorra toda la herradura,
pero los artculos ms populares se asignarn a lugares sobre la herradura
o cercanos a ella.
10. Asigne los artculos que es probable que se soliciten juntos a lugares
iguales o cercanos. As como una minora de artculos en un almacn
genera una mayora de las frecuencias de recoleccin, hay artculos en el
almacn que es probable que se soliciten juntos. Entre los ejemplos estar
los artculos de los equipos de reparacin, los artculos del mismo
proveedor, los artculos en un mismo subensamble y los artculos con el
mismo tamao.
100%
% de pedidos terminados
80%
63%
60%
40% 27%
10%
20%
0%
5% 15% 25% 35% 45% 55% 65% 75% 85% 95%
% de artculos
234
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enven artculos en exceso y cuentas por arriba de lo mencionado que no
se notifican. Deben adoptarse acciones correctivas. El gerente decide
agregar mano de obra al proceso que funcione como "supervisores". El
trabajo del supervisor es asegurar que los pedidos se embarquen como se
solicitaron. Aporta esto valor agregado? Resuelve el problema? Quin
es responsable de la exactitud del pedido: el recolector o el supervisor? En
la fabricacin, comprendimos que no es posible revisar la cantidad dentro
del producto. Por qu intentar revisar la calidad dentro de un pedido? Los
supervisores slo deben usarse como una medida momentnea a corto
plazo. La calidad a largo plazo demanda que el recolector se responsabilice
de recoger los artculos en el momento correcto y en las cantidades.
idneas y de entregar el pedido en el lugar preciso del almacn.
235
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pesar de ello, en esta estacin de trabajo es donde en realidad se efecta
la recoleccin.
6.8 PROBLEMAS
2. Si los vehculos llegan con una distribucin de Poisson con una frecuencia
de 18 vehculos por da de 8 horas, y el tiempo de descarga de un transporte tiene
una distribucin exponencial con un promedio de 42 minutos, cuntas
plataformas deben planificarse si la meta es un tiempo promedio total de vuelta del
vehculo de menos de 48 minutos?
236
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obtener ahorros de espacio significativos. Qu opina usted de esta
recomendacin?
237
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CAPITULO 7
SISTEMAS DE FABRICACIN
7.1 INTRODUCCIN
El ambiente actual demanda que las empresas respondan con rapidez a los
mltiples requerimientos de los clientes, que es una de las variables ha tener en
este mundo globalizado. Han surgido estrategias de fabricacin, como la
produccin justo a tiempo (JIT), la manufactura esbelta y otras, que se consideran
mtodos viables y efectivos para alcanzar la eficiencia. Su xito se debe a un
autntico compromiso por parte de las organizaciones para resolver sus
problemas cotidianos.
238
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fbrica automtica, todos los esfuerzos se orientan a asegurar que no surjan
situaciones inusuales.
El volumen de produccin.
La variedad de la produccin.
El valor de cada producto.
239
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automatizado con un sistema de manejo de materiales automatizado integrado.
Entre los requerimientos de software estn:
240
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Lnea de transferencia
241
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en espiral. O se puede aumentar el espacio entre las mquinas para alojar las
existencias de las reas intermedias de almacenamiento.
Entrada
Entrada Salida
(a) Flujo de lnea
Salida
(b) Flujo en U
. .
Entrada
Salida
.
. .
(c) Flujo circular
242
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Tiempo en la mquina
5%
En movimiento y en espera
95%
Tiempo en la mquina
Figura 7.2 Representacin grfica del trabajo en proceso despus de liberarse para el piso
del taller (de Merchant).
243
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La palabra "flexible" se asocia con ese sistema porque es capaz de fabricar una
gran cantidad de tipos de partes diferentes. Los componentes de un sistema de
fabricacin flexible son el equipo de procesamiento, el .equipo de manejo de
materiales y el equipo de control por computadora. El equipo de control por
computadora se emplea para dar seguimiento a las partes y administrar el sistema
general de fabricacin flexible.
Tecnologa de procesamiento.
Secuencia de procesamiento.
Volmenes de produccin.
Tamaos de productos.
Mezclas de productos,
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materiales y el diseo de la disposicin. Las figuras 7.3a y b muestran dos
configuraciones alternas para el mismo sistema de fabricacin flexible. La figura
7.3a presenta el almacenamiento centralizado externo del trabajo en proceso,
mientras que la figura 7.3b muestra el almacenamiento centralizado interno del
trabajo en proceso. Se requiere el trabajo en proceso porque una parte debe pasar
por varias mquinas antes de salir del sistema despus de efectuar la ltima
operacin de maquinado.
Sistema de
almacena-
miento Transportador
AGV
centralizado
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Almacenamiento
de tarimas
Transportador de tarimas
MC6 MC5
MC2 MC4
MC4 MC4
CM Centro de maquinado
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5. Los transportadores de las herramientas. Un transportador de herramientas
maneja el traslado de las herramientas de y hacia el almacenamiento
centralizado y las mquinas que requieren herramientas. Cuando se
comparten las herramientas de manera activa, estas herramientas se
despachan de forma dinmica a las mquinas que las necesitan. Si se
requiere, es posible reasignar las herramientas. La figura 7.4 ilustra un
programa combinado de mquinas y herramientas. La determinacin del
programa combinado de mquinas y herramientas es un elemento
fundamental en la operacin de un SSMS.
5 10 15 20 25 30
| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
M1 T2 T3 T2 T3 T1
Mquina
M2 T1 T2 T3 T1 T3
T1 M2 M2 M1
Herramienta T2 M1 M2 M1
T3 M1 M2 M1 M2
| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
5 10 15 20 25 30
Tiempo
248
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Manejar menos es mejor sugiere que, de ser posible, el manejo debe eliminarse.
Asimismo, recomienda que deba reducirse la cantidad de veces que los materiales
se suben y bajan as como las distancias que se mueven.
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Prepare la colocacin del material posee dos aspectos por evaluar. Primero, la
colocacin de las mezas debe planearse para facilitar, entre otras actividades, la
carga y descarga-automticas, la insercin y la revisin. Segundo, cuando se
entrega el material a una estacin de trabajo y/o un centro de maquinado, debe
colocarse en una ubicacin especificada con anticipacin con una orientacin
previamente diseada. Con mucha frecuencia, el personal de mano de obra
directa necesita dedicar tiempo sin valor agregado con el fin de colocar el material
para cargar la mquina.
No importa qu tan difcil parezca, considere como un reto reducir las horas-
hombre como un medio de mejorar la eficiencia. En Toyota, para avanzar con las
actividades de reduccin de horas-hombre, se divide al desperdicio en las siete
categoras siguientes:
250
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5. El desperdicio que surge de las existencias innecesarias disponibles.
6. El desperdicio que surge del movimiento innecesario.
7. El desperdicio que surge de producir artculos defectuosos.
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1. La visibilidad se obtiene mediante la siguiente tcnica: tableros electrnicos
para comunicacin rpida, sistemas de atraccin con kanbans,' tarjetas
indicadoras de problemas, recipientes con estndares de colores, sistemas
de almacenamiento descentralizado, reas dedicadas marcadas para
inventario, herramientas, etctera.
El equipo
Los inventarios
El espacio
El tiempo
La mano de obra
El manejo
El transporte
El papeleo .
La subutilizacin del equipo puede deberse a muchas razones. Entre ellas estn
los mtodos de programacin deficientes, los programas de mantenimiento
inadecuados, la ausencia de mecanismos de comunicacin para informar de los
problemas de mantenimiento, un inapropiado inventario de refacciones, un diseo
de productos deficiente, tiempos de preparacin largos y procedimientos de
preparacin inadecuados y lotes grandes.
252
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El espacio es otro recurso fundamental donde se puede identificar desperdicio en
forma de exceso de inventarios, disposicin inadecuada de la planta, diseo
incorrecto del edificio, manejo de materiales innecesario, sistemas de
almacenamiento deficientes y diseo de productos ineficiente.
Desde el punto de vista de los requerimientos JIT, deben mejorarse todos los
subsistemas del sistema de fabricacin.
253
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reduccin de las distancias entre las mquinas disminuye los
requerimientos, de manejo.
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entrega JIT sin reorganizar la disposicin, pueden justificarse alternativas
de equipo de manejo de materiales ms rpidas, dependiendo de la "tasa
de atraccin" de los procesos de consumo.
Calidad en el origen
255
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Comentarios
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15. Uso de cdigos de barras, escneres lser, EDI y visin de mquinas para
vigilar y controlar el flujo de las unidades.
16. Fbricas enfocadas con fabricacin por productos y/o celular y esfuerzos de
apoyos descentralizados.
18. Flujo a travs de terminales y/o almacenes pblicos para recibir, clasificar y
dirigir los materiales.
7.8 PROBLEMAS
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CAPITULO 8
SISTEMAS DE LAS PLANTAS
8.1 INTRODUCCIN
Los tipos estructurales ms comunes para las plantas industriales son las
estructuras de acero o de concreto reforzado. La eleccin del tipo de estructura o
de los materiales se encuentra influido por diversos factores; por ejemplo, la
proteccin contra incendios (el acero tiene la mala reputacin de perder su
resistencia a temperaturas mayores de 1 000F), el ambiente (el acero se vuelve
frgil por debajo de los 20F y falla con facilidad) y el rea y los mdulos
generales. Para los planificadores de plantas, la estructura y las necesidades de la
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planificacin deben combinarse ya que la configuracin de las columnas afecta la
disposicin y la disposicin influye en el* diseo estructural. Esto tambin es vlido
a la inversa. El diseo estructural y la configuracin del rea elegidos por ejemplo,
20 ft X 30 ft o 25 ft X 25 ft)" afectan la disposicin, lo cual influye en las opciones
del planificador con respecto al flujo interior. El planificador de plantas debe insistir
en que el espaciamiento de la cuadrcula estructural optimice el funcionamiento de
la planta. Por ejemplo, en un almacn, las dimensiones de los anaqueles y los
pasillos de acceso entre ellos deben determinar el espaciamiento entre las
columnas. Es decir, el espacio libre entre las columnas debe ser compatible con el
sistema de almacenamiento. En un estacionamiento, el elemento de la cuadricula
debe ser un mltiplo de la anchura y la longitud de un cajn para-un automvil y
las necesidades de circulacin. El planificador de plantas debe reconocer que las
dimensiones estructurales de la cuadrcula del edificio pueden ser menos
prioritarias en comparacin con la disposicin ptima de la planta sin afectar su
integridad estructural. Dada la capacidad de fabricacin actual, se pueden obtener
vigas, trabes y columnas con longitudes diferentes a 20 ft y 40 ft sin un sobrecosto
significativo. Por lo tanto, si un compartimiento de 24 ft X 36 ft optimiza la
disposicin, debe especificarse esta configuracin de cuadrcula en lugar de una
cuadrcula ms tradicional de 20 ft X 40 ft. Si se toman en cuenta alternativas
para el sistema estructural, la profundidad de estos elementos suele imponer la
necesidad de un edificio ms alto. Pero el rea adicional se puede compensar con
una estructura ms ligera. Los edificios metlicos preconstruidos ofrecen una
estructura muy econmica y logran espacios abiertos ms grandes de los que se
consiguen econmicamente con un sistema de acero convencional o de red
abierta.
El sistema de cercado constituye una barrera contra los efectos del fro y el calor
extremos, las fuerzas laterales (el viento), el agua y las visitas indeseables
(personas, insectos). Asimismo, se emplea como un mecanismo de control. Las
puertas y ventanas funcionan como filtros para proporcionar no slo una barrera
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que controle el acceso de los visitantes, sino tambin la ventilacin, la transmisin
de la luz (la privacidad) y el sonido. El cercado de la planta est determinado por
influencias diferentes y contrastantes.
El piso, los muros y el tejado constituyen los elementos del cercado. Estos tres
elementos buscan, proporcionar a la planta un nivel de comodidad especificado, el
cual suele verse afectado por el desempeo trmico del cercado del edificio. Sin
embargo, la tendencia es ignorar/subestimar la funcin trmica del cercado y
confiar en los sistemas ambientales para corregirla. De hecho, es cierta la
generalizacin siguiente:
La condicin del suelo y bajo el suelo tpico para las plantas suele ser una losa de
concreto asentada de modo directo en el piso. La principal preocupacin con las
condiciones del suelo son la penetracin del agua y la migracin del vapor.
As como las albercas deben sellarse para contener el agua, los elementos del
cercado que estn el contacto con el suelo deben sellarse para mantener fuera el
agua. Existen dos mtodos principales para efectuar esto: la impermeabilizacin
integral y la membrana aplicada. La impermeabilizacin integral consiste en un
aditivo para el concreto que lo hace hermtico. No obstante, esta tcnica no es
muy eficaz para controlar la migracin del vapor. A menudo, se necesitan 12" o
ms de concreto para evitar que el vapor del suelo circundante hmedo penetre.
261
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ala calidad pueden hacer que pierdan su eficacia. Cuando se aplican membranas
a la superficie interior, se pueden presentar problemas con la adherencia a causa
del aumento de la presin hidrosttica. Un mtodo ms eficaz es aplicar la
membrana a la superficie exterior. Esta posicin permitir que la membrana acte
en conjuncin con la presin hidrosttica de la superficie hmeda del suelo y la
membrana se sujetar con mayor firmeza contra la estructura conforme aumente
la presin hidrosttica. Independientemente del mtodo de diseo, una instalacin
deficiente que produzca membranas cuarteadas o perforadas las volver
ineficaces.
Temperatura
Humedad
Vestimenta
Actividad metablica
262
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oxgeno slo ocurrira en densidades de poblacin muy altas. Esto no suele ser
una consideracin en la calidad del aire de un edificio. Un problema ms
importante es la introduccin de contaminantes qumicos inorgnicos en las
atmsferas de los edificios desde diversas fuentes en los mismos. Uno de los
principales contaminantes que se encuentra en los edificios de un solo piso es el
gas radn radioactivo, el cual se genera de forma natural en el suelo y el agua
estancada y se filtra a los edificios. Esta clase de contaminante se controla de
manera ms sencilla al eliminar el origen desde el edificio o bloquear las
filtraciones.
El principal problema relacionado con la calidad del aire en casi todos los edificios
es la acumulacin de olores y partculas en el aire. Por definicin, la tasa de
disolucin se expresa como ft3/min-ft2 de rea de piso. El modo evidente de
eliminar sustancias no deseadas consiste en disolverlas mezclando el aire
estancado del edificio con aire fresco del exterior. Este intercambio de aire (la tasa
de disolucin)
se suele expresar en cambios de aire por hora, est estipulado por los
requerimientos de los reglamentos locales que correspondan al tipo de uso del
edificio. La tabla 8.1 indica las tasas de cambios de aire normales para varios tipos
de usos en los edificios. .
Salas de control. De manera aproximada, las reas para las salas de control
centrales se pueden calcular a partir de la tabla 8.2. Observe que, conforme
263
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aumenta la tasa de cambio del aire, tambin se incrementa el rea de la sala de
control.
Residencial 2%
Oficina/industrial 5-7%
Reuniones pblicas 10-15%
Hospital 25%
Laboratorio 25-50%
Laboratorio para animales 50%
264
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240
120
Figura 8.1. Dimensiones de una planta de ensamblado ligero para el ejemplo 8.1
Ejemplo 8.1
1. Calcule el rea bruta total: 240 ft X 120 ft = 28 800 ft 2. De la tabla 8.2, para
l tipo de uso de oficina/industrial, asuma 5% del rea bruta para el espacio
del equipo mecnico.
2. Asuma que el sistema se montar en el tejado.
265
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Note que las persianas de suministro y vaciado deben estar a 15 ft entre s para
evitar que el aire vaciado haga "corto circuito" y regrese al edificio.
0.5 X 28 800 ft2 X 1 ft3/min-ft2 = 14 400 ft3/min CPM. Vase la figura 8.2.
Para obtener el rea de la seccin transversal, divida la tasa de flujo del aire entre
la velocidad del aire del conducto principal:
rea:
28 800 x 0.05= 1440 ft2
8.2 Planta de ensamblado con unidad de manejo de aire instalada en el tejado para el
ejemplo 8.1
266
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Divida la tasa de flujo del ramal entre la velocidad admisible del aire de conducto
del ramal.
Para el problema del ejemplo, dos conductos principales de 2'-0" por 4'-0" con diez
conductos secundarios de 1'-4" por 1'-0" proporcionaran la disolucin del aire
necesaria para cumplir con las necesidades de manejo del aire (figura 8.4).
Aunque el uso del mtodo de disolucin del aire est muy extendido y se acepta
en todas partes, tiene algunas desventajas. La principal es que cuando se vaca el
aire, tambin se retira aire a la calefaccin o del aire acondicionado. Por lo tanto,
ocurre una prdida importante de energa,
4 4
58
Conducto principal
120 Conducto principal
Unidad
25
267
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16.000
20.000
10.000 Conducto
Principal
Conducto secundario
Techo
268
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HVAC son vitales para la comodidad de los empleados, el control de los procesos,
y/o el control de los productos. Los HVAC cubren un campo muy complejo que
est en constante cambio. Un planificador debe comprender la naturaleza
compleja dinmica de los HVAC y no cometer el error de intentar disear los
HVAC para una planta.
En donde:
En donde:
Los requerimientos de aire acondicionado para una planta se conocen como carga
de enfriamiento y se obtienen a partir de la siguiente ecuacin:
en donde:
269
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QF = carga de enfriamiento debido al piso
QR = carga de enfriamiento debido al tejado
QG = carga de enfriamiento debido a las ventanas
QD = carga de enfriamiento debido a las puertas
QW= carga de enfriamiento debido a las paredes
QV = carga de enfriamiento debido a la ventilacin
QS = carga de enfriamiento debido a la radiacin solar
QL = carga de enfriamiento debido a la iluminacin
QP = carga de enfriamiento debido al personal
en donde:
Q = carga de enfriamiento para un componente de la planta
Tabla 8.3 Ganancias de calor para mujeres y hombres que realizan trabajo ligero y pesado
Q = (A)(H)(S)
en donde:
270
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debe tener suficiente capacidad para atender las cargas para las que est
diseado, y capacidad adicional de reserva para satisfacer el crecimiento previsto.
Una vez realizada esta actividad, se genera una lista de categoras de carga que
incluyen:
La iluminacin
La corriente elctrica diversa, las tomas de corriente y los motores pequeos
La corriente para calefaccin, ventilacin y aire acondicionado (HVAC)
El equipo sanitario y de plomera
El equipo de transporte vertical
El equipo de la cocina
El equipo especial
La persona que planifica los servicios elctricos de la planta no debe ser la misma
que planifica los servicios de iluminacin, ya que sta debe disearse de manera
especial segn las necesidades de cada una de las reas dentro de la planta. Un
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planificador de plantas tiene una visin integral de todas las tareas que se
realizarn dentro de la planta y est en una posicin inmejorable para especificar
el diseo del sistema de iluminacin.
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Inspeccin
Comn 50
Difcil 100
Algo difcil 200
Muy difcil 500
Sumamente difcil 1000
Taller de mquinas
trabajo burdo en mesa y en mquinas
Trabajo regular en mesa y en mquina, -mquinas automticas 50
comunes, esmerilado burdo, pulido regular 100
Trabajo fino en mesa y en mquina, mquinas automticas finas, esmerilado
regular, pulido regular 500
Trabajo extrafino en mesa y en mquina, esmerilado fino
1000
Manejo de materiales
Envoltura, empaque, rotulado
Recoleccin de existencias (stock), clasificacin 50
Carga 30
20
Oficinas
Lectura de material en alto o bien impreso, tareas que no implican visin
concentrada o prolongada, como consultas, entrevistas y manejo de archivos 30
inactivos
Lectura o transcripcin de escritura a mano, con tinta o lpiz oscuro en papel de
buena calidad; manejo intermitente de archivos 70
Trabajo de oficina normal; lectura de reproducciones en buen estado, lectura o
transcripcin de escritura a mano con lpiz plido o en papel de baja calidad; 100
manejo frecuente de archivos; consultas de ndices; clasificacin de
correspondencia
Contabilidad, revisin, preparacin de tablas, registro en libros, operacin de
mquinas de negocios, lectura de reproducciones de baja calidad, borradores de 150
dibujos
Cartografa, diseo, dibujo detallado
Corredores, elevadores, escaleras mecnicas, escaleras 200
20
Talleres de pintura
Pintado por inmersin, con atomizador, con esponja y normal con brocha
Pintado y acabado finos 50
Pintado y acabado extrafinos 100
300
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Salas de almacenamiento y almacenes
Inactivos
Activos 2
Con objetos voluminosos 5
Regulares
Finos 10
20
Soldadura 50
Iluminacin general
De precisin con arco elctrico 50
1000
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producen luz ms difusa que las incandescentes. Asimismo, la luz no se difundir
en forma adecuada si las luminarias estn muy lejanas entre s.
Ejemplo 8.4
Paso 4: Calcule los reflejos de paredes (WR) y la reflectando efectiva del techo
(ECR). Segn la tabla 8.6, las WR y la BCR son de 80%. Debido a que las
luminarias se van a montar en el techo. La ECR tambin es de 80 por ciento.
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Paso 8: Establezca la ubicacin de las luminarias. Para una altura de montaje
de 10 ft sobre la superficie de trabajo, las luminarias no deben estar a ms de 13
ft entre s. Cada soporte de lmpara fluorescente tiene 4 ft de longitud. La
disposicin de la iluminacin aparece en la figura 8.5.
100- 0
Luminarias para
banco
40- 0
rea tributaria
Figura 8.5 Configuracin de las luminarias para 10 ft por encima de la superficie de trabajo.
De los tres, los incendios son los ms comunes y representan la mayora de los
costos asociados con desastres. Por lo tanto, la resistencia al fuego es
fundamental en el diseo de cualquier planta. La proteccin de incendios para los
edificios est controlada por el Reglamento o Cdigo de Construccin Uniforme
(UBC). El UBC es un modelo de cdigo de construccin que resume las
caractersticas de proteccin que deben incluirse en el diseo de un edificio. Las
caractersticas que suele cubrir son los valores de inflamabilidad de las paredes,
los pisos y los techos, al igual que los requerimientos de salidas, extintores y
columnas reguladoras de agua. El primer objetivo del planificador de plantas es
determinar la funcin del edificio y el tipo de construccin definidos por la
clasificacin de su ocupacin. Esta clasificacin consta de ms de 20
clasificaciones especficas del UBC. Sin embargo, en general, los siete tipos de
plantas siguientes representan todas las clasificaciones de ocupacin:
Grupo Tipo
A Lugares de reunin, teatros
E Instalaciones educativas
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Hospitales
H Para material peligroso (combustible, pintura, productos qumicos)
B De negocios, oficinas, fbricas, plantas comerciales
R Residencial
M Miscelneo
Los sistemas sanitarios consisten en el suministro de agua caliente y fra, una red
de distribucin para proporcionar agua potable y de limpieza, al igual que una red
de recoleccin para los desechos. El manejo de los desechos va ms all de
reunir y disponer de los residuos de agua y de los "residuos slidos" (conocidos
como aguas negras). Tambin incluye los conductos para residuos, los
incineradores y las trituradoras. El sistema de plomera, el cual suele manejar el
suministro de agua caliente y fra, y el sistema de aguas negras forma el ncleo
del sistema sanitario. Un sistema de descarga consta de una serie de
ramificaciones laterales conectadas a un tubo de escape vertical. El sistema est
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diseado para manejar desechos slidos y aguas residuales (descargas de
lavabos, baos y lavadoras). El problema principal con las redes de drenaje es
evitar que el olor entre a la planta. Sin embargo, este mtodo no es infalible, e
incluso con precauciones en el diseo, como hacer ms profunda la trampa, es
conveniente utilizar ventilacin. La ventilacin es un recurso para asegurar que los
olores se eliminen de la planta y pasen a la atmsfera. El planificador de la planta
debe proporcionar a la persona que planifica el sistema de plomera general la
ubicacin de los sistemas de plomera para el personal y la cantidad de personas
que usarn los servicios.
Uno de los aspectos que debe tomar en cuenta un planificador de plantas es cmo
vincular los controles de los sistemas separados de la planta y lograr una
operacin eficaz del edificio integrado por medio de una computadora.
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administracin para controlar el proceso de mantenimiento de la planta. Adems,
puede haber sistemas que monitoreen el aire acondicionado, que generen alarmas
para efectuar reparaciones, servicios de mantenimiento preventivo (PM), o el
apagado de emergencia de un equipo especfico. Los controles del proceso, que
afectan mucho la produccin y la calidad, agregan otro sistema independiente que
a su vez demanda una supervisin eficaz.
280
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planificador exitoso comprende y considera un sistema ms esencial: el sistema
de administracin de mantenimiento de la planta (FMMS). El FMMS es el
sistema de administracin de negocios para la administracin y el mantenimiento
efectivos de las plantas.
281
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8.10 PROBLEMAS
a. Poblacin mxima
b. Nmero mximo de salidas
c. Distancia mnima entre salidas (suponga que el edificio no tiene un sistema de
extintores)
d. Elabore un boceto que muestre la posible ubicacin de las salidas
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CAPITULO 9
MODELOS CUANTITATIVOS DE PLANIFICACIN DE PLANTAS
9.1 INTRODUCCIN
283
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9.2 MODELOS DE UBICACIN DE PLANTAS
Las decisiones de ubicacin de una planta pueden tener varios objetivos; por
ejemplo, minimizar la suma de las distancias ponderadas entre la nueva planta y
las otras plantas existentes (lo que se denomina problema de la ubicacin
minisuma) y minimizar la distancia mxima entre la planta nueva y cualquier
planta existente (llamado problema de la ubicacin minimx)
284
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Se supone que el costo anual del viaje entre la planta nueva y.la planta existente i
es proporcional a la distancia entre los puntos X y Pi en donde Wi representa la
constante de proporcionalidad. El objetivo es
Minimizar
Minimizar
Ejemplo 9.1
285
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por da entre la mquina nueva y las mquinas existentes son 5, 6, 2, 4 Y 8,
respectivamente.
Al ordenar las coordenadas x de las ubicaciones nuevas se obtiene la secuencia
1, 2, 4, 5 Y 8, la secuencia de ponderaciones correspondiente es 5, 2, 4, 6 Y 8. El
total de las ponderaciones es 25. Como se observa en la
8
P3
7 W3=2 P5
W5= 8
6
5
P4 *
4 X
W4= 4
3
P2
2 P1 W2=6
W1= 5
1
1 2 3 4 5 6 7 8
Figura 9.1 Ubicaciones en la planta de! ejemplo 9.1.
286
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tabla 9.1, la primera vez que la suma parcial es igual o mayor que la mitad del
total se presenta para i = 2; por lo tanto, x* = a2 = 5. De igual modo, como se
aprecia en la tabla 9.2, la coordenada y ptima es y* = b 4 = 4. Por lo tanto, X* = (5,
4), como se indica en la figura 9.1.
Sino fuera posible ubicar la mquina nueva en el punto (5,4) porque la ubicacin
coincide con, por ejemplo, un horno de tratamiento trmico, se evalan los sitios
alternos al calcular el valor de (x) para cada sitio y luego elegir el sitio con el
valor (X) ms bajo.
Ejemplo 9.2
Q1 = (5, 6), Q2 = (4, 2) y Q3 = (8, 4). Cul elegira? El clculo del valor (X) para
X= Qk k = 1, 2, 3 produce:
(5, 6) = 45 + 24 + 10 + 12 + 24 = 115
(4, 2) = 20 + 6 + 16 + 8 + 64 = 114
(8, 4) = 50 + 30 + 20 +16 + 16 = 132
287
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10
8
2 @(2,8)
7
6
8 @(8, 6)
5
4
4 @(4, 4)
3
2
6 @(5, 2)
1
5 @(1, 1)
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 9
Figura 9.2 Ubicaciones de las coordenadas para las mquinas existentes en el ejemplo 9.1
10
1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0
Figura 9.3. Lneas horizontales y verticales que intersecan las coordenadasde las mquinas
existentes en el ejemplo 9.1
288
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10
2 8
8 6
4 4
6 2
5 1
0 1 2 3 4 5 6 8
7 9 1
0
5 2 4 6 8 0
Figura 9.4. Sumas de las ponderaciones en las lneas que intersecan las ubicaciones de las
mquinas existentes en el ejemplo 9.1
2 8
+21
7
8 6
5 +5
4 4
3 -3
6 2
-10
5 1
-25
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0
5 2 4 6 8
Figura 9.5 Fuerzashorizontales y verticales netas para las regiones entre las lneas que se
intersecan para el ejemplo 9.1
289
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Por lo tanto, el mejor sitio sera Q2 sin embargo, Q1 tiene casi el mismo valor (X).
Las consideraciones cualitativas, al igual que las consideraciones cuantitativas no
reflejadas en (X), podran indicar que Q1 se prefiere a Q2
3. Sume las ponderaciones para todas las mquinas existentes que tengan la
misma coordenada x e introduzca el total en la parte inferior de la lnea
vertical que pasa por esa coordenada; realice clculos similares para las
coordenadas y, igual que en la figura 9.4
Figura 9.6 "Fuerza" resultante para cada regin de la cuadrcula definida mediante las lneas
verticales y horizontales que se intersecan para el ejemplo 9.1.
290
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para todas las mquinas. Ahora, suponga que se mueve por el eje x hasta que
pasa por la ubicacin de la coordenada para la mquina existente ms cercana.
Cul es la "atraccin" neta que usted siente? Es la suma de las atracciones
haca la derecha) menos la suma de las atracciones hacia la izquierda. Para cada
regin entre las coordenadas x, determine la atraccin neta. Considere positivas
las atracciones hacia la derecha y negativas las atracciones hacia la izquierda.
Efecte los mismos clculos para el movimiento sobre el eje y. Para el ejemplo,
las atracciones netas determinadas sobre el eje x aparecen en la parte superior
de la figura 9.5; las atracciones netas logradas sobre el eje y se observan en el
lado derecho de la figura 9.5.
1
1 2 3 4 5 6 7 8
Coordenada x
Figura 9.7 Lneas de contornos para el ejemplo 9.1.
291
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y el punto
Minimizar
292
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Sujeto a
en donde
m = el nmero de clientes
n = el nmero de sitios para las plantas
yij= la proporcin de demanda del cliente i suministrada por una planta en el sitio j
Xj = 1, si una planta se ubica en el sitio j; de lo contrario, 0
cj = el costo de suministrar toda la demanda del cliente i desde una planta ubicada
en el sitio j.
j = el costo fijo de ubicar una planta en el sitio j
Ejemplo 9.3
293
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14 800 y $11 100. Por lo tanto, se seleccionara el sitio C. Note que si se coloca un
almacn en el sitio C ste atender las ciudades 4 y 5, sin tomar en cuenta las
decisiones subsecuentes de ubicar almacenes en otros sitios.
El enfoque de seguir agregando almacenes a los sitios que tienen los ahorros
anuales netos positivos ms grandes no garantiza la obtencin de una solucin
ptima. En particular, puede ocurrir que una adicin subsecuente de almacenes
provoque que no sea ptima una decisin anterior de agregar un almacn. Un
enfoque que se emplea para superar de manera parcial tal posibilidad es descartar
el sitio del almacn que produce los ahorros anuales ms grandes. Se hara una
comprobacin de las "eliminaciones" factibles despus de cada comprobacin de
las "adiciones" factibles.
294
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Si no. se presenta una interaccin entre las plantas nuevas, de modo que slo nos
preocupa ubicarlas en relacin con las existentes, se considera un problema de
asignacin lineal. Cuando existe interaccin entre las plantas nuevas, se habla de
un problema de asignacin cuadrtica (PAC). La siguiente es una formulacin
matemtica del problema:
Minimizar
Sujeto a:
295
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ejemplo, las plantas se van ubicando una a la vez hasta terminar con todas. Los
procedimientos de mejoramiento comienzan con todas las plantas ubicadas y
buscan modos de mejorar la solucin al intercambiar o cambiar sus ubicaciones.
Ejemplo 9.4
A B C D
A 5 2 0
B 0 2 3
C 3 4 0
D 0 0 5 __
1 5 10 4
2 4 6 7
3 8 5 5
4 6 6 5 __
296
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Observe que la matriz de distancias es asimtrica. Por lo tanto, en lugar de
convertir los valores de flujo de un lugar a otro a valores entre flujos, se deja la
matriz de flujo F en su forma actual (es decir, la direccin del flujo es relevante).
Suponga que la solucin inicial es (A:1, B:2, C:3, D:4); es decir, la planta A se
asigna al sitio 1, la Planta B se asigna al sitio 2 y as sucesivamente. El primer
valor de flujo diferente de cero en F es un flujo de 5 unidades de la planta A a la
B, l cual se multiplica por 5 unidades de distancia (es decir, la distancia del sitio 1
al 2). El siguiente valor diferente de cero en F es un flujo de 2 unidades de la
planta A a la C, el cual se multiplica por 10 unidades de distancia (es decir, la
distancia del sitio 1 al 3), y as sucesivamente. El costo total resultante se logra
con (5 X 5) + (2 X 10) + (2 X 6) + (3 X 7) + (3 X 8) + (4 X 5) + (5 X 5) = 147
unidades, el cual tambin aparece bajo la columna "Solucin inicial" de la tabla
9.4.
Tabla 9.4 Resultados de los intercambios pareados para la solucin inicial para el ejemplo
9.4
Distancias
Pares de
Flujos Solucin Intercambios pareados
plantas
inicial AB AC AD BC BD CD
5 AB 5 4 5 6 10 4 5
2 AC 10 6 8 5 5 10 4
2 BC 6 10 4 6 5 5 7
3 BD 7 4 7 4 5 6 6
3 CA 8 5 10 5 4 8 6
4 CB 5 8 5 5 6 5 6
5 DC 5 5 6 10 6 6 5
5 Costo total 147 136 150 149 151 142 132
Tabla 9.5 Resultados de intercambios pareados para la primera solucin mejorada para el
ejemplo 9.4
Distancias
Pares de
Flujos Solucin Intercambios pareados
plantas
inicial AB AC AD BC BD CD
5 AB 5 4 6 5 4 10 5
2 AC 4 7 6 5 5 4 10
2 BC 7 4 4 7 6 5 6
3 BD 6 10 6 4 5 5 7
3 CA 6 6 4 5 4 6 8
4 CB 6 6 5 6 7 5 6
5 DC 5 5 8 4 5 7 5
5 Costo total 132 139 140 120 122 156 147
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Al intercambiar las mquinas A y B, se obtiene (A: 2, B: 1, C: 3, D: 4), lo cual
produce los valores de distancias que se muestran en la tabla 10.5 en la columna
denominada "AB". El costo total resultante es igual a 136 unidades, que es mejor
que la solucin inicial, pero necesitamos explorar los pares restantes. Con el
siguiente par (AC), se obtiene (A: 3, B: 2, C: 1, D: 4), lo cual produce un costo total
de 150 unidades. Los valores del costo total para los cuatro pares restantes
aparecen en la tabla 9.4
En referencia a las tablas 9.4 y 9.5, note que el costo total se calcula al multiplicar
un conjunto (o vector) de valores del flujo por un conjunto (o vector) de valores de
la distancia. Por supuesto, el valor de distancia adecuado con el que se multiplica
cada valor de flujo depende de la ubicacin de las plantas, pero siempre
298
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multiplicamos dos vectores. En matemticas, se sabe que la multiplicacin de dos
vectores (o sea, el producto interno) se minimiza si los dos vectores se ordenan en
direcciones opuestas. En el ejemplo 10.6, suponga que ordenamos todos los
valores del flujo en orden no decreciente y todos los valores de distancia en un
orden no creciente. Al tomar el producto interno de los dos vectores tenemos
Dado que la solucin globalmente ptima no puede ser menor que 112 unidades,
se concluye que nuestra solucin 2-opt es cuando mucho 7% ms grande que la
solucin globalmente ptima. Por supuesto nuestra solucin 2-opt puede ser
globalmente ptima, pero eso no lo podemos saber. (Sealamos que las cotas
inferiores se utilizan mucho dentro de los procedimientos de ramificacin y
acotamiento y otros de enumeracin implcita; tal tipo de uso de las cotas
inferiores est ms all de nuestro alcance.) Entre "ms fuerte" sea un lmite
inferior, ms til se vuelve para propsitos de optimizacin o de evaluacin. Por
ejemplo, en el ejemplo 9.4, todos los valores de distancias y todos los valores de
flujos son mayores o iguales a cero. As, cualquier solucin debe tener un costo
total mayor o igual a cero, lo cual constituye una cota inferior muy "dbil" pues slo
dice que la solucin globalmente ptima est entre 0 y 120 unidades. Esta no es
informacin muy til comparada con decir que "la solucin globalmente ptima
est entre 112 y 120 unidades". Asimismo, esto debe aclarar que existen muchas
cotas inferiores posibles para un problema especfico (en otras palabras, no hay
una cota inferior nica). De hecho, en trminos generales, entre ms informacin y
estructura del problema seamos capaces de captar, ms fuerte ser la cota
inferior. Sin embargo, tambin debemos tomar en cuenta el esfuerzo
computacional; capturar ms informacin o estructura para determinar la cota
inferior a menudo conlleva que se gaste ms tiempo para calcular la cota.
299
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Cmo se puede fortalecer la cota inferior que calculamos en el ejemplo 9.4?
Como ya lo mencionamos, existen numerosos esquemas sofisticados de
acotamiento realizados para el PAC. Considere el costo de asignar la planta A al
sitio 1. Por supuesto, la dificultad principal con el PAC es que no podemos calcular
el costo exacto de esta asignacin a menos que conozcamos con exactitud en qu
sitios estn las plantas B, C y D. Sin embargo, podemos calcular una cota inferior
para el costo de asignar la planta A al sitio 1 incluso si no conocemos la ubicacin
de las otras plantas.
Si la planta A est en el sitio 1, los flujos que salen de la planta A (los flujos de 0, 2
y 5 unidades) tendran que multiplicarse con los valores de las distancias que
salen del sitio 1 (distancias de 4, 5 y 10 unidades). Como ignoramos dnde estn
las otras plantas, no sabemos por qu valor de distancia debe multiplicarse cada
valor del flujo. A pesar de ello, no importa por qu valor de distancia se multiplique
cada flujo, se puede conseguir de nuevo una cota inferior del valor de esta
multiplicacin con slo arreglar los dos vectores en cuestin en direcciones
opuestas. Es decir, el producto interno de (0, 2, 5) por (10, 5, 4), lo cual produce
30 unidades, lo cual es una cota inferior. Al repetir el mismo procedimiento para
los flujos que entran a la planta A y las distancias que entran al sitio 1, obtenemos
(0, 0,3) (8, 6,4) = 12 unidades. Por lo tanto, no importa la ubicacin de las plantas
B, C y D, el costo de asignar la planta A al sitio 1 es mayor o igual que 30 + 12 =
42 unidades.
Al repetir el procedimiento anterior para los sitios y las plantas restantes creamos
la matriz de asignacin de la tabla 9.6a. Observe que la matriz resultante es el
conocido problema de la asignacin (lineal), el cual es sencillo resolver de manera
ptima. Con el mtodo hngaro, obtenemos la solucin ptima de la tabla 9.6b.
Se advierte que la solucin de la tabla 9.6b es ptima para el problema de la
asignacin lineal; pero no es necesariamente ptima para el problema de la
asignacin cuadrtica original porque cada celda de la tabla 9.6a es slo una cota
inferior para el costo real, en lugar del costo real mismo.
300
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1 2 3 4
A 42 47 50 49
B 66 69 74 67
C 79 81 92 82
D 32 35 40 37
b. Solucin ptima para el problema de la asignacin lineal
Sin embargo, existen otros aspectos de diseo que afectan los problemas de
disposicin de una mquina, los cuales no se abordaron en los modelos
anteriores. En particular, mencionaremos los dos siguientes:
a. Los puntos de interaccin para las partes que llegan y salen para las
mquinas individuales suelen estar en lugares fijos en relacin con todo el
entorno de trabajo de la mquina.
Con base en estos dos factores, se aprecia que la posicin relativa de dos
mquinas adyacentes producira dos valores diferentes para, por ejemplo, la
distancia total por la que se mueven las partes entre las dos mquinas.
Suponga que
= la ubicacin del punto de recoleccin para la mquina i, i =1,2,... n
301
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= la ubicacin del punto de entrega para la mquina i
= la anchura de la mquina i con orientacin paralela al pasillo
ai j= la holgura mnima entre las mquinas i y j
cij = el costo por viaje por distancia unitaria de la mquina i a la mquina y
= el total de viajes con carga de manejo de materiales de la mquina i a la
mquina j
. = el total de viajes vados de manejo de materiales de la mquina i a la
mquina j.
La formulacin de un modelo de una sola fila es la siguiente:
Minimizar
Las restricciones siguientes aseguran que las posiciones de las reas de trabajo
de la maquina satisfacen las holguras requeridas entreoas mquinas.
Paso 1. Seleccione las primeras dos mquinas que van a entrar a la disposicin
calculando mx {cij fij}. El fundamento de la eleccin del par de mquinas y con el
mximo valor cij fij es que este valor produce el mximo aumento del costo cuando
302
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la distancia entre ellos se establece ms lejana. La solucin se representa como
{i*, j*}
Paso 4.Repita el paso 3 hasta que todas las mquinas estn asignadas.
Apilamiento en bloques
303
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Durante el ciclo de almacenamiento y recuperacin de un lote de productos, se
producen espacios vacos en una fila de almacenamiento. Para conseguir una
rotacin tipo primeras entradas-primeras salidas (PEPS: FIFO), estos espacios
vacos no pueden usarse para almacenar otros productos o lotes hasta que se han
retirado todas las cargas de la fila. La prdida de espacio resultante de estos
lugares no empleados se conoce como "prdida por formacin de panales"; el
apilamiento en bloques se ve afectado por la formacin de panales horizontales y
verticales.
Entre los factores que afectan la profundidad de fila ptima para un solo producto
estn el tamao del lote, las dimensiones de una carga, la anchura de los pasillos,
las holguras de una fila, las alturas de apilamiento admisibles, los tiempos de
almacenamiento/recuperacin y la distribucin del almacenamiento/recuperacin.
Para varios productos, deben tomarse en cuenta otras variables de decisin. Por
ejemplo, debe determinarse el nmero ptimo de profundidades de fila nicas, las
profundidades de fila, la asignacin de productos a las profundidades y los
requerimientos de espacio agregados.
304
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SDD = la cantidad promedio de espacio de piso requerida, con almacenamiento de
doble profundidad y sin existencias de seguridad
SDDSS = la cantidad promedio de espacio de piso necesaria, con almacenamiento
de doble profundidad y con existencias de seguridad
SSD = la cantidad promedio de espacio de pisoque se necesita, con
almacenamiento de profundidad nica y sin existencias de seguridad
SSDSS= la cantidad promedio de espacio de piso demandada, con almacenamiento
de profundidad nica y con existencias de seguridad
Q = el tamao de un lote de almacenamiento, en cargas unitarias
s = las existencias de seguridad, en cargas unitarias
W = la anchura de una carga unitaria
L = la longitud o profundidad de una carga unitaria
c = la holgura lado al lado entre cargas unitarias y entre una carga unitaria y una
barra de anaquel vertical
r = la anchura de una barra de anaquel vertical
A = la anchura de un pasillo de almacenamiento
= la profundidad del espacio espalda contra espalda entre las secciones de un
anaquel
x = la profundidad de una fila o carril de almacenamiento, en cargas unitarias
xBS = la profundidad ptima de una fila de almacenamiento, en cargas unitarias,
con apilamiento en bloques
= una aproximacin contina de la profundidad ptima de una fila de
almacenamiento, en cargas unitarias, con apilamiento en bloques
xBSSS = la profundidad ptima de una fila de almacenamiento, en cargas unitarias,
con apilamiento en bloques y con existencias de seguridad
una aproximacin continua de la profundidad ptima de una fila de
almacenamiento, en cargas unitarias, con apilamiento en bloques y con
existencias de seguridad
xDL = la profundidad ptima de un carril de almacenamiento, en cargas unitarias,
con almacenamiento en carril profundo
Una aproximacin contina de la profundidad ptima de un carril de
almacenamiento, en cargas unitarias, con almacenamiento en carril profundo
XDLSS = la profundidad ptima de un carril de almacenamiento, en cargas unitarias,
con almacenamiento en carril profundo y existencias de seguridad
= una aproximacin contina de la profundidad ptima de un carril de
almacenamiento, en cargas unitarias, con almacenamiento en carril profundo y
existencias de seguridad
z = la altura del almacenamiento, en cargas unitarias o niveles de almacenamiento
y = el nmero de filas de almacenamiento requeridas para alojar Q cargas
unitarias con apilamiento en bloques
= el entero ms pequeo, mayor o igual que Q/xz
v = el nmero de carriles de almacenamiento necesarios para alojar Q cargas
unitarias con almacenamiento en carril profundo
= el entero ms pequeo, mayor o igual que Q/x
305
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SBS =
Ejemplo 9.5
306
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N de filas de N de
Periodos
almacenamiento periodos
3 1,2,3 3
2 4,5,6,7,8,9 6
1 10,11,12,13,14,15 6
lo cual se reduce a
Aproximacin contina
.
Al derivar a con respecto a x, igualndola a cero, y al despejar x se obtiene
una aproximacin continua para el valor ptimo de x,
307
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Ejemplo 9.6
x y SBSSS
1 9 310.50 ft2
2 5 238.21
3 3 206.14
4 3 221.79
5 2 208.21
6 2 226.57
7 2 241.50
8 2 253.00
9 1 212.50
308
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0.5f
xL
r c
0.5A
W + r + 2c
(W + 2c + r )[xL + 0.5( A + )] / z.
309
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La cantidad promedio de carriles profundos de profundidad x que se necesitan
durante la vida de un lote se alcanza mediante
Por lo tanto,
y
c 1/2
x DLSS = [ (A + )(Q + 2s)/2L]
Ejemplo 9.7
310
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es un caso especial del almacenamiento de carril profundo con x = 2. Con el
almacenamiento de doble profundidad, se pueden guardar dos cargas una junto a
la otra en una apertura de tarimas en una viga de carga comn. Por lo tanto, la
anchura de una huella de almacenamiento de doble profundidad ser W+ 1.5c +
0.5r. La profundidad de una huella de doble profundidad ser 2L + 0.5(A + ). De
nuevo, el rea de la huella se prorratea entre el nmero de niveles de
almacenamiento. As, la cantidad promedio de espacio de piso que se necesita
para el almacenamiento de doble profundidad, con existencias de seguridad, se
obtiene con:
0.5f
W L
r c c
Pasillo
r + 3r + 2W
0.5f
2L
L
r c
0.5A
Pasillo
r+3c+2W
311
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y si Q es impar, entonces j
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recientes se ha concentrado en el trabajo en proceso (WIP), las materias primas y
los suministros.
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Desde el principio del proceso de diseo de un AS/RS debe determinarse el-
alcance especfico de las labores por realizar. Deben prepararse para el proyecto
un programa de las revisiones por parte de la administracin, una lista de los
entregables y el dimensionamiento del nivel de esfuerzo por realizar.
La seccin de productos para AS/RS del Material Handiing Institute, Inc. desarroll
una lista de los conceptos de costo-beneficio que se deben tomar en cuenta en la
justificacin econmica de un AS/RS; entre ellos se incluyen los elementos
siguientes:
Algunos de estos factores pueden estimarse con una precisin razonable a partir
de informacin contable disponible y de datos de estudios de medicin del trabajo.
Los costos del terreno, el edificio, el equipo y la mano de obra son relativamente
fciles de estimar. Por otra parte, no es sencillo determinar y medir conceptos
como la calefaccin, la luz, la corriente elctrica, los seguros, las mermas, el dao
en los productos, la satisfaccin de los empleados, los niveles de inventarios
reducidos y los retrasos en la produccin, las decisiones administrativas
deficientes y el servicio al cliente. Sin embargo, es evidente que todos estos
factores, al igual que otros, son importantes y contribuyen al desempeo
econmico general de una empresa.
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Estimacin del tamao y el costo
Con el propsito de desarrollar una base para estimar los costos de inversin en
un AS/RS, Zollinger compil informacin detallada de costos para ms de 60
instalaciones de AS/RS. Encontr que se poda obtener un estimado
razonablemente preciso del costo de adquisicin de un AS/RS al sumar los costos
de los anaqueles para almacenamiento, las mquinas de S/R y el edificio utilizado
para alojar el AS/RS.
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CF = un factor de conversin para convertir el costo por pie cuadrado de
construccin de un edificio de 25 ft de altura al costo por pie cuadrado de
construccin de un edificio de tamao BH
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los extremos no deben instalarse "pegados" a la pared, deben agregarse 2 ft. (Si
se van a almacenar alimentos, es posible que las regulaciones obliguen a que
haya una holgura ms grande para evitar la infestacin de roedores. Adems,
puede requerirse espacio suficiente para permitir el retiro de basura que se
acumule entre la pared y los anaqueles.)
Para determinar la longitud del edificio debe incluirse espacio para las estaciones
de recoleccin y depsito (P/D), al igual que una extensin del S/R en el extremo
del anaquel para que pueda acceder al mantenimiento. La cantidad de la holgura
(X) depende de la anchura de la carga unitaria. Con base en lo anterior, las
dimensiones del edificio se estiman as:
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autoservicio, en esencia, efectuamos un OP en el pasillo al recorrer los pasillos y
llenar nuestro carro de compras con una o dos piezas de cada artculo que
adquirimos. Por ellos, a este tipo de OP en el pasillo se le suele llamar sistema
tipo "caminar y recolectar.
Con excepcin del tiempo de viaje total de la mquina S/R es relativamente sencillo
estimar los parmetros anteriores (por ejemplo, el tiempo transcurrido en cada
punto de recoleccin y el tiempo transcurrido en la estacin de P/D entre dos
viajes sucesivos). Se demuestra de manera emprica que el tiempo esperado que
se requiere para viajar de la estacin de P/D, hacer n detenciones (o
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recolecciones) en el pasillo y regresar a la estacin de P/D se estima mediante la
expresin siguiente:
Ejemplo 9.8
Ejemplo 9.9
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recolectados de cada contenedor, la cifra anterior tambin se expresa como el
nmero de artculos recolectados por hora.
P/D
Figura 9.1010
La heurstica de cuatro bandas. (Debido al viaje de Chevyshev, las lneas
contnuas no necesariamente reflejan la trayectora de viaje de la mquina de S/R)
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Ejemplo 9.10
Note que, con la variacin anterior, las bandas son especficas para el problema;
es decir, suelen variar de un viaje al siguiente.
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Ejemplo 9.11
Considere los mismos datos del ejemplo 9.8; es decir, T= 0.90 min y Q = 0.8333,
con n = 10 recolecciones por viaje. Mediante las ecuaciones anteriores y
suponiendo que el anaquel se divide en dos bandas (k = 2) obtenemos C = 0.2083,
B = 0.1166 y A = 0.1383, lo cual produce E(k, n, T, Q)= 2.7617 min. Comparado
con el tiempo de viaje esperado ptimo calculado en el ejemplo 9.8 (2.4245 min),
la heurstica de dos bandas produce un aumento de aproximadamente 14% en el
tiempo esperado por viaje. A pesar de ello, el incremento anterior no implica que la
capacidad de rendimiento del sistema que utiliza la heurstica de bandas ser
proporcionalmente menor. Esto se debe sobre todo al tiempo que requiere la
recoleccin y al tiempo que se necesita en la estacin de P/D entre dos viajes
exitosos, los cuales casi siempre son independientes de la secuencia en la que se
hacen las recolecciones. Con los mismos datos del ejemplo 9.9 (15 seg. por
recoleccin y 1.2 min en la estacin de P/D entre viajes sucesivos), para la
heurstica de dos bandas obtenemos una capacidad de rendimiento mxima de
aproximadamente 93 recolecciones/hora, la cual es 5% menor que la que se
consigue con la secuencia de recoleccin ptima.
Ejemplo 9.12
Como continuacin del ejemplo anterior, asuma que el anaquel se divide en cuatro
bandas y que el nmero de recolecciones efectuadas por viaje aumenta a 50.
(Observe que el nmero mximo de recolecciones efectuadas por viaje suele estar
en funcin de la capacidad de la mquina de S/R en relacin con el peso y/o el
volumen de las piezas que se van a recolectar.) A partir de las ecuaciones
anteriores se obtiene C = 0.052, B = 0.0269 y A= 0.0328, lo cual produce E{k, n, T,
Q) = 5.54 min. Es curioso que, en comparacin con el ejemplo 9.11, aumentar el
nmero de recolecciones en 400% incrementa el tiempo de viaje esperado en
alrededor de 100%. Esto se debe principalmente al hecho de que despus de ms
de cinco recolecciones por viaje, el tiempo de viaje total aumenta de forma muy
lenta con el nmero de recolecciones. Para un valor de n especfico, dado que es
posible aproximar el tiempo de viaje esperado como una funcin de k, se puede
determinar el nmero de bandas que minimizar el tiempo de viaje esperado.
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Para un anaquel SIT, la tabla 9.8 presenta el nmero "ptimo" de bandas como
una funcin del nmero de recolecciones realizadas por viaje
Ejemplo 9.13
Suponga que la mquina de S/R viaja a 300 fpm y 60 fpm en las direcciones
horizontal y vertical, respectivamente. Asuma, adems, que se efectuarn 30
recolecciones en cada viaje y que el anaquel se divide en dos bandas, es decir, n
= 30 y k = 2. Como se observa en la tabla 9.9, la alternativa 1 es proporcionar un
rea de almacenamiento de 15 ft de altura y 600 ft de longitud. (La longitud y la
altura del rea de almacenamiento se basan en la regin de viaje para la mquina
de S/R, no necesariamente las dimensiones del anaquel de almacenamiento.) El
viaje esperado para el anaquel de 15 ft X 600 ft es igual a 4.3951. Dadas las otras
configuraciones de la tabla 9.9, en este caso en especial la altura ptima del
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anaquel es de aproximadamente 25'3", 3" y el tiempo de viaje esperado mnimo
es 3.5634. Advierta que el factor de forma "ptimo" para el anaquel es igual a
0.3542, el cual est muy lejos de ser cuadrado en el tiempo (SIT). Esto se debe a
que la heurstica de bandas (con k = 2) tiende a producir menos zigzagueo si la
anchura de la banda es pequea.
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ALGORITMO 1
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hasta que la mquina llega a la estacin de P/D. Por otra parte, si la mquina de
S/R entrega el nuevo recipiente para la posicin A antes de que el recolector
termine de trabajar en la posicin B, la mquina de S/R queda inactiva en la
estacin de P/D hasta que el recolector oprime el botn de "recoleccin
terminada". En cualquier caso (por ejemplo, si la mquina de S/R espera al
recolector o viceversa), el siguiente ciclo del sistema comienza cuando el
recolector recolecciona de un nuevo contenedor en la posicin A y la mquina de
S/R lleva a cabo otro viaje (de accin doble) para recuperar un nuevo contenedor
para la posicin B. As, se define que el tiempo del "ciclo del sistema" como el
mximo del tiempo del ciclo de la mquina de S/R y el tiempo de recoleccin. l
tiempo del ciclo de la mquina de S/R se define por medio de un ciclo de doble
accin, el cual incluye dos recolecciones y dos depsitos.
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Recolector
Maquina de
S/R
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1. En una estacin de carga, no se dispona de transportes vacos cuando se
iba efectuar una operacin de carga.
2. En una estacin de descarga, no se dispona de transportes cargados
cuando se iba realizar una operacin de descarga.
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5 6 7 S-2
3 2 1 S
Estacin de trabajo
Para que la banda transportadora funcione durante largos periodos (es decir,
alcance operaciones en estado estable), la cantidad total de material cargado en
la banda transportadora debe ser igual a la cantidad total de material descargado.
Como se supone que la banda transportadora funcionar durante un periodo
infinito de tiempo, las secuencias [i (n)] se supone que sern peridicas con un
periodo? As,
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Adems,
Debido al requerimiento
funcin recursiva
Asumiendo
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Ejemplo 9.14
= {1, 1, 2, 2, 2, 1, 1}
y
Por lo tanto
r = k mod p
= 9 mod 7
=2
Observe que k/p = 9/7 no es entero, r/p = 2/7 es una fraccin propia, y p =7 es un
nmero primo. Suponemos de manera arbitraria que
para determinar
Asimismo, para
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Asimismo, para
De igual modo,
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Las secuencias {1 (n)} y {2 (n)} indican, por ejemplo, que se retiran 5 unidades
del sexto vehculo en la estacin 2 y que, cuando llega a la estacin 1, se pone 1
unidad en el sexto vehculo. Cuando el sexto vehculo por la estacin 1, su carga
bajo estado estable H1 (6) es igual a 1 unidad de producto; adems, se etiqueta
como decimoquinto vehculo si k = 9.
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La descripcin anterior para el vehculo 6 se puede duplicar para cualquier
vehculo en la banda transportadora al considerar un periodo igual a kp = 63
periodos. El contenido del vehculo cuando sali de la estacin 1 sigui la
secuencia {1, 2, 4, 6, 2, 3, 5}, lo cual es una permutacin ( conjunto de cosas
extradas en un orden especifico y sin reemplazo de un conjunto igual o mayor )
de [H1( n)}; asimismo, el contenido del vehculo cuando sali de la estacin 2
sigui la secuencia {0,1,2, 4,1, 2, 3}, la cual es la misma permutacin de {H2 (n)}
que gener la secuencia para la estacin 1.
Ejemplo 9.15
1 (n) = (0, 0, 2, 3, 1)
2 (n) = (0, 0, 0, -2, -4)
Por lo tanto, B= 5.
1 (n) = (2, 3, 1, 0, 0)
2 (n) = (0, 0, 0, -2, -4)
y B = 4.
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Clculos de la potencia
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WBR = la anchura entre los rieles, en pulgadas (la anchura aproximada de la
correa y/o la longitud de un rodillo;-los rodillos suelen ser cuando menos 2.5" ms
grandes que la anchura de la carga que transportan)
= el ngulo de la pendiente, en grados
LLI = la carga viva en la pendiente, en libras (el peso del material en la seccin de
la banda transportadora que est en pendiente)
BV = el valor base .
FF = el factor de friccin
LF = el factor de longitud
Tabla 9.11 Valores de LF para bandas transportadoras de correa, dados valores especficos
de RC y WBR
Valor de
WBR = 15" WBR = 19" WBR =23 WBR =27 WBR =33 WBR =39
RC
4.5" 0.41 0.50 0.61 0.72 0.85 1.00
6.0" 0.34 0.42 0.51 0.61 0.72 0.85
9.0" 0.29 0.35 0.43 0.52 0.62 0.73
12.0" 0.25 0.31 0.38 0.46 0.54 0.65
1.20 1.50
S.B. 0.50 0.70 0.80 1.00
Ejemplo 9.16
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caja ms la holgura entre las cajas. En este caso, la longitud del segmento de
carga es igual a 30". As, en todo momento habr exactamente 40 segmentos de
carga en la banda transportadora de 100 ft de longitud. Por lo tanto, el peso de la
carga ser 40(35) o 1 400 libras.
Por lo tanto, un motor de 2.75 hp o 3.0 hp debe ser adecuado para cumplir la
demanda aplicada a la banda transportadora.
Ejemplo 9.17
Continuando con el ejemplo anterior, suponga que se pretende elevar las cajas
17.36 ft. Se consideran tres alternativas que emplean ngulos de pendiente de
10, 20 y 30. Al redondear los pies, las longitudes resultantes de la banda
transportadora seran 100 ft, 51 ft y 35 ft de longitud. Ya se determin que el
requerimiento de potencia para la primera alternativa es 2.52 hp.
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posible porque necesita un motor de menor potencia y una banda transportadora
ms corta.
Ejemplo 9.18
En el ejemplo inicial, asuma que las cajas se van a transportar en forma horizontal
por una distancia de 100 ft, en lugar de elevarse. Adems, suponga que est
disponible un motor de 2.5 hp y que debe utilizarse. Cul es el peso mximo por
caja que puede trasladar la banda transportadora?
A partir del ejemplo inicial, S = 90 fpm, RC = 6", WBR = 27", BV 2/3(27) = 18, LF
=0.61, TL = 100 ft, FF = 0.05 y = 0. Por lo tanto
Tabla 9.12 Valores de LF para bandas transportadoras de rodillos, dados los valores de
RC y WBR ,
Valor de
WBR = 15" WBR = 19" WBR =23 WBR =27 WBR =33 WBR =39
RC
3.0" 1.3 1.5 1.7 2.0 2.4 2.6
4.5" 0.9 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8
6.0" 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5
9.0" 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
Ejemplo 9.19
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transportadora de correas.) Considere una banda transportadora de rodillos
impulsada por una correa plana, con los rodillos en centros de 6". (Para estabilidad
del transporte, cuando menos tres rodillos deben estar bajo la carga en todo
momento; para cargas suaves, se necesita un espaciamiento ms cerrado.) Por lo
tanto, para una carga de 18" de longitud, el espaciamiento de rodillos ms grande
sera de 6".
Por lo tanto, sera adecuado un motor de 1.75 hp o de 2.0 hp para cumplir los
requerimientos que se van a aplicar a la banda transportadora de rodillos.
Ejemplo 9.20
Si se mueven cajas de 18" a una velocidad de 90 fpm, COD una holgura de 12",
cul sera el espaciamiento de las cajas en la segunda banda transportadora?
Cuidado! Advierta que la tasa a la que salen las cajas de la primera banda
transportadora es igual a (90 ft/min)(12"/ft)/(30"/caja), o 36 cajas/min. Dado que la
tasa a la que abandonan la primera banda transportadora es igual a la tasa a la
que entran a la segunda banda transportadora, el espaciamiento de las cajas en la
segunda banda transportadora ser (150 ft/min)(12"/ft)/(36 cajas/min), o 50/caja.
Puesto que las cajas miden 18" de longitud, la holgura en la segunda banda
transportadora ser de 32".
Se podra pensar que el aumento en dos tercios en la velocidad provocara que las
holguras aumentaran dos tercios, hasta alcanzar un valor de 20". No es as! Si
alguna vez ha recorrido la terminal de un aeropuerto, al subirse sobre una banda
transportadora, ha experimentado el diferencial de espaciamiento que ocurre con
las cajas. Dado que la caja no se puede estirar o encoger al pasar de una banda
transportadora a otra que funciona a una velocidad diferente, las holguras deben
alojar la expansin/contraccin del segmento de carga.
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segunda banda transportadora: S = 150 fpm, RC = 6", WBR = 27", BV = 16.62, LF
= 1.0, TL = 100 ft, FF = 0.10, L = 840 Ib. As,
Ejemplo 9.21
En los modelos con diseo de una trayectoria de flujo existen numerosos tipos de
sistemas de manejo de materiales en donde el desempeo del sistema se puede
mejorar con el diseo optimizado de la red de la trayectoria de flujo. Entre estos
modelos estn las bandas transportadoras de lnea de remolque dentro del piso,
las bandas transportadoras de carretilla colgantes y los sistemas de vehculos de
conduccin automtica.
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trayectoria de flujo representa las estaciones de recoleccin/entrega, las
intersecciones de los pasillos y todos los pasillos utilizables dentro de una planta
de fabricacin o almacenamiento.
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4
12 17
4 4
1
1 3
2
1 3
2 2
3 3
5
18 13 5
5
5
(c)
(a) (b)
Figura 9.14 (fl) La disposicin departamental, (b) la red de nodos-arcos y (c) la trayectoria de
flujo ptima.
ramas durante el proceso de bsqueda. Cuando una cota inferior para alguna
rama es mayor que (o igual a) la cota superior UB, se acota esta rama.
Paso 1. Inicializacin
La red de arcos-nodos correspondiente aparece en la figura 9.14b El
procedimiento se inicia al determinar el conjunto {A}. Al inicio, {A} = (1-4,4-1,1-5,5-
1,2-4,4-2,2-5,5-2,3-4,4-3,3-5,5-3}. Dado que todos los arcos en ese momento son
no dirigidos {U} = [A] y {D} = . La cota superior UB =
Paso 2. Ramificacin
El proceso de ramificacin se inicia al utilizar los arcos directamente conectados a
los nodos de recoleccin/entrega (es decir, el arco i j, el arco j i . Slo
despus de agotar todos los arcos en [A'} se consideran los otros arcos en {A}.
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Para el ejemplo, la ramificacin se inicializa con los arcos 14 y 41, como se
puede observar en la figura 9.15. La ramificacin inicial corresponde a la rama k =
1 (Z14 = 1, Z41 = 0) y a la rama
A
Desde 1 2 3
1 10 15
2 20
3 5 10 __
UB =
0 1-4
4-1
LB2 = 1360 LB1 = 1400
2 1
5-1
5-1 1-5
4 LB16 = 1400
3 16 15
2-4 LB17 = 1700
4-2
LB6 = 1960
4=2 17
6 LB18 = 1400
LB5 = 1360
5 18 2-5 LB19 = 1440
LB8 = 1360
5-2 19
8 2-5 5-2
4-3
4-3 LB21 = 1530
LB9 = 1360
7 20 3=4 21
10 LB10 = 1390 9
5-3 5-3 3-5
3-5 LB22 = 1700 22 LB24 = 1600
3-5 LB13= 1600
LB12= 1700 24 5 - 3 23
11
14 13 12
UB = 1600 UB = 1700
Paso 3. Etiquetado
Para cada una de las dos nuevas ramas, el problema del diseo de la trayectoria
de flujo se resuelve con el conjunto de restricciones C2 ignorado para todos los
arcos en {U}. En realidad, el procedimiento busca la trayectoria Yjm ms corta del
nodo de recoleccin / al nodo de entrega m considerando los arcos en {D} y {U}.
Despus se calcula la cota inferior de cada rama, LBk =
Para la rama k = 1 (Z14 = 1, Z41 = 0), las trayectorias ms cortas son: Y12 = 17, Y13
= 29, Y21 = 23, Y31 = 31, Y32 = 18, y la cota inferior LB1 = 1 400. Para la rama k = 2
(Z14 = 0, Z41 = 1), la cota inferior es LB2 = 1 360.
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Para este ejemplo, UB12 = 1 700 y ninguna direccin de los arcos viola ninguna
restriccin de modo que es una solucin factible completa. Hasta este punto UB
ha sido igual a de manera que UB se actualiza para que sea igual a 1 700.
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Paso 8. Terminacin
Cuando el rastreo en reversa alcanza el origen de la raz (k = 0) y ya no estn
disponibles las ramas k = 1 y k = 2, la bsqueda termina. Si UB todava es infinito,
no hay una solucin factible para el problema; de lo contrario, UB es la solucin
ptima.
Un mtodo alterno para el diseo de una trayectoria de flujo son los sistemas de
flujo en tndem, creados por Bozer y Srinivasan en el contexto de los sistemas
AGV. En los sistemas de flujo en tndem, las estaciones que van a ser atendidas
por los vehculos se dividen en zonas con un solo vehculo y sin traslapes. Se
incorporan las estaciones de transferencia que sean necesarias entre zonas
adyacentes para poder transferir una carga de una zona a la siguiente. Por
ejemplo, considere las ocho estaciones de la figura 9.16a. (Las lneas gruesas
representan los pasillos.) Un posible sistema de flujo en tndem con dos zonas
aparece en la figura 9.16b, en donde las lneas gruesas representan las
trayectorias gua para los dos AGV. La primera zona est formada por las
estaciones de trabajo (3, 4, 5, 6} mientras que la segunda zona consiste en las
estaciones de trabajo {1, 2, 7,8}. Las estaciones de trabajo 2, 3,6 y 7 tambin se
emplean como estaciones de transferencia. Las lneas sombreadas en la figura
9.16b son las bandas transportadoras de transferencia (unidireccionales) que
conectan las estaciones de transferencia. El que se necesiten dos pares de
bandas transportadoras y estaciones de transferencia depender de la direccin
del flujo entre las dos zonas. En la figura 9.16c se ilustra un sistema alternativo de
flujo en tndem, de nuevo con dos zonas.
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4 5 4 5 4 5
3 6 3 6 3 6
2 7 2 7 2 7
1 8 1 8 1 8
trabajo de la figura 9.16a, las figuras 9.17a y 9.17b muestran dos ejemplos de
sistemas de flujo doble con dos zonas, en donde las lneas gruesas simbolizan la
trayectoria gua para los dos AGV y el diamante representa la estacin de
transferencia. El nmero de cargas que puede contener una estacin de
transferencia es una variable del diseo.
Los ejemplos presentados slo tienen dos vehculos (y dos. zonas). Se requerirn
ms vehculos (y ms zonas mediante particiones adicionales) conforme aumente
la intensidad del flujo en el sistema.
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5 4 5
4
6 3 6
3
2 7 2 7
1 8 1 8
(a) (b)
Figura 9.17, Sistemas de flujo tndem alternos con estaciones de transferencia separadas.
1 y 8, es ms alta en comparacin con los otros valores del flujo, desde punto de
vista de desempeo general del sistema resultar ms conveniente la divisin de
la figura 9.17b. Por supuesto, si dos estaciones tienen una alta intensidad de flujo
entre ellas, pero estn lejos entre s (como las estaciones 4 y 8 de la figura 9.17a)
tal vez no sea posible colocarlas en la misma zona Esos casos, es decir, flujos de
intensidad alta sobre distancias largas, casi siempre afectan el sistema de manejo
de materiales al margen del tipo de sistema de flujo utilizado.
Entre los numerosos enfoques analticos que se emplean como apoyo para
disear plantas est el anlisis de lneas de espera o teora de colas. Como su
nombre lo indica, el anlisis de lneas de espera se relaciona con el estudio de las
lneas de espera. Entre otros ejemplos de lneas de espera se encuentra la
acumulacin de piezas en una banda transportadora en una estacin de trabajo,
las cargas de tarima de material en los puestos de recepcin o embarque, la
acumulacin del inventario en proceso, los operarios que llegan a un almacn de
herramientas, los clientes formados para pagar en una caja de una tienda de
autoservicio, los montacargas en espera de mantenimiento, Los doctores
disponibles para consultas en una clnica, casetas de cobro en un puente o
camino de peaje, pistas de aterrizaje para aviones, ventanillas de servicio en una
oficina postal y muelles para barcos.
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Los problemas de lneas de espera pueden analizarse de manera matemtica o
por medio de simulacin. En esta seccin, se presentaran algunos mtodos
prcticos para estudiar problemas de formacin de colas matemticamente.
Dichos mtodos resultan tiles en la planificacin preliminar y en muchos casos,
generan resultados no muy diferentes de los que se obtienen mediante simulacin.
Debido a que las lneas de espera se manifiestan en diversas formas y contextos,
es importante que el planificador de plantas establezca con claridad y precisin la
situacin de las lneas de espera por analizar. Los cuatro elementos siguientes
son tiles para contribuir a la definicin de un sistema de lneas de espera: los
clientes, los servidores, la disciplina de la cola y la disciplina del servicio.
El trmino cliente se interpreta de manera muy amplia. Los vehculos que llegan a
una baha de recepcin, las cargas de tarimas de materiales que llegan a una
mquina de envoltura plstica por estiramiento, los empaques que llegan a una
estacin de sellado, los empleados que se dirigen a un depsito de herramientas,
los pacientes que llegan a la seccin de admisiones de un hospital y los aviones
que arriban a un aeropuerto son ejemplos de clientes. En resumen, los clientes
son las entidades que llegan y demandan alguna forma de servicio. Es muy
importante la manera en que llegan estos clientes al sistema, pueden llegar
individualmente o por lotes, a intervalos regulares o con un patrn aleatorio,
pueden venir de una poblacin infinita (es decir, muy grande) de posibles llegadas
o pueden provenir de un conjunto finito (por ejemplo, las 10 mquinas de un taller
que pueden averiarse y requerir reparaciones).
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de, digamos, 12 minutos. El nmero promedio de cilientes en la cola, la tasa de
utilizacin del equipo y el costo de opreacion del sistema son otras medidas
importantes que los gerentes hoy en dia en este mundo globalizado podran usar
para determinar el numero optimo de servidores y la capacidad del sistema de
colas.
Existe una amplia diversidad de problemas de colas. Para facilitar el anlisis de los
problemas de colas, adoptaremos el esquema de clasificacin siguiente:
(x/y/z):(u/v/w)
en donde:
x = la distribucin de las llegadas (o del tiempo entre llegadas)
y = la distribucin de las salidas (o del tiempo de servicio)
z = el nmero de canales de servicio paralelos en el sistema
u = la disciplina del servicio
v = el nmero mximo permitido en el sistema (en servicio, ms en espera)
w = el tamao de la poblacin
Colas de Poisson
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Si los servicios siguen la distribucin de Poisson, los tiempos de servicio tiene una
distribucin exponencial y se representan por medio de:
t>0
Ejemplo 9.22
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(Nota: Observe que el sistema tiene una capacidad de 6, la lnea de espera tiene
una capacidad de 5.)
A partir de la ecuacin
Asimismo,
0 1 0 1P0 0.2885
1 1 0.2164
2 1 0.1623
3 1 0.1217
4 1 0.0913
5 1 0.0685
6 0
351
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La tabla 9.14 resume los clculos para resolver Pn. Advierta que, en trminos de
P0 la suma de las probabilidades es igual a (14 197/4 096)P 0 por lo tanto, P0, es
igual a 4 096/14 197. Dado el valor, de P0, se pueden calcular los valores de Pn
para n = 1,.... 6.
= (L Lq)
= (1 PN)
= 0.9487 piezas por minuto
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PN = 0.0513. Suponga que el gerente de produccin quiere que se desven no ms
de 2% de las piezas que llegan, qu longitud deber tener la lnea de
acumulacin? Responderemos a ello ms adelante?.
Ejemplo 9.23
Note que si ambos servidores estn ocupados (n 2), la tasa a la que ocurren las
salidas (los servicios) es el doble que la tasa de servicio para un solo servidor.
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Estacin 1 Estacin 2
Lnea de acumulacin
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0 2 0 1P0 0.1613
1 2 0.2420
2 2 0.1815
3 2 0.1361
4 2 0.1021
5 2 0.0766
6 2 0.0574
7 0
L= 1(0.2420)+2(0.1815)+3(0.1361)+4(0.1021)+5(0.0766)+6(0.0574)+7(0.0430)= 2.4501
piezas en el sistema
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5. U, la utilizacin del servidor
6. , la tasa efectiva de llegadas
= (L - Lq)
W = L/
Wq = Lq/
L = Lq + /
Ejemplo 9.24
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= 0.8144 u 81.44%
= (L Lq)
= (2.7211 1.0923)(6)
W = L/
W q = Lq /
Colas no poissonianas
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conocen las caractersticas de operacin. Consideraremos tres sistemas de colas
no poissonianas: (M/G/1):(GD/ / ), (D/M/1):(GD/ / ) y (M/G/c):(GD/c/ ). El
primer caso permite cualquier distribucin en general del tiempo de servicio; el
segundo caso es adecuado cuando el tiempo entre llegadas consecutivas es
determinstico (constante); y el tercer caso acepta cualquier distribucin general
del tiempo de servicio sin proporcionar espacio para espera.
Suponga que las llegadas tienen una distribucin de Poisson y hay un solo
servidor. Si el tiempo de servicio promedio es y la varianza del tiempo de
2
servicio es , estn disponibles las siguientes expresiones para determinar las
caractersticas de operacin del sistema:
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50.0 | | | | | | | | | |
- -
2
40.0 =2
- 2
-
30.0 =1
- 2
-
=0.5
20.0 - =0
2 -
- -
10.0
-
- -
5.0 - -
- -
- -
- -
L
- -
-
1.0 -
- -
0.5
0.1
| | | | | | | | | |
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
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100 | | | | | | | | | |
- -
80 2
- =2
60
- -
2
40 =1
- -
20 - 2
=0.5
2
-
=0
10.0 -
-
-
-
5.0 -
-
-
Lq 1.0 -
-
-
0.5 -
-
-
- -
0.1 -
0.05 -
0.01 | | | | | | | | | |
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
en donde p = . Sea
Ejemplo 9.25
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una operacin de envoltura plstica mediante calor es una constante de 2.5 min.
Las caractersticas de operacin se obtienen con las ecuaciones anteriormente
mencionadas = 15, , 2 = 0 y p = 0.625.
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Algunas de las razones principales para emplear una simulacin son:
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simulacin, sino si se hace de manera formal o informal y cul es el alcance de la
misma. Si la simulacin se realizar de modo informal, como la simulacin mental
de un montacargas que levanta una carga y viaja por un pasillo, es obvio que no
se necesita un diseo detallado. Los experimentos de simulacin formales que
requieren diseos cuidadosos suelen representar una porcin importante del
proceso de planificacin de plantas.
Software de simulacin
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9.11 PROBLEMAS
500
45 A B
5. Considere una situacin de colas relacionada con un servidor nico. Asuma que
el tiempo de servicio tiene una distribucin exponencialcon un valor esperado de
5min/cliente.
a. Suponga que ocurren llegadas con una distribucin de Poisson y que el sistema
tiene una capacidad ilimitada de espera. Determine la tasa mxima de llegadas
que ser aceptable si L no puede ser mayor de 4.
c. Asuma que ocurren llegadas con una distribucin de Poisson, pero con el
siguiente patrn:
6. Una caja para piezas llega con partes a una estacin de inspeccin. El inspector
selecciona un nmero aleatorio de partes para inspeccin; se revisan de manera
individual. Las cajas para piezas llegan con una distribucin de Poisson de 5/min.
El numero de partes seleccionadas opara inspeccin tiene la misma probabilidad
de ser 1,2,3 o 4. El tiempo de inspeccin por parte tiene una
distribucionexponencial con un promedio de 2.5 seg. En promedio, Cuntos
segundos estaran las partes en espera des ser inspeccionadas? Recuerde que
Var(x) = E(X2) [E(X)]2.
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Asi mismo, suponga que el tiempo por parte tiene una dsitribucion exponencial con
un promedio de 2.5 seg. En promedio, Cuntas partes estarn en espera de ser
inspeccionadas?
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BIBLIOGRAFIA
Ohno T. y M. Setsuo, Just in Time for Today and Tomorrow, Productivity Press,
Cambridge, Massachusetts 1988.
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